UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS,

PETRÓLEOS Y AMBIENTAL

CARRERA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

FACILIDADES DE PRODUCCIÓN

TEMA: SEPARADORES TRIFÁSICOS HORIZONTALES Y VERTICALES

PROFESOR: Ing. Atahualpa Mantilla

INTEGRANTES:
 Acuña Alexander
 Cuzco Nathaly
 Jácome Erick
 Rosero Marisol
 Tapia Pablo

SEMESTRE: Sexto

2018-2019

1
Contenido
Objetivos ........................................................................................................................ 3
General: ...................................................................................................................... 3
Específicos: ............................................................................................................... 3
Justificación .................................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 4
Fundamento Teórico................................................................................................... 5
SEPARADOR ................................................................................................................. 5
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES ....................................................... 5
DESCRIPCIÓN DE UN SEPARADOR .................................................................. 7
CONFIGURACIONES BÁSICAS DE UN SEPARADOR .................................... 9
Separador Horizontal .......................................................................................... 9
Separador Vertical ............................................................................................. 10
Separador Esférico ............................................................................................ 10
Funciones que debe cumplir un separador ................................................ 11
Requisitos necesarios para el diseño de un separador .......................... 12
Factores que se deben considerar durante el diseño .............................. 13
Propiedades de los fluidos .............................................................................. 13
SEPARADORES TRIFÁSICOS ................................................................................ 14
SEPARADOR TRIFÁSICO HORIZONTAL ......................................................... 15
Diseño de un separador trifásico horizontal .............................................. 20
Procedimiento y ejemplo para dimensionar separadores trifásicos
horizontales: medio lleno .................................................................................... 26
Aplicación del Separador Horizontal ................................................................ 30
SEPARADOR TRIFÁSICO VERTICAL ............................................................... 31
Diseño de un separador trifásico vertical ................................................... 34
Procedimiento y ejemplo para dimensionar separadores trifásicos
verticales .............................................................................................................. 39
Aplicación del Separador Vertical ..................................................................... 42
Diagrama de flujo de procesos .............................................................................. 42
Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID)............................................... 43
DIAGRAMA P&ID DEL SEPARADOR TRIFASICO HORIZONTAL Y
VERTICAL .................................................................................................................... 47
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 49
RECOMENDACIONES............................................................................................... 49
Bibliografía .................................................................................................................. 50

2
Objetivos

General:
Investigar sobre los fundamentos teóricos del área de las separaciones físicas
de fluidos, haciendo énfasis en la separación gas-líquido, con el fin de
comprender el diseño y funcionamiento de los separadores trifásicos verticales
y horizontales que son usados en la industria hidrocarburífera para separar el
hidrocarburo que llega a superficie.
Específicos:
• Definir los diferentes tipos de separadores de gas-líquido utilizados en la
industria hidrocarburífera.
• Determinar las principales funciones, procedimientos y parámetros de cálculos
para el diseño de un separador trifásico vertical y horizontal.
• Aplicar la metodología API 12J para el diseño y selección de un separador de
fluidos.
• Desarrollar un modelo de simulación en una hoja de Excel para el
dimensionamiento del separador trifásico.

Justificación

La utilización de equipos de separación en la industria petrolera es indispensable

para separar mezclas de gases y líquidos que se extraen desde el interior de las
formaciones productoras de hidrocarburos. Al realizar la separación gas-líquido
es de vital importancia que la separación del gas sea eficaz y efectiva buscando
la manera de eliminar la mayor cantidad de líquido presente en el gas debido a
que puede condicionar a problemas de corrosión, abrasión de equipos de
transporte, aumentos de la caída de presión y disminución de la capacidad de
transporte en las líneas. Por estas razones es conveniente seleccionar las
variables de dimensionamiento de los separadores bifásicos y trifásicos, bien sea
horizontal o vertical, para tener una separación efectiva entre los fluidos
presentes en el yacimiento para optimizar la producción.

