El Método del Systematic Layout Planning 2

Systematic Layout Planning

Desarrollado por Muther como un
procedimiento sistémico, multicriterio.
Cinco tipos de datos son necesarios como
entradas del método:
PRODUCTO (P): materias primas, productos en
curso, productos terminados, pzs adquiridas de
terceros.
CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o
material tratado durante el proceso.
RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de las
operaciones que siguen los productos.
SERVICIOS (S): Auxiliares de producción,
servicios para el personal, etc.
TIEMPO (T): Unidad de medida, para
determinar las cantidades de producto.
Principios ( Objetivos) de diseño

• Mínima distancia recorrida

– Costos de acarreo, tiempo de ciclo (parámetro de calidad
ingresos)
• Integración de conjunto
– Costos de acarreo (facilidad de encontrar cosas),
aprendizaje más rápido (productividad y costos de
operación), en caso de usuarios recooriendo layout
(mayores ingresos, facilidad de encontrar cosas)
Principios ( Objetivos) de diseño
• Circulación o recorrido
– Costos de acarreo, minimiza congestión en usarios (mejor
experiencia)
• Espacio cúbico
– Inversión en local, costos de operación (refrigeración,
luminarias)
• Satisfacción y seguridad
– Costos de operación (mayor productividad, menos accidentes,
mejor ritmo de trabajo), mejor experiencia de usuario
• Flexibilidad
– Costos de acarreo y de operación futuros, ingresos futuros
 Diagrama P-Q (Pareto)

Diagrama P-Q (Pareto)

120

100
Q Volumen producido anual

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5
P Productos
DAP en Planta (R)
 Dato de entrada: R-T
Ruta –Tiempo (incluye DAP)
Matriz de relaciones

Siempre colocar código

de por qué es importante
Grafico de relaciones
Diagrama relacional de bloques-espacios
A
 Antecedentes

Las 5S se iniciaron en Japón durante los año 60´s

obteniéndose beneficios como:

•Eliminación de desperdicios
•Reducción de materiales en proceso
•Incremento en la productividad laboral
•Evitar accidentes
•Optimizar espacios
•Incrementar la velocidad de mejora.
 Beneficios

Seguridad:
-Menor índices de accidentes.
-Reducción drástica de ausentismo.

Calidad:
-Satisfacción de los clientes
-Velocidad de respuesta y mejora

Eficiencia
-Productividad
-Energía positiva

Eliminación de desperdicios
-Mantenimiento preventivo
-Sugerencias de mejora
 1. SEIRE (SELECCIONAR)
Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos
innecesarios y no se requieren para realizar nuestra labor.

CONSISTE:
•Separar del sitio de trabajo las cosas que
realmente sirven de las que no sirven.
•Clasificar lo necesario de lo innecesario
•Mantener lo que necesitamos y eliminar los
excesivos
•Separar los elementos empleados de
acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización.
•Eliminar información innecesaria y que nos
pueda conducir a errores de interpretación.
1. SEIRE
 2. SEITON (ORGANIZAR)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado
como necesarios de modo que se pueda encontrar con
facilidad.

CONSISTE:
•Disponer de un sitio adecuado para cada
elemento utilizado en el trabajo de rutina,
para facilitar su acceso y retorno al lugar.
•Facilitar el acceso rápido a elementos que se
requieran para el trabajo.
•Mejorar la información en el sitio de trabajo
para evitar errores y acciones de riesgo
potencial.
•El aseo se puede realizar con mayor
facilidad..
•Se libera espacio..
2. SEITON
 3. SEISO (LIMPIAR)
Significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de
mi lugar de trabajo (escritorio, máquina, etc.)

CONSISTE:
•No solamente mantener los equipos limpios
implica un pensamiento superior.
•Identificación de fuentes de suciedad y
contaminación para tomar acciones de raíz.
•Integrar la limpieza como parte del trabajo
diario.
•Asumir la limpieza como actividad de
mantenimiento autónomo.
3. SEISO
 4. SEIKETSU (SANEAR)
Nos permite mantener los logros alcanzados con las 3
primeras “S”. Si no existe un proceso para mantener lo
logrado ,el lugar de trabajo puede nuevamente elementos
innecesarios y perder limpieza.

CONSISTE:
•Mantener lo alcanzado con las 3 primeras
“S”.
•Enseñar a nuestro colaborar normas con una
adecuada capacitación.
•El empleo de estándares debe de ser
auditado.
•Separar los elementos empleados de
acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización.
•Las normas de lubricación, limpieza y
apriete son parte del mantenimiento
autónomo. .
4. SEIKETSU
 5. SHITSUKE (AUTODISCIPLINA)
Significa convertir en habito el empleo y utilización de los
métodos establecidos y estandarizados en el lugar de trabajo.
.

CONSISTE:
•El respeto de las normas y estándares para conservar el sito de
trabajo. .
•Realizar un control personal y el respeto de la norma.
•Promover el habito de autocontrolar o reflexionar.
•Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
 Principio de mínimo recorrido

• Es necesario evaluar la distancia recorrida del Layout

propuesto vs. El actual.

• Si existe más de un flujo involucrado se debe pesar, por la

frecuencia de envíos de cada flujo.

• Existen diferentes medidas de distancias.

 Principio de la Satisfacción y Seguridad

Será aquella mejor distribución la que proporcione a los trabajadores seguridad y

confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de
gran importancia, una distribución nunca puede ser efectiva si somete a los
trabajadores a riesgos o accidentes.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el

trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores. Una manera de cumplir
este principio es desarrollar las 5S.