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Termodinámica Aplicada
2018
Prof. Francisco García Córdova
Dpto. Ingeniería Térmica y de Fluidos
Área de Máquinas y Motores Térmicos
Universidad Politécnica de Cartagena
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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE CARTAGENA
PRÁCTICAS DE TERMODINÁMICA APLICADA
ÁREA DE MAQUINAS Y MOTORES TÉRMICOS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA TÉRMICA Y FLUIDOS
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1. PRÁCTICA 1.
COMPORTAMIENTO P‐V‐T DE SUSTANCIAS PURAS.
ESTUDIO DEL EQUILIBRIO LÍQUIDO VAPOR
1. Introducción
En sentido estricto, decir que "el agua hierve a 100°C" es incorrecto. Lo correcto sería decir
que "el agua hierve a 100°C con l atm de presión". Preguntas como ¿por qué una olla a presión
cocina los' alimentos en menos tiempo? ó ¿por qué una enfriadora de absorción puede
emplear agua como refrigerante?, encuentran respuesta mediante el estudio de las
propiedades del agua. Recordemos que sustancia pura es aquella con una composición
química fija.
2. Procesos de cambio de fase
Sabemos por experiencia que las sustancias existen en fases diferentes. A temperatura y
presión ambiente el cobre es un sólido, el mercurio un líquido y el nitrógeno un gas.
Hay varias situaciones prácticas en que dos fases de una sustancia pura coexisten en equilibrio.
En la caldera y en el condensador de una central termoeléctrica el agua existe como una
mezcla de líquido y vapor. Igual ocurre con el refrigerante en el evaporador y condensador de
un frigorífico.
Por ser una sustancia familiar se empleará el agua para la realización de esta práctica,
centrándonos en las fases líquida y vapor y en su mezcla (ver figura 1).
Consideremos una cacerola abierta, colocada sobre un horno (por el momento apagado), con
agua a 20°C. En estas condiciones el agua existe en fase líquida y se denomina líquido
comprimido o líquido subenfriado (punto 1), lo que significa que no está a punto de
evaporarse.
Si encendemos el horno, la temperatura del agua comenzará a aumentar y con ella su volumen
específico, ya que aunque pequeña presentará cierta expansión. La presión exterior
permanece constante e igual a la atmosférica. En tanto no alcance los 100°C el agua seguirá
siendo un líquido comprimido puesto que no ha comenzado a evaporarse.
En el momento en que alcanza los 100°C, cualquier adición de calor, no importa lo pequeña
que sea, ocasionará que un poco de líquido se evapore. Un líquido que está a punto de
evaporarse recibe el nombre de líquido saturado (punto 2).
Una vez que empieza la ebullición, el aumento de temperatura se detendrá hasta que el
líquido se evapore por completo. La temperatura permanecerá constante durante el proceso
de cambio de fase si la presión permanece constante. Este hecho podrá visualizarse durante la
realización de la práctica. A medida que se añade calor, el proceso de evaporación continuará
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hasta que la última gota de líquido se evapore. Si estuviésemos hablando de un sistema
cerrado, y pudiésemos extraer algo de calor del vapor generado, no importa lo poco que fuese,
algo de vapor condensaría. Un vapor a punto de condensar recibe el nombre de vapor
saturado (punto 3).
Una transferencia adicional de calor resultará en un aumento de la temperatura y del volumen
específico del vapor. Si a partir de este estado, extraemos algo de calor, la temperatura
descenderá un poco pero no ocurrirá condensación mientras permanezca sobre los 100°C. Un
vapor que no está a punto de condensarse (es decir, que no es vapor saturado) se denomina
vapor sobrecalentado (punto 4).
Figura 1.1. Diagrama T‐v para el proceso de calentamiento del agua a presión constante.
Si el proceso anterior se invirtiese enfriando el agua mientras se mantiene la presión en el
mismo valor, el agua retomará al estado inicial por la misma trayectoria, y la cantidad de calor
liberada será exactamente igual a la cantidad de calor agregada durante el proceso de
calentamiento.
3. Temperatura de saturación y presión de saturación
Una olla a presión es un utensilio que cuece alimentos mucho más rápido que las cacerolas
ordinarias al mantener en su interior una presión por encima de la atmosférica. Esta presión es
controlada por medio de un regulador de presión (válvula) que la mantiene en un nivel
constante al dejar que periódicamente escape cierta cantidad de vapor, evitando cualquier
incremento excesivo de presión.
Si la presión en el interior de la olla a presión es de 200 kPa, esto es, el doble
aproximadamente de la atmosférica, el agua comenzaría a hervir a unos 120°C. En el apartado
anterior, para el caso de una cacerola ordinaria, vimos como el agua con una presión exterior
de 1 atm comenzaba a hervir a 100°C. Así pues, podemos afirmar que la temperatura a la cual
el agua comienza a hervir depende de la presión; en consecuencia, si se fija la presión, se fija
también la temperatura de ebullición.
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A una presión dada, la temperatura a la cual una sustancia pura empieza a hervir se llama
temperatura de saturación. Del mismo modo, a una temperatura determinada, la presión a la
cual una sustancia pura comienza a hervir se llama presión de saturación.
4. Descripción del montaje experimental
Para la realización de la práctica, en el laboratorio contamos con dos equipos similares. El
montaje experimental consta de los siguientes elementos:
‐ Sensor de presión absoluta (digital y analógico según el caso), que permite determinar
la presión de equilibrio del sistema.
‐ Termómetro, que permite la lectura de la temperatura de equilibrio.
‐ Matraz esférico A, que contiene el líquido cuya presión de vapor se quiere determinar.
Este matraz tiene dos bocas, en una de ellas se acopla un tapón que ajusta la sonda
termométrica (Pt‐100) que conectada al termómetro permite medir la temperatura
del sistema. En uno de los sistemas en la otra boca se acopla un sistema de
refrigeración para condensar el vapor que se produce durante la ebullición.
‐ Sólo una de las prácticas tiene un matraz esférico B, se trata de un bulbo de
compensación o matraz trampa que sirve de sistema de protección para evitar que
lleguen vapores de la sustancia objeto de estudio tanto a la bomba de vacío como al
sensor de presión. El tubo de goma que une el matraz esférico B con la bomba de vacío
tiene a mitad de camino una llave en T con una de sus bocas conectada con el exterior.
Esta llave es fundamental porque permite variar la presión en el sistema
manualmente, sin más que modificar la apertura de dicha llave.
El otro equipo tiene un dispositivo similar.
5. Procedimiento experimental
A continuación se describen los dispositivos que nos ayudarán a realizar la práctica:
‐ En el matraz esférico A se introduce el líquido que se quiere estudiar y unos trozos de
plato poroso para evitar sobrecalentamientos. El termómetro se introducirá 1 ó 2 mm
dentro del líquido.
‐ Se abre el grifo del agua para que actúe el sistema de refrigeración.
‐ Se fijará la presión en el interior del sistema, empezando por la presión más baja.
‐ En un caso se conectará la manta calefactora y se calentará el líquido del matraz
lentamente hasta que hierva, momento en el cual la temperatura permanecerá
constante, obteniéndose así una pareja de valores (P, T).
y en el otro caso, se calentará un recipiente que a su vez calentará el matraz esférico. Este
recipiente tiene un imán que permite la agitación del agua y el aumento/disminución de la
transferencia de calor al matraz. La regulación de la agitación nos servirá para estabilizar la
ebullición del agua en cada caso.
‐ Realizaremos los puntos que se sugieren en la tabla hasta obtener los siete pares de
valores (P, T) que se piden.
