Diseño de Mezcla para Concreto de Alta

Resistencia
Práctica calificada N°4

Nataly Berrocal, Luis Cortegana, Gabriela Cossio, Oscar Granados, Luis Abraham
Mamani, Juan Carlos Rojas, Edwin Salas, Aquiles Santos & Euler Torres.

Noviembre 2018.

Universidad Nacional de Ingeniería.

Departamento Académico de Construcción.
Tecnología del Concreto I.
 Resumen ii

En este informe a partir de los resultados de la investigación sobre el hormigón de alto rendimiento basado

humo de sílice se presentan las propiedades de resistencia y el comportamiento de un sistema de

extracción de superplastificante de cemento de sílice. A partir de los resultados de la prueba se opta por

que una relación óptima superplastificante a humo de sílice y proporciona el embalaje ultra densa y alta

fluidez del sistema.

Modelos de hormigón de alto rendimiento se desarrollan a partir de los datos experimentales. Estos

modelos proporcionan ecuaciones para el cálculo de W / C para la resistencia requerida a la compresión

de hasta 130 MPa y también el volumen de pasta de cemento para el tamaño requerido (dentro del intervalo

de 40-200 mm). Para los propósitos de modelado, asentamiento de la mezcla se presenta como una

función de la proporción de agregados y tanto el volumen y la fluidez de la pasta de cemento. De esta

manera se emula la investigación del concreto de alto rendimiento y se presenta un diseño simplificado

aplicable a laboratorio de la Facultad, cabe resaltar que este enfoque de modelado sugiere un nuevo

método de dosificación de las mezclas de concreto de alto rendimiento.

 Tabla de Contenidos iii

Capítulo 1 Generalidades................................................................................................ 1
Objetivos ...................................................................................................................... 1
Objetivos Generales................................................................................................. 1
Objetivos Específicos. .............................................................................................. 1
Concreto de Alta Resistencia ...................................................................................... 1
Características de los Materiales. ............................ Error! Bookmark not defined.
Procedimientos para el Diseño de Mezcla de un Concreto de Alta Resistencia ...... 9
Sobre la mezcla ......................................................................................................... 11
Sobre los agregados .............................................................................................. 11
Caracterización del Agregado fino. ........................................................................ 11
Caracterización del Agregado grueso. ................................................................... 11
Sobre los Aditivos .................................................................................................. 12
Capítulo 2 Elección del Diseño de Mezcla .................................................................... 13
Diseño de Mezcla “A” ................................................................................................ 13
Obtención de la mezcla patrón............................................................................... 13
Lista de referencias ....................................................................................................... 23
 Lista de tablas iv

Tabla 1 Propiedades del Agregado fino. ....................................................................... 11

Tabla 2 Propiedades del Agregado grueso. .................................................................. 12
Tabla 3 Resultados del ensayo de Máxima Compacidad.Error! Bookmark not defined.
Tabla 4 Resistencia a la compresión para concreto diseñado con agregado grueso con
TNM de 1”. ............................................................... Error! Bookmark not defined.
Tabla 5 Dosificación para una tanda de 1 metro cúbico.. Error! Bookmark not defined.
 1

Capítulo 1

Generalidades

Objetivos

Objetivos Generales.

 Diseñar una tanda de 17 litros de Concreto de Alta Resistencia

haciendo uso de los agregados, adiciones y aditivos disponibles en

el Laboratorio de Ensayo de Materiales.

Objetivos Específicos.

 Obtener una mezcla que supere los 500 Kg/cm2 de resistencia a la

compresión al momento de ser ensayado (10 días aprox.).

 Obtener una mezcla con un asentamiento medio (slump en el rango

de 2”-3”).

 Emplear diversos métodos de diseño y elegir el más adecuado en

base a una pequeña investigación o contraste de resultados.

