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ANÁLISIS DE DEFECTOS POR SOLIDIFICACIÓN EN UNA PIEZA FUNDIDA DE


ALUMINIO, EMPLEANDO RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL Y SIMULACIÓN
COMPUTACIONAL

Conference Paper · October 2016

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Daniela Perez German Abate


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ANÁLISIS DE DEFECTOS POR SOLIDIFICACIÓN EN UNA PIEZA FUNDIDA DE
ALUMINIO, EMPLEANDO RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL Y SIMULACIÓN
COMPUTACIONAL

D. Perez1,2, G. Abate1,2, D. Martinez Krahmer1,2, Martin Cagnoli3, Gabriel Tamarit4


1 Unidad Técnica Máquinas y Herramientas, INTI-Mecánica
Av. Gral. Paz 5445, Buenos Aires, Argentina
Correo-e: mkrahmer@inti.gob.ar
2 Cátedra Tecnología Mecánica, Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional de Lomas de Zamora
3 Unidad Técnica Ensayos No Destructivos, INTI-Mecánica
4 SOME S.R.L, Lanús Oeste, Buenos Aires, Argentina

RESUMEN
El consumo de productos fundidos de aluminio ha ido creciendo durante los últimos años. La
evolución del sector automotriz, que se erige como uno de sus principales usuarios, a través del
concepto del diseño ligero, conlleva al reemplazo de piezas de fundición de hierro y/o acero, por
materiales de menor densidad. El aluminio es uno de ellos, ya que permite combinar esta
característica, con buenos valores de resistencia mecánica, elevada resistencia a la corrosión y
capacidad de ser reciclado, sin pérdida de sus propiedades originales.

Ahora bien, ya que el volumen especifico de la mayoría de los metales fundidos es mayor en
estado liquido que en estado sólido, estos contraen al solidificar, produciendo defectos (huecos)
como rechupes, porosidades o depresiones superficiales entre otros, situaciones que merecen ser
estudiadas, para alcanzar la obtención de piezas de buena calidad.

En tal sentido, la simulación computacional es una de las herramientas de mayor trascendencia,


tanto para el diseño de piezas nuevas, como para la mejora de procesos ya existentes.

En el presente trabajo se ha reproducido el proceso de fundición en coquilla metálica de una


carcasa de alternador de aluminio que presentaba defectos de solidificación. Primeramente se
efectuó la ingeniería inversa del proceso original, validando los resultados prácticos. Seguidamente
se evaluaron diferentes alternativas de mejora. Con la primera, a través de la modificación
geométrica de la matriz, fue posible variar el orden de solidificación, permaneciendo la mazarota
más tiempo en estado líquido, y reduciendo así el tamaño de los huecos. Otra posibilidad resultaría
de cambiar el material. En este caso, los resultados serían más favorables aún. Finalmente, la
presencia de rechupes podría casi ser eliminada, al combinar el cambio de geometría de la matriz
con el del material.

Palabras Claves: Fundición aluminio, simulación numérica, radiografía, defecto.


REFERENCIAS
[1] Metal Handbook, Volume 15 Casting, ASM International, (1998).
[2] Yeh-Liang Hsu and Chia-Chieh Yu, Computer simulation of casting process of aluminium
wheels, a case study, Journal of Engineering Manufacture, Vol 220 Part. B, (2005).
[3] A. Reisa and others, Modelling feeding flow related shrinkage defects in aluminum castings,
Journal of Manufacturing Processes, 14, 1-7, (2012).

Área Temática: Fabricación


1. INTRODUCCIÓN

Las empresas fundidoras de piezas de aluminio coladas por gravedad en matriz metálica, dada la
habitual inestabilidad de los procesos de fundición 4-5 , suelen convivir con porcentajes de
rechazo de piezas promedio del orden del 15%, pudiendo modificarse este valor, según sea la
complejidad geométrica de la parte a fundir.

Una forma racional de afrontar esta situación y reducir el porcentaje señalado a modo de
referencia, es mediante la utilización de herramientas de simulación, las cuales permiten hacer
modificaciones en la etapa de diseño, tanto de la pieza como del proceso, y también manipular las
diversas variables que influyen sobre este último. En este sentido, se han realizado estudios sobre
llenado de matrices y el orden de solidificación del líquido en procesos de fundición por baja
presión, a través de programas de simulación numérica como el ViewCast, con el objetivo de
predecir la aparición de juntas frías y/o atrapamiento de gases [6]. Al mismo tiempo, estos trabajos
de modelado permiten predecir la formación de defectos por contracción en geometrías
tridimensionales complejas de diversas aleaciones de AlSi en función de sus tiempos de
solidificación y características del material [7].

