SOLDADURAS POR FUSIÓN:

La soldadura por fusión (“welding”) es el procedimiento de unir dos metales donde el material base
se calienta a una alta temperatura superando su punto de fusión, entonces aprovechando su estado
líquido se mezclan para formar una unión con la fusión de todas las partes implicadas incluyendo
material de aporte si existiera.

Existen distintas formas de calentamiento para realizar soldadura por fusión, tales como por llama,
por contacto en baja o alta frecuencia, por TIG, MIG o MAG e inducción.

Ventajas:

 Se reduce el consumo de energía al ser el calor dirigido directamente a los labios del fleje
 No hay contacto físico entre la parte de inducción (bobina y fleje), menos mantenimiento
 Minimiza el tiempo de calentamiento que a su vez, reducirá la oxidación y disminuirá los
tiempos de producción
 Los procesos de limpieza siguientes son más sencillos
 Disminuye el área afectada térmicamente (menos energía utilizada)
 Menor riesgo originando un ambiente de trabajo más agradable que los métodos
convencionales
 Posibilidad de automatización del proceso de soldadura lo que se traduce en un proceso
más fácil de ejecutar y repetir

Desventajas:

 Se presentan deformaciones y tensiones residuales con pérdidas de propiedades mecánicas

causadas por el alto input de calor
 Incapacidad para soldar materiales disimilares como el titanio con el acero inoxidable,
resultaría quebradiza.

Aplicaciones:

Una industria relacionada es el tubo para la construcción civil, conducción de líquidos, conducción
de gases, industria del automóvil, fabricación de muebles, fabricación de máquinas.

SOLDADURA GMAW:
La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc Welding (GMAW o MIG) es un proceso de
soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco
de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin
aplicación de presión.

Ventajas
  Puede soldarse en todas las posiciones y en junta angosta, si se suelda en corto circuito o
arco pulsado.
 Velocidades de deposición superiores a las de SMAW.
 Velocidad de soldadura mayor que en SMAW por ser el electrodo continúo, ausencia de
escoria y mayor velocidad de deposición y eficiencia.
 Menor número de interrupciones en los cordones.
 Se obtiene mayor penetración con transferencia spray que con SMAW.
 Se requiere mínima limpieza post soldadura por menos salpicaduras.
 Es un proceso de bajo hidrógeno, adecuado para grandes espesores.
 Los soldadores aprenden rápido.
 Menores tiempos de soldadura que SMAW, impactando en menores costos de producción.

Desventajas

 El equipo para GMAW es más complejo y costoso y menos portable que el utilizado en
SMAW.
 Es difícil de utilizar en juntas de difícil llegada.
 El arco debe ser protegido de las corrientes de aire.
 Tiene un arco de mayor radiación e intensidad, genera incomodidad en los soldadores
 Entre la torcha y la fuente de poder no puede haber más de 10 m.
 Limitada variedad de alambres disponibles (los materiales que no pueden ser trefilados)
 La velocidad de enfriamiento es mayor que en los procesos con escoria abundante. La alta
velocidad si se aplica mal el corto circuito, puede producirse fusión incompleta.

Usos

SOLDADURA SMAW
El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS como SMAW (Shield Metal Arc
Welding), es un proceso de soldadura por arco eléctrico entre un electrodo revestido y un metal
base.

El arco produce una temperatura aproximadamente de 3500°C en la punta del electrodo, superior
a la necesaria para fundir la mayoría de los metales. El calor funde el metal base y el electrodo
revestido, de esta manera se genera una pileta líquida o baño de fusión, que va solidificando a
medida que el electrodo se mueve a lo largo de la junta.
En la soldadura de electrodos revestidos el amperaje queda fijado por el diámetro del electrodo y
tipo de revestimiento, el voltaje por la longitud del arco.

Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes:

Protección del metal fundido a través de la generación de gas, de la escoria, provee desoxidantes,
provee elementos de aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad, determina la forma del
cordón y su penetración, establece la posición de soldadura, transmite mayor o menor calor y
determina la viscosidad y fusión de la escoria.