Concreto de Alta Resistencia

El concreto es el material de construcción más utilizado en todo el mundo,

y según estudios lo seguirá siendo por mucho tiempo hasta que se encuentre otro

material o se invente un método más óptimo para la realización de obras de

infraestructura física (Barriga, 2007). Debido a lo anterior, resulta de vital

importancia el estudio constante de nuevas técnicas para diseñar concretos de

alta resistencia, ya que de esta manera será posible concebir estructuras con
 2

mayor capacidad portante y con un aumento sensible de las propiedades de

durabilidad.

Componentes

Los componentes de un concreto de alto desempeño no son diferentes a los de

un concreto convencional, estos solo varían en el uso en las dosificaciones y un

poco o, casi seguro, empleo de las adiciones puzolanicas, tanto naturales como

artificiales y de los aditivos. En la tabla 1 se puede ver al concreto como un sistema

de cinco componentes. (Ramon, 2018)

Material Ejemplo de Variables

Cemento
Tipo de cemento
Propiedades especiales

Agregados
Normales, ligeros, pesados.
Naturales, chancados.
Gradación, forma, textura

Agua
Límites de componentes
dañinos al concreto

Adiciones
Microsilice, ceniza volante, etc.
Pigmentos.
Fibras.

Aditivos
Plastificantes,
superplastificantes.
Acelerantes, retardantes, etc.

Nota. Fuente: (Barriga, 2007)

 3

Cemento

El cemento para un concreto de alto desempeño requiere de mucho cuidado en

su elección, ya que debe basarse en la necesidad de resistencia deseada y en los

tipos de aditivos o adiciones con los que se mezclara, para que haya una óptima

adhesión entre ellos. Se recomienda cementos Portland tipo I, con pocas

adiciones, “ya que si se utiliza humo de sílice como adición, el cemento debe

incorporar el mayor contenido de Clinker posible, para que el humo sílice

reaccione” (Bernat, 2004). También se puede decir que si se utiliza cemento

Portland, “estos presentan en general una mayor velocidad de reacción que los

que incorporan adición, por lo que el hormigón se impermeabiliza rápidamente

con un curado no muy prolongado, lo cual garantiza sus resistencias sin confiar

en curados prolongados en el tiempo”. Los cementos utilizados en la realización

del CAD deben garantizar altas resistencias a los 28 días; el contenido de cemento

utilizado en las dosificaciones, no debe exceder los 500 kg/m3, ya que esto suele

conducir a mezclas viscosas de poca trabajabilidad, y a un alto calor de

hidratación provocado por el alto contenido de cemento, lo que puede generar

problemas de durabilidad, si no se tiene cuidado al respecto (Lopez, 2011).

Agregados

Los agregados tanto finos como gruesos más frecuentemente usados para

concretos de alto desempeño ejercen una influencia decisiva en el

 4

comportamiento final del concreto, basando en características que van desde su

configuración geométrica y textura, hasta su granulometría y estabilidad química

(Salcedo Barrera, 2006).

 Agregado fino

El módulo de Finura es una de las características más relevantes al

momento de elegir un agregado fino. A través de diferentes estudios se ha llegado

a la conclusión de que arenas gruesas con módulos de finura entre 2.7 y 3.2,

resultan recomendables para una buena manejabilidad y resistencia a

compresión. Otro aspecto importante es su mineralogía, en nuestro medio, la

arena de rio, la arena natural o de aluvión y las arenas de escorias granuladas

responden a los requisitos de forma redondeada y granulometría continua, dando

mejores resultados que las obtenidas por trituración (Salcedo Barrera, 2006).

 Agregado grueso

A diferencia del concreto tradicional, en donde la resistencia depende de la

calidad de la pasta y su capacidad de adherencia con los agregados, para

concretos de alto desempeño, cuanto menor sea el tamaño máximo del agregado

grueso, mayor será la resistencia, ya que con la mejora de la pasta los agregados

son la causa de falla, manteniendo tamaños de este entre 4.76 y 19mm (Salcedo

Barrera, 2006).

