Produccion de Polibutadieno

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

Caratula
TEMA:
“PRODUCCION DE POLIBUTADIENO”
CÁTEDRA : PROCESOS PETROQUIMICOS
CATEDRÁTICO : ING. EVER FLORENCIO, INGARUCA ÁLVAREZ
ALUMNOS : MEZA CANCHARI, Orlando (IQGN)
SEMESTRE :X
SECCIÓN : ¨C¨
FECHA : 25/07/17
HUANCAYO-PERÚ
1
Dedicatoria
Dedico este trabajo principalmente a Dios, por permitirme el haber llegado hasta este
momento tan importante de mi formación profesional. A mi madre, por ser el pilar más
importante y por demostrarme siempre su cariño y su apoyo incondicional sin importar
nuestras diferencias. A todas las personas que confiaron en mi desde el primer día de mi
formación profesional y que estuvieron brindándome su apoyo incondicional.
Orlando Meza
2
Resumen
En el Perú la industria petroquímica, es una de las industrias en las que no se ha avanzado
adecuadamente, Actualmente los productos obtenidos en nuestras deficientes refinerías son
vendidos como materias primas y no dándole un valor agregado, el cual generaría un mayor
ingreso a los recursos del estado.
Uno de los productos petroquímicos que se produce en la planta de fraccionamiento de

Pisco es el butano, que actualmente se exporta hacia mercados de Ecuador, Colombia y Brasil
donde esta materia prima se convierte en butadieno y polibutadieno para producir caucho. El
polibutadieno es un elastómero o caucho sintético que se produce a partir del butadieno.
El presente estudio tuvo como objetivo hacer un estudio sobre la producción del
polibutadieno como futuro producto obtenido en Perú para el cual se revisó diferentes
bibliografías tales como tesis de investigaciones y diversas patentes. Dando como resultado
este informe el cual consta de balance de materia y energía del proceso de producción,
simulación del proceso y diseños de algunos equipos involucrados.
Como conclusión podemos decir que se cumplió de manera satisfactoria cada uno de los
objetivos planteados gracias al apoyo del ingeniero de curso Ing. Ever Ingaruca, quien en
todo momento me brindó su apoyo para la corrección y realización de este trabajo.
3
Introducción
Los hules tanto sintéticos como naturales, al igual que los hules químicos, son productos cuya
importancia para el desarrollo del país es grande, debido a que son materias primas de
artículos como llantas, cámaras, etc., los cuales son indispensables dentro del proceso
económico, productivo y social del país, ya que son de uso común y generalizado.
La creciente demanda de productos derivados de los butadienos en los mercados del Perú y
otros países de Latinoamérica, hacen de este trabajo un potencial para desarrollar industria
en nuestro país, ya que contamos con la materia prima suficiente, y con la tecnología
apropiada se podría producir este producto de alto valor comercial.
Este estudio consta de 5 capítulos que describiré a continuación:
El capítulo I consta de los objetivos que nos hemor propuesto; el segundo capítulo trata
de la información del marco teórico donde describe los tipos, características, obtención y
usos del polibutadieno.
El capítulo III trata
4
Capítulo I
1. Objetivos
1.1 Objetivo principal
 El objetivo principal de este trabajo es generar una base de estudio para poder instalar
una planta de producción de polibutadieno a partir de butadieno.
1.2 Objetivos secundarios
 Realizar un balance de materia y energía del proceso de producción de polibutadieno

a partir de butadieno.
 Realizar una simulación del proceso de producción de polibutadieno en un software
especializado.
5
Índice
Caratula ................................................................................................................................. 1
Dedicatoria ........................................................................................................................ 2
Resumen ............................................................................................................................. 3
Introducción ...................................................................................................................... 4
Capítulo I ........................................................................................................................... 5
1. Objetivos ........................................................................................................................ 5
1.1 Objetivo principal .................................................................................................. 5
1.2 Objetivos secundarios ............................................................................................ 5
Capitulo II ............................................................................................................................. 9
2. Polibutadieno ................................................................................................................. 9
2.1 Definición ................................................................................................................ 9
2.2 Historia ................................................................................................................... 9
2.3 Estructura química y síntesis ................................................................................ 9
2.4 Tipos de polibutadieno ........................................................................................ 11
2.4.1 Polibutadieno alto cis ................................................................................... 11
2.4.2 Polibutadieno bajo cis .................................................................................. 12
2.4.3 Polibutadieno alto vinilo .............................................................................. 12
2.4.4 Polibutadieno alto trans ............................................................................... 12
2.4.5 Polibutadieno metaloceno ............................................................................ 12
2.5 Propiedades .......................................................................................................... 12
2.6 Usos ....................................................................................................................... 13
2.6.1 Neumáticos .................................................................................................... 13
2.6.2 Modificación de plásticos ............................................................................. 14
2.6.3 Pelotas de golf ............................................................................................... 15
2.6.4 Otros .............................................................................................................. 16
2.7 Control y prevención de accidentes del distribuidor de polibutadieno y
butadieno ......................................................................................................................... 17
2.7.1 Polibutadieno ................................................................................................ 17
2.7.2 Butadieno....................................................................................................... 17
2.8 Mercado del caucho ............................................................................................. 18
3. Costo de la materia prima y el producto ................................................................... 24
Capitulo III – Ingeniería del proceso ................................................................................ 26
6
4. Descripción del proceso de producción: .................................................................... 26
4.1 Diseño del proceso seleccionado ......................................................................... 26
4.2 Descripción del proceso: ...................................................................................... 27
4.3 Variables del proceso: ......................................................................................... 32
Temperatura: ............................................................................................................... 32
Capítulo V - Ingeniería del diseño del detalle .................................................................. 33
5. Balance de materia ...................................................................................................... 33
5.1 Balance de materia en los mezcladores .............................................................. 34
5.1.1 Mezclador 1: .................................................................................................. 35
5.1.2 Mezclador 2: .................................................................................................. 36
5.1.3 Mezclador 3: .................................................................................................. 38
5.2 Balance de materia en la zona de polimerización ............................................. 40
5.3 Short stop y additive ............................................................................................ 51
5.4 Balance de materia en flash ................................................................................ 52
6. Balance de energía ....................................................................................................... 59
6.1 Balance de energía en los mezcladores .............................................................. 59
6.2 Balance de energía en la zona de polimerización .............................................. 62
6.3 Balance de energía en los mezcladores y adiciones de short stop y aditivo .... 68
6.4 Balance de energía en los intercambiadores de calor 1,2,3,4 y 5 y en los flash
69
7. Diseño de los reactores ............................................................................................ 73
Capítulo vi – Simulación del proceso ................................................................................ 75
8. Disposición de la planta y simulación ........................................................................ 75
9. Diseño y costo de los equipos ...................................................................................... 78
Capítulo VII – Evaluación económica y financiera ......................................................... 87
10. Valorización del proceso ......................................................................................... 87
VAN Y TIR ...................................................................................................................... 95
Capítulo VIII – Conclusiones y recomendaciones ........................................................... 96
13. Referencias bibliográficas ....................................................................................... 97
7
Índice de ilustraciones
Ilustración 1 Producción de caucho a nivel mundial ............................................................ 20

Ilustración 2 Producción de caucho sintético mundial ......................................................... 21
Ilustración 3 Importación de Polibutadieno en hojas y placas ............................................. 23
Ilustración 4 Importación de Polibutadieno en formas primarias......................................... 23
Ilustración 5 Importaciones totales para el butadieno .......................................................... 24
Ilustración 6 Costo de Butadieno: Evolución del precio del butadieno en Europa (Enero
2009 – Julio 2011) ................................................................................................................ 24
Ilustración 7 Precio del polibutadieno .................................................................................. 25
Ilustración 8 Flowshet Polybutadiene .................................................................................. 26
8
Capitulo II
2. Polibutadieno
2.1 Definición
El polibutadieno es un elastómero o caucho sintético que se obtiene mediante la
polimerización de 1,3-Butadieno.
La molécula de butadieno puede polimerizar de tres maneras diferentes, originando tres
isómeros llamados cis, trans y vinilo. Las propiedades del polibutadieno son diferentes según
la proporción de cada uno de estos isómeros que contenga en sus moléculas. Así por ejemplo
el polibutadieno llamado "alto-cis" tiene una alta elasticidad y es muy apreciado mientras
que el denominado "alto-trans" es un plástico cristalino sin ninguna aplicación de utilidad
(Wikipedia, 2017).
2.2 Historia
El butadieno fue polimerizado por primera vez en 1910 por el químico ruso Sergei
Vasilievich Lebedev. Debido a sus descubrimientos, la Unión Soviética se convirtió en el
primer país en lograr una producción industrial sustancial del material a finales de la década
del 30. Al mismo tiempo, otros países poderosos como Alemania y los Estados Unidos
decidieron desarrollar el SBR como alternativa al caucho natural.
A mediados de la década del 50 se avanzó considerablemente en el campo de los
catalizadores, que llevaron al desarrollo de una versión mejorada del polibutadieno. Los
principales fabricantes de neumáticos y algunas empresas petroquímicas comenzaron a
construir plantas de polibutadieno en todos los continentes, el auge duró hasta que la crisis
del petróleo de 1973. Desde entonces, la tasa de crecimiento de la producción ha sido más
modesta, se centró principalmente en el Lejano Oriente (Blogspot, 2012).
Otros nombres recomendados por IUPAC son: poli (buta-1,3-dieno) y poli (but-1-eno-1 ,4-
diilo).
2.3 Estructura química y síntesis
La estructura química simplificada del polibutadieno es la siguiente
El polibutadieno se obtiene a partir del 1,3-butadieno. El 1,3-butadieno es un dieno, es

decir, un monómero que presenta dos dobles enlaces carbono-carbono en posición 1 y 3.
9
Se obtiene por medio de una polimerización Ziegler-Natta.
Los monómeros dieno pueden unirse entre sí de varias maneras. Por lo que el butadieno,
puede constituir tres unidades repetitivas diferentes en una cadena polimérica, dando lugar a
tres isómeros llamados cis, trans y vinilo. Las propiedades del polibutadieno son diferentes
dependiendo de la proporción de estos isómeros. Por ejemplo, el polibutadieno llamado "alto
cis" tiene una alta elasticidad y es muy popular, mientras que el llamado "alto trans" es un
plástico cristalino sin ninguna aplicación útil.
La unidad repetitiva de arriba se denomina "cis-1 ,4" porque los átomos de carbono del
doble enlace carbono-carbono se encuentran unidos a la cadena principal del mismo lado del
doble enlace, y porque el monómero está unido a la cadena a través de los átomos de carbono
1 y 4. La segunda unidad repetitiva se llama "trans-1,4" porque los átomos de carbono del
doble enlace carbono-carbono están unidos a la cadena principal a lados opuestos del doble
enlace, y una vez más, el monómero está unido a la cadena por medio de los átomos de
carbono 1 y 4.
10
La tercera unidad repetitiva se llama "1,2" porque el monómero está unido a la cadena por
medio de los átomos de carbono 1 y 2. Se llama "vinilo lateral" porque en lugar de ser parte
de la cadena principal, el grupo vinilo, o sea el doble enlace carbono-carbono, cuelga fuera
de la cadena como grupo lateral.
NOTA: En latín cis significa "del mismo lado" y trans significa "del otro lado". Quizás usted
los haya visto en nombres de lugares como Gallia cisalpina, que quiere decir "tierra de los
Celtas de este lado de los Alpes", o Transilvania, "tierra del otro lado del bosque".
2.4 Tipos de polibutadieno
Según el catalizador utilizado en su producción se pueden obtener diferentes tipos de
polibutadieno, cada uno con unas propiedades específicas.
Composición típica de polibutadieno basado en el catalizador utilizado
cis (%) trans (%) vinilo (%)
Neodimio 98 1 1
Cobalto 96 2 2
Níquel 96 3 1
Titanio 93 3 4
Litio 10 a 30 20 a 60 10 a 70
2.4.1 Polibutadieno alto cis