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ADVERTENCIA: La disminución brusca de presión por debajo de la de saturación puede
provocar un proceso de ebullición violenta, y por lo tanto peligroso. Durante la realización de
la práctica y tras la obtención de un par de valores (P, T), la presión siempre se aumentará y
nunca se disminuirá.
Figura 1.2. Esquema de la instalación.
6. Resultados experimentales
P consigna P
150 300 450 600 750 900
(mbar) atmosférica
P (mbar)
T (°C)
7. Análisis de resultados
Entregar un informe (individual).
1. Apellidos, Nombre y DNI
2. Incluir datos experimentales obtenidos y una breve descripción en que consistió la
práctica.
3. Incluir el siguiente análisis de resultados obtenidos de los datos experimentales (incluir
gráficos, datos de resultados, etc).
Análisis de resultados
Nota: Puedes usar una hoja de cálculo (Excel) u otro software para ayudarte a realizar
el análisis (anéxalo a tu informe final para darle veracidad a tu trabajo).
1. Representar la línea de vaporización del diagrama de fases a partir de los datos obtenidos.
2. Ajustar los datos obtenidos en la práctica mediante una regresión lineal:
P = A + B∙T
Indicar los valores de A, B y el coeficiente de regresión (ajuste mayor al 96%).
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2‐b. Dibujar la curva que representa P = A + B∙T, en un diagrama P‐T
2‐c. ¿Qué ocurre si calculamos mediante la recta ajustada (P = A + B∙T) la presión de saturación
correspondiente a 5°C? Cuantificar el error que se comete comparando con el valor obtenido
de las tablas de líquido y vapor saturado del agua. (Realiza tu justificación).
2‐d. ¿Cuál sería el RMSE (root‐mean‐square error) entre la ecuación P = A + B∙T y datos
tabulados del agua? Elige una serie de 20 datos de presión y justifica tu respuesta.
3. Compara el resultado obtenido en el apartado anterior con el obtenido al ajustar los datos a
una ecuación del tipo:
ln P = A + B/ T
Indicar los valores de A, B y el coeficiente de regresión.
3‐b. Dibuja la curva que representa ln P = A + B /T, en un diagrama LnP vs T y LnP vs 1/T (discute
tus resultados, y encuentra la ecuación características con sus coeficientes).
3‐c. Dibuja la curva que representa ln P = A + B /T, en un diagrama P vs T (discute tus
resultados y encuentra la ecuación características con sus coeficientes).
Discute tu comparación con el apartado anterior de los resultados obtenidos en este apartado.
3‐d. Esto es una simplificación de la ecuación de Clapeyron‐Clausius, bastante exacta en la
mayoría de los casos, y que indica que la presión de vapor de un líquido es casi una función
exponencial de la temperatura. ¿Cuál es el error que se comete si estimamos la presión de
saturación correspondiente a 5º con la expresión resultante (ln P = A + B/T)? Comparar con
dato tabulado, y cuantificar el error que se comete (Justifica tus resultados).
3‐e. ¿Cuál sería el RMSE (root-mean-square error) entre la ecuación ln P = A + B/T y datos
tabulados del agua? Elige una serie de 20 datos de presión y justifica tu respuesta.
4. Según el principio de los Estados Correspondientes ¿qué ocurriría si dibujáramos los datos
de log(Pr) frente a 1/Tr obtenidos para el agua en estado vapor, frente a los obtenidos para
cualquier otra sustancia?
4‐b. Realiza los diagramas log(Pr) vs 1/Tr del agua y de la otra sustancias que hallas
seleccionado. Discute tus resultados
9. Bibliografía
[1] Moran M.J., Shapiro H.N, Fundamentos de Termodinámica Técnica (Vol. 1).
[2] Cengel YA, Boles M.A., Termodinámica (Vol. 1)
[3] Ibáñez J.A., Ortega M.R., Lecciones de Física. Termología 1.
[4] Ribes M.A., Cuaderno de Prácticas de Termodinámica (U.P. Valencia).
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2. PRÁCTICA 2.
EL GAS IDEAL
1. Objeto y características
Con el aparato para la demostración de la ley general de los gases se estudia, tomando como
ejemplo el aire, el comportamiento de un gas ideal cuando cambian sus variables de estado.
Así por ejemplo, puede hallarse la relación existente entre presión y volumen de un gas,
conocida como ley de Boyle‐Mariotte.
Una ventaja del aparato reside en que también puede variarse la temperatura del aire en
estudio, mediante un termostato para líquidos. Esto también posibilita hallar el volumen de
gas en función de la temperatura a presión constante, y la presión de gas a volumen constante,
comportamiento isóbaro e isócoro respectivamente. Del conjunto de medidas se puede
obtener la ecuación de estado de un gas ideal.
La cantidad de aire sometida a estudio se halla en un recipiente de vidrio (tubo de medida), al
cual se conecta un manómetro de mercurio en forma de U. Los brazos del manómetro están
formados básicamente por un tubo de plástico flexible, cuyo extremo abierto desemboca en
un tubo de vidrio de mayor diámetro (recipiente de reserva de mercurio). Todo el aparato está
fijado a un soporte, donde el tubo de medida permanece fija, mientras el recipiente de reserva
puede desplazarse a lo largo del soporte. Esta posibilidad de ajuste del nivel permite variar la
presión y volumen del aire encerrado.
La diferencia de nivel entre el tubo de medida y el recipiente de reserva se puede leer en una
regla graduada dispuesta sobre el soporte.
A fin de poder variar la temperatura del aire de manera controlada, el tubo de medida está
inmerso en una camisa de agua conectada a un termostato de circulación. La temperatura del
líquido en circulación se puede medir mediante un termómetro inmerso en la camisa.
2. Evaluación
En el experimento se halla la relación existente entre la presión, p, el volumen, V, y la
temperatura, T, del aire encerrado.
2.1. Volumen
El volumen vendrá determinado por la suma de los volúmenes de la parte cilíndrica más la
esférica del tubo de medida (coloreada en marrón),
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• Donde el volumen encerrado en la parte cilíndrica vendrá determinado en un caso por la
longitud de la columna de aire, leída en la regla graduada desde el nivel de mercurio a la marca
marrón.
• El correspondiente a la parte esférica se suponerse de 1,01 ml.
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donde d = 0,0114 m y = 1,01 10‐6 m3 (1,01 ml).
En el otro caso, determinaremos el volumen teniendo en cuenta lo indicado en las paredes del
recipiente.
2.2. Presión
En uno de los sistemas, la presión del aire encerrado se determinará por la suma de la presión
atmosférica, pa (leída en la estación meteorológica), más la marcada por el manómetro de
mercurio, que podremos variar desplazando el recipiente de reserva, en una cuantía
determinada por
∆ 0.1333∆ kPa
En el otro sistema disponemos de un transductor de presión que tiene un display donde
leeremos la presión.
2.3. Temperatura
La temperatura se lee sobre el termómetro colocado en la camisa (°C, pero en las
formulaciones se trabaja en K).
Durante el experimento, la temperatura en el tubo de medida puede variarse actuando sobre
el regulador dispuesto en el termostato de inmersión del tanque cuya agua será bombeada a
través de los conductos de circulación del termostato hasta la camisa‐en que está inmerso el
tubo de medida.
3. Experimentación
3.1. Preliminares
Se efectuará la lectura de la presión atmosférica. (Tomar medida)
P (Presión atmosférica) kPa
Lectura de la temperatura y la longitud ocupada por el gas en el tubo de medida cuando h=0.