 Agua
 5

Los requisitos del agua para concretos de alto desempeño son mayores

que los de los concretos convencionales. No sobra decir que la pureza del agua

debe ser comprobada para evitar concentraciones de partículas indeseables que

puedan producir modificaciones en el comportamiento del concreto, tanto en

estado fresco como en endurecido. Esta comprobación se realiza a través de

cubos para ensayo de mortero hechos con agua de la fuente a utilizar; la fuente

es aceptada siempre y cuando los cubos ensayados obtengan una resistencia

igual o mayor al 90% de la resistencia a compresión de cubos hechos con agua

destilada (Salcedo Barrera, 2006).

 Aditivos

Son productos ampliamente utilizados en la producción de concretos de

alto desempeño, entre los que se destacan:

Retardantes: Aditivos que modifican el endurecimiento de la pasta,

haciéndolo más lento sin alterar su composición. Se utilizan para el control

temprano de la hidratación: Atrasan el tiempo de generación del calor de

hidratación y disminuyendo el aumento de temperatura (Salcedo Barrera, 2006).

Acelerantes: Productos que aceleran la resistencia temprana y reducen el

tiempo de fraguado porque aceleran el desarrollo del calor de hidratación y

aumentan la velocidad de fraguado sin afectar la cantidad de agua ni la

manejabilidad (Salcedo Barrera, 2006).

 6

Reductores de agua o Plastificantes: Producto utilizado de dos formas, una

como reductor de agua, que aumenta las resistencias a todas las edades; y la otra

como plastificante que mejora la manejabilidad, aspecto que es muy importante

en concretos de alto desempeño ya que la relación A/C es muy baja (Salcedo

Barrera, 2006).

Reductores de agua de alto rango o Superplastificantes: Son reductores de

agua mucho más efectivos que los anteriores. El efecto de dispersión ocasionado

por ellos produce una mejor hidratación del cemento y, por lo tanto, un aumento

de resistencia, sobre todo a edades tempranas (Salcedo Barrera, 2006).

 Adiciones

Las adiciones en un concreto de alto desempeño son muchas y de

diferentes tipos, estas serán las que ayuden a mejorar las capacidad (IECA, s.f.)es

de estos al mezclarse con la pasta de cemento y los agregados. Ellas pueden ser

adiciones minerales o puzolanicas, pudiendo agruparlas bajo un solo nombre de

materiales puzolanicos, debido a que una puzolana es, en sí, un material artificial

o natural silíceo y aluminoso, sin valor cementante pero que en presencia de

humedad y finamente dividido reacciona químicamente con el hidróxido de calcio

para formar compuestos con propiedades cementantes. (Ramon, 2018)

 7

Los materiales puzolanicos o adiciones activas de mayor interés en la

industria del cemento pueden dividirse en dos grandes grupos: naturales

(Calcinados o no) y artificiales (subproductos industriales). Al primer grupo

pertenecen las verdaderas puzolanas y las tobas volcánicas, así como una serie

de otros productos naturales, que tienen en común un comportamiento similar

frente a la cal. En el segundo grupo, están, principalmente, las escorias de horno

alto, las cenizas volantes y las arcillas calcinadas. En la Figura 1 puede verse una

clasificación de dichos materiales. (Ramon, 2018)

Figura 1. Clasificación de materiales puzolanicos. Fuente: (“Leccion 10.- Cementos / Materiales

De Adicion,” 2015).

Entre los materiales más usados encontramos:

 Ceniza volante
 8

Es un subproducto de la combustión del carbón. Este material presenta

partículas esféricas y posee una finura similar a la del cemento, que en su mayoría

están compuestas de silicatos vítreos que contienen aluminio, hierro y álcalis

(Salcedo Barrera, 2006).

 Humo de Sílice

El humo de sílice, también llamado Microsilice o sílice activa, es un producto

inorgánico constituido por partículas esféricas de gran finura que se origina en la

reducción del cuarzo con carbón, durante los procesos de obtención de silicio

metal y ferrosilicio en hornos eléctricos de arco. El polvo se recoge en filtros de

mangas, constando de partículas esféricas de SiO2 amorfo en un porcentaje

variable entre un 85 y un 98% (IECA, 2007).