Este tipo se caracteriza por tener una alta proporción de unidades cis (típicamente más de
93%) y pocas unidades vinilo (menos de 4%). Se fabrica utilizando catalizadores Ziegler-
Natta basados en metales de transición. En función del metal utilizado, las propiedades varían
ligeramente.
El cobalto da moléculas ramificadas que confieren una baja viscosidad al material y
facilitan su uso. En contrapartida, la resistencia mecánica es relativamente baja. Con el
neodimio se consiguen moléculas casi lineales (y por tanto alta resistencia mecánica) y
porcentajes de cis superiores al 98%. También se obtiene una procesabilidad aceptable,
gracias a una distribución de pesos moleculares bastante amplia. Otros catalizadores menos
utilizados son el níquel y el titanio
11
2.4.2 Polibutadieno bajo cis
El sistema catalizador basado en un alquil-litio (por ejemplo butil-litio) produce un
polibutadieno llamado "bajo-cis" que contiene un 40% de cis, 50% de trans y 10% de
vinilo.Los grupos vinilo aumentan la temperatura de transición vítrea (Tg).
Por su alta Tg, el polibutadieno bajo-cis no se utiliza para la fabricación de neumáticos.
Pero si se lo utiliza como aditivo de plásticos.
2.4.3 Polibutadieno alto vinilo

En 1980 los investigadores de la empresa japonesa Zeon descubrieron que el
polibutadieno con alto contenido en vinilo (más del 70%), a pesar de tener una alta Tg, sí
podía utilizarse ventajosamente en combinación con alto-cis para hacer neumáticos. Este
material se produce con alquil-litio como catalizador. Además de Zeon también es producido
por Firestone en los EE.UU.
La también japonesa JSR comercializa un grado especial de polibutadieno con 90% de
vinilo en configuración sindiotáctica que tiene las propiedades de un elastómero
termoplástico (es elástico a temperatura ambiente pero fluye a alta temperatura, pudiendo ser
procesado mediante inyección).
2.4.4 Polibutadieno alto trans

Es posible producir polibutadieno con más de 90% de unidades trans utilizando
catalizadores similares a los del alto-cis: neodimio, lantano, níquel. Este material es un
plástico cristalino (no elastómero) que funde a unos 80°C. Antiguamente se utilizaba para la
capa exterior de las pelotas de golf. Hoy en día no se usa industrialmente pero compañías
como Ube están investigando posibles aplicaciones.
2.4.5 Polibutadieno metaloceno

El uso de catalizadores tipo metaloceno para polimerizar el butadieno está siendo
explorado por investigadores japoneses. Sus ventajas parecen ser una mayor capacidad para
controlar tanto la distribución de masas moleculares como la proporción de cis, trans y vinilo.
Hasta el 2006 ningún fabricante ha lanzado grados de "polibutadieno metaloceno"
comercialmente.
2.5 Propiedades
El polibutadieno es un caucho sintético de alta resistencia. Debido a su resistencia
excepcional, que puede ser utilizado para la fabricación de pelotas de golf. La acumulación
de calor es menor en los productos basados en caucho de polibutadieno sometidos a flexión
repetida durante el uso. Esta propiedad conduce a su uso en los flancos de los neumáticos
para automóviles y camiones. En la banda de rodadura, el polibutadieno tiene un lugar
importante, ya que provee alta resistencia al desgaste y menos resistencia a la rodadura que
cualquier otro elastómero. Su principal inconveniente se presenta cuando el piso está mojado.
12
Para eliminar este obstáculo, el polibutadieno se puede mezclar y ser vulcanizado con
otros tipos de caucho, tales como el caucho natural y caucho estireno-butadieno para
optimizar las propiedades de bandas de rodadura de los neumáticos y otras aplicaciones. La
goma de polibutadieno puede ser utilizado en juntas de contenedores de agua debido a sus
propiedades de baja absorción de agua. Balas de goma y recubrimientos de pisos pueden ser
producidos también por caucho de polibutadieno. El polibutadieno es, sin embargo, sensible
a la oxidación y al ozono debido a la reactividad de los dobles enlaces presentes en cada
unidad de repetición. Para protegerlo contra el agrietamiento y deterioro se le añaden
normalmente antioxidantes.
2.6 Usos
2.6.1 Neumáticos
La fabricación de neumáticos consume en torno al 70% de la producción mundial de
polibutadieno, en su gran mayoría alto-cis. En concreto, el polibutadieno se usa
principalmente en las caras laterales del neumático, además de en las bandas de rodamiento.
Ambas piezas se conforman mediante extrusión y calandrado.
Sus principales materiales competidores en esta aplicación son el caucho estireno-
butadieno (SBR) y el caucho natural. El polibutadieno es ventajoso frente al SBR por su
menor temperatura de transición vítrea (Tg), que le confiere una alta resistencia a la abrasión
y una baja resistencia al rodamiento. Se obtienen así neumáticos de larga duración y bajo
consumo de combustible. Sin embargo, la baja Tg también provoca una baja capacidad de
tracción en mojado, por lo cual el polibutadieno casi siempre tiene que utilizarse en
combinación con alguno de los otros dos elastómeros.
Neumáticos
13
Sección de neumático
2.6.2 Modificación de plásticos

Alrededor del 25% de la producción de polibutadieno se utiliza para mejorar las
propiedades mecánicas del poliestireno y, en menor proporción, del ABS.
El aporte de entre un 4 y un 12% de polibutadieno hace que el poliestireno pase de ser un
material frágil y quebradizo a otro dúctil y resistente. El polibutadieno se disuelve en estireno
y se añade a los reactores de polimerización, produciéndose la vulcanización del caucho
debido al aumento de temperatura al que se somete al poliestireno para extraer el estireno no
reaccionado. Al final se obtiene un producto compuesto de dos fases: una matriz continúa de
poliestireno y numerosas oclusiones de polibutadieno dispersas en ella.
Matriz de poliestireno con oclusiones de polibutadieno
La forma, estructura y tamaño de las oclusiones determinan en gran parte las propiedades
mecánicas del poliestireno y a su vez dependen en parte de las propiedades del polibutadieno,
en particular de su viscosidad y de su proporción de isómeros cis, trans y vinilo.
14
Los requisitos de calidad para la modificación de plásticos son mucho más estrictos que
los de los neumáticos, en particular en cuanto al color y al contenido en geles, que tienen que
ser lo más bajos posibles. También se tienen que cumplir largas listas de restricciones
relativas a la salud humana porque una gran parte del poliestireno se emplea en contacto con
alimentos.
El polibutadieno copa la casi totalidad del mercado de la modificación de plásticos,
quedando sólo pequeños nichos para otros cauchos de especialidad como el copolímero
estireno-butadieno-estireno (SBS). Los tipos de polibutadieno más usados en esta aplicación
son en primer lugar el bajo cis (probablemente porque los grupos vinilo favorecen el injerto
de cadenas de poliestireno sobre las moléculas de polibutadieno, lo cual mejora la resistencia
mecánica del material) y en segundo lugar el alto cis producido con cobalto. Los otros tipos
de catalizador de alto-cis se consideraban inadecuados hasta que en 2004 el fabricante
Lanxess lanzó grados de alto cis, con catalizador de neodimio, aptos para el poliestireno,
cuya producción se sigue desarrollando hoy día.
2.6.3 Pelotas de golf

La mayoría de las pelotas de golf actuales consisten en un núcleo elástico de polibutadieno
rodeado de una capa de material duro y rígido. Se prefiere el polibutadieno a otros
elastómeros por su alta resiliencia.
El núcleo de la pelota se conforma mediante moldeo por compresión con reacción
química. El polibutadieno primero se mezcla enérgicamente con aditivos, se extruye, se
calandra y se corta en trozos que se introducen en un molde. A continuación, el molde es
sometido a alta presión y alta temperatura durante unos 30 minutos, tiempo suficiente para
vulcanizar el material.
En el vulcanizado de pelotas de golf se utilizan peróxidos, que tienen el inconveniente de
sobre-reticular las unidades vinilo. Por ello en esta aplicación se emplea sobre todo
polibutadieno neodimio, con 99% o más de unidades cis y casi nada de vinilo. Otra ventaja
del catalizador de neodimio es que produce moléculas muy poco ramificadas, que confieren
poca histéresis al material, consiguiéndose así que casi toda la energía transmitida por el palo
a la bola se convierta en movimiento y no en calor.
La producción de pelotas de golf en 1999 consumió unas 20.000 toneladas de polibutadieno.
15
Pelota de golf cortada
2.6.4 Otros
Una gran variedad de objetos de caucho, desde cintas transportadoras hasta suelas de
zapatos, se fabrican con algún tipo de polibutadieno.
Al ser químicamente muy similar al PE (polietileno), el polibutadieno es un excelente
adhesivo para PE.
Correa trapezoidal estriada
16
2.7 Control y prevención de accidentes del distribuidor de polibutadieno y
butadieno
2.7.1 Polibutadieno
El POLIBUTADIENO no constituye un riesgo grave si se instruye bien a los trabajadores

además de supervisar las labores relativas al manejo de esta sustancia.
2.7.2 Butadieno
El butadieno si constituye un peligro de exposición durante el proceso de producción,

almacenamiento y distribución.
La exposición al 1 ,3-butadieno ocurre principalmente al respirar aire contaminado.
Personas que han respirado aire contaminado con 1 ,3-butadieno han sufrido alteraciones del
sistema nervioso e irritación de los ojos, la nariz y la garganta. El 1 ,3-butadieno ingresa al
cuerpo a través de los pulmones, si usted respira aire contaminado con el mismo. También
ingresa al cuerpo a través de la piel si usted entra en contacto con la sustancia.
La cantidad de 1 ,3-butadieno que entra al cuerpo depende de la cantidad presente en el
medio ambiente y del tiempo que estuvo la persona en contacto con el mismo.
Estudios realizados en animales han demostrado que los productos derivados del 1,3-
butadieno salen del cuerpo a través de la orina y del aire que se exhala. No sabemos lo que
ocurre con el 1 ,3-butadieno en el cuerpo si éste se encuentra en el agua que la gente toma.
Hay estudios que han demostrado que trabajadores expuestos al 1 ,3-butadieno pueden
tener un riesgo más alto de desarrollar cáncer del estómago, la sangre y el sistema linfático.
-Subpartida nacional: 4011101000 (401110 neumáticos nuevos de caucho del tipo utilizado
en automóviles de turismo)
17
2.8 Mercado del caucho
En este mercado hay que diferenciar dos tipos de caucho: el caucho natural y el caucho
sintético. El primero de obtiene directamente de un árbol y el segundo, a partir de algunos
derivados de la industria del petróleo. Dentro de los cauchos naturales se encuentran el N.R.
(isopropeno) Dentro de los cauchos sintéticos se tiene: el caucho S.B.R (butadieno), caucho
Neopreno, caucho E.P.D.M. (Etileno), caucho Hypalon, caucho Nitrilo, etc. Las condiciones
de expansión de la economía mundial que se han traducido, de acuerdo a lo analizado
anteriormente, en un alza del precio del cobre y del petróleo, también ha afectado a la
industria del caucho en general y a la de productos químicos (derivados del petróleo) que se
usan en la elaboración de los productos de caucho. De hecho, el caucho sintético siempre
había tenido un precio menor al caucho natural, hoy esa tendencia no es tan clara, como se
analizará más adelante.
Consumo nacional del caucho butadieno:

Principalmente es para la producción de llantas y productos afines, también es usado para las
industrias afines a los vehículos, los principales importadores de Caucho polibutadieno son:
Tabla 1 Importadores de caucho
EMPRESAS TONELADAS
Laminados SAC 723,31842
lndelat SAC 96,89998
Comercial conte 305,535742
Innova andina SAC 168,81181
Lima caucho S.A. 313,64233
Goodyear 1472,66475
KBR Ingenieros 17,57734
Segurindustria S.A. 16,91
Fuente: Aduanas
18
Tabla 2 Producción y consumo mundial de caucho sintético (miles toneladas)
PAISES 2010 2011 2012 2013(1°Tr)
Norte América 2410 2069 2458 625
Latinoamérica 639 598 653 171
Unión Europea 2481 2210 2607 673
Otras partes Europa 1208 1143 1403 374
África 75 60 66 18
Asia/Oceanía 5966 6363 7065 1908
TOTAL 12779 12415 14207 3769
Tabla 3 Consumo mundial de caucho sintético

PAISES 2010 2011 2012 2013(1°Tr)
Norte américa 1858 1606 1925 464
Unión Europea 2372 1941 2400 669
Otras partes 920 850 1091 293
Europa
África 113 99 113 28
Asia/Oceanía 6306 6819 7611 2018
TOTAL 12659 12162 14067 3710
Fuente: Aduanas
19
Tabla 4 Producción y consumo de caucho natural
PAISES 2010 2011 2012 2013(1°Tr)
África 587 488 613 148
Asia 1256 829 1132 313
TOTAL 10128 9690 10401 2571
PAÍSES 2010 2011 2012 2013(1°Tr)

Norte américa 1179 790 1071 298
Unión Europea 1256 829 1132 313
Otras partes 230 177 227 65
Europa
África 126 94 101 28
Asia/Oceanía 6854 6984 7632 1701
TOTAL 10175 9329 10778 2552
Fuente: Aduanas
PRODUCCION DE CAUCHO SINTETICO MUNDIAL (miles ton)

1400
1200
1000
800 Latinoamérica
600 África
Asia
400
200
0
2010 2011 2012 2013(1°Tr)
Ilustración 1 Producción de caucho a nivel mundial

Fuente: Aduanas
20
PRODUCCION DE CAUCHO SINTETICO MUNDIAL (miles ton)
8000
7000
6000
5000
Norte américa
4000 Latinoamérica
Unión Europea
3000 Otras partes Europa
África
2000
Asia/Oceanía
1000
0
2010 2012
Ilustración 2 Producción de caucho sintético mundial

Fuente: Aduanas
a) Acrilonitrilo - butadieno (NBR)
b) Caucho Natural (NR)
c) Copolimeros de estireno de bloque (SBC)
d) lsobutilenoisopropeno bromados de goma (BIIR)
e) Polibutadieno (PBR)
f) Estireno-butadieno (SBR)
g) lsobutileno con cloro caucho de isopreno (CIIR)
h) lsopreno de Caucho (IR)
i) Polisulfuro de caucho
21
Tabla 5 Importación y exportación de caucho sintético al Perú
Fuente: Aduanas
Como podemos observar, la cantidad de exportación ha ido aumentando con el tiempo a

partir del 2008, debido al funcionamiento de la planta de fraccionamiento de Pisco; y por
ende el número de las importaciones ha decaído rotundamente.
Esto quiere decir que existe una disponibilidad en el mercado interno para la obtención
de la materia prima.
22
Ilustración 3 Importación de Polibutadieno en hojas y placas
Fuente: Aduanas
Ilustración 4 Importación de Polibutadieno en formas primarias.

Fuente: Aduanas
23
Ilustración 5 Importaciones totales para el butadieno
Fuente: Aduanas
Se cubrirá el consumo mínimo nacional de 2000 toneladas anuales las cuales son usadas para
la elaboración de llantas y demás utilidades.
3. Costo de la materia prima y el producto
Ilustración 6 Costo de Butadieno: Evolución del precio del butadieno en Europa (Enero
2009 – Julio 2011)
Fuente: Aduanas
Desde enero 2009, el precio del butadieno (euros/ton) se ha incrementado por cerca del 500%
Como consecuencia de esto, el precio global del SEBS subió más del 400% en el mismo
periodo.
24
Otra opción para el presente proyecto es la exportación de butadieno como tal, ya que
tiene un alto valor comercial en el mercado internacional para la elaboración de diferentes
tipos de productos finales como SBR, ABS, BR, resinas poliéster y otros
Costo del polibutadieno

Los precios del polibutadieno se obtuvieron dividiendo el valor CIF entre la masa neta de
importación del polímero. Para lo que se obtuvo:
Ilustración 7 Precio del polibutadieno

Fuente: Aduanas
Nos damos cuenta claramente que los precios del. polibutadieno tienden al alza, llegando
a aumentar en casi 300% desde 1998 hasta el 2011. Esta es una razón más para asegurar la
viabilidad de nuestro proyecto con respecto al mercado interno.
La situación en el mercado externo es bastante similar, pues los precios son casi iguales o
hasta mayores, y la industria de los neumáticos en otros países está más desarrollada, por lo
que necesitan cantidades mayores de materia prima, lo que sería muy conveniente para poder
exportar nuestros excedentes de SBR y BR
25
Capitulo III – Ingeniería del proceso
4. Descripción del proceso de producción:
4.1 Diseño del proceso seleccionado
Ilustración 8 Flowshet Polybutadiene
26
4.2 Descripción del proceso:
La alimentación está compuesta de: 1,3-butadieno (2), tolueno (3) que actua como
disolvente del 1,3-butadieno, y los catalizadores; trisobutilaluminio (7), tetracloruro de
titanio (12) y yodo (14), (A composiciones de patente – ejemplo I)
El 1,3-butadieno y el tolueno ingresan al mezclador (6) a través de las entradas (4) y (5),
caracterizado por ser un mezclador de orificios múltiples de mezcla a condiciones de presión
y de temperatura atmosféricas.
27
El triisobutilaluminio a través del conducto (8) se mezcla con la solución de 01,3-
butadieno y tolueno en el mezclador (9), manteniéndose a condiciones de presión y de
temperatura atmosféricas. La mezcla resultante es enfriada en el intercambiador de calor (10)
a una temperatura de 15 °F.
Posteriormente pasa al mezclador (11); un tanque hermético de gas provisto de un motor

M y un agitador S, a la vez se añade el tetracloruro de titanio por medio de conducto (13) y
el yodo elemental por el conducto (15). La mezcla se produce a 15° F y a presión atmosférica.
La mezcla resultante pasa a través del conducto (16) hacia el reactor de polimerización
(17) la distancia con el mezclador es muy corta (40 pies de largo), por ello no se produce
ninguna reacción antes de que la mezcla llegue al reactor. El reactor (17) es uno de una serie
de cuatro reactores (17, 19, 21 y 23) cada uno de los cuales está provisto de un motor M, un
agitador S y una bobina de refrigeración H. Las condiciones de operación en el reactor (17)
son de 50°F y presión atmosférica, el 50% del 1,3-butadieno se convierte en polibutadieno.
28
La mezcla de reacción pasa a través del conducto (18) al reactor de polimerización (19),
donde la temperatura varía entre 65 y 80° F y a presión atmosférica. A continuación a través
del conducto (20) al reactor (21) donde la temperatura varía entre 80 y 150° F a presión
atmosférica. Luego por el conducto (22) se dirige hacia el reactor (23) que opera a 150° F y
35 psia.
Después del paso a través de los cuatro reactores al menos 80% del 1,3-butadieno presente
se ha convertido a polibutadieno por la reacción de polimerización.
El efluente del reactor (23) pasa a través del conducto (24).
El campo corto (ácido de colofonia) se añade a través del conducto (25) y se mezcla
con el efluente del reactor en el mezclador (26).
29
Seguido se puede agregar un aditivo que es un antioxidante (2,2-metilenbis (4-metil-6-
terc-butilfeol)) al conducto (27) y se mezcla a fondo con la solución de polímero en el
mezclador (28).
La mezcla resultante pasa a un intercambiador de calor 24’ donde se calienta a 325° F y a
300 psia.
Continuando con el proceso la mezcla pasa a la zona de vaporización instantánea (29) que
opera a 233° F y 18 psia.
En la zona de vaporización instantánea (29), el tolueno se evapora junto con el butadieno
sin reaccionar, y a través del conducto (30) llega al intercambiador de calor (31) donde se
condensa a 325° F y 180 psia, los cuales pasan a reciclo hacia el conducto (4).
El efluente concentrado de zona de evaporización instantánea (29), pasa a través del
conducto (32), se calienta en el intercambiador de calor (33’) a 240° F y 18 psia. En la zona
de vaporización instantánea (33) a 240° F y 18 psia, el tolueno junto con el butadieno sin
reaccionar vaporizados se condensa en el intercambiador de calor (35) y pasa a reciclo por
los conductos (30) y (4). El concentrado resultante de cis-polibutadieno en tolueno pasa a
través del conducto (36) a la zona de recuperación de polímero (37).
30
El método de recuperación del polibutadieno de la solución incluye poner en contacto la
solución de polímero con vapor de agua caliente para vaporizar el disolvente restante y
recuperar el polímero de caucho, que contiene de 90 a 95 % de conversión del 1,3-butadieno.
El polímero se retira del sistema como el producto a través de la salida (39) y el disolvente
se elimina a través de la salida (38).
31
4.3 Variables del proceso:
Las variables más importantes del proceso son la temperatura del reactor, el tiempo de
residencia. Las características de la alimentación también son consideradas, por que influyen
en la severidad del proceso.
Temperatura:
Las reacciones de craqueo en fase vapor son altamente endotérmicas. Aumentar la
temperatura favorece la formación de olefinas, olefinas de mayor peso molecular, y
aromáticos. Las temperaturas óptimas se seleccionan usualmente para maximizar la
producción de olefinas y minimizar la formación de coque. La temperatura del reactor es
también función de la materia prima utilizada. Los hidrocarburos de mayor peso molecular
generalmente craquean a menor temperatura.
Consumo de catalizador y químicos

Requisitos del catalizador
Los reactores de polimerización contienen un catalizador mezcla Yodo, tetracloruro de
titanio y triisobutil de aluminio. La vida del catalizador esperado es de 2,5 años.
32
Capítulo V - Ingeniería del diseño del detalle
5. Balance de materia
En el archivo Excel que se adjunta el trabajo, esta todo el cálculo de manera detallada, a
continuación, mostraremos un cuadro resumen donde se especifica la materia que se utilizara
para la producción de polibutadieno.
a. Datos de alimentación y producción (Archivo adjunto: 1965-
GB979286A)
Tabla 1. Datos de alimentación.
b. Diagrama de flujo
33
5.1 Balance de materia en los mezcladores
MEZCLADORES:
Figura 6: Balance de materia en el Mezclador
Entrada – salida = acumulación (1)
Consideraciones:
 Estado estacionario (Acumulación = 0).

