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Rapport de stage technicien

Introduction

Les Atelier Mécanique du Sahel A.M.S en Tunisie, a devenu dans ces dernières années une
entreprise qui se défend à l’échelle nationale et même internationale grâce à ses opérations de production
mécanique et sa meilleure qualité de leurs produits, au fait, j’y effectuais mon stage technicien de
08/01/2018 au 03/02/2018.

C’est une occasion pour que l’étudiant joint la pratique à la théorique, elle est aussi nécessaire
pour améliorer le besoin vivement ressenti dans l’entreprise et surtout d’avoir une idée réaliste sur les
relations professionnelles. Pour ces raisons j’ai essayé dans mon projet de profiter au maximum de me
présenter au sein de l’AMS pour améliorer mes connaissances.

Dans ce rapport je vais présenter tout d’abord l’entreprise et son historique, ensuite je viens
d’expliquer les différents départements visités et enfin je viens de parler sur les tâches qui j’avais
effectuées au sein de bureau d’étude.

BEN ROMDHANE. Wael 1


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Chapitre 1 :

Présentation de l’entreprise :

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I. Introduction :
Les Ateliers Mécaniques du Sahel est une société anonyme fondée en 20 Octobre 1962, par une
initiative de la société Tunisienne de Banque. C’est le premier complexe d’industries spécialise dans la
fabrication d’articles de ménage et de robinetterie (sanitaire et de bâtiment) en Tunisie. Depuis son rachat
par le groupe Loukil en janvier 2008, l’AMS a connu une véritable expansion dans ces activités et la
qualité de ses produits, elle présente une gamme variée des produits de haute qualité, cela a permis
l’AMS d’occuper une place prépondérante sur le marché Tunisienne et d’exporter régulièrement vers
les pays Arabes, Européens et Africains.
La politique de mise à niveau adoptée et la stratégie de contrôle continue entreprise est le fruit
d’un processus de gouvernement d’entreprise efficace qui a été couronné par l’obtention de la
certification ISO 9001 version 2008 auprès de l'organisme certificateur TUV Rheinland ce certificat
est enregistré sous le n° 10 100 002705 et couvre le domaine de la conception, fabrication et
commercialisation d’articles de robinetterie, d’articles de ménages et d’hôtellerie en Inox ainsi que la
fabrication des moules et les outillages spécifiques.
Les AMS est actuellement leader sur le marché Tunisien avec respectivement 60% et 40% de
parts de marché dans les secteurs de la robinetterie sanitaire.

II. Présentation de l’entreprise :


1. Carte d’identité :
 Raison sociale : ATELIERS MECANIQUES DU SAHEL
 Forme juridique : Société anonyme
 Date de création : 20 octobre 1962
 Capital social : Environ 26 828 020 DT.
 Chiffre d’affaires : Environ 22 200 000 DT (en 2009)
 Effectif : plus de 500 personnes
 Produits : Articles de la Robinetterie et Articles de ménage
 Certification : ISO 9001 (version 2008)
 Siège social : Boulevard Ibn Khaldoun 4018 Sousse

Surface : 72 000 m2
 Surface couverte : 20 000 m2
 Bureau de Tunis : Rue 8600-Charguia I 2035 Tunis-Carthage-Tunisie
 Tél : (+216) 71 809 858 Fax : (+216) 71 809 854
 Export : 5 à 10 % du chiffre d’affaire (Italie, Allemagne, Maroc, Libye...)

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2. Organigramme de l’AMS :

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3. Historique :
L’AMS a passé par trois phase économiques principales :

 Du 1963 jusqu’au 1970 :


Les A.M.S ont bénéficiés du protectionnisme Tunisienne, pendant cette période, l’offre était
inférieure à la demande, la société n’avait rien à se soucier, ni avec la qualité de ses produits ni avec
la politique du Marketing.

 Du 1970 jusqu’au 1975 :


Durant cette période, il y avait plus de liberté de point de vue économique relativement à la
période précédente, mais elle était face à certaines faiblesses :
- L’inadaptation de sec produit aux pesait des consommations.
- Manque d’expérience de cadres.
- Absence de la créativité.

 Du 1975 jusqu’au 2000 :


La société a suivi une politique d’assainissement en trois étapes :
 Assainissement technologique visant à :
- Varier la gamme de ses produits.
- Lancer des nouveaux produits.
 Assainissement social visant à :
- Promulguer le statut du personnel.
- Sécuriser le personnel de l'entreprise.
 Assainissement financier visant à :
- Augmenter le capital de la société.
- Ramener le découvert bancaire à des proportions raisonnables.
 Du 2000 à nos jours :
Cette dernière décennie est marquée par ce qu’on peut nommer une chute économique de la
société, elle a perdu plusieurs marches et ses importants clients à cause des retards de
livraison des commandes.
Devant cette situation la société a procédé à vendre certaines unités comme celles des
visseries et des serrureries aussi à départementaliser les unités restantes :
 Département Robinetterie.
 Département Inox.
 Département études et outillages.

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4. Les activités de l’entreprise :


Les AMS effectuent la production des diffèrent produits, dont chacun est fabrique dans une
unité à part. Les deux unités principales sont la Robinetterie et l’Inox.