Ventajas

 Equipo simple, portátil y de bajo costo

 Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y electrodos
 Posee tasas de deposición del metal relativamente altas
 Adecuada para aplicaciones en exteriores

Desventajas:

 El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos

 Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte del soldador
 La soldadura puede contener inclusiones de escoria
 Los humos dificultan el control del proceso

Usos

Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se ha ido

reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del proceso SMAW para lograr soldaduras
en zonas de acceso restringido significa que todavía encuentra un uso considerable en ciertas
situaciones y aplicaciones.

La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la soldadura “en campo” se basan en gran
medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho proceso encuentra una amplia aplicación para soldar
prácticamente todos los aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente
para unir aceros, tales como aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta
resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de alta aleación, aceros inoxidables y diversas
fundiciones. El proceso SMAW también se utiliza para unir el níquel y sus aleaciones y, en menor
grado, el cobre y sus aleaciones, aunque rara vez se utiliza para soldar aluminio.

SOLDADURA FCAW
FCAW es un proceso de soldadura de arco eléctrico que utiliza el arco formado entre un electrodo
alimentado continuamente, que es el metal de aporte, y el charco de soldadura.

El proceso emplea gas (que proviene de ciertos componentes del fundente que está contenido
dentro del alambre tubular) para proteger el metal líquido cuando el arco está encendido; con o sin
protección adicional proveniente de un gas suministrado externamente, y sin la aplicación de
presión. Durante el enfriamiento y solidificación Del metal de soldadura depositado la protección
se hace con escoria.

Usos:

Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se traslapan, pero las características
específicas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operación. El proceso
se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables y hierros colados.
También sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en láminas y placas, así como para
revestimiento y deposición de superficies duras.

El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se disponga, los requisitos de
propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños y embotamiento de las uniones. En
general, el método autoprotegido puede usarse en aplicaciones que normalmente se unen
mediante soldadura por arco de metal protegido. El método con escudo de gas puede servir para
algunas aplicaciones que se unen con el proceso de soldadura por arco de metal y gas.

La FCAW tiene amplia aplicación en trabajos de fabricación en taller, mantenimiento y construcción

en el campo. Se ha usado para soldar ensambles que se ajustan al Código de calderas y recipientes
de presión de la ASME.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que usa un arco entre el electrodo y el charco de
soldadura. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de fundente granular sobre el
área de soldadura. El proceso no requiere presión y el material de aporte es el alambre (o alambres)
el cual es el que hace el arco o se puede alimentar por otra fuente suplementaria. La soldadura por
arco sumergido es un proceso de producción versátil capaz de soldar con corriente hasta 2000
amperes de CA y CC.

Ventajas de la soldadura SAW

 Altas tasas de deposición

 Alta penetración
 Alto Factor de Operación
 Soldaduras de bajo contenido de hidrógeno
 Altas velocidades de soldadura
 Buena apariencia del cordón
 Excelente calidad de soldadura

Desventajas de la soldadura SAW

 Portabilidad (requiere de un fundente externo)

 Soldadura plana u horizontal, solamente (debido a que el fundente trabaja por gravedad)
 Es necesario un adiestramiento en el proceso
 Se requieren uniones cerradas
 El fundente es abrasivo y desgastará partes de equipos automáticos
 El fundente necesita de un buen almacenamiento y protección
 Crea escoria

Aplicaciones:

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de deposición
de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de mediano y alto
espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u
horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación
de barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes, ruedas de FF.CC.
y polines.

SOLDADURA GTAW
GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS como Gas Tungsten
Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un
electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que evita el contacto
del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta temperatura.

El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente eléctrica e inyecta
el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por una fuente de poder que puede
ser de corriente continua o alterna. El metal de aporte, cuando es necesario, se agrega directamente
a la pileta líquida.