 No existe reacción química (Generación =0)
 Mezcla de fluidos líquidos incompresibles.
Entrada  Salida
AB F (2)
34
5.1.1 Mezclador 1:
A. Cálculo de la corriente a:
De la Tabla 1:
A = 129002 lb/dia
B. Cálculo de la corriente b:
lb
B  781346
dia
C. Cálculo de la corriente f:
Reemplazando los valores anteriores en (2):
F  129002  781346  910348lb / dia
Tabla. Tabla de resultados del balance de materia en el mezclador.
Resultados Del Balance De Materia En El Mezclador
A , lb/dia B , lb/dia F , lb/dia xi, fracción

COMPONENTE molar en F
Butadieno 129002 0 129002 0,1417
Tolueno 0 781346 781346 0,8583
Fuente: Informe final de Joselyn Bautista.
35
Figura. Balance de materia en el mezclador 1.
5.1.2 Mezclador 2:
De la Tabla 1:
A = 129002 lb/dia
lb
B  781346
dia
C. Cálculo de la corriente c:
lb
C  763
dia
D. Cálculo de la corriente f:
F  129002  781346  763  911111lb / dia
36
A , lb/dia B , lb/dia C , lb/dia F , lb/dia xi, fracción

COMPONENT molar en F
E
Butadieno 129002 0 0 129002 0,1416

Tolueno 0 781346 0 781346 0,8576
R3Al 0 0 763 763 0.0008
Fuente: Patente de producción de polibutadieno.
37
5.1.3 Mezclador 3:
De la Tabla 1:
A = 129002 lb/dia
lb
B  781346
dia
C. Cálculo de la corriente c:
lb
C  763
dia
D. Cálculo de la corriente d:
lb
D  104
dia
E. Cálculo de la corriente e:
lb
E  347
dia
F. Cálculo de la corriente f:
F  129002  781346  763  104  347  911562lb / dia
38
A , B , C , D , E , F , xi,
COMPO lb/dia lb/dia lb/dia lb/dia lb/dia lb/dia fracción
NENTE molar en
F
Butadieno 129002 0 0 0 0 129002 0.1415

Tolueno 0 781346 0 0 0 781346 0,8572
R3Al 0 0 763 0 0 763 0.0008
TiCl4 0 0 0 104 0 104 0.0001
I2 0 0 0 0 347 347 0.0004
Fuente: Patente de producción de polibutadieno.
39
5.2 Balance de materia en la zona de polimerización
DATOS:
Conversión: 0.966 Archivo adjunto: TESIS - DIAGRAMA DE FLUJO
(pag 592)
ni= 28.001026 g 0.061742262 lb de Butadieno
𝑛𝑖 − 𝑛𝑓
= 0.966
𝑛𝑖
nf= 0.952034884 g 0.002099237 lb
Por lo tanto se produjeron:
27.04899112 g de Polibutadieno
𝑛𝑖 − 𝑛𝑓 =
= 0.059643025 lb de Polibutadieno
Tomando en cuenta los catalizadores:
Pcat= 0.0017613 g
Pantioxidante= 0.583106 g
PPolibutadieno = Pbut + Pcat + Pantioxidante
PPolibutadieno= 27.63385842 g
Entonces si se necesitan 28.001026 g de butadieno para producir 27.4943 g, para producir
54.8*10^6 g/dia.
27.63385842 g 28.001026 g
40
10000 toneladas 9071800000 g x g / dia
se necesita:
x= 9192335860 g de Butadieno/ dia
x= 10132.86874 ton de Butadieno/dia
x= 20269100.57 lb de Butadieno/dia
Siguiendo la misma metodología se obtienen las cantidades necesarias para los demás
compuestos:
1,3 - butadieno 20269100.57 lb/dia

tolueno 15940594.3 lb/dia
triisobutilaluminio 15566.30923 lb/dia
tetracloruro de titanio 2121.751192 lb/dia
yodo 7079.304458 lb/dia
El porcentaje de catalizadores en el solvente es de : 0.35%
41
Concluyendo que; el volumen de la solución es igual al volumen del Tolueno.
Vbutadieno= 3.5597 m3/h TESIS - DIAGRAMA DE FLUJO (pag 593)
Vtolueno= 16.0304 m3/h TESIS - DIAGRAMA DE FLUJO (pag 593)
V total = 19.5901 m3/h
Disposición de reactores: En serie (reactor batch)
Se podría poner una sola serie, sin embargo, esto significaría que para dar mantenimiento o
alguna reparación, se tendría que parar toda la producción. Por lo cual se decidió colocar dos
series de reactores:
V total/2 = 9.79505 m3/h
Si se trata de un solo reactor:
t= v/V = 2.5 h 24.487625 m3
Pensando en 4 reactores:
t= 0.625 h 6.12190625 m3
Entonces el Volumen de un reactor de la serie:
vj= 6.12190625 m3
Considerando que los reactores se llenan a un: 80%
En el experimento se agregan:
10 ml de Tolueno
0.114 g de Trietilaluminio
Para cada serie se necesitan:
4.7100625 kg/h de Trietilalumino
0.41315 m3/h de Tolueno
42
Considerando solución ideal:
Vasi= 10.2082 m3/h
t= 1.5 h = 20.00325/v m3/h
v= 13.3355 m3
V= 20.00325 m3
Relación de equilibrio:
𝑌𝑏 𝑃𝑏 + 𝑌𝑡 𝑃𝑡 = 𝑃
a 40 °C
Pt = 0.077 atm
Pb= 4.843 atm
Balance de materia:
𝑛𝑣 𝑌𝑏 + 𝑛1 𝑥𝑏 = 𝑛𝑏
𝑛𝑣 𝑌𝑡 + 𝑛1 𝑥𝑡 = 𝑛𝑡
Gas ideal:
𝑃𝑉
= 𝑛𝑣 𝑌𝑏 + 𝑛𝑣 𝑌𝑡
𝑅𝑇
Además:
𝑥𝑏 + 𝑥𝑡 = 1
𝑌𝑏 + 𝑌𝑡 = 1
Las incógnitas son; nv, n1, xb, yb, xt, yt y la presión, como se necesita fijar una variable, se
decide que la presión sea: 2 atm.
43
Como se necesita saber que valores tienen nb y nt, se establece que el comportamiento sea
exponencial y se obtiene una relación teórica para el butadieno reaccionante:
A t= 0 h nb= 42.7767 kgmol/h
A t= 2.5 h nb= 1.4544 kgmol/h
𝑛𝑏 = ∝ 𝑒 𝛽𝑡
Resolviendo: (en la calculadora FUNCIÓN A*X^B)
α = 42.7767 kgmol/h
β = -1.3525 kgmol/h
Esta ecuación es para el flujo total, por lo que para cada corriente hay que dividir el resultado
entre dos:
Entonces; a la entrada de:
A la entrada Primer reactor nb= 21.38835 kgmol/h
A la entrada Segundo reactor nb= 9.18465247 kgmol/h
A la entrada Tercer reactor nb= 3.944102327 kgmol/h
A la entrada Cuarto reactor nb= 1.693688815 kgmol/h
A la salida Cuarto reactor nb= 1.4544 kgmol/h
nt = 150.6607744 kgmol/h
Con estos valores, se puede calcular las variables restantes:
44
Este cálculo se realizó con el programa Eureka: TESIS - DIAGRAMA DE FLUJO (pag
596-597)
REACTOR 1 REACTOR 2 REACTOR 3 REACTOR 4

193311.2
n1 168903.14 mol/h 158422.1 mol/h 153394.64 mol/h 4 mol/h
146.9615
nv 146.96159 mol/h 146.9615 mol/h 146.96159 mol/h 9 mol/h
0.779022
xtolueno 0.8915987 0.950585 0.9817410 5
xpolibutadien 0.220977
o 0.1081012 0.049414 0.0182589 4
0.596617
ytolueno 0.5966171 0.596619 0.5966169 4
ypolibutadien 0.403382
o 0.4033828 0.403380 0.4033831 8
Hallando la geometría del reactor:
𝜋𝐷 2 𝐻 𝐻
= =
4 6.12 𝐷 1.5
𝐷=
1.73 m
2
𝜋𝐷 𝐿
=
7 4
Relaciones teóricas: TESIS - DIAGRAMA DE FLUJO (pag 598)
𝑑 ℎ 𝑙 𝑏 𝑏𝑠
= 0.33 = 0.22 = 0.2 = 0.25 = 0.1
𝐷 𝑑 𝑑 𝑑 𝐷
Altura L= 2.97 m
Altura del líq. H= 2.60 m
Diámetro D= 1.73 m
Diámetro del impulsor d= 0.57 m
Distancia del agitador al fondo h= 0.13 m
Ancho de la paleta l= 0.11 m
Longitud de la paleta b= 0.14 m
Ancho de los deflectores bs = 0.17 m
Distancia del fondo al serpentín 1.13 m
45
Polimerización (constantes cinéticas): Archivo adjunto polymerization (1) (pag 11)
46
Archivo adjunto: REACCIONES (pag 1347)
Datos:
Constantes cinéticas:
ko = 0.0000018 s-1
ki = 0.0000018 s-1
kp = 1000000000 s-1
km = 600 s-1
kc = 155000 s-1
ks = 120000000 s-1
kta = 5000000 s-1
k td = 1000000 s-1
47
Hallando:
I= 1.5
f= 0.45
R* = 6.36396E-07
kt = 6000000
M= 0.6
Resolviendo:
- ri - rj - rmj - rp
2.43E-06 4.86E-06 3.82E+02 1.01E-06 s-1
Donde:
- ri: coeficiente de velocidad de iniciación.
- rj: coeficiente de velocidad de propagación.
- rmj: coeficiente de velocidad de combinación.
- rp: coeficiente de velocidad de terminación .
La probabilidad de propagación es:
𝑟𝑝
𝛽=
𝑟𝑝 + 𝑅 ∗
𝛽=𝑝
𝛽 = 𝑝 = 0.61
48
La longitud de cadena cinética promedio en número:
𝑟𝑝
𝑉𝑁 =
𝑟𝑡
rt=ri
VN = 0.42
El peso molecular promedio en número:
̅̅̅̅
𝑀𝑛 = 2𝑉𝑁 ∗ 𝑀
̅̅̅̅
𝑀𝑛 =0.5
49
50
5.3 Short stop y additive
51
DATOS 2
Temp. Base: 111.60 °C 233° F

Presión Base: 124.11 kPa 18 PSIA
Cte. GASES: 8.31 m3.kPa/(°K.kmol)
Conversión: 4.19 kJ/kcal(15°C) [s/IRAM 23]
Volumen Molar: 23.65 m3/kmol
Comp. % Fracció Peso Densidad Densid Zci Tc Pc Facto Cp Vol.

mol n mol Mol. Liquido ad (ºK) (kPa) r kcal/ Espec.
(kg/k (kg/m3) Relativ Acén kgC (m3/kg
mol) a t. )
Polibutadie 22.10 0.2209 54.091 640.00000 0.65000 0.9691 425.1 4322. 0.011 0.16 0.4310
no 8 6 0 5 0 5 0
Tolueno 77.90 0.7790 92.140 867.00000 1.01000 0.9369 591.1 4890. 0.090 0.47 0.3170
2 0 0 5 0 8 0
100.0 1.0000
0 0
5.4 Balance de materia en flash
Datos:
Constantes Físicas
Temp. Base: 111.60 °C 233° F

Presión Base: 124.105 kPa 18
PSIA
3
Cte. GASES: 8.31451 m .kPa/(°K.kmol)
Conversión: 4.1855 kJ/kcal(15°C)
[s/IRAM 23]
Volumen Molar: 23.645 m3/kmol
52
Propiedades de operación
T= 385 K 233 °F 112 °C

P= 124 kPa
m3.kPa/(°K.kmol
R= 8.31451 )
yiMi Fracción G
Comp. Tci (K) Pci (kPa)
(kg/kmol) molar Zi (mezcla)
Polibutadieno 11.9530 0.22098 93.9486 955.0644 0.1436
Tolueno 71.7791 0.77902 460.5192 3809.4204 0.7868
83.7322 1.00000 554.4677 4764.4848 0.9304
Cálculo de pTr y pPr:
Tr= 0.694 K
Pr= 0.026 kPa
Densidad Masa:
3.96 kg/m3
Z= 0.82
Densidad Relativa de la Mezcla :
G= 0.9304
Condiciones de operación en el primer separador flash:
T= 385 K 233 °F 112 °C 653 °R

P= 124 kPa
R= 8.31451 m3.kPa/(°K.kmol)
53
V= 1000000 ft3/d 62.4 Agua
Vem= 379.6354 ft3/Lbmol 28.9625 Aire
yiMi Fracción Constante Zi*(1- Zi*(1-

Comp. Zi/Ki Zi*Ki 1/Ki 1-1/Ki
(kg/kmol) molar Zi "K" (1/Ki)) (1/Ki)^2)
-
9.4186 0.17412 0.10000 1.7412 0.0174 10.0000 9.0000 -1.5671 14.1040
Polibutadieno
76.0962 0.82588 2.00000 0.4129 1.6518 0.5000 0.5000 0.4129 0.2065
Tolueno
85.5149 1.0000 2.1542 1.6692
Asumir: L 0.5000 Asumir: L 0.3318

