UNIVERSIDAD SAN PEDRO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO: PRACTICAS PRE-PROFESIONALES

INFORME DE PRÁCTICAS:
“DIAGNOSTICO Y REORGANIZACION DEL ALMACEN DE LA
EMPRESA TECNOLOGIA FABRICACION Y MANTENIMIENTO TFM
S.A.C”

AUTOR:

MARTINEZ CRUZ, VANIA CAROLINA

ASESOR:

ING. NELSON BARBARAN BENITES

CHIMBOTE – PERU
2018
 DEDICATORIA

A mis padres que con sus enseñanzas, sus buenas

costumbres y su gran apoyo incondicional me

alientan siempre para seguir adelante en este camino.

A todos aquellos que han creado en mi sabiduría

haciendo que hoy tenga el conocimiento de lo que

soy y pueda lograr mis objetivos a pesar de las

adversidades.

A Dios, guía de mí existir, porque siempre está a

mi lado y ha hecho posible este logro tan anhelado.

 AGRADECIMIENTO

Doy gracias a Dios ya que sin el nada es posible y especialmente agradecido con mis

padres y familiares; por todo el apoyo brindado en todo momento transcurrido para llegar

a esta primera meta planteada en mi vida, muy agradecido con mi asesor que me ha

ayudado en todo momento.

Ha corregido minuciosamente este trabajo y me ha dado la posibilidad de mejorarlo.

Tengo que agradecer sus comentarios, sugerencias y las correcciones con la que he podido

elaborar un adecuado informe de todo el trabajo realizado durante este tiempo.

Contenido
1.1 IMPORTANCIA DE LA PRACTICA PRE PROFESIONAL ..................................... 6
1.2 OBJETIVO GENERAL Y ESPECIFICOS ................................................................... 6
1.2.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 6
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................ 6
Diagnóstico de la Gestión Actual de Mantenimiento Preventivo ........................................... 20
 INTRODUCCIÓN

Tecnología Fabricación y Mantenimiento TFM S.A.C está ubicada en el departamento de

Ancash – Chimbote dedicado al sector metal mecánico especializada en diseño,

fabricación y mantenimiento de equipos.

El presenta informe se plantea la siguiente propuesta de diagnóstico y reorganización del

almacén en la empresa TECNOLOGIA FABRICACION Y MANTENIMIENTO

TFM S.A.C para llevar un mejor control de los materiales, equipos, máquinas y

herramientas que ingresan y salen del almacén.

Cabe mencionar que este informe de prácticas pre-profesionales es un trabajo detallado,

el cual es de suma importancia para la formación y complementación de nuestra

formación académica, el cual nos ayudara a tener un acercamiento con la realidad laboral

y de esa manera aplicar los conocimientos académicos adquiridos en nuestra formación

universitaria.
1. CAPITULO I: JUSTIFICACION DE LA APLICACION
1.1 IMPORTANCIA DE LA PRACTICA PRE PROFESIONAL

El presente trabajo de prácticas pre-profesionales facilitará a la Empresa

Tecnología Fabricación y Mantenimiento TFM S.A.C a obtener un mayor control

de almacenamiento en cuanto a la recepción, liberación de materiales y equipos

mediante un diagnóstico y reorganización.

1.2 OBJETIVO GENERAL Y ESPECIFICOS

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar un diagnóstico y reorganización del almacén de la empresa Tecnología

Fabricación y Mantenimiento TFM S.A.C.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Describir el procedimiento de recepción en el almacén.

 Describir el procedimiento de almacenamiento y control en

el almacén.

 Describir el procedimiento de despacho en el almacén.

2. CAPITULO II: MARCO CONCEPTUAL Y METODOLOGIA

2.1. MARCO CONCEPTUAL:

2.1.1. GESTIÓN DE ALMACENES

El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de

una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia,

control y abastecimiento de materiales y productos, se caracterizaba como un espacio

dentro de la organización que tenía el piso de hormigón, es una estructura clave que

provee elementos físicos y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.

2.1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES

La actividad económica de una empresa puede requerir varios tipos de almacén: almacén

de materias primas, almacén de productos semi-elaborados, almacén de productos

terminados, etc. Todos ellos deben estar situados en función de sus necesidades de

funcionamiento.

Según el tipo de material almacenado (la naturaleza el artículo nos da el tipo de

almacén)

 Almacenes de materias primas: Este tipo de almacenes normalmente están

situados cerca de la nave de producción o el sitio donde se utilizarán estos

materiales para ser transformados.

