Universidad Central del Ecuador.

Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas y Matemática.

Carrera de Ingeniería Civil.

Ensayo de Materiales II.

Informe #3.

Resistencia del cemento.

Guerrero Chaves Carlos Fernando

Grupo No 3.

Semestre: Cuarto. Paralelo: Primero.

Fecha de realización: 16 / 10 / 2018.

Fecha de entrega: 16 / 11 /2018.

 2. TEMA
Resistencia del cemento.
3. INTRODUCCIÓN TEÓRICA.

A partir del momento en que el cemento tiene contacto con el agua, se produce una
reacción química que da como resultado una pasta de consistencia maleable (según la
cantidad de agua agregada), que después de un tiempo de fraguado determinado, alcanza
cierta resistencia mecánica y dureza. Si a la pasta se le agregase una cantidad de agregado
fino, el compuesto toma el nombre de mortero.

La adición de agregado fino en la pasta tiene varias mejorías en la resistencia y adherencia

de cada partícula en el compuesto.

Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar, todos

aquellos materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de la
partícula), no perturben ni afecten desfavorablemente las propiedades y características de
las mezclas y garanticen una adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento
Portland.1

Pues el principal objetivo es obtener una mejoría en la resistencia mecánica del

compuesto. “Al emplear los agregados en obras de ingeniería, tal es el caso de concretos
hidráulicos, la resistencia de éstas se relaciona directamente con la resistencia del
agregado, resistencia estrechamente relacionada con la estructura de los granos de la
partícula”2

El uso principal de los compuestos mencionados anteriormente (ya endurecidos) se

enfoca a resistir grandes esfuerzos de compresión ocasionados por cargas que se aplican
perpendicularmente en un elemento sea de mortero o hormigón.

En esta práctica, lo que se quiere determinar principalmente es la resistencia a la

compresión del mortero en función del tiempo. Pues el concreto no tiene una resistencia
constante a medida que pasa el tiempo.

1
(Rivera)
2
(Gutierrez , 2003)

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 El concreto no se endurece o se cura con el secado. El concreto (o más precisamente el
cemento en él) necesita de humedad para hidratarse y endurecerse. Cuando el concreto
se seca, la resistencia para de crecer; el hecho es que el secado no indica que haya ocurrido
suficiente hidratación para que se obtengan las propiedades físicas deseables. 3
La resistencia del cemento, además de depender de las condiciones de curado, también
depende de la relación agua – cemento que tenga el compuesto. En prácticas anteriores
analizamos la consistencia de la pasta en función del contenido de agua. Pues esta
relación además de darnos una noción de la consistencia que tendrá la pasta, también nos
indica la magnitud de resistencia a la compresión que tendrá dicho mortero u hormigón.
“Las resistencias aumentan con la disminución de la relación agua-cemento. Estos
factores también afectan la resistencia a flexión y la tracción y la adherencia entre
concreto y acero”4
Otra de las características de estos compuestos es el porcentaje de fluidez. Este porcentaje
se determina mediante la utilización de la mesa y molde de fluidez, en donde se coloca
una cantidad de la mezcla dentro del molde para posteriormente reposarlo verticalmente,
al levantar el molde se debe medir el diámetro que alcanzó la mezcla después de sacudir
un número de veces específico. La fluidez se refiere al estado de la mezcla seca o fluida,
es decir, se refiere al grado de humedad de la mezcla para cierta cantidad de pasta y
agregados. 5
4. OBJETIVOS
a. Objetivo general

- Determinar la resistencia a la compresión en términos de esfuerzo (MPa) a cubos de

mortero de 5 cm de arista mediante la aplicación de cargas a través de la máquina
universal.

- Determinar la fluidez que presenta el mortero en su estado fresco, mediante la

utilización de la mesa y molde de flujo, en donde se dejará caer la mesa 25 veces en
15 segundos, para determinar el incremento de diámetro en porcentaje.

3
(Kostmatka, Kerkhoff, Tanessi, & Panarese, 2004)
4
(Kostmatka, Kerkhoff, Tanessi, & Panarese, 2004)
5
(Gutierrez , 2003)

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 b. Objetivos secundarios

- Determinar la relación agua – cemento, y la cantidad de agregado fino que se utilizará

para el mortero.

- Comparar el porcentaje de fluidez obtenido, con el especificado en la norma INEN

488 para morteros elaborados con cemento hidráulico.

- Comparar los valores de esfuerzos obtenidos en cada ensayo a cierto tiempo, para
verificar la variación que se presenta en función del tiempo.
5. EQUIPOS HERRAMIENTAS Y MATERIALES
a. Equipos

Equipo Apreciación Capacidad

Balanza ± 0.1 (g) 4000 (g)
Cronómetro ± 0.01 (s) 100 (min)
Máquina Universal
± 1 (kg) 30 (t)
 Placa de metal endurecido
Calibrador pie de rey ± 0.02 (mm) 20 (cm)
b. Herramientas

Herramienta. Apreciación. Capacidad.