Ventajas:

 Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros aleados, aluminio,
magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el titanio y el circonio; es
imprescindible para espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son independientes, permite
añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con sobreespesores
innecesarios, con muy buen aspecto.
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria en el caso del
aluminio, mientras que el gas inerte evita la regeneración de la misma, lo que produce una
soldadura limpia, sin escoria.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen salpicaduras.
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia gama de
espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.
 Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz de finos y grandes
espesores, luego se puede completar la junta con cualquier otro proceso.
 Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona afectadas al calor.
 Permite obtener soldaduras con la misma composición química y propiedades mecánicas
que el metal base, cuando no hay material de aporte.

Desventajas:

 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros procesos de
soldadura por arco eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG.
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base.

Aplicaciones típicas

 Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros inoxidables y

aleaciones de níquel.
 Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.
 Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.
 Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y titanio.

SOLDADURA POR PLASMA O PAW

La soldadura por plasma es considerada como un método más avanzado que la soldadura TIG, ya
que proporciona un aumento de productividad. Conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc
Welding), la soldadura por plasma alcanza una densidad energética y temperaturas superiores a la
TIG. El arco eléctrico es formado entre el electrodo y la pieza a soldar.
La energía para conseguir la ionización la logra el arco eléctrico que se forma entre el electrodo y el
metal a soldar. En la soldadura por plasma se emplea un gas, generalmente argón puro, que pasa a
estado plasmático por medio de un orificio de reducción que estrangula el paso del gas logrando
aumentar la velocidad del mismo, dirigiendo al metal que se desea soldar, un chorro concentrado
que puede alcanzar una temperatura entre 20.000 y los 28.000°C. El flujo de gas de plasma no
protege al arco, el baño de fusión y el material expuesto al calentamiento de la atmósfera, por lo
que se utiliza un segundo gas que protege al conjunto envolviéndolo. Los electrodos utilizados para
la soldadura por plasma mayormente son fabricados con tungsteno sinterizado.

Ventajas

Debido a las grandes temperaturas del arco plasma, éste tiene numerosas aplicaciones y su mayor
ventaja es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación con la soldadura TIG.
Es el procedimiento de soldadura con fusión más perfecto.

 Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente hasta de 0.1 A

 Concentración de la energía en una zona muy reducida.
 Penetración controlada a través del valor del flujo.
 Deformación mínima de la pieza a soldar por la concentración de energía térmica.
 Forma cilíndrica del arco transferido con lo que se evitan los efectos negativos que aparecen
al cambiar la distancia torcha-pieza a soldar.
 Facilidad de operación al poder extenderse el arco a 10-15 mm de longitud.
 Posibilidad de trabajar con facilidad con aporte de material.

Desventajas

 Coste elevado
 Alto consumo de gas
 Boquilla más compleja que TIG

Aplicaciones

Con esta técnica se consigue soldar aceros difícilmente soldables mediante otras técnicas con
elevada penetración.

Una aplicación muy común consiste en realizar revestimientos a base de cromo, níquel y cobalto,
de piezas que van a estar sometidas a temperaturas elevadas durante su funcionamiento. En estos
casos el metal de aporte es introducido en forma de polvo por un gas de transporte. En esta
aplicación se utiliza como gas protector Argón con un pequeño contenido de hidrógeno, para
mejorar la penetración y reducir la posibilidad de formación de óxidos.

El mismo principio se utiliza para realizar el corte con chorro de plasma.

 Equipamiento gastronómico en aceros inoxidables.

 Máquinas y equipos en aceros inoxidables.
 Instrumentación y control (presostatos, termocuplas, termómetros, manómetros).
 Carpintería metálica de acero inoxidable o hierro.
 Rellenos en matrices, moldes, herramientas, etc.
  Caños de pequeño espesor en aceros inoxidables o especiales.
 Industria nuclear.
 Industria aérea espacial.

Otra de sus aplicaciones es en el rematizado de las piezas a soldar, el mismo se logra agregando el
polvo de rematizar al flujo de gas.