 Département Robinetterie :
Ce département est le plus importante elle représente environ 60% du chiffre d’affaire
de l’entreprise avec 9 673 000 dinar. Il compte 120 ouvriers directs et elle est repartie
en 5 section : Fonderie et estampage, Usinage et transformation, émerisage et
polissage, chromage et traitement de surface, Montage et emballage.
Les produits réalisés par cette unité sont :
- Robinetterie sanitaire.
- Robinetterie des bâtiments.
 Département Inox :
Le traitement de l’Inox est une activité importante à l’AMS avec un chiffre d’affaire de
5 404 000 dinars. Il compte 150 ouvriers direct.
Cette de département est responsable sur deux ateliers :
 Section casserolerie : dans cet section se fait la fabrication des casseroles,
cocottes…
 Section couverte de table : dans cet atelier l’activités principal est la fabrication des
cuillères des fourchettes et des couteaux de différentes tailles.

III. Conclusion :
Dans ce chapitre on a donné un aperçu sur l’historique de l’entreprise d’accueil AMS depuis
sa fondation, par la suite on a présenté les différents départements de l’entreprise ainsi que leurs
sections.
Notre travail va se focaliser principalement sur les départements inox et robinetterie et enfin
notre tâche effectuée au sein de l’entreprise.

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Chapitre 2 :

Les Différents Sections au sein de


l’entreprise :

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A. DEPARTEMENT ROBINETTERIE :
Comme son nom l’indique, au sein de cette direction, on fabrique principalement de
divers types de robinets y compris certains de leurs accessoires. Cette direction est la plus
importantes car elle est la plus rentable, aussi qu’elle assure plus de 50% du chiffre
d’affaire des AMS comme il est équipé d’un matériel sophistiqué qui d’adapte avec la
nouvelle technologie de production et dirigé par un personnel bien qualifié.

Processus de fabrication dans département Robinetterie

Le département « robinetterie » se compose des sections suivantes :

I. Fonderie :
La fonderie est responsable pour fabriquer les différents types du robinet tel que les
mélangeurs, robinet à gaz, robinets hélicoïdale, collecteur etc.…
Pour fabriquer les accessoires de robinetterie, on doit passer par les étapes suivantes :

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1. Fabrication Par Moulage :


 Noyautage :
a) Tamisage : les noyaux des robinets sont à base du sable (provenant de la plage) ce sable passe au
tamiseur pour éliminer les déchets et les grains indésirables.

.
Figure 2:Tmiseur Figure 1:Sable
a) Mélange : Une fois étant le sable tamisé il sera transmis au malaxeur là où il sera mélangé avec
le résine et un catalyseur pour qu’il sera une pâte.

Figure 3:Malaxeur

b) Noyautage : Après le malaxage la pâte aura transporté à la machine à noyauter semi-


automatique le sable sera éjecté dans deux plaques chauffantes qui contiennent l’empreinte du
noyau pour donner la forme générale ou primaire du noyau.

Figure 5:Machine à noyau semi-automatique Figure 4: Noyau au sable.

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c) Grattage et graphitage des noyaux : On enlève les bavures de chaque noyau.


On plonge les parties qui nécessitent un bon état de surface comme les parties à fileter dans
un mélange de graphite et d’alcool afin de diminuer la porosité de surface du noyau.

Figure 6: Noyau graphité fini.

 Moulage :
En utilisant le procédé de moulage en coquilles (coquilleuse par gravité),
Une fois le noyau du modèle finalisé on passe à l’étape du moulage (à l’aide d’un four à
induction assurant la fusion du laiton à une température de 950°c).
On prélève le laiton liquide du creuset à l’aide d’une louche en fente et on le verse dans
une coquille du modèle désiré contenant le noyau du sable étant fabriqué précédemment à travers
un canal et on maintient immédiatement solide par les deux parties de coquilles par un pince, le
laiton devient immédiatement solide par refroidissement à l’air, et après chaque démontage sont
refroidies dans un bain d’eau et de graphite pour donner un effet brillant et une surface lisse du
robinet.

Figure 8:Four à induction. Figure 7:piece moulée.

 Dénoyautage et grenaillage :
Pour se débarrasser du noyau de sable qui est la pièce coulée on utilise une machine de
grenaillage on lui fait une intense vibration, d’où on assure la destruction du noyau et on
obtient des surfaces homogènes (à l’aide des jets des grenailles d’acier).

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.
Figure 9:Machine de grenaillage.

 Tronçonnage et ébarbage :
Une fois après avoir subir le grenaillage le super plus et les surfaces non désirées que
représentent les robinets seront éliminé.

Figure 11:Tronçonneuse.
Figure 10: pièce avant et après le tronçonnage.
2. Fabrication par estompage :

On commence par le tronçonnage des barres cylindriques en morceaux de laiton (lopins)


avec une tronçonneuse automatique. La longueur de lopins varie suivant la dimension du produit.
L’estompage à chaud se fait sur la machine automatique(MECOLPRESS). C’est une presse mécanique
ayant une pression maximale de travail de 360 tonnes, qui fait le transfert automatique des lopins dans
un four à gaz (chauffé à 700°C), puis le transfert de la pièce sous la presse par un bras mécanique et en
fin une frappe de presse permet d’avoir la forme de la pièce voulue.

Figure 13:Une tronçonneuse automatique Figure 12: Une presse mécanique

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 Après l’estompage l’excès du métal s’écoule et entoure la pièce ce que nécessite une
opération d’ébavurage.

