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SISTEMAS HACCP

1. LOS 7 PASOS DEL HACCP

El sistema HACCP para la sanidad de los alimentos tiene siete pasos básicos. Cada uno de ello es
necesario para que todo el programa de resultado.

2. 7 PASOS BASICOS DEL HACCP


 Identificar riesgos potenciales en la confiabilidad de los alimentos. (Hacer un análisis de
riesgos.)
 Determinar donde y cuando prevenir problemas. (Identificar las etapas donde están los
Puntos Críticos.)
 Fijar límites para controlar problemas potenciales. (Fijar límites críticos en los controles
de los Puntos Críticos.)
 Establecer métodos parar el monitoreo de los limites. (Monitoreo de los Controles en los
Puntos Críticos.)
 Establecer procedimientos para el manejo del control de problemas. (Identificar acciones
correctivas.)
 Mantener buenos expedientes y hacer revisiones rutinarias de expedientes para verificar
que los controles están trabajando. (Revisión de expedientes.)
 Conducir auditorias periódicas para asegurarse que el sistema HACCP esta trabajando
apropiadamente. (Hacer auditoria del sistema HACCP.)

2.1. Paso 1. Análisis de Riesgo.


2.1.1. Definición: Tenemos 3 tipos de riesgos.
 Los riesgos biológicos incluyen dañinas como microorganismos.
 Los riesgos químicos incluyen toxinas, metales pesados y uso de pesticidas.
 Los riesgos físicos incluyen objetos extraños como por ejemplo arena, piedra, etc.
2.2. Paso 2. Punto Crítico de Control. (PCC).
2.2.1. Definición: Son las etapas de temperatura.
 Etapas de cocción, recalentamiento y retención de calor.
 Etapas de enfriamiento, almacenamiento en refrigeración y exhibición en frio.
 Etapas de recibimiento, descongelamiento, mezclas de ingredientes y manejo de alimentos.
2.3. Paso 3. Puntos Críticos (PC).
2.3.1. Definición: Eliminación de riesgos.
 Especificaciones de compra.
 Cocimiento, recalentamiento y temperatura de retención de calor.
 Enfriamiento y periodo de almacenamiento bajo de refrigeración, temperatura y prácticas de
manejo.
2.4. Paso 4. Monitoreo de los Límites de los PCC.
 Supervisar al personal y materia prima si cumplen con lo establecido
 Evaluaciones sensoriales.
 Medidas químicas(pH- acidez, viscosidad)
 Medidas físicas(T´ - T°)
2.5. Paso 5. Identificar Acciones Correctivas.
 Rechazar productos que no presenten las especificaciones de compra.
 Ajustar el termostato del refrigerador para obtener una T° adecuada.
 Extender el tiempo de cocción.
 Volver a cocinar o recalentar un producto a T° adecuada.
 Modificar los procedimientos del manejo de alimentos.
 Descartar productos.
2.6. Paso 6. Revisión de Expedientes.
 Registrar el monitoreo de resultados para CCP para que sea revisado por la gerencia. Estos
expedientes indican a la gerencia y a los inspectores del estado que usted evaluó, manejo y
proceso los alimentos e ingredientes apropiadamente.
2.7. Paso 7. Auditoria del Sistema HACCP.
 La gerencia debe de conducir una auditoria a fondo de todo el sistema HACCP como mínimo
una vez al año y si hay nuevos productos, recetas o procesos cada uno de estos requiere un
plan nuevo de HACCP.
PLAN HACCP PARAR ENSALADA DE
MARISCOS
Preparando una ensalada de mariscos:
Usando los 7 pasos básicos para desarrollar un plan HACCP para la preparación y
almacenamiento de ensalada de mariscos.
Insumos e ingredientes.
a) Marisco cocido frio
b) Aderezo de ensalada
c) Apio
d) Cebolla
e) Zumo de limón
f) Especias
1. Importancia de alimentos: los alimentos de origen animal como la carne, aves, mariscos,
productos lácteos y huevos contienen a menudo bacterias que causan enfermedades. También
esto ocurre con los vegetales crudos como el apio, cebollas en nuestra ensalada de mariscos,
las hiervas y especias frecuentemente contienen bacterias que descomponen los alimentos.
Por otra parte, algunos ingredientes como el zumo de limón, mayonesa y aderezo de ensalada
son ácidos. Los ingredientes ácidos pueden ayudar a que el crecimiento de bacterias sea lento
o lo evite por completo.
Para la elaboración de la ensalada de mariscos necesitaremos un diagrama de flujo.
Diagrama de flujo para la elaboración de ensalada
de mariscos
1. Riesgos de la materia prima.
1.1. Los mariscos cocidos son más propensos a tener un problema con el crecimiento rápido
de bacterias, los riesgos en estas etapas pueden ser controladas y evitadas cumpliendo
con el reglamento del HACCP
 Contaminación.
 Descomposición.
 Crecimiento rápido de bacterias.
 Objetos extraños.
2. Límites para la preparación de la ensalada de mariscos.
 Mariscos cocidos, fríos a menos de 40°.
 Ingredientes no contaminados, dañados o descompuestos.
 Ingredientes que no contengan objetos extraños.
3. Monitoreo de límites para un PC.
 Verificar la T° adecuada.
 Verificar la recepción de los ingredientes.
4. PCC para la elaboración de ensalada de mariscos.
 No se debe Recepcionar materia prima contaminada.
 Mariscos cocidos y congelados a temperatura de más de 40°.
 Ingredientes que no cumplen con las especificaciones de compra.
5. Ingredientes pre refrigerados.
 El crecimiento rápido de bacterias debe controlarse mediante previa refrigeración.
 ¿Qué limites debe establecerse para controlar el crecimiento de bacterias en esta
etapa?
 Enfriar los alimentos en cuartos fríos de alta capacidad de enfriamiento en vez de
refrigeradores regulares.
 Mantener las puertas de refrigerador cerrado ya que esto causa que la temperatura
suba arriba de 40°.
 Almacenar los productos ya preparados lejos de los alimentos crudos ya que puede
haber una contaminación cruzada.