Mezclador mecánico.

- Velocidad baja: 140 ± 5

(rev/min) - -

- Velocidad media: 285 ± 10

(rev/min)
Moldes para especímenes.

- Distancia entre lados

opuestos: 50 (mm) - -

- Altura de cada
compartimiento: 50 (mm)

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 - Ángulo entre caras
adyacentes: 90 (°)
Pipeta. ± 0,015 (ml) 5 (ml)
Espátula plana. - -
Pisón.

- Sección transversal: 13 (mm)

x 25 (mm)
- -
- Longitud: 120 a 150 (mm)

- Cara plana y perpendicular al

eje longitudinal
Tazón y paleta de la mezcladora. - -
Vaso de precipitación. ± 50 (ml) 1000 (ml)
Gabinete húmedo o cámara de
- -
curado.
Mesa y molde de fluidez
 Altura del molde: 50 (mm)
± 1 (%) 40 (%)
 Diámetro superior: 70 (mm)
 Diámetro inferior: 100 (mm)
c. Materiales

Materiales. Cantidad Procedencia.

Cemento.
740 (g) Atenas.
- Portland
Arena.
2035 (g) Ottawa.
- Sílice natural.
Agua. 359 (g)
- Portland ((a/c) = + 75 g para conseguir Red de agua potable.
0,485) la fluidez adecuada

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6. PROCEDIMIENTO
a. Procedimiento para la mezcla del mortero.

- Colocamos 740 (g) de cemento en el tazón de mesclado, para posteriormente agregar

359 (g) de agua, como se realizó el procedimiento 2 veces, se añadió 75(g) mas de
agua, y 2035 (g) arena. Agregamos cada elemento por partes, de manera turnada.

- Durante un intervalo de 30 segundos, realizar el procedimiento anterior y colocar el

tazón junto con la paleta en la mezcladora mecánica.

- Mezclamos a velocidad baja por 30 segundos.

- Detenemos la mezcla e inmediatamente cambiamos a velocidad media para mezclar

por 30 segundos.

- Detenemos la máquina y durante 90 segundos debemos dejar reposar toda la mezcla.

Por los primeros 15 segundos del conteo debemos bajar toda la mezcla que se
encuentre adherida en las paredes del tazón y la paleta hacia el fondo del tazón.

- Terminados los 90 segundos, volvemos a mezclar a velocidad media por 60 segundos.

b. Determinación del flujo.

- Una vez obtenido el mortero, procedemos a determinar la fluidez de la mezcla.

Limpiamos la mesa de flujo y colocamos el molde en el centro de la mesa.

- Colocamos mortero hasta la mitad del molde (25 mm) y compactamos con el pisón
20 veces. Posteriormente llenamos el molde con mortero (50 mm) y volvemos a
compactar de la misma forma, asegurándonos que el mortero quede al ras del molde
con la espátula plana.

- Volvemos a limpiar la mesa, de manera que no quede ninguna partícula de agua o

alguna otra sustancia alrededor del molde de flujo.

- Transcurrido un minuto después de haber llenado el molde de flujo con mortero,

levantamos el mismo e inmediatamente procedemos a realizar los 25 saltos en la mesa
de flujo durante 15 segundos.

- Medimos el diámetro final que se presenta en el mortero. Realizamos 4 mediciones

para determinar el porcentaje de incremento del diámetro, que se reflejará en el
porcentaje de fluidez.

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 c. Moldeo de los especímenes de ensayo.

- Una vez concluido el ensayo de fluidez, el mortero utilizado se lo vuelve a juntar con
la otra parte de la mezcla que quedó en el tazón, para posteriormente mezclar a
velocidad media durante 15 segundos y homogeneizar una vez más el mortero. Se
debe asegurar que todo el mortero esté en el fondo del tazón antes de mezclar.

- Terminada la mezcla, volvemos a limpiar las paredes del tazón y la paleta para juntar
todo el mortero en el fondo del tazón.

- Colocamos los moldes previamente engrasados con aceite, que no reaccionan con el
cemento (agente desencofrante), para que en un intervalo de tiempo no mayor a 2
minutos con 30 segundos se proceda a realizar el moldeo de los especímenes de
ensayo.

- Debemos llenar los moldes con mortero en 2 partes. La primera parte es hasta la mitad
del molde, es decir, 25 mm y la segunda parte es hasta la superficie del molde, 50
mm.

- Realizada la primera parte del llenado, procedemos a compactar con el pisón 32 veces
en 4 rondas de 10 segundos.

