UNIVERSIDAD NACIONAL AMAZÓNICA DE MADRE DE DIOS

AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL

MADRE DE DIOS CAPITAL DE LA BIODIVERSIDAD
FACULTAD DE INGENIERÍA

TRABAJO MONOGRÁFICO DE BIOPROCESOS

“DESTILACIÓN”
INTEGRANTES:
 JHON BRAYAN QUICO SONCO
 DAVID AROCUTIPA COAQUIRA
 Luis
 Rosmeri
 Edith
DOCENTE: INGENIERO VIRNE MEGO MEGO
SEMESTRE: NOVENO 2018-II

Puerto Maldonado-Perú
Operación Unitaria
Destilación

2
 INDICE

Introducción 3
Descripción de la Operación Unitaria 4
Factores Influyentes en el Proceso de Destilación 4
Tipos de Destilación 5
Destilación Continua 5
Destilación Continua Simple (sin reflujo) 5
Destilación Continua Rectificada (con reflujo) 7
Destilación Discontinua 11
Destilación Discontinua Simple (sin reflujo) 11
Destilación Discontinua (con reflujo) 13
Clasificación de las Torres de Fraccionamiento 14
Torres de Platos con Casquetes o Caperuzas de Burbujeo 14
Torres de Platos Perforados o Cribas 15
Torres de Relleno 16
Tipos de Relleno en las Columnas 17
Factores a Considerar en el Diseño de Columnas de Platos 19
Factores que Influyen en la Eficacia de los Platos 20
Platos Perforados Especiales 20
Rectificación en Torres de Relleno 20
Formas de Destilación 21
Destilación Azeotrópica 21
Destilación Extractiva 23
Comparación de la Destilación Extractiva y Azeotrópica 24
Destilación al Vacío 25
Destilación Destructiva 25
Aplicaciones del proceso de Destilación 28
Licores: Destilación Continua Simple 28
Desalación del Agua: Destilación Discontinua Simple 29
Petróleo: Destilación Destructiva 30
Impacto Ambiental 31
Conclusión 32
Bibliografía 33

3
 INTRODUCCION

Destilación es la operación de separar, comúnmente mediante calor, los

diferentes componentes líquidos de una mezcla, aprovechando las diferencias
de volatilidades de los compuestos a separar. La destilación se da en forma
natural debajo del punto de ebullición (100 grados centígrados en el caso del
agua), luego se vuelve nubes y finalmente llueve.

La destilación como tantas otras técnicas de uso en la química

convencional, debe su descubrimiento a los alquimistas.

Hay pruebas documentales de que los trabajos de estos alquimistas

llegaron a los árabes y los aparatos que utilizaban para la destilación son
descritos por Marco Graco en el siglo VIII, en el que puede considerarse el
primer documento histórico sobre la destilación de vinos, aunque no indica
nada sobre las características del destilado obtenido. El termino, que en
principio se aplicó casi exclusivamente a la separación de licores espirituosos
del liquido obtenido por la fermentación de soluciones azucaradas, tiene
actualmente aplicaciones mucho más amplias siendo parte esencial de
numerosos procesos donde se requiere separar sustancias que poseen
distintos puntos de ebullición.

Los alquimistas de los siglos XVI y XVII, escribieron en sus libros

diversos métodos de destilación y el instrumental que el proceso requería,
utilizaban en la tarea vasos de diversas formas y condensaban los vapores por
refrigeración con agua fría.

4
 En el presente trabajo se procederá abarcar los distintos tipos de
destilación, diferenciando sus procesos y destacando las propiedades físicas y
químicas que se desean destilar.

DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN UNITARIA

Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la

creación de dos o más zonas que coexisten y que tienen diferencias de
temperatura, presión, composición y fase. Cada especie molecular de la
mezcla que se vaya a separar reaccionará de modo único ante los diversos
ambientes presentes en esas zonas. En consecuencia, cada especie
establecerá una concentración diferente en cada zona y esto da como
resultado una separación entre las especies.
El proceso de separación denominado Destilación utiliza fases de vapor
y liquido, a la misma temperatura y presión, para las zonas coexistentes, en la
cual se utilizan varios tipos de dispositivos para cuyo proceso.
La destilación puede efectuarse de acuerdo a dos métodos:
 El primer método se basa en la producción de vapor mediante la
ebullición de la mezcla líquida que se desea separar y condensación de
los vapores sin permitir que el líquido retorne al calderín. Es decir, no
hay reflujo.
 El segundo método se basa en el retorno de una parte del condensado a
la columna, en unas condiciones tales que el líquido que retorna se pone
en íntimo contacto con los vapores que ascienden hacia el condensador.
Cualquiera de los dos métodos puede realizarse de forma continua o por
cargas

FACTORES INFLUYENTES EN EL PROCESO DE DESTILACION

 Temperatura
El efecto de un aumento de ésta, suele disminuir las diferencias relativas
de las volatilidades entre los componentes de una mezcla dada; de igual modo,

5
un descenso de la temperatura de vaporización aumenta corrientemente las
diferencias de las volatilidades.
 Presión de vapor
La presión o tensión del vapor de un líquido, es la presión de su valor a
una temperatura dada en la cual las fases de vapor y líquido de la sustancia
pueden existir en equilibrio. Si se mantiene constante la temperatura y se
comprime el vapor sobre el líquido puro, tendrá lugar una condensación hasta
que no se desprenda nada de vapor. Recíprocamente, si se ensancha el
espacio ocupado por el vapor, se produce evaporación.

TIPOS DE DESTILACION
Clasificación de acuerdo el grado de vaporización. Basándose en el
método de formación del vapor, las operaciones de destilación se clasifican en
continuas simples y discontinuas simples principalmente, y cada una de estas
se dividen, como lo descrito a continuación.

 DESTILACIÓN CONTINUA

 Destilación continua simple (sin reflujo):

En este proceso, la destilación se realiza de la siguiente forma: se
introduce a la carga en el alambique o calentador mediante bombeo y se
extraen corrientes de vapor y de líquido de tales intensidades, que no se
produzca ninguna acumulación ni empobrecimiento de material en el sistema.
La composición del líquido en el aparato de destilación permanece constante y
lo mismo sucede con la composición de los vapores desprendidos.

Estos aparatos resultan antieconómicos o poco flexibles, en aquellos

casos en que la materia prima a separar es relativamente pequeña y de
composición muy variable o cuando no se dispone de ella de una manera
continua.

La operación de destilación simple puede efectuarse de dos maneras:

 Destilación en equilibrio:

6
 Proceso de destilación en el que se vaporiza parcialmente el material
de alimentación, en condiciones de la continuidad de funcionamiento
presuponen una alimentación de composición constante suministrada a gasto
constante, a partir de las cuales se forman y extraen continuamente vapor y
líquido en cantidades uniformes.

Un ejemplo sencillo de este tipo de destilación es un alambique con su casco a

fuego directo, en el interior del cual se introduce, por medio de una bomba, a
gasto constante, el líquido que se alimenta. Si el fuego es de intensidad
constante, se vaporiza un porcentaje determinado de la carga y saldrá del
aparato en forma de destilado.

Fig. 4 Destilación técnica simple.