Figure 14:Piece estampes Figure 15:Piece estampée dansFigure 16:pièce avant et après l’ébavurage.
sa matrice

II. Usinage et transformation :


 L’usinage des pièces moulées ou estampées :
Les pièces déjà obtenues, passent pour subir les opérations d’usinage nécessaires talque :
perçage, taraudage, filetage, marquage, etc.…
Pour cela l’AMS a équipé son atelier robinetterie par des machines semi-automatiques
multifonctions pour satisfaire ses besoins.

Figure 17: Machine a transfert a 3 tètes à 4 stations Figure 18:Fraiseuse multifonctions.

 Dégraissage :
Après avoir être usiné les pièces passe au magasin semi-fini, ensuite pour l’opération du
dégraissage pour éliminer les taches du lubrifiant et huiles durant l’usinage.
 Polissage :
Le poste de polissage est muni d’une bande abrasive en rotation, la pièce après l’usinage est
mise en frottement avec la bande éliminant les gravelures en surface. Cette étape permet d’améliorer la
qualité de surface ainsi que la préparation pour le chromage. Le service polissage comporte 3 grandes
instructions :
Instruction d’émerisage : Cette opération est réalisée sur deux machines à bande : La première
avec une bande à grain 100 et la deuxième avec une bande à grain 240.

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Instruction de brossage : C’est une étape qui s’effectue sur un polissoir en utilisant un disque.
La pièce est encore matte mais elle est plus lisse qu’avant. Le rôle de cette étape est de
préparer la pièce au polissage et faciliter l’instruction suivante. Elle se fait à l’aide d’une pâte de
graisse.
Instruction de polissage : Elle s’effectue aussi sur un polissoir avec un disque en tissu et
permet de faire le polissage lustre qui donne à la pièce la brillance voulue.

Figure 20:pollisage d'une pièce.


Figure 19:piece après le polissage
 Chaine de chromage et nickelage :
C’est un traitement appliqué pour les articles de robinetteries afin de donner un aspect extérieur
brillant et résistant à la cohésion pour réaliser le chromage, il faut passer les étapes suivantes :

Figure 22:Chaine de chromage. Figure 21: Pièce avant et


après le traitement.
 Contrôle qualité et emballage :
C’est dans ce département qui se fait le
montage final des différentes pièces.
Le travail est organisé suivant deux lignes :
 Une première ligne de montage des sous-ensembles et un contrôle d’étanchéité.
 Une deuxième ligne pour le montage final des ensembles.
 En fin lors de l’emballage, chaque produit (robinet, mélangeur…) sera accompagné par ces
accessoires de fixation dans les différents installations (joint, vis, rondelles, …).

Figure 23:Contrôle d’étanchéité.

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B. Department couvert de table:

Figure 24:Couvert de table.

Dans ce département, les A.M.S s’intéresse à nous offrir des collections de couverts de table
en acier massif toujours plus belles et plus élégantes. La réputation des couverts AMS repose sur des
critères très importants tel que : le choix des matériaux (inox 18/10), la richesse des formes (designs
élégants et contemporains) et une finition impeccable.
Ce département est le stand de production d’une multitude de couverts de tables pour des
utilisations divers. Parmi les produits on trouve :
 Les cuillères de table, à soupe, à thé, à café, à glace, …
 Les fourchettes de table, à fruits, à gâteau, à poisson, …
 Les couteaux de table, à fruits, à beurre, …

I. Rayon mécanique :
Ce rayon est équipé par des équipements de mise en forme tel que : les presses, les
soudeuses électriques et les laminoirs. On va suivre les phases de fabrication des différents produits.
 Découpage : Le découpage de la tôle s’assure sur une presse excentrique.la tôle est formé par
une plaque en acier inox 18/10 d’épaisseur 2 à 2,4 mm La forme de la matrice et du poinçon
permet d’optimiser l’opération de découpage.
 Laminage : On fait passer la partie supérieure du flan découpé entre deux cylindres tournants
en sens inverses afin de réduire son épaisseur.
 Ebarbage : Après le laminage, la forme extérieure est devenue irrégulière alors la pièce
nécessite un ébarbage pour donner la forme finale voulue.

Figure 25:Les phases de prises en forme d’une cuillère

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 Entaillage : Cette opération est réservée uniquement aux fourchettes, elle consiste à créer
des dents dans l’écuelle de chaque fourchette.

Figure 26: Entaillage d’une fourchette à gâteau.

 Marquage : Sur la manche de chaque produit, on marque le sigle de la société « AMS INOX
18/10 ». Aussi pour certain clients le sigle de leur entreprise est marqué sur la face de produit
(exemple : Tunisie).
 Estampage : Au cours de cette opération, les articles qui sont à forme plate vont acquérir
leur forme finale qui dépend du poinçon et de l’empreinte utilisée
 Soudure : Cette opération est réservée uniquement aux couteaux, elle consiste à assembler la
manche et la lame (fabriquées à part) par soudage à point. Les couteaux professionnels ne
subissent pas une opération de soudage mais une opération de rivetage de la lame avec la
manche en bois précédée d’une opération de poinçonnage lame.

