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Propiedades mecánicas de los materiales

Los materiales tienen diferentes propiedades mecánicas, las cuales están relacionadas
con las fuerzas exteriores que se ejercen sobre ellos.
Algunas de las propiedades mecánicas de los materiales son: Elasticidad, plasticidad,
maleabilidad, ductilidad, dureza, tenacidad y fragilidad.
Elasticidad: Cualidad que presenta un material para recuperar su forma original al cesar
el esfuerzo que lo deformó. Por ejemplo, un globo.
Plasticidad: Cualidad opuesta a la elasticidad. Indica la capacidad que tiene un material
de mantener la forma que adquiere al estar sometido a un esfuerzo que lo deformó. Por
ejemplo, un envase de platico.
Maleabilidad: se refiere a la capacidad de un material para ser conformado en láminas
delgadas sin romperse. Ejemplo, aluminio
Ductilidad: los materiales dúctiles son aquellos que pueden ser estirados y conformados
en hilos finos o alambre. Por ejemplo, el cobre.
Dureza: Resistencia que opone un cuerpo a ser penetrado por otro. Esta propiedad nos
informa sobre la resistencia al desgaste contra los agentes abrasivos. Ejemplo, diamantes
Tenacidad: Resistencia a la rotura de un material cuando está sometido a esfuerzos
lentos de deformación. Ejemplo, acero.
Fragilidad: Es el opuesto de la tenacidad, es la facilidad con la que se rompe un material
sin que se produzca deformación elástica. Por ejemplo el vidrio.

Deformación unitaria:
Todo miembro sometido a cargas externas se deforma debido a la acción de esas
fuerzas.

La deformación unitaria (ε), se puede definir como la relación existente entre la


deformación total y la longitud inicial del elemento, la cual permitirá determinar la
deformación del elemento sometido a esfuerzos de tensión o comprensión axial.

Curva esfuerzo-deformación:
Porcentaje instantáneo de cambio en la longitud de la probeta en un ensayo
mecánico. Es igual al logaritmo natural de la relación de la longitud en cualquier
instante con la longitud original.

Resistencia a la cedencia:
Al aplicar esfuerzo en un material, éste muestra primero una deformación elástica,
al continuar aplicando el esfuerzo aplicado, el material comienza a mostrar
deformación tanto elástica como plástica. El valor crítico del esfuerzo necesario
para iniciar la deformación plástica se llama límite elástico. El límite de
proporcionalidad se define como el valor del esfuerzo arriba del cual la relación
entre esfuerzo y deformación ingenieriles no es lineal.
En la mayoría de los materiales, el límite elástico y el límite de
proporcionalidad están bastante cercanos, sin embargo ambos no pueden ser
determinados con precisión ya que los valores medidos dependen de la calidad
del equipo usado. Es por eso que se define un valor estándar normalmente al 0.2
por ciento. A continuación de traza una línea, comenzando en este valor
desplazado, paralela a la parte lineal de la curva esfuerzo-deformación ingenieril.
El valor de esfuerzo que corresponde al cruce de esa recta y la curva de esfuerzo-
deformación se le define comoresistencia a la cedencia.

Resistencia a la deformación:
Las Deformaciones del Material pertenecen al grupo de las denominadas lesiones
mecánicas. Son consecuencia de procesos mecánicos, a partir de fuerzas
externas o internas que afectan a las características mecánicas de los elementos
constructivos. En el caso de las deformaciones, son una primera reacción del
elemento a una fuerza externa, al tratar de adaptarse a ella.
La mecánica de los sólidos deformables estudia el comportamiento de los cuerpos
sólidos deformables ante diferentes tipos de situaciones como la aplicación de
cargas o efectos térmicos. Estos comportamientos, más complejos que el de los
sólidos rígidos, se estudian en mecánica de sólidos deformables introduciendo los
conceptos de deformación y de tensión mediante sus aplicaciones de
deformación. Una aplicación típica de la mecánica de sólidos deformables es
determinar a partir de una cierta geometría original de sólido y unas fuerzas
aplicadas sobre el mismo, si el cuerpo cumple ciertos requisitos de resistencia y
rigidez. Para resolver ese problema, en general es necesario determinar el campo
de tensiones y el campo de deformaciones del sólido.
Resistencia a la fractura:
Es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas.La ductilidad es la
habilidad de un material para deformarse antes de fracturarse. Es una característica muy
importante en el diseño estructural, puesto que un material dúctil es usualmente muy
resistente a cargas de impacto. Tiene además la ventaja de "avisar" cuando va a ocurrir la
fractura, al hacerse visible su gran deformación; mientras que, la fragilidades lo opuesto
de ductilidad. Cuando un material es frágil no tiene resistencia a cargas de impacto y se
fractura aún en carga estática sin previo aviso.
Las fracturas por tensión pueden clasificarse en cuanto a forma, textura y color. Los tipos
de fractura, en lo respectivo a la forma, son simétricos: cono y copa, planos e irregulares.
Varias descripciones de la textura son: sedosa, grano fino, grano grueso o granular,
fibrosa o astillable, cristalina, vidriosa y mate.
En general, la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. La fractura dúctil
ocurre después de una intensa deformación plástica y se caracteriza por una lenta
propagación de la grieta. La fractura frágil se produce a lo largo de planos cristalográficos
llamados planos de fractura y tiene una rápida propagación de la grieta.
 Fractura dúctil: Esta fractura ocurre bajo una intensa deformación plástica.
La fractura dúctil comienza con la formación de un cuello y la formación de cavidades
dentro de la zona de estrangulamiento. Luego las cavidades se fusionan en una grieta en
el centro de la muestra y se propaga hacia la superficie en dirección perpendicular a la
tensión aplicada. Cuando se acerca a la superficie, la grieta cambia su dirección a 45° con
respecto al eje de tensión y resulta una fractura de cono y embudo.
 Fractura frágil: La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y
debido a una rápida propagación de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de
planos cristalográficos específicos denominados planos de fractura que son
perpendiculares a la tensión aplicada.