Para destilar un líquido en forma simple, (1) se le calienta a ebullición en una
caldera. (2) luego se lleva los vapores por una conducción al refrigerante, (3)
cuyo tubo está rodeado por agua fría u otro refrigerante adecuado y así, el
vapor se condensa de nuevo a líquido, que fluye al colector (4).
o Destilación flash

7
 Es otro tipo de estas y se utiliza esencialmente para la separación de
componentes que tienen temperaturas de ebullición muy diferentes. No es
eficaz en la separación de componentes de volatilidad comparable, puesto que
tanto el vapor condensado como el líquido residual distan mucho de ser
componentes puros. Utilizando muchas destilaciones sucesivas se pueden
obtener pequeñas cantidades de componentes prácticamente puros, pero este
método es muy poco eficaz para las destilaciones industriales cuando se
desean separaciones en componentes casi puros. Los métodos modernos,
tanto en el laboratorio como en la industria, utilizan el fundamento de la
rectificación que se describe en esta sección.

La destilación flash se utiliza a gran escala en el refino del petróleo,

donde las fracciones de petróleo se calientan en calderas tubulares y el fluido
caliente se somete a una destilación flash para obtener un vapor de cabeza y
un líquido residual, conteniendo ambas corrientes muchos componentes.

Vapor al
condensador
e f moles

b
d
c

Alimentación g
Líquido
1 mol
( 1 - f ) moles

Figura 5 Planta para destilación flash

La Figura muestra los elementos de una planta de destilación flash. La
alimentación se hace circular, por medio de la bomba a, a través del calentador
b, y se reduce la presión en la válvula c. Una íntima mezcla de vapor y líquido
entra en el separador d, en el que permanece suficiente tiempo para que se
separen las corrientes de líquido y vapor. Debido al gran contacto existente
entre el líquido y el vapor antes de su separación, las corrientes que salen de

8
ambos están en equilibrio. El vapor sale a través de la línea e y el líquido a
través de la línea g.

 La destilación diferencial

Proceso de destilación que consiste en que el vapor, tan pronto como

se forma, deja de estar en contacto con el líquido. De una manera gradual se
va perdiendo líquido, que pasa al vapor o destilado.
En la vaporización diferencial, la disminución en un instante
determinado del número de moles de cualquier componente en el líquido, es
igual al número de moles presente en dicho instante en el vapor.

 Destilación continua rectificada (con reflujo)

La destilación continua simple, se utiliza esencialmente para la

separación de componentes que tienen temperaturas de ebullición muy
diferentes. No es eficaz en la separación de componentes de volatilidad
comparables, puesto que tanto el vapor condensado como el líquido residual
distan muchos de ser componentes puros. Utilizando muchas destilaciones
sucesivas se pueden obtener pequeñas cantidades de componentes
prácticamente puros, pero este método es muy poco eficaz para las
destilaciones industriales cuando se desean separaciones en componentes
casi puros. Los métodos modernos, tanto en el laboratorio como en la industria,
utilizan el fundamento de la rectificación que se describe en esta sección.

Destilación continua rectificada

Consiste en retornar una parte del destilado condensado del destilador

en forma de reflujo, para que actúe sobre el vapor que se produce en el mismo.
El reflujo lava los constituyentes del punto de ebullición más alto de la corriente
de vapor y, al mismo tiempo pierde una parte de su contenido de material de
punto de ebullición. El que la separación de los componentes de ebullición alta
de una mezcla sea relativamente completa en un proceso de rectificación
depende de:

9
 o Las volatilidades de los componentes respectivos.
o La relación del reflujo descendente al vapor ascendente
o La longitud del camino recorrido en contra corriente por el reflujo y el
vapor, es decir, la altura de la torre.
o La eficacia del contacto conseguido entre el líquido y el vapor.

La relación del reflujo descendente y el vapor ascendente, tiene que

realizarse considerando: el costo de l a operación, la altura de la torre
necesaria y el área de la sección transversal de la torre (a medida que aumenta
la relación del reflujo, disminuye la altura necesaria de la torre), aumentando el
consumo de calor y el área de la sección de la torre. La longitud del camino
recorrido en contracorriente y la eficacia del contacto en una relación de reflujo
dada, determinada por el tipo de relleno de la torre.

10
 Columna de
Rectificación

Figura 1: Aparato de destilación fraccionada

Los aparatos de destilación y rectificación continuos tienen por

objeto descomponer a un tiempo una mezcla en varias partes. En algunos
casos esto se logra bastante bien, especialmente cuando las substancias
mezcladas se disuelven bien todas entre sí; pero si en la mezcla existen
substancias que no se mezclan completamente con todas, sino solo con
algunas, siendo más o menos insolubles en las otras, deja de ser posible la
separación de todas las especies entre sí por reiteradas vaporizaciones. Así
cuando se evapora una mezcla de dos líquidos insolubles entre sí, se forman
independientemente de la proporción ponderal de los componentes a una

11
temperatura de ebullición inferior a la del líquido más volátil, una mezcla de
vapores de proporción constante de ambos componentes, que se mantiene así
hasta haberse agotado uno de los componentes de la mezcla y luego, asciende
rápidamente el punto de ebullición hasta llegar al del líquido menos volátil. Si
existen tres componentes, con dos de ellos miscibles en toda proporción, pero,
con el tercero insoluble, se produce una mezcla de vapores cuyo punto de
ebullición de los dos componentes miscibles y a veces, por debajo de ellos
hasta quedar agotados estos componentes miscibles, para acercarse luego
más y más al tercero. Tales mezclas no pueden naturalmente separarse ni aún
por reiterada vaporización en columnas, porque todos los vapores
desarrollados en los distintos pisos tienen casi la misma composición
constante.

Las mezclas de sustancias muy semejantes entre sí, por constar de los
mismos elementos, pero estar diversamente constituidas. Los líquidos de esta
clase presentan, a menudo, la propiedad de alterar sus componentes durante
el tratamiento en la columna, por transformarse unos en otros o formarlos
nuevos con distintas constantes físicas.
Para una mayor comprensión se dará un ejemplo especialmente
interesante; la separación de acetona y agua. Ambos líquidos son miscibles en
todas las proporciones. La acetona hierve a 56°C; pero una mezcla de ambos
líquidos, lo hace entre 56 y 100°C y el vapor que se forma, contiene acetona y
agua. Es indudable que se forma principalmente más vapor de acetona que de
agua, pero el vapor es una mezcla de ambos. La separación se consigue
colocando una columna, un tubo ancho que contiene relleno u otro dispositivo y
encima, un refrigerante de reflujo, de manera que resulte posible una buena
distribución y mezclado mutuo de la mezcla ascendente de vapor y del
condensado que refluye.

12
 Figura 2 : Aparato de fraccionamiento continuo
En la figura se muestra la columna de fraccionamiento continuo. Sobre la
columna (1), se dispone el refrigerante (2), de manera que el condensado que
sale de él, vuelva a la cabeza de la columna (3), dejando fluir al colector (4)
otra parte del condensado. Cuando comienza a hervir la mezcla líquida
contenida en la caldera, ascienden conjuntamente vapores de acetona y agua
que calientan el material de relleno, alcanzan al refrigerante y se condensan de
nuevo. Simultáneamente se controla la temperatura de la caldera y de la
columna que va al refrigerante (5). Al principio, la temperatura de este paso
será considerablemente mayor a 56ºC, pues la mezcla contiene todavía vapor
de agua. Por esta razón, se regula el flujo de modo que vuelva totalmente a la
columna.
De la caldera asciende la mezcla de vapores calientes de acetona y
agua, de arriba viene en dirección contraria el condensado frío, la mezcla de
vapores calientes intercambia su calor con el condensado frío y el vapor de
agua se condensa completamente, pero el vapor de acetona lo hace
parcialmente. Por consiguiente, el vapor de agua es concentrado hacia abajo
por el condensado que vuelve, “el reflujo”, mientras que finalmente, en la parte
superior, se enriquece de acetona y si se regula correctamente, pasa a la
cabeza como acetona pura. Poco después de haber comenzado la ebullición,
la temperatura en la zona de paso desciende a 56ºC. En cuanto se establezca

13
este equilibrio se regula el reflujo, para que pueda recogerse en el colector una
parte del condensado de acetona pura. Este fraccionamiento se lleva a cabo en
forma continua. Si se dispone de una entrada para la mezcla líquida, por la que
se puede introducir continuamente durante la destilación, que comienza cuando
la temperatura es de 100ºC en la caldera y en la zona de paso es de 56ºC, es
decir, cuando se ha establecido el equilibrio en la columna, ya precalentada y
se aumenta el calentamiento para alcanzar los requerimientos térmicos, que
son ahora más elevados. De la caldera se extrae continuamente agua (7) y del
refrigerante, sale también continuamente el reflujo (3) que retorna a la columna
y el destilado (8) de acetona pura que refluye al colector.