T (Temperatura) °C
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(Longitud) mm
Bajo la hipótesis de gas ideal, y en las condiciones de temperatura y presión ambiente en el
tubo de medida, determine el número de moles de aire.
n mol
3.2. Primera serie de medidas. T1 = Temperatura ambiente
• Variando la presión (Δh), desplazando el recipiente de reserva para los Tj de la tabla 1,
determinar la longitud ocupada por el gas.
• Para las longitudes ocupadas por el gas (tabla 2), determinar los valores de presión (Δh)
3.3. Siguientes series de medidas. Temperaturas crecientes
Para incrementos de 5°C, repita las operaciones del apartado anterior, de modo que se
obtengan cinco series de medidas.
Mientras se opera el sistema calefactor, trasladamos los datos a la hoja de cálculo.
TABLA DE DATOS EXPERIMENTALES 1
TABLA DE DATOS EXPERIMENTALES 2
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En el caso en el que el sistema tiene un volumen ajustable de forma manual podemos partir
del recipiente vacío e ir aumentando el volumen de 10 en 10 y luego partir del recipiente lleno
e ir disminuyendo el volumen de 10 en 10. Para una presión inicial igual a la atmosférica ir
aumentando la presión de 10 en 10 y disminuyéndola de 10 en 10.
4. Análisis de resultados
Entregar un informe (individual).
1. Apellidos, Nombre y DNI
2. Incluir datos experimentales obtenidos y una breve descripción en que consistió la
práctica.
3. Incluir el siguiente análisis de resultados obtenidos de los datos experimentales (incluir
gráficos, datos de resultados, etc).
Análisis de resultados
Nota: Puedes usar una hoja de cálculo (Excel) u otro software para ayudarte a realizar
el análisis (anéxalo a tu informe final para darle veracidad a tu trabajo).
Sobre los datos que aparecen en la tabla experimental 1 y 2.
1. Dibujar los datos experimentales 1 y 2, en diagramas de P‐V y en diagramas T‐V Comenta tus
resultados.
3. ¿Puede considerarse que el aire encerrado en el tubo de medida se comporta como un gas
ideal?
Para ello, presenta tus resultados y discute tus gráficos de acuerdo a:
‐ el producto P∙V/T vs V y comprobar si es constante (gas ideal) o no.
‐ el producto P∙V/T vs T y comprobar si es constante (gas ideal) o no.
Por otra parte, realiza los diagramas siguientes:
‐ P vs Vreal y P vs Vcalculado con PV = nRuT.
donde Ru es la constante universal de los gases en las unidades que correspondan.
Presenta tus resultados y discute tus gráficos.
De acuerdo a los gráficos realizados, contesta la pregunta 3.
4. ¿Se observa algún caso donde esta hipótesis sea correcta? En caso afirmativo comentarlo.
5. ¿Cuál sería la conclusión de este experimento?
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3. PRÁCTICA 3.
ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS MOTORES
TÉRMICOS
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Figura 3.1 – Motores de combustión interna alternativos (MCIA).
Definición: “¿Qué es un MCIA?”
Una máquina que mediante el desplazamiento lineal de un émbolo permite obtener energía
mecánica a partir de energía térmica almacenada en un fluido a causa de un proceso de
combustión interna.
Clasificación: “¿Cómo se pueden clasificar los MCIA?”
Según el encendido de la mezcla aire ‐ combustible
Motor de encendido provocado (MEP)
Motor de encendido por compresión (MEC)
Según la forma en que realizan el ciclo de trabajo
De 4 tiempos (4T)
De 2 tiempos (2T)
Según el número y la disposición de los cilindros
Mono ó Policilíndrico
Disposición en Línea, en V, en “Boxer”o enfrentados, en Estrella, en H, U, W,
X.
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Figura 3.2 – Clasificación por disposición de los cilindros, en Línea y en Boxer (enfrentados).
Figura 3.3 – Clasificación por disposición de los cilindros, en Estrella y en V.
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En la Tabla 1 se incluyen las principales variantes de dicho tipos de motores.
Tabla 1 Principales tipos de motores de combustión interna
Los motores de uso más extendido son los motores alternativos de dos o de cuatro tiempos en
sus versiones Otto ( encendido por chispa ) y Diesel ( encendido por compresión ).
No tan sólo son los típicos motores utilizados en automoción y en accionamiento de
maquinaria para obras y servicios, sino que también los hallamos mayoritariamente en la
propulsión naval y en propulsión aérea ligera y, en competencia con otros motores, en plantas
generadoras eléctricas, en tracción ferroviaria y en el accionamiento de máquinas de muy
diversa índole.
La utilización del motor rotativo Wankel está restringido actualmente, entre otras aplicaciones,
como motor de propulsión de determinados modelos de automóviles de un fabricante japonés
(Mazda), siendo su presencia minoritaria, frente a los MCIA convencionales (Otto o Diesel).
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Propulsión marina
Estacionario:
Accionamiento de generadores de energía eléctrica
Accionamiento industrial (bombas, compresores)
Figura 3.4 – Aplicaciones en generadores eléctricos.
Figura 3.5 – Aplicaciones en generadores eléctricos‐Grupos electrógenos.
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Figura 3.6 – Aplicaciones en motores de barcos.
Figura 3.7 – Aplicaciones en automoción.
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3 Parámetros geométricos
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4 Fases de funcionamiento de los MCIA
Motor de 4 Tiempos (MEP)
Cada ciclo de trabajo se completa en cuatro carreras del pistón, realizándose en cada
una de ellas una operación diferente 4 Carreras de pistón proporciona una sola carrera
motriz. Dos vueltas completas de cigüeñal (720°)
Admisión
El pistón desciende y se abre la válvula de admisión. La apertura de la válvula de
admisión se hace con antelación, antes de que el pistón llegue al PMS, y se cierra con
retraso, después del PMI.
Compresión
Las válvulas cerradas, el pistón asciende y comprime la mezcla. El aumento de presión
eleva la temperatura de la mezcla. Al final de la compresión, poco antes de que el
pistón llegue al PMS, salta una chispa en la bujía iniciándose la combustión.
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Expansión
La combustión de la mezcla comprimida causa aumento de la temperatura y alta
presión que empuja el pistón hacia abajo, transformándose así la energía calorífica en
energía mecánica. El descenso del pistón aumenta el volumen encerrado en el cilindro
y hace que descienda la presión.
Escape
La válvula de escape se abre al final de la carrera de expansión, cuando aún hay
presión dentro del cilindro; esta presión hace que los gases quemados salgan hacia el
conducto de escape. El ascenso del pistón expulsa el resto de los gases. La válvula de
escape se cierra después de que el pistón haya pasado el PMS. Comienza de nuevo la
admisión y el ciclo se repite.
Figura 3.8 – Ciclo de operación de un MCIA de 4 tiempos.
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Figura 3.9 – Ciclo de operación de un MCIA de 4 tiempos.
Motor de 2 Tiempos. (Barrido por carter)
Cada ciclo de trabajo se completa en DOS carreras del pistón, realizándose en las dos carreras
la renovación de la carga, la compresión y la expansión
Con una vuelta de cigüeñal se obtiene una carrera de trabajo.
Admisión (carrera de ascenso)
El pistón deja abierta la lumbrera de admisión (La), dejando pasar mezcla al carter
donde se produce un precompresión.
Compresión (carrera de ascenso)
El pistón asciende comprimiendo la mezcla que ha quedado encerrado en el cilindro
Combustión‐ Expansión (carrera de descenso)
La combustión de la mezcla comprimida causa aumento de la temperatura y alta
presión que empuja el pistón hacia abajo, transformándose así la energía calorífica en
energía mecánica. El descenso del pistón aumenta el volumen del cilindro y hace que
descienda la presión.
