BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURA
Análisis de Peligro y Puntos Críticos
de Control

Secuencia para la aplicación de APPCC:

1. Responsables del APPCC

Responsable Cargo
Claudia Sandoval Jefe de Control de Calidad
Fernando Villegas Gerente de Gestión de Calidad

2. Descripción del producto e Identificación del uso

2.1 Descripción del producto

 Composición del producto.

 Empaque del producto.
 Condiciones de transporte,
 Requerimientos para su distribución, condiciones de manejo,
 Vida comercial, e instrucciones de uso.

Ejemplo: Café tostado

1. Café verde: es el café en grano, verde o crudo, con un máximo de

humedad del 13%.
2. Café verde descafeinado: es el café en grano, verde o crudo al cual se le
ha eliminado la mayor parte de la cafeína.
3. Café de tueste natural: es el obtenido al someter el café verde o crudo en
grano a la acción del calor, de forma que adquiera el color, aroma y otras
cualidades características.
4. Contendrá:
 Humedad: 5 por 100 máximo.
 Cafeína: 0,7 por 100 mínimo s/ materia seca
 Cenizas totales: 6 por 100 máximo s/materia seca.
 Sólidos solubles del extracto acuoso*: del 20 al 35 por 100.

5. Instrucciones de uso
Partiendo de café en grano, previa molienda o de café molido, la bebida se
prepara mediante infusión en agua caliente con un rango típico de
temperaturas entre 80 y 100 ºC y posterior filtrado (con una luz de malla de
10 a 20 µ).
6. Empaque del producto
Respecto a la presentación, podrá encontrarse en distintos formatos y
envases como puedan ser: complejos laminados multicapa formados
típicamente por compuestos plásticos poliméricos y papel para los
paquetes al vacío o con válvula de presurización; papel filtro, compuestos
plásticos poliméricos y/o metálicos para las monodosis y cápsulas; hojalata
para los envases metálicos.
3. Diagrama de flujo y verificación in situ

3.1 Objetivo
 Facilita la identificación de las posibles rutas de contaminación.

3.2 Elaboración del Diagrama de Flujo y confirmación in situ

 Debe incluir:
 Secuencia de todos los pasos utilizados.
 Registros de tiempos del proceso (si es posible).
 Temperaturas (si aplica).
 Materiales de embalaje y empaque (si utilizan).
 Tratamientos (si aplica).
 Características del diseño de los equipos.
 Diseño de la planta.
 Infraestructura.

4. Identificación, análisis de peligros y medidas de control

Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y
las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos.
Ejemplo:

 Proceso: Producción de Café

Cuadro1.Identificación, análisis de peligros y medidas de control

Etapa/ Tipo de Análisis de Evaluación Medidas de

Proceso Peligro Peligro del Peligro control
Recepción Peligro Contaminación Significativo  Plan de
de Materia físico física en origen homologación de
Prima por materias proveedores
Granos extrañas (objetos mediante
Café verde extraños, piezas selección y
metálicas). evaluación
periódica.
 Establecimiento
de
especificaciones
materias primas.
 Inspección visual
en recepción.
 Para la evaluación del peligro considerar la siguiente tabla:

TABLA. SIGNIFICANCIA DE LOS PELIGROS

5. Determinación de puntos críticos de control

La identificación de los PCC se debe basar en los peligros significativos

que, podrían causar una enfermedad o lesión en caso de no ser
controlados.
 Elaborar un cuadro resumen considerando todos los peligros
significativos.
 Determinar los PCC:
Para determinar los puntos críticos de control se puede utilizar como
herramienta el árbol de decisiones. Ejemplos:
Etapa: Recepción Materia Prima
Se detectan posibles
Existen medidas preventivas de control? peligros que emiten
residuos.
Se detectan materias
extrañas.
No existen medidas
preventivas de control.

Se necesita control en la Modificar la fase, proceso o

fase por razón de inocuidad? producto.

1.-Evaluar según el tipo de

peligros asociados, la posible
modificación del sistema control
de recepción de materia prima.
SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC (Puntos
Críticos de Control)
*Pasa al siguiente peligro identificado del proceso descrito o analizado.

**Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos, tomando en cuenta los objetivos
globales cuando se identifican los PCC del plan de APPCC.

Considerar:
A. Control de insumos.
B. Materia orgánica.
C. Personas: Manipulan directamente el producto;
o Cosecha, selección, clasificación manual
o Empaque.
o Los peligros por contaminación a través de las personas
generalmente se previenen a través de las BPH (buenas
prácticas de higiene).
D. Los procesos que reducen o eliminan los contaminantes del
producto, son puntos críticos de control:
o Procesos de sanitización del agua.
o Irradiación.
o Tratamientos térmicos
o Secado.
o Control de metales.
E. Contaminantes químicos: posibles puntos de control:
o Aplicación de agroquímicos (principalmente aplicaciones
dirigidas al producto).
F. Contaminantes físicos.
6. Establecimiento de límites críticos de control

Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en

términos de inocuidad.

Fijación del límite/nivel = Límite Crítico de aceptabilidad

7. Sistema de Vigilancia para cada PPC

Es la medición programada de un punto crítico de control para evaluar si un
PCC está bajo control, en relación con sus límites críticos.
¿Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?
8. Medidas correctivas/correctoras
Situación existente cuándo un límite crítico es incumplido.
Se deben adoptar medidas correctoras cuando se produzcan desviaciones
de los límites críticos en un determinado PCC.

9. Procedimientos de verificación
Validación del plan APPCC:
• Revisión del análisis de peligros.
• Determinación de los PCC.
• Justificación de los Límites Críticos.
• Determinación de si las actividades de vigilancia, medidas correctoras,
el sistema de documentación, actividades de verificación son
apropiados.
10. Sistema de documentación y registro
Se desarrolla toda la documentación necesaria siguiente los parámetros
establecidos por la norma ISO 22000:2005.
El Plan HACCP al igual que el programa de prerrequisitos de BPM, serán
administrados por un sistema de gestión de la calidad.

 Documentos de apoyo.
 Registros generados.
 Documentación de métodos y procedimientos aplicados.
 Registros de los programas de capacitación de personal.
a. Elaborar un cronograma de capacitación y temas a impartir a los
trabajadores.

11. Procedimientos a considerar para el sistema de inocuidad

 Procedimiento de elaboración y envasado
 Procedimiento de manejo y almacenamiento de materias primas,
insumos y productos terminados
 Procedimiento de limpieza y desinfección.
 Procedimiento de manejo integrado de plagas.
 Procedimiento de mantenimiento de equipos, utensilios y estructuras.
 Procedimiento de capacitación y entrenamiento.
  Procedimiento de manejo de desperdicios y desechos.
 Procedimiento de manejo de aguas y efluentes.
 Procedimiento de transporte.
 Procedimiento de recupero de producto.

12. ESTRUCTURA DE LOS PROCEDIMIENTOS – EJEMPLO CON

RESPECTO AL PUNTO 1

1. Objetivos

Establecer procedimientos de control durante la elaboración y envasado de los alimentos

para que estos sean seguros y aptos para el consumo humano.

2. Alcance

A todos los alimentos que produce y comercializa el establecimiento.

3. Sectores afectados

Elaboración y Envasado.

4. Responsabilidad

Supervisores y Operarios de elaboración y envasado

5. Desarrollo

– Generalidades

– Elaboración y Envasado

6. Documentación y Registros

7. Anexos

N/A.