Combinación de rectificación y agotamiento

En la fig.3 se representa una columna típica de fraccionamiento continuo
y agotamiento. La columna A se alimenta cerca de su parte central con un
determinado flujo de alimentación con una concentración definida. Supóngase
que la alimentación es un líquido a su temperatura de ebullición. La acción de
la columna no depende de esta suposición y más adelante se considerarán
otras condiciones de la alimentación. El plato en el que se introduce la
alimentación recibe el nombre de plato de alimentación. Todos los platos por
encima del plato de alimentación constituyen la sección de rectificaciones,
mientras que todos los platos por debajo de la alimentación, incluyendo
también el plato de alimentación, constituyen la sección de agotamiento. La
alimentación desciende por la sección de agotamiento hasta el fondo de la
columna, donde se mantiene un definido nivel del líquido. El líquido fluye por
gravedad hasta el calderín B, que es un vaporizador calentado con vapor de
agua que genera vapor y lo devuelve al fondo de la columna. El vapor asciende
por toda la columna. En un extremo del calderín hay un vertedero. El producto
de cola se retira por el vertedero del calderín y pasa a través del enfriador G.
Este enfriador también precalienta la alimentación mediante intercambio de
calor con las colas calientes.

14
 Vapor
Condensador C

Acumulador D

Enfriador E

rectificacion

Líquido
Seccion de A Agua fría
Producto
de cabeza
Bomba de
reflujo F
agotamiento
Seccion de

Plato de alimentación
Vapor
Hervidor B
Vapor de agua

Condensado
Purgador

Enfriador
de colas G

Producto
Alimentación de cola

FIG.3_Columna de fraccionamiento continuo con secciones de

rectificación y agotamiento.

Los vapores que ascienden a través de la sección de rectificación se

condensan totalmente en el condensador C, y el condensado se recoge en el
acumulador D, en el que se mantiene un nivel definido. La bomba de reflujo F
toma el líquido del acumulador y lo descarga en el plato superior de la torre.
Esta corriente de líquido recibe el nombre de reflujo. Constituye el líquido que
desciende por la sección de rectificación que se requiere para interaccionar con
el vapor que asciende. Sin el reflujo no habría rectificación en esta sección de
la columna y la concentración del producto de cabeza no sería mayor que la del
vapor que asciende del plato de alimentación. El condensado que no es
tomado por la bomba de reflujo se enfría en el cambiador de calor E, llamado
enfriador de producto, y se retira como producto de cabeza. Si no se forman
azeótropos, los productos de cabeza y cola pueden obtenerse con cualquier
pureza deseada si hay suficientes platos y se utiliza un reflujo adecuado.

La planta que se representa en la FIG.3, con frecuencia se simplifica

para pequeñas instalaciones. En lugar del calderín puede instalarse un

15
serpentín de calefacción en el fondo de la columna y generar vapor desde la
masa de líquido. Con frecuencia el condensador se sitúa encima de la parte
superior de la columna y se suprimen el acumulador y la bomba de reflujo. En
este caso el reflujo retorna por gravedad al plato superior. Una válvula especial,
llamada divisor de reflujo, puede utilizarse para controlar el flujo de retorno del
reflujo. El resto del condensado constituye el producto de cabeza.

 DESTILACIÓN DISCONTINUA

La destilación discontinua o intermitente, se define como un proceso de

destilación en el que se carga un peso dado de material en un alambique o
caldera adecuada y se destila una parte de la carga.

Los vapores se eliminan continuamente a medida que se forman. Los

componentes más volátiles. se encuentran en mayor concentración en el vapor
que en el líquido; por consiguiente, el líquido se va empobreciendo de los
componentes más volátiles a medida que prosigue la vaporización. Así, pues
tanto la composición como la del vapor producido, varían durante la destilación
discontinua. Este tipo de destilación, se refiere a la de los componentes
miscibles.
Los aparatos de destilación o rectificación continua, separan en sus distintos
componentes una mezcla de sustancias que se disuelven entre sí (o miscibles),
comenzando por las más volátiles y siguiendo, sucesivamente, hasta la de más
elevado punto de ebullición.

Las aplicaciones actuales de la destilación discontinua en las fábricas,

se limitan en su mayor parte a las de pequeña escala de carácter intermitente y
en las que puede sacrificarse el rendimiento en la separación y en la utilización
del calor para conseguir un costo inicial bajo.

En el laboratorio, pueden realizarse simples destilaciones intermitentes

si la parte superior del frasco de destilación está bien aislada para evitar las
pérdidas de calor, por ejemplo: haciendo un punto situado más arriba del tubo
de salida del vapor.

16
  Destilación discontinua simple (sin reflujo)

Se define como el proceso de destilación en el cual se carga en un

alambique una cantidad de material, se produce la vaporización mediante la
aplicación apropiada de calor y los vapores se eliminan de manera continua, a
menudo que se forman, sin condensación parcial de los mismos; es decir, sin
que el condensado refluya al aparato. Este tipo de destilación tal como se suele
emplear, se refiere a la de componentes miscibles.

La destilación simple discontinua se empleó mucho en otros tiempos, en

la refinación del petróleo. En los últimos años, los alambiques simples
intermitentes para dicho objeto, han sido sustituidos rápidamente por aparatos
destilatorios intermitentes, con torres en las que puede utilizarse el reflujo y
estos, a su vez, han sido reemplazados por alambiques continuos con torres de
fraccionamiento.

Condensador
Destilador Agua de
discontinuo refrigeracion

Receptor
de producto
Vapor
de agua

FIG.7 Destilación simple en un destilador por cargas.

La Figura muestra el método más sencillo de operación, la mezcla se carga

en un calderín y se le comunica calor por medio de un serpentín (o a través
de la pared del recipiente) hasta que el líquido alcanza la temperatura de
ebullición y se vaporiza después una parte de la carga. Los vapores pasan
directamente desde el calderín hasta el condensador. El vapor que en un
determinado momento sale del calderín está en equilibrio con el líquido
existente en el calderín, pero como el vapor es más rico en el componente
más volátil, las composiciones del líquido y el vapor no es constante.

17
  Destilación en el laboratorio
La destilación simple discontinua que se realiza en laboratorios describe en
general, el proceso. Se deposita el líquido a destilar en un matraz o en un balón
de cuello esmerilado, a partir del cual se instala una unión de destilación
esmerilada, que consiste en una pieza de vidrio cilíndrica doblada en ángulo
agudo y que se comunica con un refrigerante. El refrigerante consiste en un
tubo dispuesto en forma inclinada, por donde circulan los vapores que
finalmente condensan, y que tiene una camisa externa de agua contracorriente
y permiten utilizar de la manera más económica los materiales y las energías
en acción. El extremo inferior del tubo interno del refrigerante debe terminar en
un recipiente colector, con el objeto de recoger el líquido condensado producto
de la destilación.