II. Rayon de polissage (traitement de surface) :


Concernant l’équipement de traitement de surfaces, diverses machines sont mises en évidence
comme : dégraisseuse, machine à bande, polissoire …etc. On va alors citer les opérations principales
de polissages afin d’avoir un article brillant avec une finition parfaite.
 Lavage de l’article : Cette opération se réalise manuellement au cours de laquelle les ouvriers
arrangent des cuillères dans un support métallique puis ils les introduisent dans une machine qui
lave les articles avec un mélange d’eau et de sodium hydroxyde en raison d’éliminer les dépôts
du pétrole (utilisé pour faciliter le découpage des tôles).
 Amerrissage : Cette opération sert à éliminer les bavures et aide à avoir un contour d’article mince.
 Brossage : Il sert à nettoyer le bord de la pièce appelée aussi Brossage-bord, cette opération se fait
manuellement à l’aide des machines à disque abrasifs.
 Polissage : Cette opération est semi-automatique. Elle est exécutée par la machine polissoire avec
des disques en tissu et une pate plus fine.

Figure 27: Polissage semi-automatique.

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 Dégraissage : L’opération finale de fabrication se fait à l’aide d’une unité de dégraissage


automatique constitué de deux bains de lavage (eau + soude), d’un bain de rinçage et d’un four
de séchage permettant ainsi le nettoyage final des couverts.

III. Rayon traitement de surface


Le traitement de surface correspond à une modification de la surface d’un matériau à l’aide
des procèdes électrolytiques, mécaniques et physiques. Il consiste à obtenir sur une surface conductrice
un ou plusieurs métaux pour lui conférer certaines propriétés de la surface :
 Résistance à la corrosion
 Dureté
Dans ce département les procèdes de traitement utilises sont le nickelage et le chromage.
Le nickelage est un procèdes de revêtement par électrolyse permettant de fixer de nickel
métallique sur la surface des pièces en laiton, tandis que le chromage s’effectue sur une surface revêtue
au préalable d’une couche de nickel et a pour but de donner au revêtement les caractéristiques de
brillance de chrome, le traitement de nickelage-chromage passe par les bains suivants :
 Bain de dégraissage chimique.
 Bain de rinçage à l’eau courant.
 Bain de dégraissage cathodique.
 Bain de dégraissage anodique.
 Bain de rinçage courant.
 Bain d’activation chimique.
 Bain de rinçage courant.

IV. Rayon de contrôle et emballage :


Chaque ouvrier responsable d’une opération dans la chaîne, doit contrôler visuellement
le produit afin de s’assurer de son état de surface. Les bons produits sont emballés dans des
empaquetages variés. Ceux qui présentent des anomalies sont rassemblés selon le type du
défaut. Un contrôleur suit en parallèle toutes les étapes de fabrication.

Figure 29:Contrôle et emballage. Figure 28:Coffret couvert de table

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C. Direction d’étude et conception d’outillage


(E.C.O) :
Ce département est responsable de l’usinage et de l’entretient des matrices et de tous les
autres outillages nécessaires pour tous les départements de la société, ce département contient deux
sections :
 Section outillage
 Service d’étude

I. Section outillage :
On trouve dans cet atelier trois machines numériques :
 Machine à électroérosion par fil (ROBOFIL) : Cette machine découpe la forme de la pièce
compliquée de haute précision et des pièces traitées par étincelage. On utilise un liquide non-
conducteur d’électricité (eau ionisée ou pétrole) appelé diélectrique.
Un fil en laiton, de diamètre 0.2 mm parcouru par un courant de haute tension de ce fait il
engendre un chauffage et par la suite une fusion locale de la matière.
Cette machine gère les informations et les instructions données par l’opérateur puis géré le
mouvement des axes soit automatiquement ou manuellement, et d’après les instruction la machine
fournit les étincelé nécessaires.
Elle utilise le langage de programmation ISO come logiciel de transfert qui permet de traduire
et le transférer vers la machine.

Figure 30 : machine ROBOFIL

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 Fraiseuse numérique (MAHO) : C’est une machine allemande destinée à exécuter toutes les
formes des pièces établies auparavant avec un logiciel incorporé et pré visualise sur un écran.
Elles comportent 4 axes, elles sont de préférence utilisées sur les aléseuses fraiseuses et machines
largement automatisées, talque centres d’usinage.
Elle utilise le langage de programmation ISO ou bien HEIDENHAIN

Figure 31 : Centre d’usinage MAHO

 Machine à électroérosion par enfonçage : C'est une machine de précision, est généralement
utilisée pour la fabrication de la matrice d’estampage. Et le principe se déroule entre une électrode
charge préparée par tournage ou fraisage suivant la forme et les dimensions proposées par le
bureau d’études et la matière dont on a besoin, elle utilise le langage e programmation iso qui
simple pour faciliter la programmation à l’utilisateur.

Figure 32 : machine à électroérosion

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II. Service d’étude :


Le service d’étude travaille en parallèle avec le service « outillage », il fait les dessins des
pièces à usiner et des outils à couper, ce service dépend du département développement et
planification. Ce service se charger de plusieurs tâches l’animation et la suivie de son groupe de
travail.
Ce service est en relations fonctionnelles d’une part interne avec les responsables des unités
de production et outillage, avec les responsables du commercial (la conception de nouveaux produits,
étude des réclamations des clients), avec les responsables des approvisionnements et avec le
responsable du contrôle technique, et d’autres externes avec les fournisseurs en matière première, avec
les sous-traitants et avec les centres techniques les repères d’attention de ce service sont la
maximisation du nombre de nouveaux produits et l’amélioration des produits existants en cout et en
qualité.