 Escoria de alto horno

Es un material no metálico que consiste esencialmente de silicatos o

aluminosilicatos de calcio el cual se desarrolla en un estado fundido

simultáneamente con hierro en un alto horno (Kosmatka et al., 2003).

 Polvo residual de cerámica

El polvo residual cerámico se produce durante el pulido de baldosas de cerámica

con posible contaminación ambiental. El PRC es rico en sílice, rico en alúmina y

en material de tamaño de partícula fina (Kannan, Aboubakr, EL-Dieb, & Reda

Taha, 2017).
 9

 Nano sílice (Nano- SiO2 )

Es un material puzolánico producido sintéticamente en forma de sílice coloidal

amorfa ultra fina (1-50 nm) con un contenido de sílice amorfa superior al micro

sílice (>99%) (Collepardi et al., 2004). Este material se produce principalmente de

dos formas (Lazaro & Brouwers, 2010): a) El proceso Sol-Gel, en donde los

monómeros de sílice pueden condensarse en partículas coloidales; b) Sílice

pirogénica, se refiere a las partículas de sílice altamente dispersas formadas a

partir de la fase gaseosa a altas temperaturas (Adolfo Niño Sandoval & Orlando

Castaño Tabares, 2013).

Procedimientos para el Diseño de Mezcla de un Concreto de Alta

Resistencia

ACI 211.4R-93. Para el diseño de mezcla se usa la “Guide for Selecting

Proportions for High-Strength Concrete with Portland Cement and Fly Ash”. En

dicha guía se presenta un método general para la selección de las proporciones

de los insumos del concreto de alta resistencia, sobre la base de lotes de prueba.

El método está limitado al concreto de alta resistencia que se produce con

materiales y técnicas convencionales.

 10

NRMCA-CIP 33. Un óptimo diseño de concreto resulta de la selección de los

materiales disponibles en la localidad, que permitan que el concreto en estado

plástico sea de fácil colocación y acabado, y que aseguren el desarrollo de la

resistencia y demás propiedades del concreto endurecido.

Algunos conceptos básicos que es necesario manejar son los siguientes:

 Los agregados deben ser resistentes y durables. No es necesario

que sean duros o de alta resistencia, pero si deben ser compatibles

en términos de rigidez y resistencia con la pasta de cemento. En

general se emplean agregados gruesos del menor tamaño máximo

posible para lograr dichos concretos.

 Las mezclas de concreto de alta resistencia tienen un mayor

contenido de materiales cementantes que incrementan el calor de

hidratación y posiblemente produzcan una mayor concentración por

secado, creando un mayor potencial de agrietamiento. La mayoría

de las mezclas contienen una o más adiciones como cenizas

volantes, cenizas de alto horno molidas, microsilice, materiales

puzolánicos de origen natural.

 El concreto de alta resistencia por lo general tiene una baja relación

de A/C, dicha relación debe estar en un rango de 0.23 a 0.35.

(National Ready Mixed Concrete Association)

 11

Sobre la mezcla

La mezcla deberá cumplir con las siguientes características:

 Asentamiento: 2”-3”

 Resistencia a la Compresión (10 días aprox.): mayor o igual a los

500 Kg/cm2.

Sobre los agregados

Para nuestro diseño se deberá emplear la siguiente data respecto a las

propiedades de los agregados la cual ha sido brindada por nuestro jefe de

práctica:

Caracterización del Agregado fino.

Ver la siguiente tabla.

Tabla 1 Propiedades del Agregado fino.

Datos de la Arena
Módulo de finura 2.8
Peso unitario suelto 1745 Kg/m3
Peso unitario compactado 1888 Kg/m3
Peso específico 2670 Kg/m3
Absorción 1.10%
Humedad 0.90%

Nota: Esta tabla nos proporciona los parámetros para tener en cuenta para la elaboración de
nuestro diseño de mezcla. (Fuente propia)

Caracterización del Agregado grueso.