Escape (carrera de descenso)
El descenso del pistón deja abierta la lumbrera de escape (Le) cuando aún hay presión
dentro del cilindro; esta presión hace que los gases quemados salgan hacia el conducto
de escape
Barrido (carrera de descenso e inicio de la carrera de ascenso)
El pistón deja abierta la lumbrera de transferencia (Lt) la mezcla que estaba en el
carter empuja a los gases quemados y a su vez se llena el cilindro de mezcla fresca. El
tiempo o ángulo de cigüeñal en el cual permanecen abiertas las lumbreras de
transferencia (Lt) y la de escape (Le) se denomina cortocircuito.
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Figura 3.10 – Ciclo de operación de un MCIA de 2 tiempos.
Figura 3.11 – Ciclo termodinámico de MCIA.
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Figura 3.12 – Ciclo real termodinámico de MCIA.
La tabla siguiente muestra las diferencias entre MEP y MEC.
Tabla 2 – Diferencias entre MCIA clasificados como MEP y MEC.
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5 Vista del MCIA
En la figura siguiente se representa un motor alternativo de combustión interna. El cilindro es
la parte en cuyo interior se moverá el pistón con movimiento rectilíneo alternativo. El cilindro
forma parte del bloque del motor o bloque de cilindros. El bloque motor forma parte de la
estructura principal del motor.
Figura 3.13 – Elementos y vista de un MCIA.
Figura 3.14 – Elementos principales y vista de un MCIA.
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En la parte superior del bloque se encuentra la culata, que cierra al cilindro por la parte
superior. El espacio comprendido entre el cilindro, el pistón y la culata es la cámara de
combustión, en la cual se produce la combustión de la mezcla del combustible y del aire.
En los motores de encendido por chispa, la mezcla se produce en el carburador y entra por el
colector de aspiración al cilindro a través de la válvula de aspiración. Una bujía se encarga de
producir la chispa haga que dicha mezcla explosione.
En los motores de encendido por compresión, lo que entra a través de la válvula de
aspiración es aire, mientras que el combustible es introducido por medio del inyector,
produciéndose la combustión.
El pistón incluye unos aros que impiden que los gases escapen entre éste y el cilindro.
Cuando se produce la combustión, el pistón transmite el empuje de los gases a la biela, y ésta
al cigüeñal, que mediante la manivela, produce el movimiento rotativo del motor. El cigüeñal
se encuentra apoyado en la bancada por medio de los cojinetes del cárter o cojinetes de
apoyo.
Los gases producidos por la combustión salen al exterior por medio de la válvula de escape y
del colector de escape.
Las válvulas de aspiración y de escape están accionadas por la distribución. El eje de
distribución, accionado por el cigüeñal, hace que el árbol de leva actúe sobre el conjunto
formado por los taques, los empujadores, y los balancines. La válvula se mantiene en su
asiento por el muelle mientras no esté accionada.
Figura 3.15 – Elementos principales y vista de un MCIA.
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6.1 Elementos estructurales del MCIA
Bloque Motor
El bloque motor o bastidor es una pieza, generalmente de hierro fundido, que mantiene a la
distancia debida a los cilindros del cigüeñal. Los bastidores van apoyados sobre los refuerzos
transversales de la bancada y atornillados a ella. Toman formas diversas según el tipo de
motor, uno para motores en línea y otro para motores en V. En los motores de cruceta los
bloques motores soportan la corredera que sirve de guía a los émbolos.
Los bloques motores deben tener una gran rigidez, pues sobre ellos van los cilindros y son los
encargados de absorber todo el esfuerzo de los gases sobre la culata. En motores de pequeño
y mediano tamaño, el bastidor forma una unidad con el bloque de cilindros.
En la parte inferior del bastidor se practican agujeros de acceso al interior del motor, son las
llamadas puertas o tapas del cárter que suelen estar provistas de válvulas de seguridad, las
cuales permiten el desahogo de la presión interior cuando esta sube anormalmente por
cualquier causa.
Sobre el bloque se apoyan las demás partes del motor por lo que su rigidez es esencial para
el buen funcionamiento del motor. El bloque debe poseer de conductos interiores para llevar
el aceite a presión a los diferentes cojinetes que soportan el cigüeñal así como conductos para
llevar el aceite a la culata que a su vez tiene conductos para llevar el aceite al árbol de levas o
de balancines.
Figura 3.16 – Bloque motor.
Cilindros
Los cilindros son los orificios practicados en el bloque motor en los cuales se alojan y
desarrollan su labor los pistones. Además de estos orificios, también se encuentran los de
circulación del agua de refrigeración. En el interior de los cilindros se encuentran las camisas,
elementos cilíndricos huecos que revisten el interior del cilindro y están en contacto con el
pistón y los aros, con la finalidad de proteger el cilindro, y por extensión el bloque, de las altas
temperaturas que se alcanzan durante la combustión, y de la fricción producida por el pistón.
La parte superior de la camisa tiene un reborde o solapa que apoya sobre el bloque con
interposición de una junta de cartón y otra de goma en la parte lateral y queda inmóvil
apretada por la culata. La dilatación de la camisa se realiza hacia abajo por lo que el cierre en
esa zona debe permitir la libre dilatación, y esto se consigue por medio de unas juntas de
goma (de 2 a 4) que entran en ranuras de la parte inferior de la camisa y que pueden deslizarse
ajustadas sobre la pared lisa del bloque. Al montar la camisa hay que tener gran cuidado con
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estas juntas puesto que cualquier defecto de montaje origina que el agua de refrigeración del
cilindro pueda pasar al cárter contaminando el aceite.
El interior de la camisa en el cual se desliza el pistón es, cuando están nuevas, un cilindro
perfecto, con sus paredes completamente lisas para disminuir en lo posible el roce entre las
piezas en movimiento. Este roce es inevitable y a la larga produce el desgaste de las piezas,
principalmente de los aros del pistón que son fácilmente reemplazables, y también, aunque en
menor medida porque el material es más duro, de la camisa. Esta se gasta más en la parte alta
donde existen mayores presiones y temperaturas y el desgaste es mayor en el diámetro
transversal que en el longitudinal puesto que el pistón tiende a apoyarse alternativamente en
ese diámetro y no en el sentido de proa a popa. Por esta causa se dice que las camisas se
ovalan, lo que es permisible hasta ciertos valores máximos a partir de los cuales se hace
necesario reemplazar la camisa por otra nueva.
Las camisas pueden ser húmedas, si están bañadas por el agua de refrigeración, o secas, si
están en contacto directo con el bloque.
Figura 3.17 – Cilindro: Conduce al pistón en su movimiento y es el elemento central del sistema
de compresión.
Culata
Es la pieza del motor de diseño más complejo por la cantidad de funciones y requerimientos
que debe cumplir. Puede haber una para todos los cilindros (motores pequeños), o una para
cada cilindro o par de cilindros (motores más grandes).
La culata por lo general tiene que alojar los siguientes elementos:
• Conductos de admisión y de escape (pipas de admisión y escape): estos conductos
empalman con los colectores de admisión y escape
• Asientos de Válvula: suelen ser postizos de material duro y resistente al choque.
• Guías de válvulas: Es la pieza sobre la cual desliza la válvula, suele ser de aleaciones
especiales y mecanizadas con gran precisión para conseguir un buen centrado y
mínimas fugas.
• Circuitos de refrigeración: tienen que ser de tal manera que minimicen las tensiones
térmicas debidas a grandes diferencias de temperatura entre puntos muy próximos.
• Junta de culata: sirve para evitar las fugas en la unión entre cilindro y culata, también
sirve de junta en las uniones de los conductos de agua y aceite entre bloque y culata.