Zi*(1- Zi*(1- Zi*(1- Zi*(1-
1-L(1- 1/Ki)/(1- [1-L(1- 1/Ki)^2/[1- L(1- 1-L(1- 1/Ki)/(1- [1-L(1- 1/Ki)^2/[1-
L(1-(1/Ki))
(1/Ki)) L(1- 1/Ki)]^2 L(1- (1/Ki)) (1/Ki)) L(1- 1/Ki)]^2 L(1-
1/Ki)) 1/Ki)]^2 1/Ki)) 1/Ki)]^2
-3.6000 4.6000 -0.3407 21.1600 0.6665 -2.00322 3.0032 -0.5218 9.0193 1.5638
0.2000 0.8000 0.5162 0.6400 0.3226 0.11129 0.8887 0.4646 0.7898 0.2614
0.1755 0.9892 -0.0572 1.8252
54
Asumir: L 0.3545 Asumir: L 0.3554 0.3554 0.6446
Zi*(1- Zi*(1- Zi*(1- Zi*(1-
L(1- 1-L(1- 1/Ki)/(1- [1-L(1- 1/Ki)^2/[1- L(1- 1-L(1- 1/Ki)/(1- [1-L(1- 1/Ki)^2/[1-
Xi Yi
(1/Ki)) (1/Ki)) L(1- 1/Ki)]^2 L(1- (1/Ki)) (1/Ki)) L(1- 1/Ki)]^2 L(1-
1/Ki)) 1/Ki)]^2 1/Ki)) 1/Ki)]^2
-2.2851 3.2851 -0.4770 10.7918 1.3069 -2.3082 3.3082 -0.4737 10.9444 1.2887 0.5263 0.0526
0.1269 0.8731 0.4730 0.7622 0.2709 0.1282 0.8718 0.4737 0.7600 0.2717 0.4737 0.9474
-0.0041 1.5778 0.0000 1.5604 1.0000 1.0000
Vl = Vmi = Vi = Mai = xi
Ml Mg
YiMi/ Mi/ Vmi*Xi Mi*Xi (tanque)
0.0845 0.0001 0.0325 0.0006 28.4704 2.8470
0.1063 0.0003 0.2764 0.0030 43.6449 87.2898
0.0000 0.0004 0.3089 72.1153 90.1368
Resultados del balance de materia del primer reactor flash:
Balance molar y de masa

F L V
L (Fracción) 1.0000 0.2565 0.7435 V (Fracción)
Mi Mg
(Lb/Lbmol) 85.5149 72.1153 90.1368 (Lb/Lbmol)
n (Lbmol/d) 3951.1595 1013.3525 2937.8070 n (Lbmol/d)
Wl (Lb/d) 337882.8457 73078.1996 264804.6461 Wg (Lb/d)
r (Lb/ft3) 52156.9772 3.1122 g
Vl (Bls/d) 0.2503 1115295.5214 Qg (ft3/d)
55
Condiciones de operación en el segundo separador flash:
T= 389 K 240 °F 116 °C 660 °R

P= 124 kPa
R= 8.31451 m3.kPa/(°K.kmol)
V= 355395.564 ft3/d 62.4 Agua

Vem= 379.6354 ft3/Lbmol 28.9625 Aire
yiMi Fracción Constante Zi*(1- Zi*(1-

Comp. Zi/Ki Zi*Ki 1/Ki 1-1/Ki
(kg/kmol) molar Zi "K" (1/Ki)) (1/Ki)^2)
Polibutadieno 28.4704 0.52634 0.28000 1.8798 0.1474 3.5714 -2.5714 -1.3534 3.4803
Tolueno 43.6449 0.47368 2.75000 0.1722 1.3026 0.3636 0.6364 0.3014 0.1918
72.1153 1.0000 2.0520 1.4500
Asumir 0.8500 Asumir 0.6650

Zi*(1- Zi*(1- Zi*(1-
Zi*(1-
L(1- 1-L(1- 1/Ki)/(1- [1-L(1- 1/Ki)^2/[1- L(1- 1-L(1- [1-L(1- 1/Ki)^2/[1-
1/Ki)/(1-
(1/Ki)) (1/Ki)) L(1- 1/Ki)]^2 L(1- (1/Ki)) (1/Ki)) 1/Ki)]^2 L(1-
L(1-1/Ki))
1/Ki)) 1/Ki)]^2 1/Ki)]^2
-2.1857 3.1857 -0.4248 10.1488 0.3429 -1.71015 2.7101 -0.4994 7.3449 0.4738
0.5409 0.4591 0.6566 0.2108 0.9101 0.42322 0.5768 0.5226 0.3327 0.5766
0.2317 1.2530 0.0232 1.0504
Asumir 0.6429 Asumir 0.6429 0.6429 0.3571

Zi*(1- Zi*(1- Zi*(1- Zi*(1-
L(1- 1-L(1- 1/Ki)/(1- [1-L(1- 1/Ki)^2/[1- L(1- 1-L(1- 1/Ki)/(1- [1-L(1- 1/Ki)^2/[1-
Xi Yi
(1/Ki)) (1/Ki)) L(1- 1/Ki)]^2 L(1- (1/Ki)) (1/Ki)) L(1- 1/Ki)]^2 L(1-
1/Ki)) 1/Ki)]^2 1/Ki)) 1/Ki)]^2
-1.6533 2.6533 -0.5101 7.0401 0.4944 -1.6531 2.6531 -0.5101 7.0391 0.4944 0.7085 0.1984
0.4092 0.5908 0.5102 0.3491 0.5495 0.4091 0.5909 0.5101 0.3492 0.5494 0.2915 0.8016
0.0001 1.0438 0.0000 1.0438 1.0000 1.0000
56
Vl = Vmi = Vi = Mai = xi
Ml Mg
YiMi/ Mi/ Vmi*Xi Mi*Xi (tanque)
0.0845 0.0001 0.0325 0.0006 38.3246 10.7309
0.1063 0.0003 0.2764 0.0030 26.8591 73.8624
0.0000 0.0004 0.3089 65.1837 84.5933
Resultados del balance de materia del segundo reactor flash:
Balance molar y de masa

F L V
L (Fracción) 1.0000 0.6429 0.3571 V (Fracción)
Mi Mg
(Lb/Lbmol) 72.1153 65.1837 84.5933 (Lb/Lbmol)
n (Lbmol/d) 1013.3525 651.4644 361.8881 n (Lbmol/d)
Wl (Lb/d) 73078.1996 42464.8715 30613.3282 Wg (Lb/d)
r (Lb/ft3) 52156.9772 2.9208 g
Vl (Bls/d) 0.1455 137385.5406 Qg (ft3/d)
57
58
6. Balance de energía
Condiciones de los equipos de la patente:
6 9 10 11 17 19
(intercambi
(react
(mezclador) (mezclador) ador de (mezclador) (reactor)
or)
calor)
TEMPERATU
40 40 15 15 50 65-80
RA(°F)
PRESIÓN 14.7 14.7 14.7 14.7 14.7 14.7

(Psia)
21 23 26 28 24´ 29
(intercambi
(reactor) (reactor) (mezclador) (mezclador) ador de (flash)
calor)
TEMPERATU
80-150 150 150 150 325 233
RA (°F)
PRESIÓN
14.7 35 35 35 300 18
(Psia)
31 33´ 33 35 37 39
(intercambi (intercambi (intercambi (recuperaci
(salid
ador de ador de (flash) ador de ón de
a)
calor) calor) calor) polímero)
TEMPERATU
325 240 240 40 - -
RA (°F)
PRESIÓN
180 18 18 14.7 - -
(Psia)
6.1 Balance de energía en los mezcladores
Balance de energía en el mezclador 1, 2 y 3:

o o P
Q W  Ecinética  E potencial  U  F

59
Consideraciones
 Estado estacionario (Acumulación = 0).
 No existe considerable generación de energía y trabajo del eje (W=0).
 Mezcla de fluidos líquidos incompresibles.
 Las pérdidas de energía por las tuberías y accesorios son despreciables (F=0).
 Las variaciones de energía cinética y potencial, de trabajo de flujo son
despreciables ( Ecinética  0, E potencial  0 ).
 El calor de mezclado es despreciable por la rapidez que ocurre en el proceso

o
( Q  0 ).
 Finalmente: U  0
 El proceso es isotérmico.
PARÁMETROS EN EL MEZCLADOR 1
Temperatura, °F 59
Presión, atm 1
Temperatura, °F 59
Presión, atm 1
Temperatura, °F 15
Presión, atm 1
60
Balance de energía en el intercambiador de calor 1:
Datos
flujo masa frio 0.14151753
flujo masa caliente 0.14158758
temperatura entrada frio 15
temperatura salida frio 59
temperatura entrada caliente 70
temperatura salida caliente 65
Area de superficie 0.02
Coeficiente global teorico

parametro fluido frio fluido caliente
temperatura promedio 37.0 67.5
densidad 995.16 986.51
calor especifico 4179 4179
conductividad termica 0.615 0.649
Prandtl 5.368 3.477
diametro tuberia 0.0095 0.0073
velocidad fluido 2.0062 3.4292
viscosidad 0.00079 0.00054
Reynolds 24008.76 45731.84
Nusselt 128.61 186.34
coeficiente conveccion 8325.99 16566.27
Coeficiente global teorico 5541
coeficiente global experimental

temperatura promedio 37 67.5
calor especifico 4178.6 4178.8
cambio en temperatura 44 5
calor transferido 26019.19 2958.33
eficiencia (Qcold/Qhot) 8.795225189
diferencia temperatura entrada 55
diferencia temperatura salida 6
DTlm 22.12
coeficiente global experimental 58824 6688
61
6.2 Balance de energía en la zona de polimerización
Suponiendo estados estables y despreciando la energía cinética y potencial, el balance se

reduce a:
𝐻𝑓 ′ − 𝐻𝑒 ′ + 𝑄 ′ = 0
donde:
Hf' y Q' se refieren a las velocidades de transferencia de energía.
f y e designa la alimentación y el efluente para el elemento de volumen.
𝑑𝑄 ′ = 𝑑𝐻′
Esto es debido al cambio de temperatura dT y a la variación de la composición asociado
a la reacción.
𝑑𝐻 ′ = 𝐹𝑡 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑑𝑇 + 𝐻𝑅 ∗ (𝑟 ∗ 𝑑𝑉)
donde Ft es la velocidad de alimentación total
𝑑𝑄 ′ = ℎ𝑜 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇) ∗ 𝑑𝐴ℎ
Ts es la temperatura del medio circundante; ho es el coeficiente global de transferencia
de calor.
Los flujos de entalpia son constantes (estado estable), integrando.
𝐻𝑒 ′ − 𝐻𝑓 ′ = 𝐹𝑡 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑒 − 𝑇𝑓) + 𝐻𝑅 ∗ 𝑛𝑏
𝑐𝑜𝑛𝑠 = ℎ𝑐 ∗ 𝐴𝑐 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇) + ℎ𝑠 ∗ 𝐴𝑠 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇) ∗ 𝑛𝑏
cons, son los moles de butadieno consumidos.
62
Los primeros tres reactores generan una cantidad considerable de calor, por lo que es
necesario que tengan chaqueta lateral y serpentines. El cuarto reactor necesita sólo chaqueta.
Las correlaciones para los coeficientes de transferencia de calor son:
Chaqueta:
𝑡
𝐷 𝜇 3
ℎ𝑐 ∗ = 𝑎 ∗ ((𝑑2 ∗ 𝑁 ∗ 𝛿)/𝜇)𝑏 ∗ (𝑐 ∗ ) ∗ (𝜇𝑏 /𝜇𝑤 )𝑚
𝑘 𝑘
D es el diámetro interno del recipiente
k es la conductividad térmica de la mezcla
d es diámetro del agitador
N son las revoluciones por segundo
δ es la densidad de la mezcla
ub es la viscosidad de la mezcla
uw es la viscosidad del agua
C es el calor específico de la mezcla
Para un agitador de turbina con seis aspas
a= 0.54
b= 0.67
m= 0.14
Serpentín, para un agitador de turbina:
0.67
𝑑𝑟𝑐 𝑑2 ∗ 𝑁 ∗ 𝛿 𝜇 0.37 𝑑 0.1 𝑑𝑟𝑐 0.5
ℎ𝑠 ∗ = 0.17 ∗ ( ) ∗ (𝑐 ∗ ) ∗( ) ∗( )
𝑘 𝜇 𝑘 𝐷 𝐷
drc es el diámetro externo del

serpentín
63
Reactor 1:
D= 6.496 ft = 1.98 m
d= 0.65 m = 2.13 ft
BTU/H ft
k= 0.165 (°F/ft)
C= 0.4225 BTU/lb°F
ub= 301.94 lb/h ft 0.08387 lb/s ft
uw= 0.0007 kg/m s
N= 1.4 s-1
drc= 0.02 m = 0.0656 ft
cp= 0.1247 kg/m s
Reemplazando
valores:
Coeficiente de conveccion en la chaqueta hc 1= 413.785904 J/Sm2k
Coeficiente de conveccion en el serpentin hs 1= 788.362554 J/Sm2k
Para determinar el área del serpentín, del balance de energía:
𝐹𝑡 ∗ 𝐶 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑒) + 𝑛𝑏𝑐𝑜𝑛 ∗ 𝐻𝑝 ∗ (1,3) − ℎ𝑐 ∗ 𝐴𝑐 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇)