Ver la siguiente tabla.

 12

Tabla 2 Propiedades del Agregado grueso.

Datos de la Piedra
Módulo de finura 7.5
Peso unitario suelto 1384 Kg/m3
Peso unitario compactado 1536 Kg/m3
Peso específico 2700 Kg/m3
Absorción 0.90%
Humedad 0.80%

Nota: Esta tabla nos proporciona los parámetros a tener en cuenta para la elaboración de
nuestro diseño de mezcla. (Fuente propia)

Sobre los Aditivos

Los aditivos con los que se cuenta son:

 Aditivo Plastificante (Chemaplast)

 Aditivo Mejorador de Trabajabilidad y Reductor de Agua (Chema)

 Aditivo Impermeabilizante (Chema)

 Aditivo Incorporador de Aire (Emtrampaire- Chema)

 Viscocret (Chema)

 Z fragua N°5 (Z aditivos)

 Master Anticongelante (Master aditivos químicos)

 Aditivo Plastificante (Plastiment- Sika)

 Master Set R800

 Master Life CI222 (Basf)

 Fibra de Acero HIC

 13

Capítulo 2

Elección del Diseño de Mezcla

Actualmente los concretos de alta resistencia se aplican ampliamente en los

proyectos de construcción y en este nuevo concreto avanzado ha sido trasladado
de la investigación de laboratorio a la aplicación práctica; y ya ocupa una parte
apreciable del mercado. Sobre la base de los últimos avances en la tecnología del
concreto, HPC (en inglés) se caracteriza por un nivel superior de propiedades:
trabajabilidad, resistencia y durabilidad. Estas ventajas proporcionan un ahorro de
costes a gran escala en muchos proyectos de construcción. Tecnología HPC
Modern aplica el concepto de sistema de partículas ultra finas (DSPs), que incluye
la combinación de un humo de sílice (SF) con un superplastificante (SP) que
ayuda a mantener un sistema de cemento viable en una muy pequeña W / C.
Además, la aplicación de SF da lugar a una alta tasa de reacción puzolánica.

Diseño de Mezcla “B”

El desarrollo de este método se basa en un nuevo método para la dosificación de

mezclas de hormigón de alto rendimiento del ingeniero Konstantin Sobolev quien
perteneces a la Facultad de Ingeniería Civil, Universidad Autónoma de Nuevo Le
o n, Monterrey, México.

Obtención de la mezcla patrón.

La mezcla patrón en la se basa inicialmente cemento Portland normal (NPC) y

humo de sílice (SF) se utilizaron en el programa experimental. El cemento portland

se caracterizó por la composición de la siguiente Bogue: C3S - 64%, C2S - 14%,

C3A-4%, y C4AF-14%. Las propiedades físicas y análisis químico del cemento y

humo de sílice se muestran en la Tabla

 14

Figura 2.1 propiedades físicas y químicas del cemento y humo sílice. Fuente: (Cemento

y hormigón Composites 26 (2004) 901-907)

Comercialmente disponible sulfatado de naftaleno formaldehído tipo condensado

superplastificante se usó como modificador en el programa experimental. Granito

triturado con un tamaño máximo de 20 mm y peso específico 2,68 fue utilizado

como un agregado grueso. Localmente disponibles de arena natural con un

módulo de finura de 1,95 y una gravedad específica de 2,62 se usó como un

agregado fino. El enfoque modelado explica que se utilizaron las reglas de la

teoría polystructural de concreto para desarrollar modelos de HPC. Según la teoría

polystructural, las propiedades del hormigón se consideran como una función de

las propiedades, tanto en un nivel macro (compuesto de agregados y pasta del

cemento) y micro-nivel (incluido la pasta del cemento modificado con aditivos

 15

químicos y minerales). El nivel micro encarna la resistencia y las propiedades del

sistema de humos-superplastificante de cemento de sílice.