 Almacenes de productos intermedios (Semi-elaborados): Estos almacenes

generalmente se sitúan en el interior de la planta de fabricación, ya que su misión

es la de servir de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto; se

asume que estos materiales tienen tiempos mínimos de espera para su utilización.
  Almacenes de productos terminados: Como su nombre lo dice, son almacenes

exclusivos para el producto terminado y su función es de regulador. Es el almacén

que normalmente es el de mayor valor económico de todos los existentes, por el

que el primer objetivo es el de mantener el índice de rotación lo más alto posible.

 Recambios: Este almacén es el dedicado a los repuestos; es un almacén que está

dirigido a almacenar las necesidades de mantenimiento.

 Materiales auxiliares: Es el dedicado a los materiales auxiliares que se utilizan

en la producción.

Según su función de la logística de distribución

 Almacenes de planta o almacén central: Son aquellos almacenes que están

localizados lo más cerca posible del centro de fabricación, su misión principal es

de controlar la operación como poseedor del stock principal, y así si es necesario,

surtir a los almacenes regionales.

 Almacenes regionales: Estos almacenes deben de estar preparados para recibir

camiones de gran tonelaje desde las plantas de fabricación o los proveedores y de

igual manera estar preparados para la distribución en camiones más pequeños de

reparto capilar.

 Almacenes plataforma: Parecida filosofía que el almacén regional, pero de

dimensiones menores ya que utiliza técnicas como cross-docking, flujo tenso y

stocks de choque disminuyendo el stock global.

 Almacenes temporales o de depósito: Suelen ser almacenes de contratación

temporal y se debe tener siempre en cuenta que en caso de tenerlos debemos

pensar bien la mercancía que depositaremos en él, cuidándonos de que ésta sea
 de servicio directo al cliente o los almacenes regionales, y nunca de devolución

al almacén principal.

Según su equipamiento y técnicas de manipulación

La mecanización en los almacenes afecta de manera directa a su utilidad, hasta

el punto que no todas las mercancías deben y se pueden almacenar con medios

mecánicos dados.

 Almacenes en bloque: Son aquellos donde la mercancía se almacena en bloques

de referencias, una encima de otra. Como, por ejemplo, ladrillos, detergentes,

polietileno expandido, etc. En este tipo de almacenaje se debe tomar en cuenta la

resistencia de la base y la estabilidad de la columna. El coeficiente que se aplica

con relación a la resistencia es de 1,5.

 Almacenes convencionales: Se llaman almacenes convencionales a aquellos

cuya altura de última carga esté entre los 6-8 m, y que independientemente, estén

equipados con estantería de paletización y disponen de medios nunca más

sofisticados que una carretilla elevadora de mástil retráctil para el movimiento de

las mercancías.

Según su régimen jurídico

 Propio: es el primero de los casos en España teniendo en cuenta su historia.

Aunque desde hace 10-15 años esta forma de pensar ha cambiado, no tanto en

empresas familiares, por las empresas extranjeras y la búsqueda de rentabilidad.

 Alquilado: Es en estos momentos la opción más utilizada. No exige inversión y

los costes pasan de fijos a variables según su grado de utilización.

 Renting: Se trata de otra modalidad de alquiler a largo plazo, pero que no

contempla a priori la opción de compra al final del periodo contratado e incluye

 servicios de mantenimiento. En este caso el cliente busca, más que la inversión de

un bien, la funcionalidad. El contrato entre las dos partes no tiene por qué firmarse

en una entidad bancaria comercial, puede realizarse como cualquier otra

operación mercantil donde se especifiquen claramente las condiciones de cada

uno.

 Leasing: El leasing es un contrato de arrendamiento financiero que incluye una

opción de compra para el arrendatario sobre el bien recibido en leasing, que podrá

ejercitar al final del contrato por un precio que se denomina valor residual y que,

obligatoriamente, debe figurar en el contrato de arrendamiento financiero.