Como regla general, se puede indicar que una mezcla cualquiera de dos
componentes que hiervan con una diferencia de por lo menos 80 grados,
puede separarse por una simple destilación sencilla. Sustancias cuyos puntos
de ebullición difieran de 30 a 80 grados, se pueden separar por destilaciones
sencillas repetidas.

Figura 8 Destilación simple en el laboratorio

18
Izquierda, la primera fase (hervir para obtener vapor); K, trípode y mechero; J,
malla de alambre; D, matraz; L, vapor; E, tubuladura lateral. Centro, la segunda
fase (enfriar el vapor para condensarlo); el condensador de Liebig, sostenido
por un soporte I y una abrazadera H, se acopla a la salida del matraz; el agua
circula a contracorriente en la camisa A (entra por B y sale por C) y enfría el
tubo recto interior. Derecha tercera fase: el vapor convertido en líquido cae por
el adaptador F, en el frasco G.

 Destilación discontinua (con reflujo)

La destilación discontinua con un destilador sencillo no conduce a una
buena separación, salvo que la volatilidad relativa sea muy grande. En muchos
casos se utiliza una columna de rectificación con reflujo para mejorar la eficacia
de un destilador discontinuo. Si la columna no es demasiado grande, se puede
instalar sobre la parte superior del calderín o bien, puede acoplarse
independientemente por medio de tuberías de conexión para las corrientes de
líquido y vapor.
En la operación por carga o intermitente, se carga una cantidad en el
destilador, se calienta y cuando sus vapores alcanzan el sistema de
condensación, se retorna como reflujo una porción de destilado o condensado.
A medida que el producto de cabeza o que se desprende por la parte
superior se retira, el contenido del destilador se va empobreciendo en los
elementos más volátiles; en consecuencia, a medida que prosigue la
destilación, tiene que aumentarse la relación de reflujo para mantener una
cantidad constante del destilado que sale por la parte superior, o bien, tiene
que admitirse un sacrificio en la precisión de la separación.

Retomando el ejemplo anterior, acetona - agua, el fraccionamiento discontinuo

se realiza como sigue: se llena la caldera y se destila hasta el final, o sea,
hasta que la temperatura del líquido hirviente en la caldera, alcanza el punto de
ebullición del componente menos volátil, en este caso, el agua. Aquí hay que
interrumpir la destilación, vaciar la caldera y llenarla nuevamente con la mezcla.

19
 Condensador

Agua

Reflujo

Columna

Camisa
refrig.

Agua

Vacío

Caldera con A + B
A B
Vapor Serpentín de caldera 4
Colectores
Condensador

Figura 6 Aparato de destilación discontinua.

Ventaja entre fraccionamiento continuo y discontinuo

La mayor ventaja de la columna de fraccionamiento discontinuo es la

sencillez del aparato. Si la mezcla inicial ha de separarse entre varias
fracciones, éstas se van recogiendo una a continuación de la otra. En
consecuencia, el procedimiento discontinuo es más conveniente cuando se
debe obtener varias fracciones sin una separación muy neta entre ellas, de ahí
si la producción es suficientemente grande, es preferible llevarla a
fraccionamiento continuo, que se emplea cada vez más y es el único utilizado
en muchos procesos de fabricación.

CLASIFICACIÓN DE LAS TORRES DE FRACCIONAMIENTO

Desde el punto de vista de su construcción interna, las torres de

fraccionamiento se clasifican en:

 Torres de platos con casquetes o caperuzas de burbujeo

20
  Torres de platos perforados o cribas
 Torres de relleno

 Torres de Platos con casquetes o caperuzas de burbujeo

Estas torres llevan varios platos horizontales, colocados a igual

distancia unos de otros dentro de la envoltura de la torre vertical. Sus espacios
varían entre 15 y 90 cm. El reflujo desciende por la torre de uno a otro plato,
por medio de tubos adecuados de bajada o de rebosamiento. Los extremos
inferiores de los tubos de rebosamiento quedan cerrados hidráulicamente por el
líquido del plato a que sirven.

Durante la operación, el vapor sube por los casquetes y es desviado

hacia abajo por el sombrerete, descargándose en forma de pequeñas burbujas
por las ranuras o entalladuras del borde, situado bajo el nivel del líquido. La
alimentación líquida llega al platillo de arriba, pasa por el mismo y cae por el
conducto de bajada hacia el platillo inferior, mientras que los vapores pasan
hacia arriba, borboteando en el líquido y mezclándose de modo íntimo con él, a
causa de la dispersión provocada por las ranuras de los sombreretes. Luego,
los vapores de la superficie libre ascienden al platillo inmediato superior. De
este modo, se establece un flujo en contracorriente entre el líquido que pasa
hacia abajo y los vapores que ascienden por la columna.
Las torres con platos de burbujeo son las más empleadas para las
operaciones de fraccionamiento en las grandes instalaciones.

21
 Bandeja con
sombrerete
dentado y
alargado
Vapor

Bandeja con
sombreretes
circulares y
Vapor ranurados
Líquido
Bandeja con
sombreretes
circulares y
Vapor bordes dentados

FIG.9 Torre con platos de burbujeo.

 Torres con platos perforados o cribas

Estas torres fueron utilizadas por Coffey en el año 1832. Esta columna
se compone de placas horizontales distancias ente sí, 15 o más cm. Cada
placa está perforada con un cierto número de agujeros (como tamices),
distribuidos por todas ellas, siendo un diámetro conveniente entre 4 a 8 mm. La
distancia entre los centros de 13 mm.

22
 Los vapores procedentes de abajo pasan por los orificios y atraviesan la
delgada capa del condensador que se encuentra sobre el plano, donde la
presión de vapor y la velocidad son
suficientes para mantener una cierta cantidad de reflujo líquido en cada placa.
Para impedir que se acumule demasiado líquido, cada plato un tubo de
rebosamiento o bajada, que se eleva a unos 25 mm. Por encima de la placa
lleva hasta unos 13 mm., de la placa inmediatamente inferior, sumergiéndose
en una capa que forma un cierre hidráulico o líquido para impedir la
acumulación de vapor. Las placas perforadas de este tipo, no funcionan con
menos del 50% de flujo normal de vapor, pues de lo contrario, el líquido pasará
a través de las perforaciones y cesará el contacto por burbujeo.

23
 FIG.10 Torre con platos perforados

Los inconvenientes de las placas de este tipo son:

 Las placas sólo funcionan bien en un intervalo limitado de flujos o gastos de

vapor y del líquido.
 Si las placas no están perfectamente niveladas, todo el líquido se correrá al
del lado más abajo y el vapor circulará por el lado más alto.
 Si se corren las placas, los orificios se agrandarán y el rendimiento bajará.

 Torre de relleno

Las condiciones de contra corriente entre el líquido y el vapor y el

contacto entre ambos, pueden establecerse mediante otro dispositivo diferente.
Estos son, cilindros verticales rellenos con trozos sueltos de un material sólido
de tamaño uniforme lanzado al azar (arcilla o metales en forma de anillo o silla
de montar), entre cuyos intersticios se distribuyen el líquido del reflujo y el
vapor que asciende por la torre.