Ductilidad:
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como
las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza,
pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse, permitiendo
obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que presentan esta propiedad
se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles se califican como frágiles. Aunque los
materiales dúctiles también pueden llegar a romperse bajo el esfuerzo adecuado, esta
rotura sólo sucede tras producirse grandes deformaciones.
En otros términos, un material es dúctil cuando la relación entre el alargamiento
longitudinal producido por una tracción y la disminución de la sección transversal es muy
elevada.

Ley de Hooke:
En física, la ley de elasticidad de Hooke o ley de Hooke, originalmente formulada para casos
de estiramiento longitudinal, establece que el alargamiento unitario que experimenta un
material elástico es directamente proporcional a la fuerza aplicada sobre el mismo

Ensayo de tracción:
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un
esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la misma.
Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada
lentamente. Las velocidades de deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy
pequeñas (ε = 10–4 a 10–2 s–1).

Ensayo de compresión:
En ingeniería, el ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la
resistencia de un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En la
mayoría de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque
puede realizarse sobre cualquier material.
 Se suele usar en materiales frágiles.

 La resistencia en compresión de la mayoría de los materiales siempre es menor


que en tracción, pero se presentan excepciones, por ejemplo el hormigón.
Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en
una máquina universal.

Ensayo de doblez:
El ensayo de doblado también conocido como plegado nos permite conocer la capacidad
de deformación de un material al ser doblado con el fin de prevenir roturas al ser sometido
a una carga sin agrietarse.
El ensayo de doblado se aplica en frío o en caliente para chapas, cintas, alambres y
tubos, con objeto de determinar la capacidad del metal de soportar el doblado hasta
un ángulo requerido, hasta que los dos planos sean paralelos, o hasta la coincidencia de
las caras. Después de pasar el ensayo las probetas no han de tener grietas.
Este método nos permite conocer la plasticidad de los diferentes materiales metálicos y
como consecuencia conocer la forma en que se puede trabajar con ellos.

Ensayo de impacto:
Método para determinar el comportamiento del material sometido a la carga de choque en
la flexión, tracción o torsión. La cantidad que se suele medir es la energía absorbida al
romper la probeta en un único golpe, como en el ensayo de impacto Charpy, el ensayo de
impacto Izod y el ensayo de tracción dinámica. Los ensayos de impacto se realizan
sometiendo a las probetas a varios golpes de intensidad creciente, como en el ensayo de
impacto con caída de bola y el ensayo de impacto con golpe repetido. La elasticidad del
impacto y la dureza con escleroscopio se determinan en ensayos de impacto no
destructivos

Ensayo de fatiga:
El ensayo de fatiga permite determinar la resistencia que ofrece una pieza ante cargas
cíclicas.
La fatiga es la situación en la que se encuentran distintas piezas sometidas a cargas
cíclicas cuya intensidad posee un valor inferior al crítico de rotura del material.La amplitud
de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las tensiones máxima y
mínima en cada ciclo:
Existen dos tipos de fatiga:

 Fatiga en elementos sin defectos: El comportamiento frente a la fatiga presentan


la etapa de la nucleación de fisuras, y la etapa de crecimiento de las fisuras hasta
alcanzar un tamaño crítico que originaría la rotura. Dos ejemplos de esta fatiga es el
usado en bielas y ejes.

 Fatiga en elementos con defectos: La duración del elemento está limitada por la
velocidad de crecimiento de las fisuras. Es necesario realizar análisis periódicos no
destructivos, como ultrasonidos y radiografías. Varios ejemplos de esta fatiga es la
que se produce en puentes, barcos y aviones. Resulta imposible garantizar la
ausencia de defectos, ya que estos elementos se fabrican uniendo varias piezas, y en
las uniones es inevitable que existan fisuras.
Cuando una pieza se encuentra sometida a un proceso de fatiga, las grietas de pequeño
tamaño aumentan progresivamente hasta que se produce la rotura.
En una rotura por fatiga se distinguen la el defecto inicial, la zona de crecimiento de la
fisura por efecto del fenómeno de fatiga, y la zona de rotura final súbita.
El ensayo de fatiga más habitual es aquel que se somete una probeta a una flexión
rotativa. La probeta se somete en su zona central a un esfuerzo de flexión constante
producido por dos pesos. Mediante un motor eléctrico se hace girar la probeta, y
experimenta un proceso cíclico, de tal forma que su parte superior, al girar media vuelta,
el esfuerzo que actúa es de tracción. Como resultado se determina el número de ciclos
capaz de soportar para distintas amplitudes de carga, antes de producirse la rotura.
Cuanto mayor es la amplitud del ciclo de la carga, menor es el número de ciclos antes de
la rotura.

Ensayo de dureza:
El ensayo de dureza permite determinar la resistencia que ofrece un material a ser rayado
o penetrado por una pieza de otro material distinto.
La dureza depende de la elasticidad del material y de su estructura cristalina.
Particularmente, en los metales puros la dureza aumenta proporcionalmente a
la cohesión y número de átomos por unidad de volumen. En las aleaciones la dureza
aumenta con los tratamientos térmicos o con el endurecimiento por deformación. La
dureza está ligada al comportamiento de un material frente a la abrasión o desgaste y la
facilidad con que puede ser sometido a mecanizado.
Para determinar la dureza pueden hacerse ensayos que miden la resistencia al rayado o a
la penetración.