3
 INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se analiza los conceptos, teoría y ecuaciones aplicadas al

separador trifásico tanto horizontal como vertical. Los conceptos de diseño del
separador presentados se refieren a la separación de dos fases de líquido y gas
y son aplicables a la separación de gas que tiene lugar en separadores de tres
fases.
Cuando el aceite y el agua se mezclan con cierta intensidad y luego se dejan
sedimentar, aparecerá una capa de agua relativamente limpia en el fondo.
Después de un período de tiempo el cambio en la altura del agua será
insignificante. La fracción de agua, obtenida de la sedimentación por gravedad,
se llama "agua libre". Normalmente es beneficioso separar el agua libre antes de
tratar el aceite restante y las capas de emulsión. Debido a que el flujo
normalmente ingresa a estos recipientes directamente desde un pozo productor
o un separador que opera a una presión más alta, el recipiente debe diseñarse
para separar el gas que brota del líquido, así como para separar el aceite y el
agua.
El término "separador trifásico" se usa normalmente cuando hay una gran
cantidad de gas que debe separarse del líquido. "Eliminación de agua libre"
generalmente se usa cuando la cantidad de gas es pequeña en relación con la
cantidad de petróleo y agua, y las dimensiones del recipiente están determinadas
por las ecuaciones de separación de aceite y agua. Los aspectos básicos de
diseño de la separación de tres fases son similares a los de separación de dos
fases. Las únicas adiciones son que hay más preocupación sobre las tasas de
sedimentación líquido-líquido y que se deben agregar algunos medios para
eliminar el agua libre.

4
 Fundamento Teórico

El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, por lo general, es multifásico.

La separación física de estas fases es una de las operaciones fundamentales en
la producción, procesamiento y tratamiento de los crudos y el gas natural.
Los fluidos que se generan son, en su mayoría, mezclas complejas de
hidrocarburos, agua, partículas de arena y contaminantes. En el recorrido desde
el yacimiento hasta las instalaciones superficiales, se reducen la presión y la
temperatura de estos fluidos, haciendo posible la separación del gas de los
hidrocarburos en estado líquido. Para diseñar separadores y depuradores es
necesario tomar en cuenta los diferentes estados en que se pueden encontrar
los fluidos y el efecto que sobre éstos tengan las distintas fuerzas físicas. El
propósito principal del proceso es separar los diversos componentes (crudo, gas,
agua y contaminantes), con el fin de optimar el procesamiento y comercialización
de algunos de ellos (crudo, gas).
El separador representa la primera instalación del procesamiento. Un diseño
incorrecto de un recipiente puede traer como consecuencia una reducción en la
capacidad de operación de la totalidad de las instalaciones asociadas con la
unidad. (Martinez, 1970)

SEPARADOR

Dispositivos mecánicos, los cuales son vasijas generalmente de metal,

construidas para operar a presión, donde el gas es separado de los líquidos y el
agua libre es separada del aceite, de tal manera que las fases salgan
estabilizadas, para así poder cumplir con los criterios de venta. (Requena, 2006)

CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES

Los separadores se diseñan y construyen de acuerdo con las características de

los hidrocarburos. A continuación, se presentan las clasificaciones más comunes
para facilitar la identificación de los separadores que existen en la industria
petrolera:
a) Por etapas de separación: el número de etapas de separación depende
de factores como: presión en la cabeza del pozo, relación gas-aceite,
energía del yacimiento, disponibilidad de equipo de compresión,

5
 necesidad de estabilizar el aceite y el gas, entre otros. Por lo tanto, los
separadores se dividen en:
 Primera etapa.
 Segunda etapa.
 Tercera etapa o más.
Las razones por las cuales se requiere más de una etapa de separación son
diversas. A medida que la corriente fluye del yacimiento a la superficie, ésta
experimenta cambios en la presión y temperatura, además de que la turbulencia
generada en la TP causa que las fases presentes sean mezcladas
constantemente. Si el número de separadores entre la cabeza del pozo y el
tanque de almacenamiento se incrementa, se obtendrá una mayor cantidad de
aceite, que, a su vez, será de mayor calidad. Durante la vida útil de un sistema
de producción, se espera que el separador pueda procesar una amplia cantidad
de fluidos producidos. En fenómenos como la irrupción generada por la inyección
de agua, o la expansión del gas utilizado en el BN, tanto la producción de agua
como la relación gas-aceite siempre están cambiando, respectivamente. En
muchos casos, las cargas de líquido generadas en el separador pueden exceder
la capacidad diseñada originalmente, requiriendo consecuentemente más de
una etapa de separación.
b) Por su forma o diseño: existen condiciones y características de los
fluidos a separar que determinan cuales separadores son los apropiados
para cada caso:
 Verticales.
 Horizontales.
 De un barril.
 De dos barriles.
 Esféricos.