El material de relleno está soportado por un enrejado o parrilla situada

en el fondo de la torre. Cuanto mas pequeños sean los materiales de relleno,
más corta será la altura, pero más baja la velocidad admisible del vapor y, por
lo tanto, mayor el diámetro.
Rasching descubrió que los anillos de cualquier material, cumplen muy bien
estas condiciones cuando el diámetro es igual a la longitud, por lo que los
anillos quedan colocados con el eje oblicuo y las fases han de seguir un
camino de zigzag.
Otro tipo de relleno son los anillos Prym y las monturas; en lo que
respecta al material empleando en los anillos de Rasching, son los que
permiten una mayor libertad de elección, ya que pueden constituirse de
metales moldeables (porcelana, piedra artificial, caucho, vidrio, carbón, etc.).
Los anillos Prym solo se construyen de porcelana y metal. También se

24
emplean esferas huecas, espirales de metal, etc. La ventaja más importante
derivada del empleo de los
cuerpos de relleno, es la posibilidad de la elección de un material inatacable
para las condiciones de rectificación.
Salida del vapor
Distribuidor del líquido
En algunas instalaciones
Llegada del líquido se dispone una placa para
fijar el relleno y evitar obtu-
raciones

Seccion de la torre
rellena con el material

Regilla y viga de doble l

para soportar el material
de relleno

Llegada del vapor

Salida del líquido

Lluvia de líquido

FIG.11 Representación esquemática de una torre con material de relleno.

Las columnas rellenas no se emplean para trabajar en gran escala,

debido a incertidumbres en los resultados y a la falta de garantía de los datos
sobre las grandes columnas rellenas y, en parte, a causa de que las grandes
columnas con casquetes de burbujeo son más económicas.

Tipos de relleno en las columnas

25
 FIG.12_Aspecto de una pila de anillos con
tabiques en cruz
(U. S. Stoneware Co)

FIG.13_Anillos Rascching de relleno, tal como quedan al llenar la

torre.
 Columnas de Platos Borbotadores

26
 Un plato borboteador es un disco metálico exactamente adaptado a la
columna, con perforaciones distribuidas por toda su superficie a las que se han
soldado trozos cortos de tubos. Sobre cada trozo de tubo hay una “campana”
que se puede subir y bajar con facilidad, pero no se puede quitar
completamente. En un borde del plato hay un tubo de salida. Tales platos se
distribuyen a lo largo de toda la columna y en gran numero.

El vapor ascendente penetra por los orificios, choca contra la campana y

se ve forzado a atravesar el condensado, con lo que se disuelve en él el
componente menos volátil mientras el componente más volátil atraviesa el
condensado y además arrastra partes del componente más volátil que
estuviesen disueltas.

El condensado fluye por el tubo de salida del plato al inmediatamente

inferior. De este modo, en dirección ascendente se enriquece en cada plato el
componente más volátil hasta su completa separación. Debido a su gran
eficacia, las columnas de platos borboteadores son muy empleadas en la
industria tanto en procesos de rectificación o fraccionamiento como en
procesos de absorción.

FIG.14_Plato Borboteador

FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE COLUMNAS DE PLATOS

27
 Factores importantes en el diseño y operación de columnas de platos
son el número de platos que se requieren para obtener una determinada
separación, el diámetro de la columna, el espaciado entre los platos, la
elección del tipo de plato y los detalles constructivos de los platos.

En consonancia con los principios generales, en análisis de las

columnas de platos se basa en balances de energía y equilibrios entre fases.

El concepto de plato teórico o ideal tiene lugar cuando el vapor y el

líquido están en equilibrio de fases. Este límite sólo puede realizarse en la
práctica, cuando el intercambio entre el liquido y el vapor llega a completarse y
el líquido se mezcla de modo que su composición sea homogénea.

Para pasar de platos teóricos a platos reales es preciso aplicar una

corrección para tener en cuenta una eficacia de los platos. Antes de que el
diseño esté completo es preciso tomar otras importantes decisiones, algunas
de tanta importancia como fijar el número de platos. Un error en estas
decisiones da lugar a un mal fraccionamiento, menor capacidad de la deseada,
baja flexibilidad de operación y, con grandes errores, una columna que no
puede operar. La corrección de tales errores una vez que la planta se ha
construido puede ser muy costosa. Puesto que en muchas de las variables
que influyen sobre la eficacia de los platos dependen del diseño de los platos
individuales, se consideran en primer lugar los fundamentos del diseño de
platos.
La variedad de las columnas de rectificación y sus aplicaciones es
enorme. Las mayores unidades se encuentran generalmente en la industria del
petróleo, pero también existen columnas grandes y plantas de destilación muy
complicadas en el fraccionamiento de disolventes, en la separación del aire
liquido y en los procesos químicos en general. Los diámetros de las torres
pueden variar desde 1 pie (0,3 m) hasta más de 30 pies (9m) y el número de
platos puede oscilar desde unos pocos hasta varias decenas. El espaciado
entre platos puede variar desde seis pulgadas, o menos, hasta varios pies.
Inicialmente la columna más utilizada fueron las de platos con campanas de

28
borboteo, mientras que en la actualidad la mayor parte de las columnas
contienen platos perforados o platos de válvula. Muchos tipos de distribuidores
de liquido están especificados. Las columnas pueden operar a altas o bajas
presiones y con temperaturas desde gases licuados hasta más de 1600 º F.
que se alcanzan en la rectificación de vapores de Sodio y Potasio. Los
materiales que se someten a destilación pueden variar grandemente en cuanto
a viscosidad, difusibilidad, naturaleza corrosiva, tendencia a formar espuma y
complejidad de composición. Las torres de platos son igualmente útiles en
absorción y rectificación, y los fundamentos del diseño de platos se aplican a
ambas operaciones.
El diseño de columnas de fraccionamiento, especialmente las grandes
unidades y las de aplicaciones no usuales, es preferible que se realicen por
expertos.
Aunque el número de platos ideales y los requerimientos de calor se
pueden calcular con bastante exactitud sin tener mucha experiencia previa,
existen otros factores que no se pueden calcular con exactitud y pueden
encontrarse varias soluciones igualmente válidas parta un mismo problema.
Tal como ocurre en la mayor parte de las actividades de la ingeniería, el buen
dise o de columnas de fraccionamiento descansa en unos pocos principios,
sobre cierto número de correlaciones empíricas (que están en constante
revisión), y mucho sobre criterio y experiencia.
El tratamiento que sigue está limitado al tipo habitual de columnas,
equipadas con platos perforados, operando a presiones no muy diferentes de
la atmosférica y tratando mezclas que tienen propiedades corrientes.

 Factores que influyen en la eficacia de los platos.

Aunque se han realizado muchos estudios sobre eficacia de platos, la
estimación de la eficacia se realiza esencialmente de forma empírica. Sin
embargo, se dispone de suficientes datos para conocer los principales factores
que intervienen y para constituir una base de estimación de las eficacias para
tipos convencionales de columnas que operan con mezclas de sustancias
comunes.

29
 La condición más importante para obtener eficacias satisfactorias es que
los platos operen correctamente. Un íntimo contacto entre el líquido y el vapor
es esencial.

Toda operación errónea de la columna, tal como excesiva formación de

espuma o arrastre, mala distribución de vapor, cortocircuito, goteo o
anegamiento de líquido, disminuye la eficacia de los platos.

La eficacia de platos es una función de la velocidad de transferencia de

materia entre él liquido y el vapor.

La eficacia no varía mucho con la velocidad del vapor en el intervalo

comprendido entre el punto de goteo y el punto de inundación. Al aumentar el
flujo de vapor aumenta también la altura de la espuma creando más área de
transferencia, de forma que la masa total transferida asciende
aproximadamente como lo hace la velocidad del vapor.

 Platos perforados especiales.

En algunas columnas equipadas con platos perforados, con flujo en
contra corriente, no se utilizan conductos de descenso. El líquido descarga a
través de algunas perforaciones en un determinado momento y poco después a
través de otras, asciendo el vapor a través de las restantes perforaciones.
Tales columnas presentan algunas ventajas de coste con respecto a las
columnas convencionales y no se ensucian fácilmente, pero su relación de giro
(la relación entre la velocidad mínima permitida para el vapor y la menor
velocidad para que la columna operara satisfactoriamente) es baja,
generalmente 2 o menos.