D. Département maintenance :
Il y a trois types de maintenance :

I. Maintenance corrective :
Destinée à remettre une entité dans un état lui permettent d’accomplir une fonction requise.
Cette maintenance s’effectue après défaillance ou après la détection d’une panne.
En général c’est une maintenance effectuée après défaillance. Suivant la nature des interventions,
on distingue deux types de remise en état de fonctionnement :
-la réparation : remise en état de fonctionnement conforme aux conditions données.
-le dépannage : remise en état provisoire qui sera obligatoirement suivi d'une réparation.

II. Maintenance préventive :


Elle est effectuée dans le but de réduire La probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation
service rendu. Elle permet de diminuer les travaux urgent, faciliter la gestion de la maintenance,
favorise la planification des travaux, éviter les périodes de dysfonctionnement avant panne ainsi que
les dégâts éventuels provoques par une panne intempestive et augmenter la sécurité des travailleurs.

III. La maintenance amélioratrice :


Les travaux d’amélioration consistent à modifier un équipement ou un sous-ensemble, après
constations d’un défaut de façon à augmenter sa sécurité et sa fiabilité donc sa disponibilité et à réduire
ses couts de défaillance.

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Chapitre 3 :

Tâches effectuées pendant le stage :


 Dessiner un model 3D à partir d’un model réel.
 Dessiner et assembler l’outil d’estampage
 Crée une simulation d’estampage.

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I. Introduction :
Un nouveau produit commencer à partir d’un besoin ou l’amélioration si est déjà existé, tout
commence à partir de bureau d’étude laquelle j’ai été affecter durant mon stage.
Dans ce Bureau les ingénieurs et les techniciens innovent et développent des nouveaux
modèles pour les différents départements de l’AMS.
Ma mission était de dessiner un model 3D sur le logiciel de conception assistée par ordinateur
(Catia) à partir d’un model réel de corps évier estampée, de crée son processus de fabrication et de
dessiner son outil d’estampage.

II. Produit :
1. Description de produit :
Col
 Désignation : Mitigeur évier
 Série : VENUS
 Code : RSV6520A
 Utilisation : Salle de bain
 Matière utilisée : Laiton Corps évier
 Finition : Polie chromé
 Prix : 65DT Manette de commande

Figure 33:Mitigeur évier.

Figure 34:Dimension de mitigeur évier.

J’avais affecté pour dessiner le corps d’évier et son outil d’estampage ainsi de crée son
processus de fabrication.

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2. Corps évier :
Etude de forme :

Figure 35Corps d'évier dessiner sur Catia

Alésage pour la fixation de col Zone de fixation de Mitigeur


sur le lavabo

Figure 36:corps évier


Emplacement de cartouche

On peut obtenu la forme de corps évier à partir de 4 moyen de mise en forme exigent dans les
ateliers de l’entreprise.
L’AMS produire ce corps évier en très grand série alors le seul moyen de mise en forme qui
convient ce besoin est l’estampage à chaud, il coute moins cher, rapide et précis par rapport aux autres.
Matériaux utilisés :
Le corps évier sera installé dans un endroit humide, alors il faut que le matériau de ce corps
résister à la corrasion, pour cela le laiton et le meilleur matériau pour ça, pas cher facile pour le former
et sur tout résiste à la corrasion.
On préféra le laiton de désignation CuZn39Pb3.

Alliage Cuivre Zinc Plomb Autres


Cu Zn Pb
CuZn39Pb2 58% 39% 2% 1%

Tableau 1 : composition chimique de CuZn39Pb2. [1]

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Dimension :

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Processus de fabrication :

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Figure 37:Processus de fabrication.

 Cisaillage :
Les barres d’acier (formes cylindriques) sont amenées sous un couteau à l’aide d’un tapis
roulant. Ce couteau permet de découper, ces barres en plusieurs petits cylindres appelés lopins de
diamètre 45mm et de langueur 47mm, pour cela et pour gainier le temps on utilise une tronçonneuse
automatique.

Figure 39:tronçonnage des barres. Figure 38:Une tronçonneuse automatique.

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 Chauffage :
Les lopins doivent êtres chauffés à une égale à T=0,75 *𝑇𝑓𝑢𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 , la température de fusion
de laiton et 960°C alors on chauffer le lopin jusqu’à 720°C, cette opération et automatisée.

Figure 40:chauffer les lopins.

 Etampage :
Le lopin de laiton chauffé est placé sur une matrice, puis soumis à une pression importante
pour le contraindre à prendre la forme souhaitée.il se déforme pour remplir les deux demi empreintes
des deux matrices appliquées l`une contre l`autre sous l`action d`une forte pression 360T.
Cycle d’estampage :

Phase 1 :  Insertion de lopin dans le matrice inferieur, cette opération est automatisée à l’aide d’une
pince automatique.

Figure 41:lopin placer dans le matrice inferieur

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 L’ouvrier cliquer avec ses deux mains sur les deux boutons début pour commencer un
Phase 2 :
cycle d’estampage, la matrice supérieur descente vers le bas avec un effort de 360
tonnes, le lopin s’écoule dans l’évidement de deux matrices après un fraction de
seconde les deux poinçons se dégager pour crée la forme finie de pièce estampée,
après les deux poinçons ainsi la matrice supérieure se retour au position initial

Figure 42:estampagge de pièce.

Phase 3 :  Une pince automatique enlever la pièce estampée et le placer dans un chariot.

Baveur

Figure 43:Enlèvement de pièce estampée.