c) Por fases: dependiendo de las distintas circunstancias de equipamiento,

contenido de agua y sólidos en la mezcla, los separadores se pueden
dividir en:
 Dos fases o convencionales:
 Verticales.

6
  Horizontales.
 Esféricos.
 Tres fases, trifásicos o tratadores:
 Verticales.
 Horizontales.
Los separadores de dos fases se encargan de separar el gas de la corriente total
de líquido, mientras que el trifásico también separará la corriente de líquido en
sus componentes de petróleo y agua.
d) Por rango de presión de operación: Normalmente cuando se separa
por etapas, se inicia con presiones altas y se van graduando a presiones
sucesivas más bajas, para poder así cumplir el objetivo principal de
obtener la máxima cantidad de líquido en el tanque de almacenamiento.
De tal manera que los separadores se clasifican en:
 Alta presión.
 Presión intermedia.
 Baja presión.
e) Por su función: en el proceso de producción se requieren conocer las
aportaciones de los pozos, tanto de manera individual como en conjunto,
por lo que los separadores se clasifican en:
 De medición.
 De producción general o de grupo. (Requena, 2006)
DESCRIPCIÓN DE UN SEPARADOR

Los separadores convencionales, en sus diferentes configuraciones, operan con

los mismos principios y su aplicación sólo depende de las características de los
fluidos a separar, de su ubicación y de la disponibilidad de espacios.
Independientemente de su forma o diseño, los separadores en su interior
constan de cuatro secciones principales como se muestra en la Figura 1:
a) Sección de separación primaria: generalmente se encuentra en la parte
media de la vasija. Es donde se presenta el mayor porcentaje de separación del
gas debido a un cambio de la dirección del flujo. La separación en esta sección
se efectúa por distintos medios: expansión brusca (separación flash); por el
choque de la mezcla con una placa desviadora a la entrada del separador, se
separan las moléculas de gas y líquido; por centrifugación o ciclón, al existir una

7
entrada tangencial, se induce una fuerza centrífuga al flujo que hace que los
líquidos se adhieran a la pared y resbalen al fondo.
b) Sección de separación secundaria: es donde se extraen las partículas de
líquido de la corriente de gas. La corriente de gas separada viaja hacia la parte
superior, lo cual debe ocurrir a baja velocidad para minimizar la turbulencia que
pudiera arrastrar partículas aisladas de líquido. La baja velocidad a su vez
favorece el fenómeno de coalescencia, en el que las partículas mayores
absorben a las menores, formando gotas cada vez más grandes, las cuales
consecuentemente caen por gravedad (principal mecanismo de separación). La
eficiencia de la separación depende principalmente de las propiedades físicas
del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido y del grado de
turbulencia.
c) Sección de extracción de niebla: se ubica en la parte superior antes de la
salida del gas y es aquí donde se separan las pequeñas gotas de líquido que no
se lograron eliminar en las secciones previas. El mecanismo de separación es el
efecto de choque y/o fuerza centrífuga provocada por un extractor de niebla en
cualquiera de sus diseños: una serie de placas, una almohadilla de alambre
entretejido o un dispositivo centrífugo. Con el extractor se logran captar las
pequeñas gotas de líquido (normalmente menores a 10 micras de diámetro),
donde por efectos de coalescencia se forman gotas más grandes, que
posteriormente se drenan y caen a la sección de acumulación de líquidos.
d) Sección de almacenamiento de líquidos: se encuentra en la parte inferior
de la vasija y es donde se acumulan de manera temporal los líquidos ya libres
de gases. Debe tener la suficiente capacidad para permitir el manejo de baches
de líquido, así como proveer el tiempo de retención necesario para la separación
eficiente del gas. Esta sección debe contar con la instrumentación adecuada de
seguridad: controlador e indicador de nivel, flotador y válvula de descarga.
Finalmente, tiene que estar dispuesta de tal manera que el líquido acumulado no
sea arrastrado nuevamente por la corriente de gas, es decir, se debe evitar el
fenómeno de reentrada. (Requena, 2006)