 Rectificación en torres de relleno.

Las torres de relleno se utilizan con frecuencia para rectificación,
especialmente cuando la separación es relativamente fácil. La mayoría de las
torres de rectificación de relleno son pequeñas, de 1 m de diámetro o menos.
Los fundamentos de su operación son los mismos que los de las torres de
absorción. Su funcionamiento depende grandemente de la eficacia de la
distribución de líquidos sobre el relleno

30
 FORMAS DE DESTILACIÓN

 DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA
Un azeotrópo es una mezcla líquida que tiene un punto máximo o
mínimo de ebullición, en relación con los puntos de ebullición de composiciones
de mezclas circundantes; la aparición de un máximo o un mínimo en la
superficie de la temperatura en función de la composición se debe a
desviaciones negativas y positivas, respectivamente, de la ley de Raoult.
Se llama mezcla azeotrópica o de punto de ebullición constante a
aquellas que están constituidas por dos o más compuestos líquidos cuyo punto
de ebullición no cambia cuando el vapor que se produce se elimina.
Las mezclas azeotrópicas se clasifican en dos grupos :

 Homogéneas, en las que coexisten en una fase líquida en equilibrio con el

vapor.
 Heterogéneas, las que hay con dos o más fases líquidas en equilibrio.

La destilación azeotrópica es un fraccionamiento que se facilita con la

adición de un nuevo componente al sistema. El nuevo componente se elige
juiciosamente para desplazar el equilibrio vapor-líquido en el sentido favorable;
se considera como un “separador”, es decir, cambia las volatilidades relativas
de los componentes originales.
Volatilidad Relativa: se usa para comparar la presión de vapor de una
sustancia con la otra, y aquella que posea presión de vapor más alta, es la más
volátil.
Esta operación se aplica para separar:

 Mezclas formadas de sustancias semejantes y cuyo punto de

ebullición está muy próximo.

 Mezclas formadas de sustancias desemejantes que se desvían de la

ley de Roult y no pueden separarse a presiones de funcionamiento
normales por simple destilación, aún cuando sus puntos de ebullición
no estén muy próximos.

31
 La operación es Azeotrópica si el agente separador forma uno o más
azeotrópo con los componentes del sistema, estando presente en
concentraciones apreciables en la mayoría de los platos de loa columna. El
separador suele llamarse Formador de azeotrópo, Disolvente o Arrastrador;
este último no deberá interpretarse como ningún mecanismo de arrastre
mecánico.
La destilación Azeotrópica se utiliza con facilidad por cargas, o sea
intermitentemente, cargando en el hervidor la alimentación y el formador de
azeotrópo, añadiéndose suficiente cantidad del ultimo para mantener una
porción del mismo en el hervidor y la columna durante todo el ciclo.
Para poder funcionar como un arrastrador o separador, el líquido ajeno
debe presentar una selectividad y una volatilidad satisfactoria.
La selectividad se refiere al efecto que el separador tenga sobre la
volatilidad de los componentes del alimentador. El máximo beneficio del agente
separador, se consigue cuando éste encuentra concentraciones sustanciales
en el líquido en la mayoría de los platos de la columna.
Otras propiedades que se deben tener en cuenta son:
o No debe corroer el equipo empleado
o No debe reaccionar con los componentes de la alimentación
o Debe ser térmicamente estable
o Fácil obtención
o Debe ser poco costoso
o Se prefiere de poco calor latente molar
Un interesante ejemplo de destilación azeotrópica es la separación de acetato
de etilo y agua.
A temperatura ambiente se disuelve en acetato de etilo un 4% de agua.
El acetato de etilo puro hierve a 78ºC y el agua a 100ºC.
Si se calienta a ebullición en un aparato de fraccionamiento acetato de
etilo húmedo, destila una mezcla de 8% de agua y 92% de acetato de etilo a
una temperatura de 68ºC y pasa como mezcla de composición constante.
En la caldera no se enriquece, por consiguiente, el agua, sino el acetato
de etilo a pesar de su menor punto de ebullición que es, sin embargo, superior
al de la mezcla de vapores, pues ésta contiene doble cantidad de agua que la
fase líquida.

32
 FIG.15_Destilación Azeotrópica
En la caldera (1) hay acetato de etilo hirviente. Por conducción (2) entra
continuamente acetato de etilo acuoso. En la columna (3) asciende la mezcla
de 8% de agua y 92% de acetato de etilo que pasa a 68ºC, al refrigerante (4)
donde se condensa y fluye al separador (5). Aquí se separa el condensado en
acetato de etilo acuoso con 4% de agua (6) y agua (7). El acetato de etilo
acuoso refluye de nuevo (8) en la columna, donde se descompone nuevamente
en el azeotropo que se evapora, y acetato de etilo puro que refluye a la caldera.
El agua del separador que contiene acetato de etilo disuelto se deja salir
continuamente para su ulterior empleo, y del mismo modo de la caldera fluye
continuamente acetato de etilo puro que pasa a un colector.

 DESTILACION EXTRACTIVA

33
 Al igual que la destilación Azeotrópica es un fraccionamiento que se
facilita con la adición de un nuevo componente al sistema y es aplicada de
igual manera.
La operación es extractiva si el disolvente o el agente separador es
mucho menos volátil que los componentes por separar, y por tanto se carga
continuamente cerca de la parte superior de la columna destiladora para
mantener una concentración apreciable del agente separador en líquido sobre
la mayoría de los platos de la columna. La base de este cambio de volatilidad
producido, es por la introducción del disolvente. Este cambio no es igual para
cada componente; y la diferencia de volatilidades que resulta, permite el
fraccionamiento de los componentes de la alimentación.

Proceso de Destilación por Extracción:

El patrón típico de flujo para un proceso de destilación por extracción

se muestra en la figura. Como ejemplo se toma el metíl-ciclohexano y el
tolueno, representando los materiales de punto de ebullición cercanos que se
tienen que separar. La volatilidad del metíl-ciclohexano en relación con el
tolueno se aumenta añadiendo un disolvente. Esto permite separar esos dos
componentes en menos etapas que las que se necesitarían en una destilación
simple.
El disolvente escogido es menos volátil que cualquiera de los
componentes y, para mantener una concentración alta de disolvente en la
mayor parte de la columna, se debe introducir siempre a ésta última por encima
de la etapa de alimentación fresca. Por lo común, se introducen unas cuantas
etapas por debajo de la superficie y el número real se determina por la
necesidad de reducir la concentración del disolvente en el vapor ascendente
hasta una cantidad despreciable, antes de retirar el producto del domo.
El derrame de disolvente líquido de etapa es relativamente constante
debido a su baja volatilidad. La concentración real del disolvente cambiara
bruscamente en el punto de introducción de la alimentación fresca, si se usa
una alimentación en forma de vapor para evitar la dilución del disolvente, al
incrementar la cantidad de material no disolvente en el sobreflujo líquido. En el
caso de la destilación, la ventaja es inherente de las relaciones más altas de

34
reflujo se debe balancear con el efecto sobre la concentración del disolvente y
los cambios que se producen en las volatilidades relativas

FIG.16_Destilación Extractiva
Como se muestra en la figura, la recuperación del disolvente es más
sencilla en la destilación por extracción que en la azeotrópica. El disolvente
escogido no forma un azeotrópo con el material no disolvente en el producto
del fondo de la torre de destilación por extracción y la recuperación del
disolvente se puede efectuar mediante la destilación simple. El flujo del
disolvente, la relación de reflujo y la condición térmica de la alimentación se
escogen para proporcionar el perfil de concentraciones a lo largo de la
columna.