 Ebavurage :
Figure 44:pièce estampée.
Les pièces retirées des matrices d’estampage, sont entourées, dans le plan de joint, d’une bavure
qu’il est nécessaire d’éliminer.
L`opération est le plus souvent réalisé à froid. La pièce estampée est posée sur une matrice
ajourée au contour du plan de joint, et un poinçon, monté sur une presse, la pousse au travers de
l’évidement.

Figure 46:Example d’ébavurage. Figure 45:piece après l’ébavurage.

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 Usinage :
Les pièces obtenues, passent pour subir les différentes opérations d’usinage nécessaires
talque : perçage, taraudage, filetage, marquage, etc.…
Pour cela l’AMS a équipé son atelier robinetterie par des machines semi-automatiques
multifonctions pour satisfaire ses besoins.

Figure 47:pièce usinée.

 Polissage :
Le poste de polissage est muni d’une bande abrasive en rotation, la pièce après usinage est
mise en frottement avec la bande éliminant les gravelures en surface. Cette étape permet d’améliorer la
qualité de surface ainsi que la préparation pour le chromage.

Figure 48:pièce après polissage.

 Chromage :
Cette section une section de finition qui traites les surfaces après avoir préparés dans la section du
polissage. Elle comporte trois parties : Argenture, Dorure, et chromage.
 Argenture :
C’est un traitement destiné surtout pour les articles de couvert de tables en inox18/10.
 Dorure :
La solution utilisée est une solution de potassium. La dorure se fait par électrolyse.

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 Le Traitement Nickelage-Chromage passe par les bains suivants :

1ere Bain : bain de dégraissage chimique (60% de produit codé 1028 pour enlèvement d’huile).
2éme Bain : bain de rinçage à l’eau courant.
3éme Bain : bain de neutralisation.
4éme Bain : bain de rinçage courant.
5éme Bain : bain de dégraissage cathodique.
Redresseur
6éme Bain : bain de dégraissage anodique.
7éme Bain : bain de rinçage courant.
8éme Bain : bain d’activation chimique (20 Acide Sulfurique +Eau)
9éme Bain : bain de rinçage courant.
10éme Bain : bain de rinçage courant.
11éme Bain : bain de nickelage (25mm+température 57°)
12émeBain : bain de rinçage statique.
13émeBain : bain de rinçage courant.
14émeBain : bain de rinçage courant.
15émeBain : bain de chromage (350à 360g/l) (3min). Figure 49:pièce chromée.
16émeBain : bain de rinçage statique.
17éme 18éme 19émeBain : bain de rinçage courant.

III. Le procède d’estampage à chaud :


1. Description :
L'estampage à chaud est un procédé de mise en forme par déformation plastique d’un
matériau métallique a une température légèrement inférieure à sa température de fusion (0,7 𝑇𝑓 <T<𝑇𝑓 ).
Cette technique présente des principes avantages : [02]
 Excellente résistance à l’usure.
 Obtenir des pièces dont les caractéristiques dimensionnelles sont très proches de celles
du produit fini.
 Moins de force nécessaire pour déforme la pièce.
 Rapidité (pour la production en grand série)
Pour appliquer l’estampage il faut que l'atelier soit bien équipé obligeamment d'une presse et un outil
d'estampage, pour cela l’atelier fonderie de l’AMS est équipe d’une presse mécanique.

BEN ROMDHANE. Wael 29


Rapport de stage technicien

2. Presse mécanique :
C’est une presse qu’utilise l’énergie d’un volant. Le système de guidage le plus employé sur
la presse mécanique est base sur un mécanisme de glissement qui transforme le mouvement de rotation
en mouvement de translation a bas et a haut pour cela l’AMS est équipé d’une presse mécanique d’un
effort maximal égal à 600 tonnes.
Le principale avantage des presses mécanique :
 Les presses mécanique et plus précis que l’hydraulique dans les tolérances géométries
des pièces forgées

Figure 50:Une presse mécanique


3. Outil d’estampage :
L’outil d’estampage est un moule double-block composé de 12 pièces ce sont :

2 Ressorts
2 Colonnes de guidage
Matrice supérieure
2 Éjecteurs

2 Poinçons

Piece estampée

2 Cales poinçons

Matrice inferieure

BEN ROMDHANE. Wael 30


Rapport de stage technicien

 Matrice inferieure :
C’est la partie fixe de moule, placée sur la table de la presse, elle contient le demi empreint de
pièce, 4 trous pour les vis de fixation, 2 trou pour la colonne de guidage et 2 trous pour les éjecteurs.

Trous de Fixation sur le table Demi-Empreinte du corps Empreintes de deux poinçons


presse

Demi-Empreinte du corps
Orifices de dégazage
Figure 52:vue de face de matrice inferieur. Figure 51:vue derrière de matrice inferieur.

 Matrice supérieure :
C’est la partie mobile fixer sur le piston de presse. Poche de 0.2 mm Poche pour les
2 trou pour les guides pour la bavure bavures
4 Trous de Fixation sur le table presse

2 trous pour les


éjecteurs

Demi-Empreinte du Empreintes de deux


corps poinçons

Figure 62 : Matrice supérieure

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 Les poinçons :
Les poinçons (noyaux) sont de forme cylindrique, il s’agit de deux poinçons placés
aux eux extrémités de la pièce. Le but de leur utilisation est d’obtenir après estampage
deux formes creuses qui vont faciliter le perçage ultérieur des formes vides de la pièce.
Chaque poinçon présente un diamètre, une longueur et une extrémité différente.