8
 Figura 1: Principales secciones de un separador
Fuente: Modificado de Lu, Greene y Agrawal, 2009

CONFIGURACIONES BÁSICAS DE UN SEPARADOR

Los separadores son diseñados y fabricados en forma horizontal, vertical y

esférica, y en otras configuraciones más complejas. Cada configuración tiene
sus ventajas específicas y limitaciones. (Requena, 2006)
Separador Horizontal

Normalmente son operados con la mitad de volumen ocupado por los líquidos,
lo que permite maximizar el tamaño del área de la interfase gas-líquido. Los
separadores horizontales son más pequeños, por tanto, más baratos que los
verticales para un gasto dado de gas y líquido. Son utilizados comúnmente para
corrientes de flujo con alta relación gas-líquido y para crudo espumoso. La Figura
2 muestra un separador horizontal trifásico. (Requena, 2006)

Figura 2: Esquema de un separador horizontal trifásico

Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

9
Separador Vertical

Este tipo de separadores, como el que se muestra en la Figura 3, son

comúnmente utilizados para corrientes de flujo con relaciones gas-líquido de
bajas a intermedias. Son muy adecuados para la producción que contiene arena
y otros sedimentos, ya que están equipados con un cono falso de fondo para
manejar la producción de arena. (Requena, 2006)

Figura 3: Esquema de un separador vertical

Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

Separador Esférico

Estos separadores, como el de la Figura 4, fueron diseñados originalmente para

tomar y reunir las ventajas de los separadores horizontales y verticales. Sin
embargo, en la práctica presentan las peores características y son muy difíciles
de operar. Pueden ser muy eficientes desde el punto de vista de manejo de
presión, pero tienen capacidad limitada para el manejo del oleaje y facilitan la
reincorporación de líquido a la corriente de gas separado, además, su fabricación
es la más complicada. (Requena, 2006)

10
 Figura 4: Esquema de un separador esférico
Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

Funciones que debe cumplir un separador

Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los
diferentes líquidos. Por ende, el objetivo es cumplir con las siguientes funciones:
 Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente
líquidos y gaseosos.
 Refinar más aun el proceso, mediante la recolección de partículas liquidas
atrapadas en la fase gaseosa.
 Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase
líquida.
 Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que se
puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.
 Cuando la función de separación ocurre entre la fase gaseosa y la fase
liquida, la función del separador será refinar el proceso de separación
mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase
gaseosa, y partículas de gas atrapada en la fase líquida.
 Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida.
 Descargar por separado la fase liquida y gaseosa, que salen del
separador, con el objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría
que el proceso de separación fuera de baja eficiencia.
 Son casi siempre verticales u horizontales y aunque no son tan comunes
como los bifásicos se usan en aquellos campos donde la producción de

11
 agua es muy baja, casi nula, y además ésta no viene emulsionada con el
petróleo, sino que en la sección de asentamiento de líquido el agua y el
aceite se separan por segregación.
 Permite aislar el hidrocarburo de otros componentes indeseables como la
arena y el agua
 Los separadores trifásicos son diseñados para separar tres fases,
constituidas por el gas y las dos fases de los líquidos inmiscibles (agua y
petróleo), es decir, separar los componentes de los fluidos que se
producen en el pozo.

Requisitos necesarios para el diseño de un separador

Para satisfacer las funciones que debe cumplir un separador, es necesario tomar
en cuenta los pasos siguientes:
 La energía que posee el fluido al entrar al recipiente de ser controlada.
 Las tasas de flujo de las fases líquida y gaseosa deben estar
comprendidas dentro de ciertos límites, que serán definidos a mediad que
se analice el diseño. Esto hace posible que inicialmente la separación se
efectúe gracias a las fuerzas gravitacionales, las cuales actúan sobre
esos fluidos, y que se establezca un equilibrio entre las fases líquido-
vapor.
 La turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser
minimizada.
 La acumulación de espuma y partículas contaminantes ha de ser
controlada.
 Las fases líquida y gaseosa no se deben poner en contacto una vez
separadas.
 Las salidas de los fluidos necesitan estar provistas de controles de presión
y/o nivel.
 Las regiones del separador donde se pueden acumular sólidos deben, en
lo posible, tener las previsiones para la remoción de estos sólidos.
 El separador requiere válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones
excesivas, debido a diferentes causas, por ejemplo: líneas
obstaculizadas.