 Comparación de la Destilación Extractiva y Azeotrópica.

35
 La destilación extractiva se asemeja a la azeotrópica en el empleo de un
agente separador o disolvente para formar soluciones no ideales con uno o
ambos de los componentes de la alimentación. El efecto del agente separador
es el de incrementar la diferencia de la volatilidades de los componentes de la
mezcla. Las dos formas de destilación difieren en el método empleado para
mantener la concentración necesaria del disolvente sobre los platos de la
columna.

 En la destilación extractiva se mantiene la concentración requerida

introduciendo el disolvente en un punto cercano a la parte superior de la
columna y debido a que no es volátil, se hallará en altas concentraciones en
todos los platos. La mayor parte del disolvente se toma del fondo de la
columna principal, junto con el o los componentes cuyas volatilidades se
ven menos afectadas por el solvente.
 En la destilación azeotrópica el separador es más volátil que la alimentación
y puede ser cargado ya seas en el tope de la columna o con la
alimentación. La mayor parte del disolvente se toma corrientemente del
destilado por la parte superior de la columna.
 En la destilación extractiva, la volatilidad del disolvente no tiene que
emparejarse con la de los componentes de la alimentación ; mientras que
en la azeotrópica, el disolvente, para ser efectivo tiene que hervir dentro de
un intervalo de 10ºC - 40ºC ; con alguno de los componentes de la
alimentación para formar el azeotropo.
 En consecuencia, hay mayor número de separadores adecuados para
realizar una destilación extractiva que para una azeotrópica.
 La destilación extractiva posee una amplia elección de condiciones a
operar, ya que las proporciones del solvente y el reflujo pueden ser fijados a
voluntad ; mientras que en la destilación azeotrópica, las restricciones de
volatilidades limitan el flujo relativo del separador y el reflujo.
 La principal ventaja de la destilación extractiva es la necesidad de menor
calor ; y es así, porque no vaporiza ni condensa el total del solvente en cada
ciclo a través de la planta. En cambio, en la azeotrópica, el consumo de
calor es corrientemente mayor puesto que la mayor parte del disolvente se
vaporiza y se toma del destilado por la parte superior.

36
 La destilación extractiva no se adapta tan fácilmente al proceso intermitente,
debido a que ha de cargarse el disolvente continuamente a la parte
superior de la columna. Por tanto se prefiere la azeotrópica para el
funcionamiento intermitente tanto en la industria como en el laboratorio.

 DESTILACIÓN AL VACÍO

Es una destilación que se efectúa bajo una presión reducida. Como la

reducción de presión ocasiona un descenso en el punto de ebullición, pueden
destilarse así muchas sustancias que de otra manera se descompondrían bajo
la acción de las altas temperaturas.

 Destilación intermitente por vapor de agua:

Es la que efectúan la vaporización de los componentes volátiles de la
carga del material a una temperatura rebajada, por la introducción de vapor
directamente en dicha carga. El vapor de agua utilizado de esta manera se
denomina “vapor directo”.
La destilación intermitente por vapor, es una herramienta valiosa del
químico orgánico, para la purificación de compuestos orgánicos en el
laboratorio. Por medio de este tipo de destilación pueden separarse líquidos
orgánicos volátiles de impurezas relativamente no volátiles, a temperatura
suficiente bajas para que no se produzca descomposición térmica. Cuando se
realiza este tipo de operación en escala industrial, resulta ventajoso emplear la
destilación por vapor. La purificación de la glicerina y de ácido grasos son
ejemplos de aplicaciones a escala industrial.
 DESTILACIÓN DESTRUCTIVA
Se conoce también como destilación Seca. Es la que comprende
aquellas operaciones en las que el material tratado sufre primero una
descomposición térmica y los productos volátiles formados se extraen luego en
forma de vapores para recuperarlos. Como ejemplo esta el tratamiento de la
madera para obtener alcohol.

37
 El cracking es una destilación destructiva y es un proceso mediante el
cual se disocian los productos de destilación más pesados del petróleo, con
objeto de obtener una proporción mayor de productos más ligeros, por ejemplo,
gasolina. El proceso se lleva a cabo en columnas de alta presión.
El número de fracciones o cortes obtenidos, depende de la base del
crudo y de las condiciones en que se opera. Los distintos sistemas de
destilación pueden clasificarse en: destilación en una etapa, en dos etapas con
torre de vacío; siendo la destilación en dos etapas la más utilizada en las
refinerías modernas
 DESTILACIÓN EN UNA ETAPA
En la FIG.17 puede observarse una unidad para destilar crudo en una
etapa. El crudo con el que se alimenta en la unidad, se recalienta
aprovechando el calor de los vapores salientes, pasando a continuación a un
horno de radiación calentado a fuego directo. Los distintos productos se
separan en la columna de destilación, de acuerdo con sus puntos de ebullición,
ascendiendo la fracción con punto de ebullición más bajo hacia la parte
superior de la columna. La fracción que se desea, se extrae lateralmente de la
columna a la altura correspondiente. La fracción derivada se somete a un
nuevo fraccionamiento en pequeñas columnas de agotamiento llamadas
strippers. En ellas, se utiliza vapor para liberar a una fracción de los
componentes más volátiles, de forma que el punto inicial de ebullición del
producto obtenido se ajusta al valor deseado.

38
 FIG.17_Destilación de crudo en una etapa

 DESTILACIÓN EN DOS ETAPAS

En las refinerías modernas se emplea frecuentemente el sistema de

destilación en dos etapas, con el objeto de conseguir el suficiente números de
corte para la obtención de la gama de productos deseados. Este sistema, que
puede verse en la FIG.18, está formado por una primera torre, que trabaja a
una presión de unos 3,5 kg/cm, una segunda torre a la presión atmosférica y
una columna estabilizadora, siendo empleado cuando en el crudo deben
efectuarse de 6 a 10 cortes ajustados. De la torre principal pueden extraerse
lateralmente dos o más fracciones, mientras que las cabezas alimentan el
estabilizador, en el cual puede trabajar como estabilizador normal o como
despropanizador o desbutanizador y las colas de la torre principal pasan a ser
la alimentación de la torre secundaria. En esta última, se hace circular como
reflujo parte de la fracción ligera; el producto de la cabeza retorna a la torre
principal, sacándose las distintas fracciones en los puntos correspondientes.
Todas las fracciones derivadas pasan a través de los strippers para eliminar
las cabezas.

39
FIG.18_Destilación en dos etapas

40
 APLICACIONES DEL PROCESO DE DESTILACIÓN

Dentro de las aplicaciones del proceso de destilación se pueden destacar la

destilación de licores, la refinación del petróleo, la desalación del agua, entre
otras.