- Completada la compactación de la primera del compartimiento cúbico, procedemos

a realizar la segunda parte.

- De igual manera compactamos con el pisón 32 veces en 4 rondas de 10 segundos.

- Retiramos con la espátula el mortero rebosante hasta que quede al ras de los
compartimientos cúbicos.

- Colocamos las muestras en el gabinete húmedo o cámara de curado.

- Mantener las muestras en los moldes de 20 a 72 horas, para posteriormente

desencofrar los especímenes.
d. Determinación de la resistencia a la compresión.

- Después de desencofrar todas las muestras, procedemos a sumergir en agua saturada

con cal, los especímenes que se ensayarán a los 2, 7 y 28 días.

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- Cuando vayamos a ensayar las muestras, secamos y limpiamos las muestras a
ensayar, de manera que todas las caras del cubo estén limpias y sin ninguna partícula
externa.

- Medimos el área de la sección transversal de la muestra.

- Colocamos la muestra debajo del cabezal de apoyo superior de la máquina universal,

de manera que, al ensayar, tenga contacto total con la cara superior del cubo.

- Aplicamos una carga entre 900 a 1800 (N/s) y registramos la carga total máxima que
indica la máquina universal.
7. ESQUEMA DE LA PRÁCTICA
Equipos
Fotografía # 1 Fotografía #2

Mesa de fluidez Balanza electrónica.

Fotografía # 3 Fotografía # 4

Cronómetro Máquina universal

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Herramientas
Fotografía #5 Fotografía #6

Moldes para especímenes Cámara de curado

Fotografía #7 Fotografía# 8.

Vaso de precipitación Espátula.

Materiales
Fotografía #9 Fotograía#10

Arena estandarizada OTTAWA Agua potabilizada

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Procedimiento
Fotografía #11 Fotografía #12

Proceso de compactación de la pasta en

Medición de los diámetros para la
la mesa de fluidez.
determinación de la fluidez.

Fotografía #13
Fotografía #14

Engrasamiento del molde para

Llenado de los moldes con la pasta.
especímenes.
Fotografía #15 Fotografía #16

Enrasado de la pasta con el molde para Desencofrado de la muestra

especímenes.

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Fotografía #17 Fotografía #18

Medición de la sección transversal de la

Sumergido de los especímenes en agua.
muestra a ensayar.

Fotografía #19 Fotografía #20

Muestra ensayada a compresión. Identificación del tipo de falla producido.

8. TABLAS Y GRÁFICAS
a. Tabla 1: Resistencia y fluidez del cemento

Fluidez del cemento 110

No. De Área Carga Esfuerzo
Probeta (mm2) (kgf) (MPa) (kgf/cm2)
1 2608.08 3289 12.32 126.11
2 2663.58 3397 12.46 127.54
3 2615.24 3435 12.84 131.35
Probeta a los 3 días 12.54 128.33
4 2638.51 4602 17.04 174.42
5 2627.39 4375 16.27 166.52
6 2532.05 5064 19.54 200.00
Probeta a los 7 días 17.62 180.31
7 2672.85 8102 29.62 303.12
8 2631.6 6487 24.09 246.50
9 2693.09 7794 28.28 289.41
Probeta a los 28 días 27.33 279.68

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b. Gráfica 1
Gráfica esfuerzo vs tiempo del cemento.

Esfuerzo vs deformaciónd del cemento

30
27.33

25

20
ESFUERZO (MPa)

17.62

15
12.54

10

0
0 5 10 15 20 25 30
TIEMPO (días)

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9. CÁLCULOS TÍPICOS

Fluidez del Mortero (F):

𝑭 = ∑ %𝒊

Donde:

%i = Lectura obtenida con el calibrador de una dirección dada.

𝑭 = ∑ %𝒊 = 27 + 28 + 27 + 28

𝑭 = 110.0 %

Área (A):

𝑨=𝒃∗𝒉

Donde:

b = base de la cara lateral del cubo sobre la que se aplica carga

h = altura de la cara lateral del cubo sobre la que se aplica carga

𝑨 =2608.08 mm2
Esfuerzo (𝝈 [MPa]):

𝑷∗𝒈
𝝈=
𝑨

Donde:

P = Carga total máxima registrada por la máquina de ensayo

g = 9.772 m/s2 (Valor de la aceleración de la gravedad para Quito)

A = Área de la cara lateral que soporta la carga

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 𝑷∗𝒈 7794∗9.772
𝝈= =
𝑨 2693.09

𝝈 = 28.28 MPa

Esfuerzo (𝝈 [Kg/cm2]):

𝑷
𝝈=
𝑨
𝟏𝟎𝟎

Datos:

P = Carga total máxima registrada por la máquina de ensayo

A =Área de la cara lateral que soporta la carga en mm2

Cálculo:

𝑷 7794∗100
𝝈= 𝑨 = 2693.09
𝟏𝟎𝟎

𝝈 = 289.41 Kg/cm2

Esfuerzo Promedio (𝝈 [MPa]):

𝝈𝟏 + 𝝈𝟐 + 𝝈𝟑
𝝈=
𝟑

Datos:

𝝈𝟏 = Esfuerzo que genera la carga máxima sobre el cubo 1 de ensayo

𝝈𝟐 =Esfuerzo que genera la carga máxima sobre el cubo 2 de ensayo

𝝈𝟑 =Esfuerzo que genera la carga máxima sobre el cubo 3 de ensayo

Cálculo:

𝝈𝟏 +𝝈𝟐 +𝝈𝟑 29.62+24.09+28.28

𝝈= =
𝟑 3

𝝈 = 27.33 MPa

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10. Análisis de resultados

- Mediante el análisis respectivo se obtuvo que la fluidez del cemento es de

110, tomando en consideración que este dato fue obtenido de la suma de datos
parciales de los diámetros de la pasta indicados de la mesa de fluidez.

- Para un tiempo de 3 días se obtuvo valores de 126.11 𝑘𝑔/𝑚2 , 127.54

𝑘𝑔/𝑚2 , y 131.35 𝑘𝑔/𝑚2 . Arrojando un valor promedio de 12.54126.11
𝑘𝑔/𝑚2 ó 12.84 MPa.

- Para un tiempo de 7 días se obtuvo valores de 174.42 𝑘𝑔/𝑚2 , 166.52 𝑘𝑔/

𝑚2 , y 200 𝑘𝑔/𝑚2. Arrojando un valor promedio de 180.31 𝑘𝑔/𝑚2 ó 17.62
MPa.

- Para un tiempo de 28 días se obtuvo valores de 303.12 𝑘𝑔/𝑚2 , 246.50

𝑘𝑔/𝑚2 , y 289.41 𝑘𝑔/𝑚2 . Arrojando un valor promedio de 12.54126.11
𝑘𝑔/𝑚2 ó 12.84 MPa.

- La grafica esfuerzo vs tiempo, expresa una relación directamente proporcional

entre estos 2 parámetros, con una línea de tendencia con pendiente positiva.
11. Conclusiones

- La fluidez del cemento está acorde con la trabajabilidad del mismo, pues si se
tiene un mortero bastante fluido esté podrá ser maniobrado fácilmente dentro
de la obra, incluso es efectivo cuando hay que usar tubería para realizar la
fundición.

- La resistencia del cemento es una de las propiedades más importantes en

cuanto a los requisitos para el uso estructural, por consideración la prueba de
resistencia siempre debe ser desarrollada antes de realizar un proyecto.

- La resistencia del mortero depende de la cohesión de la pasta de cemento, de

su adhesión a las partículas de los agregados y en cierto grado, de la resistencia
del agregado mismo.

- Las características de resistencia mecánica del mortero endurecido mejoran

con el transcurso del tiempo, es necesario esperar 28 días para obtener la

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 resistencia de cálculo, sin embargo, pasado este tiempo la resistencia sigue
aumentando.

- No se efectúan pruebas de resistencia en pasta de cemento puro, debido a las

dificultades experimentales de moldeo, que originarían una gran variación en
los resultados. Para determinar la resistencia del cemento se utilizan morteros,
es decir, mezcla de agua, cemento y agregado fino; de proporciones
determinadas, hechos con materiales específicos en condiciones estrictamente
controladas
12. Recomendaciones

- Poner a consideración los tiempos tanto para preparar la muestra, como

también para determinar la fluidez.

- Tener cuidado con el manejo de la máquina universal, y revisar que las caras
de la muestra estén correctamente apoyadas en la máquina.

- Contralar adecuadamente la velocidad cuando se esté ensayando las probetas

en la máquina universal, disminuyendo la velocidad cuando se observe que la
probeta este fluyendo rápidamente antes de la falla; esto con la finalidad de
que la muestra no falle por impacto sino por compresión, que es por lo que se
ensaya.
13. Bibliografía

- Gutierrez , L. (2003). El concreto y otros materiales para la construcción. Manizales:

Universidad Nacional de Colombia.

- Kostmatka, S., Kerkhoff, B., Tanessi, J., & Panarese, W. (2004). Diseño y Control de
mezclas de concreto. Illinois: Portland Cement Association .

- Rivera, G. (s.f.). Concreto simple. Popayán: Universidad del Cauca.

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14. Anexos

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Página 18 de 21
Página 19 de 21
Página 20 de 21
Página 21 de 21