Ecuación polinomial para calcular el parámetro de propiedad requerida

Completar

El mejor embalaje y viscosidad mínima se alcanzan a las proporciones óptimas

de SF de 10% a 20%. El aumento del contenido SF más allá de 20% provoca el
desembalaje del sistema y la pérdida de fluidez debido a un exceso de la fracción
de tamaño pequeño.

Figura 2.2 coeficientes el modelo fuerza. Fuente (Cemento y hormigón

Composites 26 (2004) 901-907)

Se encontró que el contenido óptimo de SF en el sistema para ser 15%. Para la

composición óptima, la resistencia a la compresión era de 136 MPa y la fuerza
flexión era 18 MPa.

Se observó que la fuerza del sistema depende únicamente de W / C. Este hallazgo

significa que el efecto puzolánico de SF es aproximadamente equivalente a la
resistencia del cemento.
.
 16

Figura 2.3 fuerza compresiva vs relación agua cemento. Fuente (Cemento y

hormigón Composites 26 (2004) 901-907)

El contenido de aire de mezclas de hormigón fresco se varió de 1,9% a

2,4%, con la cantidad media de aire arrastrado en el 2,0%.

Se propuso que el asentamiento de la mezcla puede ser presentada como una

función de la dosificación de los agregados, así como el volumen y las
características de la pasta de cemento. El modelo de asentamiento se procesó
con los siguientes parámetros: define a la proporción de agregados total (r),
Esfuerzo cortante (Ss, Pa) y el volumen (Vcp, dm3) de la pasta de cemento
(modelo de 3 factores).

Figura 2.4 coeficientes el modelo de depresión. Fuente (Cemento y hormigón

Composites 26 (2004) 901-907)
 17

Figura 2.5 fuerza compresiva vs relación agua cemento. Fuente (Cemento y

hormigón Composites 26 (2004) 901-907)

Se encontró que el aumento de la dosis SP de 8% a 18% (de SF) conduce a una

reducción de W / C de 0.31 a 0,26 (con un contenido de caída y cemento constante
de 400 kg / m 3), y mejora la resistencia a la compresión de hormigón de 28 días
86 a 97 MPa. Se obtuvo la resistencia máxima a la compresión de 91 MPa a un
contenido de SF de 15%. El valor de intensidad más bajo de 90 MPa se produjo
a 10% y 20% de SF
.
La reducción de W / C 0,32 hasta 0,19 aumentó la resistencia a la compresión del
hormigón y resultó en hormigón de resistencia súper-alta (resistencia a la
compresión de hasta 135 MPa). Se encontró que para una amplia gama de
composiciones de la resistencia a la compresión a los 28 días de hormigón
investigado podría ser presentado como una función de W/C se utilizaron los datos
experimentales para la fuerza de modelado HPC.
Este modelo tiene la siguiente ecuación:
 18

Adaptación del diseño de mezcla.

En primer lugar, el contenido óptimo SF y la dosis SP se seleccionan de acuerdo

con el modelo de fuerza.

Figura 2.6. Procedimiento para la dosificación de mezcla de HPC. Fuente

(Cemento y hormigón Composites 26 (2004) 901-907)
 19

Figura 2.7. Ejemplo de dosificación de mezcla de HPC. Fuente (Cemento y

hormigón Composites 26 (2004) 901-907)
 20

Ss 187 Pa
V 300 dm3
r 0.367211 fine/total

Xj i 0 1 2 3
- 1 0 - -0.46387 8.417213 47.43504
2246.55
Ss 187 1 0.000013 0.000845 -0.00528
V 300 2 -0.0074 -0.0661
100*r 36.72115 3 -0.34795