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Es la pieza que sirve, entre otras cosas, de cierre a los cilindros por su parte superior. Está
sometida por tanto a altas presiones y temperaturas. En motores de 4 tiempos llevan alojadas,
las válvulas de admisión y escape, inyector de combustible, válvula de arranque, válvula de
seguridad, válvula de purga, conductos de circulación de agua para la refrigeración, y agujeros
por los que han de pasar los espárragos que la afirman al bloque de cilindros. También
conforma la cámara de combustión en aquellos motores en los que no posean pistones con
cámara incorporada. Sirve como soporte y alojamiento, para los distintos elementos de
encendido o inyección según el tipo de motor que se trate.
La culata se construye de fundición gris, de gran resistencia. La superficie inferior en
contacto con la cámara de combustión y la superior que soporta los mecanismos de la
distribución, unidas por una pared lateral que la cierra y por unos fuertes nervios interiores
que le dan la rigidez necesaria. Entre ambas paredes van los conductos para la refrigeración,
aire, gases de escape y los diferentes alojamientos de las válvulas.
Figura 3.18 – Culata de los MCIAs.
Figura 3.19 – Elementos que alberga la Culata de los MCIAs.
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Figura 3.20 – Culata, Tapa de balancines, junta de la culata.
Figura 3.21 – Sección frontal de la Culata, válvula, pistón y bujía.
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La culata posee una serie de orificios por los cuales circula el agua del circuito de
refrigeración y que están comunicados a su vez con los orificios del bloque. La refrigeración de
la culata se realiza con agua, proveniente de la refrigeración de camisas, que entra por la parte
más baja y sale por la parte superior. Al agua se le obliga a seguir un camino determinado con
el objeto de enfriar aquellas partes más expuestas al calor, como son la pared en contacto con
la cámara de combustión y la válvula de escape.
La unión entre la culata y el bloque se realiza por medio de pernos que garanticen la
estanqueidad e impidan deformaciones causadas por el calor. El número de pernos de
afirmación de la culata al bloque varía entre 4 y 16 dependiendo principalmente del diámetro
y presiones en el cilindro. Una cuestión muy importante es el correcto apriete, para ello los
constructores dan las normas en cada motor, en general se procurará apretar gradualmente,
haciéndolo sucesivamente en tornillos opuestos. La fuerza de apriete también es un dato del
constructor y no por apretar más estará mejor apretado, por el contrario puede darse lugar a
tensiones excesivas origen de grietas. El apriete debe realizarse con una llave dinamométrica.
Si una culata pierde gases a través de la junta lo correcto no es apretar más en esa zona, sino
desmontar la y cambiar la junta. La estanqueidad del agua y de los gases se consigue por
medio de una junta de metal y amianto que, además, soporta las duras condiciones térmicas.
Dicha junta también tiene orificios para la circulación del agua de refrigeración.
Figura 3.22 – Junta de la culata en el bloque motor.
Conductos de admisión y escape
Las figuras siguientes muestran los elementos de los conductos de admisión y escape de los
MCIAs.
Figura 3.23 – Conducto de admisión.
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Figura 3.24 – Conducto de escape.
Figura 3.25 – Conducto de escape de un MEC.
Cárter
En el cárter se recogen todas las descargas de aceite de las distintas piezas lubricadas del
motor excepto el engrase de camisas en los motores de cruceta. Al ser el cárter un espacio
cerrado, las pérdidas de gases a través de los aros del pistón podrían hacer aumentar la
presión hasta valores que haría abrir las válvulas de seguridad de las tapas del cárter, y para
evitar que esto suceda el cárter va siempre comunicado con el exterior por medio de una
tubería a la atmósfera a la que se llama respiradero del cárter, que se encarga de mantener la
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presión atmosférica en el interior. Las válvulas de seguridad de las tapas solo deben abrir en
caso de explosión, lo que rara vez sucede.
Figura 3.26 – Despiece de un motor de 4 cilindros en línea.
1. Pistón y segmentos
El pistón transmite la fuerza de los gases a la biela (requerimientos de resistencia mecánica),
debe ser lo más estanco posible al paso de gases de combustión al cárter y de aceite del cárter
a la cámara de combustión, para ello lleva a su alrededor unos aros metálicos que se ajustan al
cilindro (segmentos). Por ser piezas móviles deben pesar lo menos posible y es difícil de
refrigerar.
Figura 3.27 – Pistón y segmentos.
Pistón
El pistón es el elemento móvil que se desplaza en el interior de cilindro el cual recibe
directamente sobre él el impacto de la combustión de la mezcla y transmite la fuerza motriz al
eje del motor por medio de la biela. También debe transmitir el calor de la combustión a las
paredes del cilindro para que se disipe por medio del sistema de refrigeración. Se divide en dos
31
partes fundamentales: cabeza del pistón y falda del pistón. Ha de tener una construcción
robusta para soportar el esfuerzo, pero a su vez ha de ser ligero para disminuir en lo posible la
inercia debida al movimiento.
Cabeza del pistón
Cabeza del pistón: Es la parte superior del pistón que se encuentra en contacto directo con
la cámara de combustión y que por lo tanto es la parte que se encuentra sometida a un mayor
castigo mecánico, térmico y químico. Es esta parte del pistón se encuentran mecanizadas unas
ranuras las cuales sirven de alojamiento a los aros o segmentos.
La cabeza del pistón puede llegar a tener varias formas dependiendo del tipo de motor, bien
sea por su disposición o por su principio de funcionamiento. Así pues existen pistones con la
cabeza plana, los cuales son de uso frecuente en motores con cámara de combustión en
culata, y pistones con la cabeza mecanizada con formas determinadas formando la cámara de
combustión, lo que nos permite montar culatas completamente planas. Cabeza con deflector;
este tipo de pistones se utilizan en motores de dos tiempos para conducir los gases.
Falda del pistón
Falda del pistón: Es la parte baja del pistón y la cual posee la misión de servir de guía en su
movimiento alternativo. Es de dimensiones ligeramente mayores que las de la cabeza del
pistón lo cual evita su cabeceo, soportando el empuje lateral y por lo tanto un desgaste
descompensado en el cilindro y en el pistón.
En esta parte se mecaniza un alojamiento para el bulón de unión entre la biela y el pistón. En
ocasiones, en esta parte (la falda), se practican unas ranuras en forma de T o de U, las cuales
sirven de compensadores térmicos que evitan el aumento de dimensiones del pistón cuando
alcanza altas temperaturas. Llevan también otras ranuras por encima y por debajo del bulón
para alojar los aros rascadores de aceite.
En los motores de cruceta de 4T la faldilla no tiene ninguna misión y en ese caso los pistones
son muy cortos. En los de 2T cumplen la misión de obturar las galerías de barrido y escape y
han de hacerlo incluso con el pistón en P.M.S. por lo que estos pistones van dotados de largas
faldillas.
Debido a las condiciones de trabajo a las que están sometidos los pistones han de
construirse de tal manera que sean robustos, ligeros, resistentes a las altas temperaturas,
resistentes al desgaste, bajo coeficiente de dilatación y gran conductividad térmica.
Segmentos o aros
Los segmentos van alojados en unas ranuras practicadas en la cabeza del pistón y se
componen por unos anillos circulares abiertos y elásticos que se encuentran en contacto con
las paredes del cilindro. La apertura de los aros permite que se puedan cerrar parcialmente al
alojar el pistón en el interior del cilindro y debido a la elasticidad se abran y sellen. Su misión es
la de separar herméticamente el recinto volumétrico generado por el pistón en su
desplazamiento; lubricar las pares del cilindro y transmitir el calor que le comunica el pistón a
las paredes del cilindro. Gracias a los segmentos, es posible que el pistón tenga un diámetro
menor que el interior de la camisa que permita compensar las dilataciones, sin que existan
fugas de gases desde el cilindro al cárter.