Si bien es cierto que, el aluminio posee la capacidad de ser refundido, para este fin se requiere un
consumo de energía extra, y como consecuencia directa de ello, una disminución en los niveles de
productividad. Para peor aún, en muchos casos, los defectos recién se ponen en evidencia en la
última etapa de mecanizado, cuando ya se le ha agregado todo el valor a la pieza. Acompañado
por una tendencia creciente a nivel mundial en la producción de fundición de aluminio, del 16%
entre los años 2012 y 2014 [8-9], se recurre a la simulación computacional como una herramienta
para optimizar los procesos y el diseño de las piezas fundidas.

Para ello, el INTI cuenta con una herramienta comercial de simulación de procesos de fundición
llamada QuikCAST, con capacidad de reproducir diversos procesos de fundición, entre ellos el
colado bajo gravedad en molde metálico, como es el caso de la pieza en estudio.

2. Procedimiento experimental:

En primera instancia se relevó el proceso productivo de la pieza en análisis, tratándose de una


fundición por gravedad en coquilla metálica, con lotes de producción variables. El material de
colada, que corresponde a una aleación AlSi13, posee una composición química como la detallada
en la siguiente tabla:
Tabla 1: Composición Química

Si Fe Cu Mn Mg Zn Ni Ti Sn otros Al
10 a 0.3 a 0.01 a 0.2 a Menor Menor Menor 0.01 a < < Balance
14% 0.9% 0.2% 0.5% a 0.1% a 0.3% a 0.1% 0.2% 0.09% 0.15%

Las condiciones de colada promedio utilizadas por la fundidora fueron:


- Temperatura de colada: 920°C
- Tiempo de llenado: 4 s
- Temperatura de precalentamiento de la matriz: 250°C
- Material de la matriz: fundición gris
- Dimensiones máximas de la matriz: 310 mm x 390 mm
El peso de la pieza mecanizada resultó de 378 g, mientras que el peso de la pieza fundida, con
canal de colada y mazarota incluidas fue de 755 g (rendimiento = 50%).

Figura 1: Pieza mecanizada (izquierda), y pieza fundida con canal de colada y mazarota

Posteriormente se realizaron una serie de radiografías, tanto sobre una pieza terminada
(mecanizada), que presentaba rechupes significativos en el interior de tres agujeros roscados (ver
figura 1), así como también en carcasas fundidas sin mecanizar, presentando similitud en los
resultados y evidenciando la presencia de defectos internos, tal como pueden apreciarse en la
siguiente imagen:
Figura 2: Radiografía de la pieza mecanizada con evidencia de los defectos internos

Luego de realizado el relevamiento geométrico-dimensional de la pieza con canal de alimentación


y mazarota, se efectuó el modelado CAD 3D, con la finalidad de poder realizar una primera
simulación numérica que reprodujera el proceso original.

Las condiciones de contorno de la simulación se basaron en los parámetros reales de fabricación,


La temperatura de colada fue de 920ºC, mientras el llenado se completó en 4s, con una velocidad
de ingreso del líquido de 0,25 m/s. El material utilizado fue AlSi13, perteneciente a la librería del
software, el tamaño de malla seleccionado fue de 1,7 mm, considerando una temperatura ambiente
de 30ºC y un precalentamiento del molde de 250ºC.

Una vez obtenida la primera simulación garantizando el llenado de la pieza en estado liquido, se
obtuvo una imagen de la evolución de su enfriamiento (Figura 3, derecha). Allí se observa que, la
mazarota solidifica de forma prematura respecto a la zona de mayor volumen ubicada
inmediatamente debajo de ella. Esto se debe a que la sección de unión entre la mazarota y la
pieza es de un espesor reducido (4 mm), aislando la zona que debe ser alimentada (sección donde
aparecen los defectos). Al mismo tiempo, se obtuvo una imagen que predice la porosidad (Figura 3
izquierda), resultando coincidente con las radiografías efectuadas previamente.
Porosidad por contracción Fracción Sólida

Figura 3: Simulación del proceso original

2.1 Primer propuesta de mejora:

Con la finalidad de reducir los huecos, se propuso una primera modificación muy simple, dada la
restricción existente (la matriz ya estaba construida). La misma consistió en la ampliación del
tamaño de la base de la mazarota, aumentando el espesor de la sección conectada con la pieza.
En la figura 4 se pueden observar la configuración original de la mazarota, así como la
modificación propuesta.