𝐴𝑠 =
ℎ𝑠 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇)
Ac= 12.31 m2
Tf= 313 K
Te= 298 K
nbcon= 3.39 mol/s
Ts= 298.15 °C
As= 16.0283899 m2 = 2pi()*r*ls= 270.35 m
Círculo de
Dc= 1.38 m
Perímetro de= 4.335 m
lc= 0.015 m
son 36
vueltas= 156 m
Segundo serpentín de Dc = 1.04 m; perímetro = 3.267 m

I C = 0.015
m
son 36 vueltas = 117.61 m
64
Reactor 2:
D= 6.496 ft = 1.98 m
d= 0.65 m = 2.13 ft
BTU/H ft
k= 0.1197 (°F/ft)
C= 0.4217 BTU/lb°F
ub= 301.94 lb/h ft 0.08387 lb/s ft
uw= 0.0007 kg/m s
N= 1.4 s-1
drc= 0.02 m = 0.0656 ft
cp= 0.1247 kg/m s
Reemplazando
valores:
hc 2= 299.614471 J/Sm2k
hs 2= 642.768198 J/Sm2k

𝐴𝑠 =
ℎ𝑠 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇)
Ac= 12.31 m2
Tf= 313 K
Te= 313 K
nbcon= 1.456 mol/s
Ts= 298.15 °C
As= 10.5231173 m2 = 2pi()*r*ls= 133.45 m
Círculo de Dc= 1.38 m

lc= 0.02 m
son 31 vueltas= 134.39 m
65
Reactor
3:
D= 6.496 ft = 1.98 m
d= 0.65 m = 2.13 ft
BTU/H ft
k= 0.0984 (°F/ft)
C= 0.4215 BTU/lb°F
ub= 301.94 lb/h ft 0.08387 lb/s ft
uw= 0.0007 kg/m s
N= 1.4 s-1
drc= 0.02 m = 0.0656 ft
cp= 0.1247 kg/m s
Reemplazando
valores:
hc 3= 246.182803 J/Sm2k
hs 3= 567.842266 J/Sm2k

𝐴𝑠 =
ℎ𝑠 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇)
Ac= 12.31 m2
Tf= 313 K
Te= 313 K
nbcon= 0.699 mol/s
Ts= 298.15 °C
As= 0.97352208 m2 = 2pi()*r*ls= 23.6 m

lc= 0.18 m
66
Reactor 4:
D= 6.496 ft = 1.98 m
d= 0.65 m = 2.13 ft
BTU/H ft
k= 0.00859 (°F/ft)
C= 0.4198 BTU/lb°F
ub= 301.94 lb/h ft 0.08387 lb/s ft
uw= 0.0007 kg/m s
N= 0.386 s-1
drc= 0.02 m = 0.0656 ft
cp= 0.1247 kg/m s
Reemplazando
valores:
hc 4= 90.6720591 J/Sm2k
hs 4= 513.261698 J/Sm2k

𝐴𝑠 =
ℎ𝑠 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇)
Ac= 12.31 m2
Tf= 313 K
Te= 313 K
nbcon= 0.195 mol/s
Ts= 298.15 °C
As= 0.39527448 m2 = 2pi()*r*ls= 23.6 m

lc= 0.18 m
67
6.3 Balance de energía en los mezcladores y adiciones de short stop y aditivo
Balance de energía en el mezclador 4 y 5:
Consideraciones
 Estado estacionario (Acumulación = 0).
o
 No existe considerable generación de energía y trabajo del eje ( W  0 ).
 Mezcla de fluidos líquidos incompresibles.
 Las pérdidas de energía por las tuberías y accesorios son despreciables ( ).
 Las variaciones de energía cinética y potencial, de trabajo de flujo son
despreciables ( Ecinética  0, E potencial  0 ).
 El calor de mezclado es despreciable por la rapidez que ocurre en el proceso ( ).
 Finalmente: U  0
 El proceso es isotérmico.
Temperatura, °F 150
Presión, atm 2.38161
68
Temperatura, °F 150
Presión, atm 2.38161
6.4 Balance de energía en los intercambiadores de calor 1,2,3,4 y 5 y en los flash
Intercambiador de calor 2:
Datos

densidad 995.16 986.51
Prandtl 5.368 3.477
viscosidad 0.00079 0.00054
Reynolds 37489.30 16999.69
Nusselt 183.70 84.43
69
temperatura promedio 312.5 250
cambio en temperatura -25 -20
calor transferido -23084.41 -4398.75
diferencia temperatura entrada -85
diferencia temperatura salida -40
DTlm -59.70
Datos

densidad 995.16 986.51
Prandtl 5.368 3.477
viscosidad 0.00079 0.00054
Reynolds 8929.08 64075.66
Nusselt 58.30 244.05
70
DTlm 294.75
Datos

densidad 995.16 986.51
Prandtl 5.368 3.477
viscosidad 0.00079 0.00054
Reynolds 8929.08 64075.66
Nusselt 58.30 244.05
71
temperatura promedio 17.5 235
DTlm 217.41
Datos

densidad 995.16 986.51
Prandtl 5.368 3.477
viscosidad 0.00079 0.00054
Reynolds 8929.08 64075.66
Nusselt 58.30 244.05
72
DTlm 294.75
7. Diseño de los reactores

Modelación matemática de la cinética de polimerización
Con el fin de diseñar un reactor para la producción del polímero, la configuración del
reactor es optimizada de manera que las propiedades del producto, tales como
distribución de peso molecular (MWD) sean adecuadas para uso final. Este MWD
se expresa en términos de la función distribución de sí misma o en términos de
momentos de esta distribución.
El primer paso en la modelación de los reactores de polimerización es la postulación

de la cinética, que regula el conjunto de reacciones que comprende la polimerización.
Cinética de la policondensación
La reacción de policondensación entre grupos alcohol y ácido puede asociarse con
una serie de reacciones de esterificación sucesivas (poliesterificación), y por tanto,
la cinética
de esta reacción corresponde a una reacción de esterificación

convencional.
73
Hallando la geometría del reactor
(Cilindro):
𝐻
=
𝜋𝐷 2 𝐻 6.12 𝐷 1.5
=
4
𝐷=
1.73 m
2
𝜋𝐷 𝐿
=
7 4
TESIS - DIAGRAMA DE
Relaciones teóricas: FLUJO (pag 598)
𝑑
= 0.33
𝐷
ℎ 𝑙 𝑏 𝑏𝑠
= 0.22 = 0.2 = 0.25 = 0.1
𝑑 𝑑 𝑑 𝐷
Altura L= 2.97 m
Altura del líq. H= 2.60 m
Diámetro D= 1.73 m
Diámetro del impulsor d= 0.57 m
Distancia del agitador al fondo h= 0.13 m
Ancho de la paleta l= 0.11 m
Longitud de la paleta b= 0.14 m
Ancho de los deflectores bs = 0.17 m
Distancia del fondo al serpentín 1.13 m
74
Capítulo vi – Simulación del proceso
8. Disposición de la planta y simulación
La simulación respectiva de la planta se hizo en el software CHEMCAD. y se adjunta en el

archivo. A continuación, se dará una serie de imágenes tomadas de la simulación (parte por
parte puesto que la pantalla es demasiada grande) y luego se presentara el cuadro resumen.
Figura. Imagen en tamaño completo
75
Figura. Zona de mezcladores y los primeros reactores.
Figura. Zona de reactores colocados en serie.
76
Figura. Zona de separadores de polímeros.
Cuadro resumen de la simulación en CHEMCAD.
77
9. Diseño y costo de los equipos
SECCIÓN DE MEZCLADO
MEZCLADORES DE ORIFICIOS MÚLTIPLES (6, 9 Y 25, 27)
Para este mezclador se construirá un tanque cilíndrico con cuatro deflectores.

Sus características son:
Altura: 0.9 m
Altura de líquido: 0.71 m
Diámetro : 0.71 m
Diámetro del impulsor: 0.24 m
ancho de los deflectores: 0.07 m
Material del tanque: acero al carbón.
Material del agitador: acero al carbón.
costo ($): 40677.5
MEZCLADOR CON AGITADOR (11)
Se utilizará un tanque de acero al carbón con deflectores y un agitador de turbina con seis
aspas con las siguientes dimensiones
Altura: 2.38 m
Diámetro : 1.90 m 1.90 m
Distancia del agitador al fondo: 0.63 m
Ancho de la paleta: 0.13 m
Longitud de la paleta: 0.16 m
acero al carbón, vidriado,
Material del tanque:
resistente a la presión
Material del agitador: acero al carbón vidriado
Potencia del agitador: 0.58 hp
Velocidad del agitador: 120 rpm
costo ($): 130403
78
SECCIÓN DE POLlMERlZAClON
A. Reactor 1 (17):
Tanques cilíndricos con cuatro deflectores y un agitador de turbina con seis aspas planas.
Para la transferencia de calor cuentan con chaqueta en las paredes laterales y serpentines.
Las características son:

Altura: 2.6 m
Diámetro: 1.98 m
Material del agitador: acero al carbón vidriado
Potencia del motor del agitador: 0. 809 hp
Longitud de los serpentines: 270.35 m
Espacio entre circunferencias: 0.015 m
Diámetro de las circunferencias: 1.38 m, 36 giros
1.04 m, 36 giros
Distancia del fondo al serpentín: 1.26 m
costo ($): 427403
79
B. Reactor 2 (19):
Para la transferencia de calor cuentan con chaqueta en la pared lateral y serpentines.

Altura: 2.6 m
Diámetro : 1.98 m
resistente a la presión.
Material del agitador: acero al carbón vidriado.
costo ($): 427403
80
C. Reactor 3 (21):
Para la transferencia de calor cuentan con chaqueta en la pared lateral y serpentines.

Altura: 2.6 m
Diámetro: 1.98 m
costo ($): 427403
81
D. Reactor 4 (23):
Para la transferencia de calor cuentan con chaqueta en la pared lateral.

Altura: 2.6 m
Diámetro: 1.98 m
Velocidad del agitador: 23.6 rpm
costo ($): 427403
SECCIÓN DE SEPARACIÓN
COLUMNAS FLASH (29 Y 33)
La torre y los platos están hechos de acero al carbón.