6. Puntos Críticos de Control.


 Registrar la temperatura dentro del refrigerador cada 4 horas
 Anotar los registros en la hoja de temperatura del refrigerador
 Anotar los cambios de temperatura con fecha y hora.
 Revisar Diariamente los expedientes de temperatura e investigar cualquier
irregularidad.
7. Puntos de Control para la mezcla de la ensalada de mariscos.
 Tener en cuenta que los mariscos con otros ingredientes puede dar lugar a una
contaminación de bacterias.
 La contaminación puede venir de las manos de los trabajadores, utensilios o de la
mezcladora.
 Asegurar que los ingredientes estén a 40°.
 Evitar el contacto de mano con la ensalada.
 Usar utensilios y mezcladora limpia.
 Cumplir con las Normas de Saneamiento y Reglas de Higiene Personal en los
procesos.
 Cumplir con las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
8. Control de peligro de contaminación.
 Usar platos o recipientes, utensilios limpios.
 Seguir con las medidas de saneamiento e higiene personal.
 Cumplir con las buenas prácticas de manufactura.
9. Almacenamiento de la ensalada en el refrigerador.
 Fijar la temperatura del refrigerador a menos de 40°
 Cubrir el recipiente y etiquetarlo con la fecha y tiempo de preparación
 Almacenar la ensalada por dos o tres días para asegurar que el crecimiento de
bacterias no sea un problema.
10. Exhibición de la ensalada en el mostrador.
 Al igual que en el refrigerador, el crecimiento de bacterias dañinas continua siendo
un riesgo potencial en el mostrador de exhibición.
 Límites de la etapa de exhibición:
 Mantener la ensalada de mariscos a 40°
 Mantener la ensalada en el mostrador por no más de 2 o 3 días.

11. Surtir el mostrador con la ensalada de mariscos nuevamente.


 Transferir la ensalada vieja a un recipiente pequeño y poner la ensalada fresca en un
nuevo recipiente.
 No agregar ensalada nueva sobre la ensalada vieja.
 Utilizar utensilios y recipientes limpios, evitar el contacto de las manos con la
ensalada.
 Seguir las reglas de saneamiento e higiene personal y procedimientos operativos
estándares.
 Seguir las prácticas de buena manufacturación.

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