Los segmentos se dividen en tres tipos: Segmentos de compresión y son los encargados de
realizar un cierre hermético con la parte superior del cilindro. Son de una sección trapezoidal.
Se colocan en número de tres a seis normalmente en la cabeza del pistón. Segmentos de fuego
es inevitable que por el corte del segmento se escapen los gases, que pasarán hacia el segundo
segmento por lo que el corte de este no debe coincidir con el anterior y por eso se ponen en
diámetros opuestos. Segmentos rascadores o de engrase, los cuales van colocados por debajo
de los aros de compresión en número de 1 o 2. Sirven para rascar el aceite de las paredes del
32
cilindro y mantener una película de aceite de pocas décimas de milímetro (de 0,2 a 0,4)
impidiendo que pase aceite en exceso a la cámara de combustión. No son de sección
rectangular, sino cortados en bisel con uno o dos filos rascadores. Para evacuar el aceite
rascado, disponen de orificios en el fondo a través de los cuales el aceite pasa al interior del
pistón.
Tanto los segmentos de compresión como los de engrase, especialmente estos, han de
montarse en una posición determinada, a tal objeto suelen llevar la palabra TOP grabada en
una de sus caras y debe quedar siempre en la parte superior. Si no la llevaran los segmentos de
compresión se montarán de cualquier forma y los de engrase con el biselado hacia abajo.
En estado libre el diámetro interior de los segmentos es más pequeño que el del pistón por
lo que una vez en su ranura no se caen, al montarlos hay que expandirlos para que puedan
pasar por la cabeza. Se procurará siempre abrirlos lo justo para su montaje, pues si se abren
demasiado se puede pasar su límite de elasticidad y luego el segmento no trabaja bien.
Figura 3.28 – Pistón y la zona de los segmentos.
2. Pistón, biela, cigüeñal y volante de inercia
El cigüeñal y la biela se encargan de transformar el movimiento alternativo en rotativo
suministrando un par útil. Suele estar fabricados en fundición o forjado y en cualquiera de los
dos casos posteriormente mecanizado. En algunos casos, como en los pequeños motores de
dos tiempos con barrido por cárter, el cigüeñal consta de dos piezas unidas por un bulón sobre
el que se coloca la biela.
33
Figura 3.29 – Partes móviles del motor.
Biela
Es el elemento que sirve de unión entre el pistón y el cigüeñal y por lo tanto, es el que
transmite todo el esfuerzo del pistón a las muñequillas del cigüeñal. La biela se divide en;
cabeza, caña o cuerpo y pie.
La cabeza es la parte de la biela que va acoplada a la muñequilla de la manivela del cigüeñal.
Esta unión se realiza a través de un elemento llamado sombrerete el cual va unido a la cabeza
de la biela por medio de dos fijaciones roscadas. Entre medias se colocan unos casquillos
antifricción los cuales sirven para evitar el desgaste prematuro entre las superficies en
contacto. Estos elementos se denominan semicasquillos de biela o semicojinetes de biela. Los
semicasquillos llevan un tetón que se encaja en la cabeza de biela y en el sombrerete para
evitar su desplazamiento.
La lubricación del cojinete de cabeza de biela se realiza a través del cigüeñal. El pie de biela
se suele lubricar con este mismo aceite que se conduce hasta allí por un taladro en el interior
del cuerpo.
El cuerpo o caña es la parte que une el pie con la cabeza y por lo tanto la que transmite el
esfuerzo. Sometida a esfuerzos de flexión y compresión posee una sección transversal que
varía de formas pero que suelen ser en forma de H la cual proporciona a la biela la suficiente
resistencia mecánica para soportar tales esfuerzos con una considerable reducción de peso. En
su interior, y de forma longitudinal, pueden tener un orificio para llevar el aceite lubricante
desde la cabeza al pie.
El pie es la parte que une se al pistón por medio del bulón. Tiene un cojinete de bronce que
hace de elemento rozante con el bulón. Se lubrica por medio del aceite salpicado por la
manivela, por el aceite procedente del aro recogedor o por un orificio practicado a lo largo de
la caña.
Bulón
El bulón es el eje que une el pie de biela al pistón y que además permite el movimiento de
giro de aquél. Es perpendicular al eje geométrico del pistón en la dirección longitudinal del
motor, de forma cilíndrica y generalmente hueco para disminuir peso.
El bulón se puede montar fijo al pistón, fijo a la biela o flotante. Las dos primeras formas
tienen la ventaja de que permanece en una posición fija sin posibilidad de desplazarse hacia la
camisa y además elimina un casquillo de cojinete, ya sea el del pistón o el de la biela. En su
contra tiene la dificultad de montaje y desmontaje. El bulón flotante es el más utilizado en la
actualidad, se aloja en dos casquillos, generalmente de bronce, que lleva el pistón en su parte
baja en una zona convenientemente reforzada, ya que a través del bulón se transmite todo el
empuje de los gases a la biela. Para impedir el movimiento lateral, en los extremos de los
casquillos van unas ranuras en las que entran unas arandelas “seeger” que se manejan con
unos alicates de puntas especiales.
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Figura 3.30 – Partes móviles del motor: Biela y bulón
Cigüeñal
Es el elemento que junto con la biela y el pistón realiza la transformación del movimiento
alternativo en movimiento rotativo. Transmite también el giro y fuerza motriz a los demás
órganos de transmisión.
Constituido por un árbol acodado el cual posee unas muñequillas de apoyo, llamadas cuello
que descansan sobre los apoyos del bloque motor y respecto al cual giran. El cigüeñal va fijado
en sus apoyos, al igual que la cabeza de biela, por unos sombreretes, denominados
sombreretes de bancada.
Entre medias se colocan unos casquillos denominados semicasquillos de bancada o
semicojinetes de bancada, los cuales tienen la misión de reducir el rozamiento al máximo y
evitar el desgaste prematuro entre las piezas en contacto. El número de apoyos de un cigüeñal
suele ser, el número de cilindros menos uno.
Figura 3.31 – Partes móviles del motor: Cigüeñal.
35
Volante de inercia
El volante tiene la misión de regular la velocidad de giro del motor dentro de un ciclo de
trabajo. En la carrera de expansión el motor desarrolla todo el trabajo del ciclo, el par motor es
mayor que el par resistente y el motor tiende a embalarse, en el resto de las carreras el par
resistente supera al par motor, que es nulo, por lo que el motor tiende a frenarse. Las masas
del motor en movimiento (pistón, biela, cigüeñal), así como los elementos arrastrados por el
mismo (hélice, alternador, etc.) poseen una inercia al movimiento que impiden que el motor
se pare o se embale excesivamente, sin embargo esas masas no son adecuadas para mantener
una velocidad de giro suficientemente uniforme, siendo el volante de inercia el que contribuye
a hacer más regular este movimiento. Consta esencialmente de una llanta de relativamente
gran peso y diámetro firmemente unida al eje de salida del motor. Debido a su peso y
diámetro tiene una gran inercia al movimiento, de forma que cuesta trabajo hacerla cambiar
de velocidad, aprovechándose esta cualidad para regularizar el movimiento del motor.
En la carrera de expansión cuando el motor tiende a embalarse el volante lo frena
acumulando parte del trabajo desarrollado, la velocidad no permanece constante, pero el
aumento es menor que si el volante no existiera. En el resto de las carreras inactivas el motor
tiende a pararse y el volante lo impide devolviendo al eje el trabajo acumulado anteriormente,
aunque las revoluciones descienden, si bien lo hacen en menor grado que si no existiera.