Ces deux formes seront


estampées sur la pièce.

Figure 54:Poincon Ø32mm. Figure 53:Ppoincon Ø36mm.

 Les cales portes poinçons :


Les cales sont montées sur l’extérieur des poinçons, ils sont utilisés dans le but de donner une
profondeur fixe et répétitive des formes creuses (dans la pièce estampée) données par les extrémités des
poinçons.

Figure 56:cale porte poinçon Ø32. Figure 55: porte poinçon Ø32.

 Colonne de guidage :
Ils éliminer l’inclinaison de matrice supérieure au cours de cycle d’estampage.

Figure 57:colonne de guidage

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 Ejecteurs + ressorts :
Sont rôle est d’éjecter la pièce estampée.

.
Figure 60:Ressort Figure 59:Èjecteur Ø3mm. Figure 58 : Éjecteur Ø 6mm.

4. Choix de matériau des matrices et poinçons :


Le choix de matériau de deux matrices et poinçons repose sur les critères suivants :
- Facile à fabriquer et à nettoyer.
- Résistant aux chocs et la compression.
Dans la plupart des travaux, l’acier a outils X45NiCrMo04 est utilisé.

Composition Carbone Chrome Nickel


Autres
chimique Cr Ni
% 0,45 1,3 4,1 0,3
Tableau2 : Composition de X45NiCrMo04[3]

5. Traitement thermique de matériau :


L’acier X45NiCrMo04 subit une trempe pour lui conférer les meilleures propriétés de
résistance en vue de résister aux sollicitations mécaniques les plus dures, puis un revenu en vue de lui
conférer un compromis entre ses caracteristiques de résistance et celle de ductilité.
Les étapes de trempe sont : [04]
 Chauffage à une température entre 830°C et 880°C
 Maintien à cette température pendant 6 heures pour homogénéiser le métal et
avoir une structure uniforme.

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 Refroidissement rapide à huile.

Les étapes de revenu : [04]


 Chauffer l’outil a une température T=550°C et maintenir à cette chaleur pendent
6 heures puis refroidissement rapide.

Figure 61:etape de traitement thermique de l’acier X45NiCrMo04. [5]

IV. Conclusion :
Cette tâche a été une chance à m’improuver mes compétences aussi d’être capable de dessiner
sur le programme Catia et l’utilisation de ses différente parte : conception, mise en plan, assemblage
ainsi que FAO

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Dossier technique
d’outil d’estampage

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Conclusion générale

Mon stage au sein des ateliers mécaniques du sahel est une occasion pour améliorer
mes connaissances dans ce domaine qui sont certainement nécessaires pour ma vie
professionnelle future.

Durant ce stage j’ai essayé de profiter le maximum et d’avoir une multitude


d’information sur les divers secteurs et ses fonctionnements, aussi il m’a permis de contacter
les personnelles des différents services, techniques ou administratifs, cadres de matrice ou
agents d’exécution qui m’ont répondu aimablement à toutes mes questions.

Ce stage m’a permis d’améliorer mes connaissances en ce qui concerne le processus


ainsi que les difficultés et les problèmes du travail et d’avoir une idée sur le fonctionnement
dans les ateliers de l’AMS.

C’était une occasion pour dégager les points de ressemblances entre la théorie et la
pratique et de voir à quel point il est important pour le stagiaire d’effectuer un stage avant de
commencer la vie professionnelle

Enfin, je tiens une seconde fois à remercier tous les responsables de la société AMS,
ses personnels et leur propre volonté de m’accepter avec joie comme stagiaire et de m’avoir
aidé à acquérir la connaissance et l’expérience professionnelles.

BEN ROMDHANE. Wael 47


Rapport de stage technicien

Reference bibliographique

Livres :
CHEVALIER André. Guide du dessinateur industriel – Édition 2004
AFNOR-NATHAN. Précis de construction mécanique - Tome 2 - Édition 2006
ATS OUTA. Conseil pour le traitement thermique des aciers à outil

SITES INTERNET CONSULTES :


[1] http://www.euralliage.com/cuzn39pb2.htm

[2] http://ptxs2i.free.fr/si/oral/Procedes%20de%20fabrication%202016.pdf

[3] http://tsaucray.free.fr/1%20metallurgie/17%20traitement%20thermiques/F24.html

[4] https://www.profilage.net/acier-45-ni-cr-mo-16-40-ncd-16.html

[5] https://www.technologuepro.com/cours-materiaux-metalliques-2/chapitre-6-traitements-

thermiques-thermochimiques.pdf

[6] http://www.emgpresses.com/10-4/emboutissage/

[7] https://fr.wikipedia.org/w/index.php?title=Presse_m%CA9can&action=edit&redlink=1

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Sommaire
Introduction ________________________________________________________________1

Chapitre I :2Présentation de l’entreprise : ________________________________________2

I. Introduction : ____________________________________________________________3
II. Présentation de l’entreprise : _______________________________________________3
2. Organigramme de l’AMS : __________________________________________________4
III. Conclusion : _____________________________________________________________6

Chapitre 2 :7Les Différents Sections au sein de l’entreprise : ________________________7