Las dimensiones de la torre y de los platos son:
Altura de la columna: 6.47 m

Diámetro de la columna: 0.92 m
Número de platos reales: 22
Plato de alimentación: 19
Espaciamiento entre platos: 0.10 m
82
Geometría del plato
Plato
Tipo: un paso
Área total: 0.6692 m2
Área activa: 0.5354 m2
Área neta: 0.6023 m2
Área perforada: 0.0535 m2
Distancia Vertederos: 0.6364 m
Espesor: 0.01 m
Vertedero
Tipo: segmentada
Altura: 0.0450 m
Longitud: 0.6717 m
Orificios
Diámetro : 0 .005 m
Pitch: 1.4 cm
Patrón: cuadrado
Bajante
Tipo: segmentada
Área: 0.0669
Mandil: vertical
Claro: 3.375 cm
costo ($): 894000
83
EQUIPO AUXILIAR:
Costo ($)
2 esferas de volumen 1750 m3 y

diámetro 15 m para el butadieno a 5 $ 7,500,000.00
atm y con sistema de refrigeración.
1 tanque cilfndrico para el tolueno

fresco, de 130.2 m3 de capacidad; $ 792,000.00
diámetro de 3.5 rn y altura de 14 m.
1 caldera de capacidad de 34.78 kg/s

$ 8,622,580.00
de vapor sobrecalentado a 150°C.
1 planta de tratamiento de aguas

residuales formada con 10.6 m3/h de
capacidad. Formada por cuatro $ 1,064,516.00
piscinas decantadoras y un filtro de
sólidos.
LISTA DE TUBERÍAS, BOMBAS, VÁLVULAS E INSTRUMENTOS DE CONTROL
SECCIÓN DE POLIMERIZACIÓN
centrífuga
Potencia: 1 hp
Costo ($): $ 40,919.00
longitud lineal: 407 m
longitud equivalente: 470.6 m
diámetro: 3"
Accesorios: 2 codos de 90" y dos válvulas de globo
centrífuga
Potencia: 0.5 hp
Costo ($): $ 25,000.00
longitud lineal: 19.2 m
longitud equivalente: 91.1 rn
diámetro: 3"
4 codos de 90e, una T y dos válvulas de
Accesorios:
globo
84
reciprocantes de desplazamiento positivo
Potencia: 0.315 hp
Costo ($): $ 81,595.00
diámetro: 4"
reciprocantes de desplazamiento positivo

Potencia: 0.203 hp
Costo ($): $ 66,532.00
longitud equivalente: 115 m
diámetro: 4 in
Accesorios: 3 codos oblicuos y 2 válvulas de globo
centrífuga
Potencia: 0.250 hp
Costo ($): $ 14,903.00
diámetro: 2.5 "
accesorios: 6 codos de 9 0 ° , 4 válvulas de globo
De la torre de enfriamiento a los reactores

centrífuga
Potencia: 5.788 hp
Costo ($): $ 214,738.00
diámetro: 3"
Bomba Reciprocante
Cabeza Diferencial: 17.14 m
Potencia: 2 hp
Costo ($): $ 104,322.00
Bomba Centrifuga
85
Potencia: 1 hp
Costo ($): $ 29,808.00
Bomba Hacia la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales.

Bomba Centrifuga
Potencia: 2 hp
Costo ($): $ 33,532.00
Di : 4 in
Longitud de la línea: 120 m
Longitud Equivalente: 130.54 m
Velocidad: 0.796 m/s
Re: 852
Factor de Fricción, f : 0.0356
Caída de Presión total: 23 atm.
Di: 0.4 in
Longitud de la línea: 9m
Longitud equivalente: 10.83 m
Velocidad: 0.366 m/s
Re: 253
Factor, f: 0.0356
Caída de presión: 0.189 atm.
86
Capítulo VII – Evaluación económica y financiera
10. Valorización del proceso

CUADRO 1
AREA (m2) US$.COSTO/m2 COSTO TOTAL
TERRENO 40000 30.00 1200000.00
CUADRO 2
SECCIÓN EQUIPO CANTIDAD COSTO TOTAL US$
Almcenamiento
Esferas de 1750 m3 (But) 2 7500
Tanque cilindrico de 130.2
m3 (Tol fresh) 1 792
Caldera de 34.78 kg/s 1 8622.58
Torre de enfriamiento para
agua 1 372.58
Planta de tratamieto de
aguas residuales de 4
piscinas y un filtro de
solidos 1 1064.51
Seccion de purificacion
Bombas y tuberias varios 262.907
Seccion de polimerizacion
Seccion de cogulacion
TOTAL 19486.73
CUADRO 3
COSTO
MÁQUINA O EQUIPO CANTIDAD UNITARIO COSTO TOTAL
Mezcladores 5 8500 42500
Reactores 4 643300 2573200
Separadores flash 2 118750 237500
Intercambiadores de calor 4 19880 79520
Tanque short stop 1 1000 1000
Tanque aditive 1 1000 1000
Tanque recuperador de polimeros 1 1000 1000
TOTAL 2935720.00
87
CUADRO 4
COSTO
OFICINAS Y OTROS CANTIDAD UNITARIO COSTO TOTAL
Almacen de solventes 1 3000 3000
Sala de control 1 40000 40000
Sala de empaque 2 4000 8000
Oficinas 4 3000 12000
Vestuarios y servicios higienicos 3 3000 9000
Sala de proceso 2 4000 8000
Guardiania 40 600 24000
TOTAL 104000.00
CUADRO 5
CONDICIONES DE UN ESTADO PESIMISTA
Las bases para un escenario no optimista fueron consideradas para determinar la peor
rentabilidad que podríamos obtener al implementar una planta de producción de
butadieno, considerando los parámetros económicos, financieros e ingenieriles.
US$
GASTOS 10.00% DE LOS COSTOS DE
ADMINISTRATIVOS PRODUCCION 86455.2
GASTOS DE VENTAS 5.00% DEL INGRESO POR VENTAS 2325.6

TOTAL 88780.8
CUADRO 6
VALORIZACIÓN DE INSTALACIONES DE SERVICIOS
ITEM COSTO POR ITEM COSTO TOTAL (US$)

Energía Eléctrica 73.500
Agua 33.700
Teléfono 99.500
TOTAL 206.700
88
CUADRO 7
ITEM COSTO POR ITEM (US$)

Recoplicación de Información 50.00
Copias 65.00
Impresiones 80.00
Pasajes 700.00
TOTAL 895.00
CUADRO 8
ITEM COSTO POR ITEM (US$) COSTO TOTAL (US$)
Registro Unificado 14.5
Formulario 12.5
Trámite 2
Licencia Municipal 72
Formato SANFA 7
Derecho de Licencia 52
Derecho de Inspección 7
Carné Sanitario 6
Patentizar Nombre (INDECOPI) 10.5 10.5
97.00
CUADRO 9
COSTO COSTO TOTAL
ITEM UNIDAD CANTIDAD UNITARIO ANUAL
MATERIA PRIMA
DIRECTA
Materia Prima
(Butadieno) TM 3012.705 1500.00 4519057.50
Solvente (Tolueno) TM 18247.5083 1600.00 29196013.28
MATERIA PRIMA
INDIRECTA
Catalizadores TM variable 136972928.07
Fijadores TM 664.901 3500.00 2327153.50
INSUMOS
Agua Potable m3 1200 2.0380 2445.60
Energía Eléctrica Kwh 80500 0.5419 43622.95
TOTAL 173061220.90
89
CUADR
O 10
CANTIDAD COSTO (US$)

COSTO
UNID UNITAR
ITEM AD IO DÍA MES AÑO DÍA MES AÑO
MATERIA PRIMA
DIRECTA
Materia Prima 64.4 1906.6 3012.70
(Butadieno) TM 1500.00 5 5 5 96675 28599754519057.5
390. 11557. 18247.5 29196013.
Solvente (tolueno) TM 1600.00 67 41 08 625072 18491856 28
721747. 21351831 33715070.
TOTAL 00 .00 78
MATERIA PRIMA
INDIRECTA
136972928
Catalizadores TM variable .07
2327153.5
Fijadores TM 3500.00 0
139300081
TOTAL .57
INSUMOS
Agua Potable m3 1200 2.038 2445.6
Energía Eléctrica Kwh 80500 0.5419 43622.95
TOTAL 46068.55
CUADRO 11
MATERIALES SUB TOTAL (S/.)
Materia Prima Directa 33715070.78
Materia Prima Indirecta 139300081.57
Suministros 46068.55
TOTAL 173061220.90
90
CUADR
O 12 TOTAL
PAGO PAGO
CAN BRUTO 11.72%AF 9%SE Suel Sueld Aguin. ANUAL
T. MEN. P G Total Anual Anual (us$)
MANO DE OBRA
DIRECTA
10140.4
Obreros 30 700 82.04 63.00 845.04 8 845.04 329565.6
MANO DE OBRA
INDIRECTA
11589.1
Laboratorista 1 800 93.76 72.00 965.76 2 965.76 12554.88
10140.4
Jefe de Turno 1 700 82.04 63.00 845.04 8 845.04 10985.52
PERSONAL
ADMINISTRAT.
Gerente General y 1690.0 20280.9 1690.0
subdirector 1 1400 164.08 126 8 6 8 21971.04
Gerende de Produccion ,
GV, GRP 3 1250 146.5 112.5 1509 18108 1509 58851
1327.9 15935.0 1327.9
Subgerentes 3 1100 128.92 99 2 4 2 51788.88
Personal administrativo 10 1000 117.2 90 1207.2 14486.4 1207.2 156936

Superintendente y 1086.4 13037.7 1086.4
supervisores 6 900 105.48 81 8 6 8 84745.44
Personal de
mantenimiento, seguridad 10140.4
y comedor 25 700 82.04 63 845.04 8 845.04 274638
648930.3
TOTAL 80 6
CUADRO 13
ITEM COSTO ANNUAL (S/.)
Energía Eléctrica 1290.00
Teléfono 150.00
Agua Potable 805.00
2245.00
CUADRO 14
ITEM COSTO ANUAL (US$)
Publicidad 0.00
Transporte 5500.00
Accesorios Empaque 60.00
5560.00
91
CUADRO 15
ESTRUCT. FINANCIAM.
CONCEPTO VALOR TOTAL AN. TOTAL MENS. MENS.
(S/.) (S/.) (S/.) PROPIO DEUDA
1. INVERSIÓN FIJA
1.1. TANGIBLES 4348194.23 362349.52
Terreno 1200000.00 60000.00 40000.00
Obras Físicas 19486.73 974.34 649.56

Maquinaria y Equipos 2935720.00 146786.00 97857.33
Oficinas y otros establecimientos 104000.00 5200.00 3466.67
Gastos administrativos y ventas 88780.800 4439.04 2959.36
Instalaciones 206.70 10.34 6.89
1.2. INTANGIBLES 173062212.90 14421851.08
Estudios Previos 895.00 44.75 29.83
Constitución de la Empresa 97.00 4.85 3.23
Puesta en Marcha 173061220.90 8653061.05 5768707.36
INVERSIÓN FIJA TOTAL 177410407.13 14784200.59
2. CAPITAL DE TRABAJO
2.1. COSTOS DE
FABRICACIÓN
2.1.1. COSTOS DIRECTOS 34404019.82 2867001.65
Materia Prima Directa 33715070.78 1685753.54 1123835.69
Mano de Obra Directa 688949.04 34447.45 22964.97
2.1.2. COSTOS INDIRECTOS 139526626.52 11627218.88
Materia Prima Indirecta 139300081.57 6965004.08 4643336.05
Mano de Obra Indirecta 180476.40 9023.82 6015.88
Suministros 46068.55 2303.43 1535.62
TOTAL COSTOS DE
FABRICACIÓN 173930646.34 14494220.53
2.2. GASTOS
ADMINISTRATIVOS 269820.88 22485.07
Personal Administrativo 267575.88 13378.79 8919.20
Otros Gastos 2245.00 112.25 74.83
2.3. GASTOS DE VENTA 5560.00 5560.00 463.33 278.00 185.33
INVERSIÓN CAPITAL DE
TRABAJO TOTAL 174206027.22 14517168.94
INVERSIÓN TOTAL 351616434.35 29301369.53 17580821.72 11720547.81
92
CUADRO 16
RUBROS TOTAL APORTE PROPIO FINANCIADO