Figura 3.32 – Partes móviles del motor: Volante de inercia.
36
Figura 3.33 – Despiece de un sistema de embrague.
Figura 3.34 – Sistema de distribución.
37
Válvulas
Las válvulas son las encargadas de abrir y cerrar los orificios de entrada y salida de gases al
interior del cilindro. En su movimiento están guiadas por una pieza embutida en la culata
llamada guía, por la que se desliza el vástago. Constituidas por la cabeza o plato la cual hace el
cierre hermético con el orificio de la culata. Suelen estar mecanizadas con un ángulo de
inclinación de 45º para evitar fugas y permitir un mejor cierre. Esta parte de la válvula apoya
en la culata sobre un elemento llamado asiento de válvula. Unida a la cabeza se encuentra el
vástago o cuerpo de válvula cuya misión es la de servir de guía a la válvula en su
desplazamiento. Al final del vástago, llamado cola posee unas hendiduras las cuales sirven para
fijar el resto de elementos que van acoplados a la válvula.
Figura 3.35 – Elementos acoplados a la válvula: A: válvula, B: platillo, C: retén, D y E: muelles
de retención, F: platillo, G: chavetas de media luna.
Figura 3.36 – Componentes del sistema de distribución.
38
Configuración del árbol de levas y válvulas
Configuración OHV
Las siglas OHV significan Over Head Valves, válvulas sobre la cabeza, tiene las válvulas en la
cabeza y utilizan varillas para mover los balancines, teniendo en cuenta que el árbol de levas se
encuentra debajo del pistón. En este sistema la transmisión el movimiento del cigüeñal al
árbol de levas se realiza directamente, a través de piñones, o con la interposición de un tercer
piñón, también se realiza a través de una correa corta. La ventaja de este sistema es que la
transmisión de movimiento entre el cigüeñal y el eje de levas necesita un mantenimiento nulo.
La desventaja viene dada por el elevado número de elementos que componen este sistema
para compensar la distancia existente entre el árbol de levas y las válvulas. Este inconveniente
influye sobre todo a altas revoluciones del motor, lo cual supone un límite en el número de
revoluciones que estos motores pueden llegar a alcanzar. Este sistema se ve muy influenciado
por la temperatura del motor, lo que hace necesario una holgura considerable en los
impulsadores.
Configuración OHC
Over Head Camshafts (árbol de levas en la culata), a diferencia de los motores OHV, estos
llevan el árbol de levas en la culata, sobre los pistones, el árbol de levas actúa directamente
sobre las válvulas, sin varillas u otros elementos. La ventaja de este sistema es que se reduce
considerablemente el número de elementos entre el árbol de levas y las válvulas por lo que la
apertura y el cierre de las válvulas es más precisa y más rápida. Esto trae consigo que los
motores puedan alcanzar mayor número de revoluciones. Tiene la desventaja de complicar la
transmisión de movimiento del cigüeñal, ya que se necesitan correas o cadenas de distribución
de mayor longitud, que con el uso se van desgastando en mayor medida, necesitando más
mantenimiento. Este sistema es en general más caro y complejo pero resulta mucho más
efectivo y se obtiene un mayor rendimiento del motor. Dentro del sistema OHC existen dos
variantes (SOHC y DOHC)
Configuración SOHC
Significa Single OverHead Camshafts (árbol de levas en la cabeza simple) esta disposición
usa un árbol de levas ubicado en la culata, opera las válvulas de admisión y de escape del
motor se pueden eliminar los balancines, accionando las válvulas directamente a través de
impulsadores de disco o hidráulicos. La mayor ventaja de esta disposición es que se reduce el
costo de construcción y se disminuyen el número de piezas móviles.
Los motores SOHC, no tienen tanto rendimiento, es decir generan un menor par motor y por
lo tanto una menor potencia que los DOHC, aun cuando el resto del motor sea idéntico.
Configuración DOHC
Las Siglas DOHC hacen referencia al tipo de accionamiento de las levas de un motor de
explosión, y están tomadas de la expresión inglesa "Double OverHead Camshaft", que quiere
decir, Doble Árbol de Levas en Cabeza. Es decir, se trata de motores con 2 árboles de levas
sobre la culata, uno de ellos para accionar las levas de admisión y otro para accionar las
válvulas de escape. DOHC pueden accionar 3, 4 o hasta 5 válvulas por cilindro. Para el caso de
cuatro cilindros se podría hablar de 16 válvulas, cuatro válvulas por cilindro o en uno de 6
cilindros un DOHC de 24 válvulas.
Esta sofisticación técnica de utilizar 2 árboles de levas en la culata, que saltó de los motores
de automóviles deportivos a partir de los años 80 a los turismos, mejoraba sensiblemente el
rendimiento de los motores SOHC "Single OverHead Camshaft", que disponen de un único
árbol de levas para abrir y cerrar todas las válvulas, tanto las de admisión como las de escape.
Esta es la tendencia en la construcción de los motores en la actualidad, acompañados de
sistemas de control variable en las válvulas y en algunos casos de turbo. No es algo que se
hayan inventado ahora mismo, esta disposición valvular también se conoce como Twin Cam,
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para los que recuerdan muchos autos desde los años 80s ya existían con este diseño, aunque
estaba restringido a los motores de marcas de prestigio como (Ferrari, Alfa Romeo, Jaguar,
etc.) hasta que Fiat lo popularizó con el motor FU del Fiat 124 y el SEAT 1430.
Figura 3.37 – Configuraciones del árbol de levas y válvulas: OHV, OHC y DOHC.
Figura 3.38 – Configuraciones del árbol de levas y válvulas: OHV, OHC y SOHC.
Sistema de accionamiento del árbol de levas
Según el diseño, la transmisión del movimiento entre el cigüeñal y el árbol de levas se hace
por medio del tren de engranajes, que puede estar formado por una transmisión por correa,
habitual cuando la distancia entre ambos ejes es excesiva, y por engranajes, ya sea directo o
mediante engranaje intermedio, cuando se trata de árbol de levas en el bloque. Debido a que
en los motores de 4 tiempos cada válvulas abren una vez cada dos vueltas del cigüeñal, la
relación de engranajes es 2:1, es decir, que el eje de levas da una vuelta por cada dos vueltas
del cigüeñal, lo que implica que la rueda dentada que mueve al eje de levas tiene un diámetro
igual al doble del de la rueda dentada motriz del cigüeñal.
En el caso de los motores de 2 tiempos, la relación es 1:1. La válvula de escape abre una vez
por cada vuelta que da en cigüeñal.
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En el caso de la transmisión por correa, existen unos tensores que compensan los
estiramientos de la misma por el uso continuado.
Figura 3.39 – Sistema de accionamiento del árbol de levas.
Figura 3.40 – Árbol de levas, Válvulas y taque del sistema de distribución de los MCIAs.
2. Circuito de combustible
Se denomina combustión al fenómeno por el cual un combustible se combina con el oxígeno
del aire con producción de luz y calor. La combustión no es más que una oxidación que toma
ese nombre a partir de ciertas velocidades de reacción, cuando estas velocidades sobrepasan
también un cierto límite el fenómeno de la combustión deja de llamarse así y en su lugar
decimos que se ha producido una explosión.
Para que exista combustión no basta solo la presencia del combustible y el oxígeno, sino que
además es necesario que la temperatura alcance un valor mínimo por debajo del cual las
reacciones no se producen.