12
  El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles
de nivel visibles para en lo posible, hacer revisiones visuales.
 Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visitas, para
facilitar la inspección y mantenimiento.
El cumplimiento de los puntos antes mencionados es fundamental para obtener
la eficiencia requerida. Por consiguiente, la separación depende con preferencia,
del diseño del equipo usado en el procesamiento y de las condiciones tanto
corriente arriba como corriente abajo. (Martinez, 1970)

Factores que se deben considerar durante el diseño

A los efectos del diseño de un separador se deben considerar los parámetros

que afectan el comportamiento del sistema. Se analizarán las propiedades de
los fluidos, las cuales derivan del comportamiento de las fases que se separan
cuando la mezcla de hidrocarburos entra al recipiente. Las características del
gas y del líquido dentro de la unidad interviene de manera directa en el
dimensionamiento. Se estudiarán, luego, las diferentes secciones del separador,
lo cual conduce a determinar, con el soporte de los dos puntos anteriormente
estudiados, el tipo de recipiente a utilizar. (Martinez, 1970)

Propiedades de los fluidos

Cuando se diseña un separador, es necesario tomar en cuenta ciertos factores

y propiedades asociados con los fluidos que van a ser procesados. Entre ellos
están los siguientes:
 Las tasas de flujo mínima y máxima del líquido y del gas y su respectivo
promedio.
 La temperatura y la presión de operación del separador
 Las propiedades de los fluidos, tales como: densidad, viscosidad y
corrosividad.
 La presión de diseño del separador.
 El número de fases que debe manejar la unidad, por ejemplo: liquido-gas
(separador bifásico) o crudo-agua-gas (separador trifásico).

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  Las impurezas que pueden estar presentes en los fluidos, como arena,
parafina y otras.
 La tendencia de los fluidos a formar espuma y su impacto en la corriente
aguas abajo.
 El efecto de la velocidad de erosión.
 Las variaciones transitorias de la tasa de alimentación de separador.

SEPARADORES TRIFÁSICOS

Estos separadores llamados comúnmente eliminadores de agua libre, además

de separar las fases líquida y gaseosa, separan el líquido en aceite y agua no
emulsionada en el aceite. La separación del líquido en aceite y agua no
emulsionada tiene lugar por diferencia de densidades. Para esto, se proporciona
al liquido suficiente tiempo de residencia y se deposita en un espacio donde no
hay turbulencia. Además de las secciones y dispositivos con que cuentan los
separadores de líquido y gas, el separador de tres fases tiene las siguientes
características especiales:

• Una capacidad de líquidos suficiente para proporcionar el tiempo de

retención necesaria para que se separe el aceite y el agua.
• Un sistema de control para la interfase agua-aceite
• Dispositivos de descarga independiente para el agua y el aceite

Si el aceite y el agua están mezclados con un cierto grado de intensidad que

permite su separación por efecto de la gravedad, entonces aparece en la parte
inferior del recipiente una capa de agua relativamente limpia, cuyo crecimiento
sigue con el tiempo. Después de un periodo largo de tiempo, el cambio en la
altura de la capa de agua es despreciable, la fracción de agua así obtenida es
llamada agua libre y el separarla antes del aceite y de emulsiones remanentes,
tare beneficios como son: requerimientos mínimos de calor de tratamiento,
menor número de etapas en el proceso de deshidratación y por consiguiente
disminución de los costos de operación. (Hincapié, 1987)