Activos Fijos 177410407.13 8870520.36 5913680.24
Capital de Trabajo 174206027.22 8710301.36 5806867.57
TOTAL 351616434.35 17580821.72 11720547.81
Porcentaje 100.00 60.00 40.00
CUADRO 17
AMORTIZACIÓN
AÑO TRIMESTRAL PRESTAMO (S/.) (S/.) INTERES (S/.) TOTAL (S/.)
1 1 11720547.81 851883.05 410219.17 1262102.23
2 10868664.76 881698.96 380403.27 1262102.23
3 9986965.80 912558.42 349543.80 1262102.23
4 9074407.37 944497.97 317604.26 1262102.23
3590638.41 1457770.50 5048408.91
2 1 8129909.40 977555.40 284546.83 1262102.23
2 7152354.00 1011769.84 250332.39 1262102.23
3 6140584.17 1047181.78 214920.45 1262102.23
4 5093402.38 1083833.14 178269.08 1262102.23
4120340.16 928068.75 5048408.91
3 1 4009569.24 1121767.30 140334.92 1262102.23
2 2887801.94 1161029.16 101073.07 1262102.23
3 1726772.78 1201665.18 60437.05 1262102.23
4 525107.60 1243723.46 18378.77 1262102.23
4728185.11 320223.80 5048408.91
93
CUADR
O 18
Precio de 1.6265024
Venta 37 1.63 1.64
Disminución 8%
CONCEPTO 2001 0 1 2 3 4 5
A) INGRESOS
Precio (US$ 1.6252012 1.6252012 1.6252012 1.6252012
/TM) 35 35 35 35 1.6286960 1.6386880
Cantidad
(TM) 20000 20000 20000 20000 20000 20000
32504.024 32504.024 32504.024 32504.024
TOTAL 7 7 7 7 32573.92 32773.76
B) COSTOS
COSTOS DE
INVERSIÓN
1200000.0
Terreno 0
Equipos
auxiliares 19486.73
Maquinaria y 2935720.0
Equipos 0
4155206.7
TOTAL 3
COSTOS DE
FABRICACION DE
PROD. VENDIDOS
Materia 8428767.7 8428767.7 8428767.7 8428767.7 33715070. 33715070.
Prima 0 0 0 0 78 78
Mano De
Obra 172237.26 172237.26 172237.26 172237.26 688949.04 688949.04
8601004.9 8601004.9 8601004.9 8601004.9 34404019. 34404019.
6 6 6 6 82 82
COSTOS DE
OPERACIÓN
Gastos
administrativos 67455.22 67455.22 67455.22 67455.22 269820.88 269820.88
Gastos de
ventas 1390.00 1390.00 1390.00 1390.00 5560.00 5560.00
- - - - - -
1554722.3 1554722.3 1554722.3 1554722.3 6236428.8 6236392.8
IMPUESTOS 07 07 07 07 2 49
DEPRECIACIÓ
N 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
7115127.8 7115127.8 7115127.8 7115127.8 28442971. 28442971.
TOTAL 7 7 7 7 88 88
C) FLUJO DE - - - - - - -
CAJA 4155206.7 7082623.8 7082623.8 7082623.8 7082623.8 28410397. 28410198.
ECONÓMICO 3 4 4 4 4 96 12
11720547.
Préstamo 81
94
4120340.1 4728185.1
Amortización 851883.05 881698.96 912558.42 944497.97 6 1
Interés 410219.17 380403.27 349543.80 317604.26 928068.75 320223.80
11720547. 1262102.2 1262102.2 1262102.2 1262102.2 5048408.9 5048408.9
TOTAL 81 3 3 3 3 1 1
D) FLUJO DE - - - - - -
CAJA 7565341.0 8344726.0 8344726.0 8344726.0 8344726.0 33458806. 33458607.
FINANCIERO 8 7 7 7 7 87 03
VAN Y TIR
% VAN TIR
- - -
3.5 4155206.732 6843114.824 6611705.144 -17610026.7
- - -
45 4155206.732 4884568.168 3368667.702 -12408442.6 143.9987585
- - -
3.5 7565341.08 8062537.266 7789891.079 497196.1867
- -
60 7565341.08 5215453.794 3259658.621 2349887.286 13.36679345
CUADRO 19
1. COSTO DE FABRICACIÓN
1.1 Costo Primo 34404019.82
Mano de Obra Directa 688949.04
Materiales directos 33715070.78
1.2 Gastos de fabricación 139526626.52
Materiales indirectos 139300081.57
Mano de obra Indirecta 180476.40

Depreciación 0.00
Suministros 46068.55
2 GASTOS ADMINISTRATIVOS 688276.62

2.1 Personal Administrativo 267575.88
2.2 Amortización 299219.87
2.3 Intereses 121480.88
3. GASTOS DE VENTA Y DISTRIBUCIÓN 9284.23
Publicidad 0.00
Transporte 5500.00
Impuesto a la Venta 3784.23
COSTO TOTAL 174628207.19
Producción annual de Polibutadieno TM. 20000
Costo por TM (US$) 8731.41036
4. UTILIDAD 13% 1135.083347
PRECIO DE VENTA TM 9866.493706
95
Capítulo VIII – Conclusiones y recomendaciones
11. Conclusiones
Se logró satisfactoriamente cada uno de los objetivos planteados estando los resultados
dispersos en el presente informe.
En la comparación del balance de materia y energía realizado en la hoja Excel con el
simulador CHEMCAD el simulador fue más productivo, dando resultados que se
asemejan más al de la patente trabajada.
12. Recomendaciones
 Analizar a detalle los parámetros económicos y financieros en escenarios optimistas

y pesimistas para así poder dar a conocer que esta tesis es rentable en todos los
escenarios.
 Analizar la tendencia de rentabilidad de la Puesta en Marcha de una Planta de
Polibutadieno en el Mercado Petroquímico Peruano.
 Analizar los parámetros socio-ambientales, ya que estos son muy importantes por la
coyuntura actual de nuestro país en el estudio técnico.
 Tener siempre en cuenta la Ingeniería de Seguridad para evitar desastres o realizar un
análisis HAZOP (Hazardous Operations).
 Simular de manera óptima el proceso de Producción del producto a obtener, de modo
que posteriormente se puedan hacer mejoras en el proceso, tales como la integración
del calor para su optimización (Análisis Pinch), implementando en el uso de
Servicios, la mayor cantidad de producto obtenido, etc.
96
13. Referencias bibliográficas
Alfonso, J. (s.f.). Deshidrogenación Oxidativa de propano y butano en reactores de

membrana Catalítica. Tesis por título de Ingeniero Químico, Universidad de
Zaragoza, España.
Argume, E. (s.f.). Producción de Polibutadieno. Tesis por título de Ingeniero Petroquímico,
Universidad Nacional de Ingeniería, Perú- Lima.
Ariso, C. T. (s.f.). Reactores de Membranas. Título de Doctor de Ingeniería Química,
Universidad de Zaragoza, España.
Blogspot. (14 de 12 de 2012). Obtenido de Tecnologias del plastico:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.pe/2011/12/polibutadieno-pb.html
David, A. (s.f.). Attainable Region of ODH of butane. Thesis PhD, University of
Witwatersrand.
Estrada Villagrana, A., Fitta Gutierrez, I., & Martunez Vera, A. (1993). Diseño de una
planta industrial. Universidad Autonoma Metropolitana, Ingenieria Quimica,
Mexico.
Garcia Camus, J., & Garcia Laborada , J. (1993). Informe de vigilancia tecnológica.
Biblioteca Nacional de Madrid, España.
Hatch, & Mattar. (s.f.). Chemistry of Petrochemical Processes.
Machaca, L. (Ciclo 2012-A). Cuaderno del Curso de Diseño de Plantas. Universidad
Nacional del Callao, Facultad de Ingeniería Química.
Pardillo, L. (s.f.). Simulación de la deshidrogenación catalítica de 1-buteno en reactores de
lecho fijo, Desactivación del Catalizador. Tesis por el título de Ingeniero Químico y
Tecnológico Farmacéutico, Universidad La Laguna, España.
Rubio, J. O. (s.f.). Reactores de Lecho Fluidizado con separación en zonas Redox para la
Oxidación Catalítica del n-butano. Tesis por título de Ingeniero Químico,
Universidad de Zaragoza, España.
specification, D. o. (6 de 1965). Unoted States of America Patente nº 979286.
Wikipedia. (1 de 08 de 2017). Wikipedia. Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Polibutadieno
97

Produccion de Polibutadieno

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CÁTEDRA : PROCESOS PETROQUIMICOS

CATEDRÁTICO : ING. EVER FLORENCIO, INGARUCA ÁLVAREZ

ALUMNOS : MEZA CANCHARI, Orlando (IQGN)

Uno de los productos petroquímicos que se produce en la planta de fraccionamiento de

1.1 Objetivo principal

1.2 Objetivos secundarios

 Realizar un balance de materia y energía del proceso de producción de polibutadieno

Ilustración 1 Producción de caucho a nivel mundial ............................................................ 20

El polibutadieno se obtiene a partir del 1,3-butadieno. El 1,3-butadieno es un dieno, es

Composición típica de polibutadieno basado en el catalizador utilizado

cis (%) trans (%) vinilo (%)

2.4.1 Polibutadieno alto cis

2.4.3 Polibutadieno alto vinilo

2.4.4 Polibutadieno alto trans

2.4.5 Polibutadieno metaloceno

2.6.2 Modificación de plásticos

Matriz de poliestireno con oclusiones de polibutadieno

2.6.3 Pelotas de golf

Correa trapezoidal estriada

El POLIBUTADIENO no constituye un riesgo grave si se instruye bien a los trabajadores

El butadieno si constituye un peligro de exposición durante el proceso de producción,

Consumo nacional del caucho butadieno:

Tabla 1 Importadores de caucho

Tabla 3 Consumo mundial de caucho sintético

PAÍSES 2010 2011 2012 2013(1°Tr)

PRODUCCION DE CAUCHO SINTETICO MUNDIAL (miles ton)

Ilustración 1 Producción de caucho a nivel mundial

Ilustración 2 Producción de caucho sintético mundial

Como podemos observar, la cantidad de exportación ha ido aumentando con el tiempo a

Ilustración 4 Importación de Polibutadieno en formas primarias.

3. Costo de la materia prima y el producto

Costo del polibutadieno

Ilustración 7 Precio del polibutadieno

4. Descripción del proceso de producción:

4.1 Diseño del proceso seleccionado

Ilustración 8 Flowshet Polybutadiene

Posteriormente pasa al mezclador (11); un tanque hermético de gas provisto de un motor

Consumo de catalizador y químicos

a. Datos de alimentación y producción (Archivo adjunto: 1965-

Tabla 1. Datos de alimentación.

Figura 6: Balance de materia en el Mezclador

Entrada – salida = acumulación (1)

 Estado estacionario (Acumulación = 0).

Reemplazando los valores anteriores en (2):

F  129002  781346  910348lb / dia

Tabla. Tabla de resultados del balance de materia en el mezclador.

Resultados Del Balance De Materia En El Mezclador

A , lb/dia B , lb/dia F , lb/dia xi, fracción

Butadieno 129002 0 129002 0,1417

Tolueno 0 781346 781346 0,8583

Fuente: Informe final de Joselyn Bautista.

Reemplazando los valores anteriores en (2):

F  129002  781346  763  911111lb / dia

Resultados Del Balance De Materia En El Mezclador

A , lb/dia B , lb/dia C , lb/dia F , lb/dia xi, fracción

Butadieno 129002 0 0 129002 0,1416

R3Al 0 0 763 763 0.0008

Fuente: Patente de producción de polibutadieno.

Figura. Balance de materia en el mezclador 2.

Reemplazando los valores anteriores en (2):

F  129002  781346  763  104  347  911562lb / dia

yiMi Fracción Constante Zi(1- Zi(1-