De esta forma, el espesor original de la mazarota donde se conecta con la pieza de 4 mm, se
amplió a 8 mm. Esto produjo un incremento de peso del 9,5% en el producto obtenido de fundición,
(pieza, canal de colada y mazarota), que originalmente era de 755 g, y con la modificación alcanzó
827 g.

Mazarota original Mazarota modificada

Figura 4: Primera propuesta, modificación de mazarota


La simulación del caso modificado, manteniendo constante las condiciones de colada utilizadas
previamente, mostraron una mejora parcial, donde la mazarota permanece en estado liquido mayor
cantidad de tiempo.

Porosidad por contracción Fracción Sólida

Figura 5: Simulación con modificación de mazarota

Las nuevas imágenes radiográficas obtenidas sobre las piezas coladas modificadas, permiten
validar nuevamente la simulación al mostrar una modificación en el tamaño y ubicación de los
defectos respecto a los radiografiados en la pieza original, tal como se ve en la Figura 5 ubicada a
la izquierda. Sin embargo, la predicción de porosidad sigue mostrando aún la existencia de un
número considerable de huecos.

.
Figura 5: Radiografía pieza modificada (izquierda), pieza original (derecha)

2.2 Segunda propuesta de mejora:

Luego de realizada una revisión bibliográfica sobre los materiales utilizados para los procesos de
fundición por gravedad de aluminio, se observó que, lo recomendable, según la velocidad de
enfriamiento, fluidez y relación con el eutéctico, para procesos con molde permanente, es emplear
aleaciones con porcentajes de Si entre 7% y 9%, mientras que para procesos de mayor velocidad
de enfriamiento, como ocurre con la fundición a presión se recomiendan cantidades entre 8% y
12% [10]. Por esta razón, se probó una segunda modificación, cambiando el material originalmente
utilizado, por uno con menor porcentaje de Silicio. El efecto resultante observando el diagrama de
fases de la aleación mencionada, es que, con menor porcentaje de silicio, durante el enfriamiento,
el material permanece más tiempo en estado pastoso [11], y de esa manera, es posible alimentar
los huecos durante más tiempo.

Figura 6: Diagrama binario AlSi (Fuente: Metals Handbook, Volume 03)

A partir del diagrama de la figura 6 es posible obtener los gradientes de temperatura para cada
composición - un gradiente pequeño para el caso del AlSi13 (Tliq= 572ºC, Tsol= 570ºC) y más
prolongado para el AlSi7Mg (Tliq 613ºC, Tsol 548ºC) - , y visualizar también una temperatura de
solido 22°C superior para la aleación original respecto de la aleación propuesta.

Seguidamente, se adjuntan los mapas de temperatura del líquido en el interior del molde,
resultantes de la simulación, un instante posterior de haber completado el llenado (Figura 7). Allí
puede observarse que para el caso de la aleación propuesta (AlSi7Mg) existe un mayor gradiente
de temperaturas en la zona de defectos, dando idea de un enfriamiento mas progresivo y mayor
volumen de material en estado pastoso, lo cual permite un reacomodamiento de material conforme
se produce la contracción producto del enfriamiento, por otra parte el volumen que rodea a la
superficie de los agujeros se encuentra a menor temperatura que en la aleación original (AlSi13),
permitiendo el corrimiento de los rechupes hacia el interior de la pieza y evitando su formación
sobre el contorno de los agujeros.
Figura 7: Mapa de temperatura, AlSi13 (izquierda) y AlSi7Mg (derecha)

Del resultado de esta simulación, considerando las dimensiones originales de la pieza - matriz, y
modificando el material de colada por un AlSi7Mg, presente en la librería del software, se puede
visualizar que (ver figura 8), si bien la mazarota solidifica previamente a la zona de defectos, la
predicción de la porosidad es menor; e incluso se evidencia un cambio en la geometría de los
rechupes, siendo más dispersos.