2.2. PARÁMETROS PARA EVALUAR EL DESEMPEÑO DE

ALMACENES

Los procesos logísticos de almacenamiento y transporte son componentes vitales de la

cadena de suministro y requieren de una mejora constante para mantener niveles altos de
competitividad. Una práctica muy habitual en el análisis y mejora de los procesos es
realizar evaluaciones y comparaciones basado en indicadores y mejores prácticas.
Establecer los parámetros que condicionan el mejor desempeño de almacenes es el
objetivo de este trabajo. Se determinó que los mismos son: Organización y Control,
Protección y seguridad, Recursos Humanos, Tecnología de manipulación y
almacenamiento, Enfoque al cliente y Gestión. Dentro de cada parámetro se establecieron
los aspectos o indicadores que deben evaluarse, los mismos se muestran en tablas, con el
objetivo de facilitar su aplicación que debe ser a manera de lista de chequeo. Los aspectos
son aplicables a cualquier tipo de almacén dado por que es posible adaptarlos con
facilidad y su evaluación posibilita evaluar el desempeño de un almacén de manera.
3. CAPITULO III: DESCRIPCION DE LA METODODLOGIA:

 Recolección de información: Con la finalidad de identificar los procesos de

almacenamiento.

 Realizar un diagrama de flujo: Nos permitirá conocer sobre los

procedimientos de compras para el almacenamiento y control en el almacén.

 Describir el procedimiento de recepción de materiales en el almacén: Se

explicara el procedimiento a seguir para realizar las fases de control,

identificación de los materiales adquiridos.

 Describir el procedimiento de almacenamiento de materiales e insumos: Se

explicara el procedimiento para una correcta recepción de productos, insumos,

destinada al almacenamiento.

 Describir el procedimiento de despacho en el almacén: Nos permitirá llevar

control de la entrega de materiales solicitados en almacén.

4. CAPITULO IV: APLICACION DE LA METODOLOGIA

Falta de
Mano de obra
prosupuesto

Mala distribución
del almacen

Falta de espacio
• Clasificación ABC:
Es una herramienta de gestión de inventarios que consiste en distribuir los productos en tres
categorías: Clase A, Clase B y Clase C y permite maximizar la rotación de los inventarios
especialmente de los de baja rotación para evitar pérdidas de materiales y costos excesivos de
sobre stocks.

• Flujogramas:
Es un mapa visual que detalla una serie de pasos o acciones que implican un proceso y
subproceso determinado cuya finalidad es promover de forma sencilla y clara las funciones
correctas que debe cumplir el responsable del área específico asignado.
• Inventario:
Operación que permite conocer exactamente el número de artículos que hay en el almacén.
Además, esta operación puede también determinar los emplazamientos (movimiento de entrada
y salidas) de los artículos.

1 Funciones del Almacén

La manera de organizar y administrar el departamento de almacenes de
varios factores, tales como el tamaño y plan de organización de la
empresa, el grado de centralización deseado, la variedad de productos
fabricados, la flexibilidad relativa de los equipos y facilidades de
manufactura y de la programación de la producción. Sin embargo, para
proporcionar un servicio eficiente, las siguientes funciones son comunes
 a todo tipo de almacenes:

 Recepción de Materiales.
 Registro de entradas y salidas del Almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales y de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de
 inventarios y contabilidad.
2 Principios del Almacén
Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que
eleva el costo del producto final sin agregarle valor, en teoría es un mal
necesario, razón por la cual se debe conservar el mínimo de existencias
con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de
operación, tomando en consideración algunos principios
 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones
especializadas de recepción, almacenamiento, registro, revisión,
despacho y ayuda en el control de inventarios.
 Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
 Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos
los movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación
y control de producción sobre las existencias.

Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por

el nombre común y conocido de compras, control de inventario y
producción.
La identificación debe estar codificada.
Cada material o producto se tiene que ubicar según su
clasificación e identificación en pasillos, estantes, espacios
marcados para facilitar su ubicación. Esta misma localización debe
marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.
Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal
ajeno al almacén.
Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere
documentación autorizada según sistemas existentes.
La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no
esté asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por
la gerencia o departamento de control de inventarios.
La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para
poder realizar modificaciones pertinentes con mínima inversión.
El material almacenado deberá ser fáciles de ubicar.
La disposición del almacén deberá facilitar el control de los

materiales.