- -86.7428 2525.164 1741.869

2246.55
0.454597 47.4045 -36.2776
-666.09 -728.125
-469.191

slump 81.91185

Peso PE Volumen
Cemento 441.9234 3150 0.140293
SF 77.98648 2200 0.035448
Agua 124.2585 1000 0.124258
Arena 659.2285 2670 0.246902
Piedra 1136 2700 0.420741
SP 7.798648 1060 0.007357
Aire 0.025

f'c (MPa) 100.2306

a/c 0.239
SF (%) 15
SP (%) 1.5
r (ar/pi) 0.367211
slump (") 3.224876
 21

Ss 265 Pa
V 315 dm3
r 0.34022 fine/total

SF Microsílice
SP Superplastificante

Xj i 0 1 2 3
- 1 0 - -0.46387 8.417213 47.43504
2246.55
Ss 265 1 0.000013 0.000845 -0.00528
V 315 2 -0.0074 -0.0661
100*r 34.02197 3 -0.34795

- -122.924 2651.422 1613.833

2246.55
0.912925 70.53638 -47.6306
-734.364 -708.335
-402.75

slump 74.14681

Peso PE Volumen
Cemento 459.957 3150 0.146018
SF 114.9892 2200 0.052268
Agua 116.7141 1000 0.116714
Arena 594.0357 2670 0.222485
Piedra 1152 2700 0.426667
SP 11.49892 1060 0.010848
Aire 0.025

f'c (MPa) 120.0056

a/c 0.203
SF (%) 20
SP (%) 2
r (ar/pi) 0.34022
slump (") 2.919166
22
 23

[1] Shah SP. Las tendencias recientes en la ciencia y la tecnología del

hormigón,

la tecnología del hormigón: nuevas tendencias, aplicaciones industriales.

En: Actas del

Taller Internacional RILEM. Londres: E & FN Spon; 1993. p. 1-18.

[2] JJ Jensen. Aspectos estructurales de hormigones de alta resistencia,

hormigón

La tecnología: nuevas tendencias, aplicaciones industriales. En: Actas del

Taller

Internacional RILEM. Londres: E & FN Spon;

1993. p. 197-212.

[3] Bache HH. materiales basados Densi fi ed cemento / de ultra fi ne

partículas. En:

La Segunda Conferencia Internacional sobre superplastificantes en

concreto, Ottawa,

1981.

[4] Optimización Kasperkiewicz J. de mezcla de hormigón usando un

spreadpaquete

de hoja. ACI Mater J 1994; 6: 551-9. [5] Mannonen R. Dosificación en la

industria

de premezclado y la
 24

bene fi cios de un programa de diseño de la mezcla. En: ERMCO-95, Actas

del XI

Congreso Listo Europea mixta de hormigón, Estambul;

1995. p. 177-84.

[6] Dewar JD. Un laboratorio de concreto en un ordenador de estudios de

casos de

simulación de ensayo de laboratorio se mezcla. En: ERMCO-95, Actas del

XI Congreso

Listo Europea mixta de hormigón, Estambul;

1995. p. 185-93.

Tabla 7

Ejemplo de HPC dosificación mezcla

SF5 SF10 SF15 SF20

las proporciones de mezcla, kg / m 3

Cemento 426 449 468 478

El humo de sílice 22 50 83 120

cemento Total y humo de sílice 448 499 550 598

superplastisizer 2.2 5.0 8.3 12.0

Agua 153 142 132 121

Agregado grueso 1169 1155 1136 1119

Agregado fino 630 622 612 603

 25

parámetros de mezcla

El humo de sílice,% 5 10 15 20

BAÑO 0,342 0,284 0,239 0,203

tensión de cizallamiento, Pa 97 132 187 265

Volumen de pasta de cemento, dm 3 298 307 318 327

Fine a la proporción de agregados totales 0.35 0.35 0.35 0.35

propiedades en estado fresco

Slump, mm 100 100 100 100

unidad de peso fresco, kg / m 3 2402 2422 2438 2453

El contenido de aire,% 2.5 2.5 2.5 2.5

Propiedades mecánicas

Resistencia a la compresión, MPa

1 día 16.8 24.1 34.4 45.1

3 días 28.6 42.2 63.0 84.9

7 días 50.1 67.2 84.8 102.5

28 días 60.0 80.0 100,0 120,0Lista de Referencias