El estudio de la combustión es fundamental en el conocimiento de los motores para saber
que ocurre cuando una cierta cantidad de combustible se combina con el oxígeno en el interior
del cilindro. Es necesario que el combustible esté lo más finamente pulverizado cuando entra
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en contacto con el aire para que la mezcla sea óptima y la superficie de absorción del calor sea
lo mayor posible. Los fenómenos ocurren de forma diferente según el tipo de motor y ello es
una de las características principales que los diferencian.
Circuito de baja presión
Está formado por el depósito, un filtro de malla para eliminar las partículas gruesas, la
bomba de alimentación para hacer circular el combustible desde el depósito hasta el circuito
de alta presión, los filtros finos para un mejor filtrado del combustible, una válvula de presión
que mantiene el circuito a una presión suficiente para alimentar la bomba de inyección y evitar
la entrada de aire, y una conexión hacia la bomba de inyección.
Circuito de alta presión
Este circuito, que recibe el combustible a la presión tarada en la válvula reguladora de
presión del circuito de alimentación, está formado por una bomba de inyección, que comprime
el combustible a presión que en algunos motores llega a superar los 1.250 bares, y lo envía por
medio de unas finas tuberías de acero, una por cilindro, las cuales hacen llegar el combustible
a presión a los inyectores, por medio de los cuales es inyectado al interior del cilindro al final
de la etapa de compresión para su combustión.
El motivo de la alta presión que produce la bomba de inyección es, por un lado, vencer la
presión del interior del cilindro, y por otro, la de producir una pulverización lo más fina posible
que permita una mejor y más rápida combustión.
Debido a la precisión de funcionamiento y a los ajustes entre los elementos constituyentes
de la bomba de inyección y de los inyectores, para el correcto funcionamiento de los mismos
es imprescindible un filtrado lo más fino posible del combustible para eliminar todas las
partículas sólidas que se encuentren en suspensión.
Para permitir el purgado entre la bomba de inyección y los inyectores, se desenrosca el tubo
de alta presión que va desde la bomba de inyección hasta el inyector y se hace girar el motor.
Éste acciona la bomba de inyección que envía el gasoil hacia los inyectores. En cuanto empieza
a salir el gasoil por todos los tubos, ya hemos purgado el sistema. Para eliminar el aire del
inyector, hay que mover el motor con su motor de arranque, hasta que se pone en marcha.
Entonces se considera purgado.
Sistema de inyección del combustible
Se trata de introducir en la cámara de combustión del motor diésel el combustible adecuado,
en el momento oportuno, en la cantidad precisa, y repartido en el espacio de la cámara y en el
tiempo de inyección, con suficiente homogeneidad.
Debe satisfacer las siguientes condiciones:
1. Suministrar a cada cilindro y para cada ciclo la cantidad de combustible necesaria a la
carga y a la velocidad del motor.
2. Introducir el combustible en el instante justo. Si se adelanta mucho respecto al P.M.S. la
temperatura y la presión del aire en la cámara de combustión no son todavía suficientes
para determinar el encendido. Cuando la inyección se retrasa, una parte del combustible
se quema durante la carrera de expansión reduciendo la potencia del motor y
aumentando el consumo, lo que produce un calentamiento excesivo del motor y humos
en el escape.
3. Graduar la introducción del combustible. Un exceso en la inyección del combustible
implica la presencia de restos de combustible inquemado en el escape al ser necesaria
una mayor cantidad de aire que la que dispone en el interior del cilindro, lo que reduce
notablemente el rendimiento. También implica un aumento de la temperatura del
escape al prolongarse demasiado la combustión. Por el contrario, un defecto en la
cantidad de combustible inyectado implica baja potencia.
4. Pulverizar el combustible lo máximo posible para facilitar el encendido.
42
5. Proporcionar al combustible la energía necesaria para entrar en el cilindro en el
momento de máxima compresión.
6. Difusión máxima del combustible pulverizado en el interior del cilindro para optimizar la
reacción con el oxígeno evitando que quede aire no usado.
Los principales componentes del sistema de inyección del combustible son la bomba de
inyección y el inyector.
Figura 3.41 – Circuito de combustible de un MEP.
Figura 3.42 – Circuito de combustible de un MEC.
43
3. Sistema de refrigeración
La combustión produce temperaturas máximas comprendidas entre 1.700 y 2.500 °C. Gran
parte de ese calor es absorbido por las paredes del cilindro y del pistón, de la culata y válvulas.
Este calor debe ser disipado por medio de un sistema de refrigeración para evitar daños en la
estructura del motor y en las partes mecánicas.
El sistema de refrigeración debe de acotar la temperatura, lubricación, dilataciones.
Cilindro: 200 °C
Pistón: 200 a 350 °C
Culata: 300 °C
Válvula de escape: 700 °C
Segmentos: 225 °C
Estos valores dependen del tamaño del motor y de las condiciones operativas, por ejemplo la
temperatura de las distintas zonas del pistón varía con el régimen de giro o con la presión
media efectiva.
Las temperaturas máximas en estas partes del motor son las siguientes:
Paredes del cilindro: la temperatura máxima debe estar en torno a los 150‐200 °C, pues una
temperatura superior producen la degeneración del aceite lubricante, lo que perjudica la
lubricación entre la camisa y el pistón, gripándose.
Pistón: la temperatura en la cabeza del pistón (punto más caliente) no debe superar los
350°C para no verse reducida su resistencia mecánica. El calor que absorbe el pistón se
transmite a las paredes del cilindro.
Paredes de la cámara de combustión: la temperatura en la superficie interna es del orden
de los 250 °C para disipar eficazmente el calor en el asiento de las válvulas y de las bujías o
inyectores. La distribución de la temperatura debe ser lo más uniforme posible para evitar
puntos calientes que puedan producir la detonación de la mezcla aire‐combustible.
Válvula de escape: la temperatura máxima admisible está en torno a los 700‐750 °C, a partir
de la cual la resistencia mecánica y a la corrosión disminuye sensiblemente. La válvula de
aspiración se refrigera por el aire entrante en la aspiración.
El circuito de refrigeración debe de enfriar, pero no excesivamente, ya que un enfriamiento
excesivo reduciría la vaporización del combustible, evitando que la mezcla con el aire sea lo
más homogénea posible, con el riesgo de que entre combustible líquido al interior del cárter
diluyendo el lubricante. Además, provocaría un aumento en la viscosidad del lubricante,
aumentando el rozamiento.
Se debe conseguir también que la subida de la temperatura sea lo más uniformemente
distribuida para evitar dilataciones irregulares, lo que perjudicaría por un lado la estanqueidad
y por otro someter las distintas partes del motor a tensiones, deformándolo.
44
Figura 3.43 – Sistema de refrigeración por agua del MCIA.
Figura 3.44 – Sistema de refrigeración por agua del MCIA y el Balance térmico.
45
Figura 3.45 – Sistema de refrigeración por agua del MCIA y el Termostato.
Figura 3.46 – Sistema de refrigeración por agua del MCIA. Flujo de recirculación del
agua+glicol.
46
Figura 3.47 – Sistema de refrigeración por aire del MCIA.
47
4. Sistema de refrigeración
El sistema de lubricación, debe de engrasar las distintas partes del motor y hacer frente a las
distintas exigencias que se presentan en cada una de las partes e incluso refrigerar cuando sea
necesario.
Funciones del sistema de lubricación:
Lubricar, minimizar desgastes y fricción.
Refrigerar, en particular el pistón.
Limpiar, engomado, depósitos, etc. y evitar corrosión.
Figura 3.48 – Sistema de lubricación del MCIA.
48
Figura 3.49 – Sistema de lubricación a presión del MCIA.
Figura 3.50 – Sistema de lubricación a presión del MCIA.
49
7 Análisis de los MCIA
En esta práctica se realizará una evaluación tipo test.
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