Procesos de la Gestión de Almacenes

El ciclo de almacenamiento de productos está compuesto por las

siguientes etapas:
1.Recepción
2.Almacenamiento
3.Preparación
4.Despacho de Pedidos 1.Recepci
2.Almacenamiento

Recepción
Adolfo Carreño (2010, p.118) consiste en la descarga de los
materiales de la unidad de transporte y su colocación en las
zonas de recepción, también llamadas canales de recepción.
La recepción finaliza cuando los productos son colocados en
la zona de almacenamiento.
La recepción es el proceso de verificación de la entrada de
las unidades tal y como se solicitaron mediante la
actualización de los registros de inventario.
El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de
recepción de mercancías es la automatización tanto como
sea posible para eliminar o minimizar burocracia e
intervenciones humanas que no añaden valor al producto.
Otra tendencia considerada como buena práctica logística es
la implementación de programas de entregas certificadas que
no solo eliminan burocracia sino que reducen al mínimo las
inspecciones que se consideran imprescindibles pero que no
añaden valor.
Además, una correcta metodología de identificaciones a lo
largo de la empresa también favorece enormemente la
actividad de recepción. Es el caso de traslado de mercancías
entre almacenes o de proceso de transformación a almacén.
Las mercancías de procedencia externa requieren unas
condiciones de llegada más exhaustivas y deben haber sido
establecidas previamente con el proveedor, con lo que se
precisa mayor actuación y responsabilidad desde el almacén.
Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse
de manera inmediata y en zona específica habilitada a tal
efecto, las mercancías deben pasar a almacenamiento, bien
sea temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien sea
fijo en su ubicación definitiva.

Almacenamiento
Se inicia una vez que los materiales han sido colocados en
una ubicación de almacenamiento y concluye cuando se
inicia la preparación de pedidos. Esta actividad está
orientada a guardar y preservar los materiales, cuidándolos
de manera que puedan entregarse en condiciones óptimas.
Vamos a distinguir dos sistemas para almacenamiento: el
primero, llamado en bloque, no requiere la utilización de
estanterías mientras que el segundo sí.

Preparación de Pedidos
Esta tercera etapa del ciclo de almacenamiento consiste en
la extracción de los materiales pedidos desde el sistema de
almacenamiento en donde estén ubicados. El recorrido para
la extracción de pedidos también es conocido como picking
o surtido de pedidos, y debe ser organizado de manera tal
que se incremente la densidad del recorrido medida según
las unidades logísticas extraídas por metro lineal recorrido.
La densidad del recorrido está determinada por la adecuada
elaboración de las listas de recogida; estas listas pueden ser
electrónicas o manuales, dependiendo del nivel de
automatización del almacén. Dichas listas guían el recorrido
que el trabajador realiza dentro del almacén a fin de extraer
los materiales pedidos. Por lo tanto, los productos dentro de
la lista deben estar dispuestos de forma que siga la misma
secuencia u orden en que se encuentran ubicados en el
almacén, pues con ello se evitan los retrocesos o la
repetición de las mismas rutas.
La actividad de preparación de pedidos también incluye
actividades como el etiquetado, el rotulado de cajas y los
ensamblajes sencillos según los requerimientos del cliente,
entre otras actividades que reciben el nombre de actividades
de valor agregado. La preparación de los pedidos finaliza con
el embalaje o empaquetamiento de los mismos para su
protección durante el transporte posterior.
Por último, es necesario destacar que la preparación de
pedidos requiere de una gran cantidad de recursos de mano
de obra necesarios para su realización por ello se le
considera la actividad más crítica dentro del ciclo de

almacenamiento.

Despacho
Consiste en la entrega de los materiales que guarda el
almacén a los transportistas a cambio de una orden, vale de
salida o nota de entrega, lo que constituye el comprobante de
la entrega efectuada.
Por otro lado, la técnica del control ciego nos permite verificar
la precisión con que se ha realizado la preparación de
pedidos. Esto consiste en entregar al transportista una copia
del pedido pero con la columna de la cantidad en blanco. El
transportista anota en dicha copia las cantidades de
productos que va contando. Al terminar la verificación se
comparan los resultados del conteo del transportista contra el
pedido del cliente. Las eventuales diferencias serán

verificadas y corregidas en el momento.

Control de Stocks
Consiste en la verificación física de los productos, la cual
debe realizarse durante todo el ciclo de almacenamiento,
desde la recepción hasta el despacho. Es importante porque
mantiene la exactitud de registros del Kardex del almacén,
permite una eficiente renovación de los inventarios, facilita el
picking o surtido de los pedidos y minimiza los costos de
pérdidas del almacén.
Los aspectos a verificar en el control de stocks son:
El tipo de producto
La cantidad del mismo ( unidades, peso, volumen, entre
otros)
El estado de conservación.
El control de stocks también se denomina “toma de
inventarios”, la cual puede ser de dos tipos: toma masiva de

inventarios y toma cíclica de inventarios.