Porosidad por contracción Fracción Sólida

Figura 8: Simulación con modificación del material


2.3 Tercer propuesta de mejora:

Se decidió realizar una tercera simulación, combinando una correcta funcionalidad de la mazarota,
visualizada en la primera propuesta, con un material que sería más adecuado para el tipo de
proceso productivo analizado, planteado en la segunda propuesta. Asimismo, se mantuvieron
constantes las demás condiciones de simulación utilizadas previamente, y se obtuvieron los
siguientes resultados:

Porosidad por contracción Fracción Sólida

Figura 9: Imágenes obtenidas por simulación, modificación del material y mazarota

En este caso es posible visualizar una reducción notable en la predicción de porosidad por
contracción y una mejora en la posición del defecto, lo que resultaría aceptable ya que la pieza en
estudio no es sometida a elevados esfuerzos durante su funcionamiento.

Finalmente, al comparar las imágenes de las Figuras 8 y 9, es factible determinar la efectiva


función que cumple la mazarota, ya que en ambos casos el material utilizado para la simulación no
varía y se obtiene como resultado una disminución en la cantidad de rechupes predichos (última
imagen izquierda), situación que se alcanzaría haciendo permanecer a la misma, una mayor
cantidad de tiempo en estado liquido.

3. Conclusiones:

En los procesos de simulación numérica, resulta de vital importancia considerar las condiciones de
contorno y realizar una etapa de validación a través de mediciones físicas. Al mismo tiempo,
proporcionan como resultados tendencias precisas de la calidad final del producto, siendo una
herramienta muy efectiva para el diseño de nuevas piezas o modificaciones en piezas ya
existentes, evitando la metodología de prueba y error y sus costos asociados, tanto en materia
prima como en tiempo productivo.

En este trabajo se ha utilizado el software QuikCAST para simular el proceso de fundición de una
carcasa de aluminio que presentaba defectos internos, obteniendo mapas de temperatura, fracción
sólida y predicción de porosidad en cada caso propuesto. La validación fue realizada a través de
ensayos de radiografía industrial sobre la pieza fundida y terminada. Posteriormente se
propusieron dos modificaciones, una sobre la geometría de la mazarota, y otra sobre el material de
colada. En primera instancia se consideró su efecto en forma separada y finalmente de modo
conjunto.

Luego de las actividades realizadas, se concluyó que:

 El aluminio, como todo material de carácter contractivo al solidificar, genera rechupes


internos en las piezas. Modificando parámetros del proceso, sería posible reducirlos o
modificar la ubicación de los mismos.
 La simulación computacional del proceso logró reproducir la ubicación de los defectos,
previamente visualizados en las radiografías.
 Con la ampliación del espesor de la mazarota, se lograría retardar su enfriamiento y
abastecer de líquido a la zona de mayor contracción de volumen, reduciendo levemente el
tamaño de los rechupes y modificando su ubicación. Esto se logra con un incremento del
9,5% en peso, respecto de la pieza original.
 La modificación del material, por uno de menor porcentaje de Silicio, característico de
aquellos usados en procesos de fundición en molde metálico colando por gravedad,
muestra los mejores resultados en cuanto a la reducción de los rechupes, además de
producir un alejamiento significativo de los huecos, de las proximidades a los agujeros
roscados, donde se hallaban los defectos originales.

4. REFERENCIAS

[1], S. Samavedam and S. Sundarrajan, Al-Si and Al-Si-Mg Cast Alloys Shrinkage Porosity
Estimation, archives of foundry engineering Volume 16, Issue 1/2016, 61-68, (2015).

[2]A. Louvo and M. Sirviö VTT, Use of Simulated Porosity for Avoidance of Casting Defects.
Manufacturing Technology, Finland Presented at World Foundry Conference in Düsseldorf,
Germany, (1994).

[3] S. Santhi and others, Shrinkage Porosity Estimation of Cylindrical Shape Cast Aluminium Alloys,
Indian Foundry Journal, Vol 60, (2014).

[4] Adolfo y Eduardo Baudo, Manejo práctico de la fundición, Colombatti Offset, Villa María,
Córdoba, Argentina (2006).
[5] N. Rizzo Downes, Fundición nodular de alto rendimiento, Cuadernillo Tecnológico N°9, INTI-
Unión Europea (2014).

[6] Mi Guofa and others, Numerical simulation of low pressure die-casting aluminum wheel, China
Foundry, Vol 6 Nro 1 (2008)

[7] A. Reisa and others, Modelling feeding flow related shrinkage defects in aluminum castings,
Journal of Manufacturing Processes, 14, 1-7, (2012).

[8] "47th Census of World Casting Production" (2012)

[9] "49th Census of World Casting Production" (2014)

[10] Metals Handbook, Volume 15 Casting, ASM International (1998).

[11] Metals Handbook, Volume 03, Alloy Phase Diagrams, ASM International (1998)

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