A. DEPARTEMENT ROBINETTERIE : _______________________________________________8


I. Fonderie : _______________________________________________________________8
II. Usinage et transformation : ________________________________________________12
B. Department couvert de table: _______________________________________________14
I. Rayon mécanique : ______________________________________________________14
II. Rayon de polissage (traitement de surface) : __________________________________15
III. Rayon traitement de surface _______________________________________________16
IV. Rayon de contrôle et emballage : ___________________________________________16
C. Direction d’étude et conception d’outillage (E.C.O) : _____________________________17
I. Section outillage : _______________________________________________________17
II. Service d’étude : ________________________________________________________19
D. Département maintenance : _________________________________________________19
I. Maintenance corrective :__________________________________________________19
II. Maintenance préventive : _________________________________________________19
III. La maintenance amélioratrice : _____________________________________________19

Chapitre 3:Tâches effectuées pendant le stage : __________________________________20

I. Introduction : ___________________________________________________________21
II. Produit : _______________________________________________________________21
III. Le procède d’estampage à chaud : __________________________________________29
IV. Conclusion : ____________________________________________________________34

Dossier technique d’outil d’estampage _________________________________________35

Conclusion générale ________________________________________________________47

Reference bibliographique _______________________________________________________48

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Liste des figures


Figure 1:Sable _____________________________________________________________________________9
Figure 2:Tmiseur ___________________________________________________________________________9
Figure 3:Malaxeur _________________________________________________________________________9
Figure 4: Noyau au sable. ____________________________________________________________________9
Figure 5:Machine à noyau semi-automatique ____________________________________________________9
Figure 6: Noyau graphité fini. ________________________________________________________________10
Figure 7:piece moulée. _____________________________________________________________________10
Figure 8:Four à induction. ___________________________________________________________________10
Figure 9:Machine de grenaillage. _____________________________________________________________11
Figure 11:Tronçonneuse. ___________________________________________________________________11
Figure 10: pièce avant et après le tronçonnage. _________________________________________________11
Figure 13:Une tronçonneuse automatique______________________________________________________11
Figure 12: Une presse mécanique_____________________________________________________________11
Figure 14:Piece estampes ___________________________________________________________________12
Figure 15:Piece estampée dans sa matrice _____________________________________________________12
Figure 16:pièce avant et après l’ébavurage. ____________________________________________________12
Figure 17: Machine a transfert a 3 tètes à 4 stations______________________________________________12
Figure 18:Fraiseuse multifonctions. ___________________________________________________________12
Figure 19:pollisage d'une pièce. ______________________________________________________________13
Figure 20:piece après le polissage ____________________________________________________________13
Figure 21: Pièce avant et après le traitement. ___________________________________________________13
Figure 22:Chaine de chromage. ______________________________________________________________13
Figure 23:Contrôle d’étanchéité. _____________________________________________________________13
Figure 24:Couvert de table. _________________________________________________________________14
Figure 25:Les phases de prises en forme d’une cuillère ____________________________________________14
Figure 26: Entaillage d’une fourchette à gâteau. _________________________________________________15
Figure 27: Polissage semi-automatique. _______________________________________________________15
Figure 28:Coffret couvert de table ____________________________________________________________16
Figure 29:Contrôle et emballage. ____________________________________________________________16

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Figure 30 : machine ROBOFIL ________________________________________________________________17


Figure 31 : Centre d’usinage MAHO ___________________________________________________________18
Figure 32 : machine à électroérosion __________________________________________________________18
Figure 33:Mitigeur évier. ___________________________________________________________________21
Figure 34:Dimension de mitigeur évier. ________________________________________________________21
Figure 35Corps d'évier dessiner sur Catia _______________________________________________________22
Figure 36:corps évier ______________________________________________________________________22
Figure 37:Processus de fabrication. ___________________________________________________________25
Figure 38:Une tronçonneuse automatique. _____________________________________________________25
Figure 39:tronçonnage des barres. ____________________________________________________________25
Figure 40:chauffer les lopins. ________________________________________________________________26
Figure 41:lopin placer dans le matrice inferieur __________________________________________________26
Figure 42:estampagge de pièce.______________________________________________________________27
Figure 43:Enlèvement de pièce estampée. _____________________________________________________27
Figure 44:pièce estampée. __________________________________________________________________27
Figure 45:piece après l’ébavurage.____________________________________________________________27
Figure 45:Example d’ébavurage. _____________________________________________________________27
Figure 46:pièce usinée. _____________________________________________________________________28
Figure 47:pièce après polissage. ______________________________________________________________28
Figure 48:pièce chromée. ___________________________________________________________________29
Figure 49:Une presse mécanique _____________________________________________________________30
Figure 50:vue derrière de matrice inferieur. _____________________________________________________31
Figure 51:vue de face de matrice inferieur. _____________________________________________________31
Figure 52:Ppoincon Ø36mm. ________________________________________________________________32
Figure 53:Poincon Ø32mm. _________________________________________________________________32
Figure 54: porte poinçon Ø32. _______________________________________________________________32
Figure 55:cale porte poinçon Ø32.____________________________________________________________32
Figure 56:colonne de guidage _______________________________________________________________32
Figure 57:Èjecteur Ø3mm. __________________________________________________________________33
Figure 59:Ressort _________________________________________________________________________33
Figure 58 : Éjecteur Ø 6mm. _________________________________________________________________33
Figure 60:etape de traitement thermique de l’acier X45NiCrMo04. [5] _______________________________34

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