Análisis ABC
El análisis ABC está basado en la regla de Pareto, según la cual cuando se
analizan grandes cantidades de datos la distribución de la mayor parte de los
parámetros está distribuida de manera irregular. El análisis ABC se basa en
clasificar los artículos del inventario según su importancia relativa (consumo o
existencias fundamentalmente).
La clasificación del inventario se suele realizar siguiendo el siguiente patrón:
Categoría A: se compone de un número reducido de productos que tienen
un alto nivel de uso o un alto coste y suelen representar alrededor del 15%
de los artículos y entre el 70 y 80% del coste total del inventario.
Categoría B: número de productos que suelen constituir el 30% de los
artículos y entre el 15 y 25% el coste total del inventario.
Categoría C: se compone de una gran cantidad de productos que tienen
un uso individual o un bajo valor y suelen representar el 55% de artículos,
pero solo un 5% del coste total del inventario.
Luego de realizar la clasificación ABC, es recomendable aplicar controles de
inventario según la prioridad del artículo.
Categoría A (alta prioridad): Estricto control incluyendo completa exactitud
de los registros, regulares y frecuentes revisiones por la gerencia,
frecuente revisión de los pronósticos de la demanda, un seguimiento muy
cercano y rapidez para reducir el tiempo de entrega.
Categoría B (media prioridad): Control normal con buenos registros,
atención regular y un proceso normal.
Categoría C (baja prioridad): Los controles más simples, asegurarse que
son suficientes. Registros muy simples o inexistentes. Pedidos de grandes

cantidades y mantener un inventario de seguridad.

5. CAPITULO III: DESCRIPCION DE LA METODOLOGIA

Diagnóstico de la Gestión Actual de Mantenimiento Preventivo

Actualmente en Servicios Generales Mario Bross la gestión de

Mantenimiento Preventivo pasa desapercibido por las personas que laboran en
dicha empresa ya que no existe una cultura preventiva en ellos. Diariamente
ocurren fallas o averías que ocasionan paradas inoportunas retrasando la
producción, ocasionando pérdidas económicas e insatisfacción del cliente. El
mantenimiento que tiene la empresa actualmente es un mantenimiento correctivo
ya que interceden una vez que se produjo el daño a las máquinas o equipos
paralizando el proceso. Para determinar las demás causas que afectan el proceso
a continuación se procederá a hacer mención mediante el diagrama de Kauro
Ishikawa (Espina de Pescado).
 ALMACEN INFRAESTRUCTURA
No hay un control
de entrada y
No existe un solo salida física de Infraestructura Insuficiente
responsable en el repuestos. para máquina y equipo.
almacén.
No hay stock de Los puestos de trabajo no son
Repuestos
adecuados.
En el almacén No hay
organización del Oficina de propietario
inventario en el compartida con almacén.
almacén
No existe un sitio adecuado para
la realización de mantenimiento.
Espacio de la .
No se han hecho estudios de Insuficiente
las piezas o repuestos que . No hay una cultura
de manejo de los
más se utilizan dentro del
almacén. repuestos.
MAQUINARIA
EN MAL
Sobrecalentamiento de la
ESTADO
maquina.
Personal no capacitado para la
ejecución del mantenimiento.
Maquina Trabajando
continuamente.
Personal no maneja formatos de
trabajo.

Postura del personal no

adecuada.
MAQUINARIA PERSONAL
BIBLIOGRAFIA

CONCEPTOS.

- BryanSalazar López. (2016), GESTION DE ALMACENES, recuperado de

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/gesti%C3%B3n-de-almacenes/

- Fundación ICIL (2014), CLASIFICACION DE ALMACENES, recuperado

de http://www.interempresas.net/Logistica/Articulos/123864-Clasificacion-
de-los-almacenes.html

- Adis María Alcaide Rodríguez (2008), PARÁMETROS PARA EVALUAR EL

DESEMPEÑO DE ALMACENES, recuperado de
file:///C:/Users/user/Downloads/1084-1030-1-PB.pdf

-
- CAPITULO III: DESCRIPCION DE LA METODOLOGIA

3. CAPITULO III: DESCRIPCION DE LA METODOLOGIA