 Licores: Destilación Continua Simple

La primera diligencia en la elaboración de bebidas destiladas es la de

preparar una solución azucarada y dejarla que fermente. La solución se obtiene
prensando uvas, caña de azúcar u otras y plantas que contengan azúcar libre.
También puede prepararse malteando y convirtiendo en mosto la cebada u
otros granos para transformar su almidón en azúcar y posteriormente en
alcohol.
En el proceso de destilación, el mosto fermentado de la fruta o del grano
malteado es sometido a caldeo en un alambique, que lo transforma en vapor a
los 78,1 °C, punto de ebullición para la mezcla de agua y alcohol. En Europa se
utiliza generalmente para este propósito el alambique de cobre caldeado
directamente por la llama; la industria americana prefiere el alambique de
columna continua, inventado por Roberti Stein en 1826 y perfeccionado
posteriormente por Aeneas Coffey. De la cabeza del alambique arranca un
tubo en espiral, el condensador de serpentín que atraviesa un envolvente
refrigerante. En este condensador el vapor vuelve a transformarse en líquido,
que destila gota a gota en una cuba receptora con revestimiento de vidrio.
Como la destilación tiene por objeto incrementar el contenido alcohólico
de una bebida, los licores destilados contienen generalmente una producción
ponderal de alcohol que oscila entre el 40 y el 55%.
Las distintas clases de Whisky (Borbón, de centeno Escocés e Irlandés)
se destilan de cebada malteadas o de cereales macerados y fermentados,
como el centeno, maíz y trigo. El ron tiene como materia prima melazas
fermentadas o jugo de caña de azúcar macerado y fermentado. La destilación y
redestilación del vino proporcionan coñac; otros diversos licores se obtienen
destilando frutas maceradas y fermentadas manzanas, melocotones cerezas,
albaricoques, ciruelas y moras negras. El envejecimiento de todos estos

41
espíritus alcohólicos en recipientes de madera (preferentemente en toneles
socarrados de roble albar) disminuye su color ambarino.

 Desalación del agua: Destilación Discontinua Simple

A través de los siglos, los científicos han buscado formas de eliminación
de las sales del agua de mar, proceso denominado desalación, para aumentar
el recurso; agua dulce. El océano es una enorme y extremadamente compleja
disolución acuosa. Hay unos 1.5 x 1011 litros de agua de mar en el océano, de
los cuales 3.5% (en masa) está constituido por material disuelto. La tabla a
continuación contiene las concentraciones de siete sustancias que, juntas,
comprenden más del 99% de los constituyentes disuelto en el agua de los
océanos. En una era en que se han hecho avances espectaculares en la
ciencia y la medicina, la desalación puede parecer un objetivo bastante simple.
Sin embargo, a pesar de que existe la tecnología de la desalación, aún es muy
costosa. Es una paradoja interesante que en nuestra sociedad tecnológica,
lograr algo simple sea a menudo tan difícil como alcanzar algo tan complejo
como enviar un astronauta a la luna.

Composición del agua de mar:

Iones G/Kg.
De agua de
mar
Cloruro 19.35
Sodio 10.76
Sulfato 2.71
Magnesio 1.29
Calcio 0.41
Potasio 0.39
Bicarbonato 0.14

El método más antiguo de desalación, la destilación produce más del

90% de los 1893 millones de litros diarios, capacidad instalada de los sistemas
de desalación que operan en el ámbito mundial. El proceso implica la
evaporación del agua de mar y la condensación de vapor de agua pura. La
mayoría de los sistemas de desalación emplean energía calorífica para llevar a
cabo esto. Se han hecho intentos para utilizar la radiación solar, a fin de reducir
el costo de la destilación. Esta propuesta es atractiva porque la luz solar es

42
normalmente más intensa en las zonas áridas donde es máxima la necesidad
de agua. Sin embargo, a pesar de la abundante investigación y esfuerzo de
desarrollo aún persisten diversos problemas de ingeniería y los “alambiques”
Solares todavía no operan a gran escala.
Este proceso de destilación podría ser de manera continúa, pero,
normalmente la desalación del agua, Compromete el uso limitado de energía.
Por lo mismo se utiliza el procedimiento por cargas, es decir, discontinuo

 Petróleo. Destilación Destructiva

La destilación del petróleo se realiza mediante las llamadas torres
de fraccionamiento. En ella, el petróleo, previamente calentado a temperaturas
que oscilan entre los 200ºC a 400ºC, ingresa a la torre de destilación,
comúnmente llamada columna de destilación, donde debido a la diferencias de
volatilidades comprendidas entre los diversos compuestos hidrocarbonados va
separándose a medida que se desplaza a través de la torre hacia la parte
superior o inferior. El grado de separación de los componentes del petróleo
esta estrechamente ligado al punto de ebullición de cada compuesto.
El lugar al que ingresa el petróleo en la torre o columna se denomina "Zona
Flash" y es aquí el primer lugar de la columna en el que empiezan a separarse
los componentes del petróleo.

Los compuestos más volátiles, es decir los que tienen menor punto de
ebullición, ascienden por la torre a través de platos instalados en forma
tangencial al flujo de vapores. En estos platos se instalan varios dispositivos
llamados "Copas de Burbujeo", de forma similar a una campana o taza, las
cuales son instaladas sobre el plato de forma invertida. Estas copas tienen
perforaciones o espacios laterales. El fin de las copas de burbujeo, o
simplemente copas, es la de hacer condensar cierto porcentaje de
hidrocarburos, los más pesados, y por consiguiente llenando el espacio
comprendido entre las copas el plato que lo sostiene, empezando de esta
manera a "inundar" el plato. La parte incondensable, el hidrocarburo volátil,
escapará de esa copa por los espacios libres o perforaciones con dirección
hacia el plato inmediato superior, en el que volverá a atravesarlo para entrar
nuevamente en las copas instaladas en dicho plato, de manera que el proceso
se repita cada vez que los vapores incondensables atraviesen un plato. Al final,

43
en el último plato superior, se obtendrá un hidrocarburo "relativamente" más
ligero que los demás que fueron retenidos en las etapas anteriores, y que
regularmente han sido extraídos mediante corrientes laterales.

En la primera extracción, primer plato, o primer corte, se puede obtener gas,

gasolina, nafta o cualquier otro similar. Todo esto dependerá del tipo de carga
(alimentación a la planta), diseño y condiciones operativas de los hornos que
calientan el crudo, y en general de la planta.

Los siguientes, son los derivados más comunes que suelen ser obtenidos en
las torres de destilación. Todos ordenados desde el compuesto más pesado al
más ligero:

o Residuos sólidos
o Aceites y lubricantes
o Gasóleo y fuel
o Querosén
o Naftas
o Gasolinas
o Disolventes
o GLP (Gases licuados del petróleo)

Si hay un excedente de un derivado del petróleo de alto peso molecular,

pueden romperse las cadenas de hidrocarburos para obtener hidrocarburos
mas ligeros mediante un proceso denominado craqueo.

IMPACTO AMBIENTAL

La destilación en si, no es considerada contaminante del medio

ambiente como tal, ya que contribuye con su proceso a mejorar la calidad del
aire y las aguas en la industria, además de ser un gran ahorro económico para
las empresas. Sin embargo, el grado de contaminación de esta operación
unitaria, dependerá del tipo de los constituyentes de la mezcla, por ejemplo en
la industria del petróleo normalmente tanto el producto destilado, como el

44
residuo obtenido en la operación, resultan contaminantes lo que obliga a
realizar un manejo adecuado de ellos.

CONCLUSIÓN

La destilación es un proceso que se encuentra de forma natural

debajo del punto de ebullición del agua, ya que se vuelve nubes y finalmente
llueve. Este método, que permite la separación de los constituyentes de una
mezcla, es de gran utilidad en la industria alimenticia, del petróleo, química
entre otras, siendo esto, lo que ha conllevado a la necesidad de contribuir el
constante desarrollo tecnológico de esta operación.

Si bien existen diversos tipos de destilación, estas se relacionan

netamente con el compuesto que se utilice, cabe destacar que para elegir el
tipo de destilación a desarrollar, hay que tener presente, las propiedades y
composición físicas y químicas de la especie que se desee destilar.

BIBLIOGRAFÍA

45
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Fritz, T. (1967). Metodods de la industria quimica. méxico: reverté.
perry, j. (1974). manual del ingemiero quimico. méxico: HIPANOAMERICANA.

46