14
SEPARADOR TRIFÁSICO HORIZONTAL

Los separadores trifásicos están diseñados como recipientes a presión

horizontales o verticales. La Figura 5 es un esquema de un típico separador
trifásico horizontal. El fluido entra al separador y golpea un desviador de entrada.
Este cambio repentino en el momento hace la separación bruta inicial de líquido
y vapor. En la mayoría de los diseños, el desviador de entrada contiene un
pliegue descendente que dirige el flujo de líquido por debajo de la interfaz aceite-
agua. (Arnold & Stewart, 2008)

Figura 5: Esquema de un separador trifásico horizontal con control de nivel de interfaz y

vertedero
Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

Esto fuerza a la mezcla de entrada de aceite y agua a mezclarse con la fase

continua de agua en el fondo del recipiente y subir a través de la interfaz aceite-
agua. Este proceso se llama "lavado con agua" y promueve la coalescencia de
las gotas de agua, que están atrapadas en la fase continua de aceite. La Figura
6 ilustra los principios del "lavado con agua". El desviador de entrada asegura
que se lleva poco gas con el líquido, y el lavado con agua asegura que el líquido
no caiga sobre la interfaz gas-aceite o agua-aceite, mezclar el líquido retenido

15
en el recipiente y dificultar el control de la interfaz aceite-agua. (Arnold & Stewart,
2008)

Figura 6: Desviador de entrada que ilustra los principios del lavado con agua
Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

La sección de recogida de líquido del recipiente proporciona suficiente tiempo

para que el aceite y la emulsión formen una capa o "almohadilla de aceite" en la
parte superior del agua libre. El agua libre se deposita en el fondo. La Figura 7
es una vista en corte de un separador trifásico horizontal típico con un
controlador de nivel de interfaz y vertedero. El vertedero mantiene el nivel de
aceite y el controlador de nivel mantiene el nivel del agua. El aceite se pasa por
encima del vertedero. El nivel de aceite aguas abajo del dique está controlado
por un controlador de nivel que opera la válvula de descarga de aceite.

16
 Figura 7: vista en corte de trifásico horizontal con control de nivel de interfaz y vertedero
Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

El agua producida fluye desde una boquilla en el recipiente ubicado aguas arriba
del vertedero de petróleo. Un controlador de nivel de interfaz detecta la altura de
la interfaz aceite-agua. El controlador envía una señal a la válvula de descarga
de agua, lo que permite que la cantidad correcta de agua salga del recipiente de
modo que la interfaz aceite-agua se mantenga a la altura de diseño.

El gas fluye horizontalmente y sale a través de un extractor de niebla a una

válvula de presión de control que mantiene la presión constante del recipiente.
El nivel de la interfaz gas-aceite puede variar de 50% a 75% del diámetro
dependiendo sobre la importancia relativa de la separación líquido-gas. La más
común de la configuración está medio llena, y esto se usa para las ecuaciones
de diseño en esta sección. Ecuaciones similares pueden desarrollarse para otra
interfaz niveles.

La Figura 8 muestra una configuración alternativa conocida como diseño "cubo

y vertedero". La Figura 9 es una vista en corte de un separador trifásico horizontal
con un cubo y un vertedero. Este diseño elimina la necesidad de un controlador
de interfaz líquido. Tanto el aceite como el agua fluyen sobre las presas donde
el control de nivel se logra mediante un simple flotador desplazador. El aceite
desborda el vertedero de aceite en una cubeta de aceite donde su nivel está
controlado por un controlador de nivel que opera la válvula de descarga de
aceite. El agua fluye por debajo del cubo de aceite y luego por un vertedero de
agua. El nivel aguas abajo de este vertedero está controlado por un controlador
de nivel que opera la válvula de descarga de agua. Como se muestra en las
Figuras 8 y 9, la parte posterior del cubo de aceite está más alta que la parte
frontal del cucharón. Esta configuración de altura diferencial asegura que el
aceite no fluya por la parte posterior del cucharón y salga con el agua en caso
de que el balde se inunde.
La altura del vertedero de aceite controla el nivel de líquido en el recipiente. La
diferencia de altura de las represas de aceite y agua controla el grosor de la capa

17
de aceite debido a las diferencias de gravedad específicas. Es crítico para el
funcionamiento del buque que la altura del vertedero de agua esté
suficientemente por debajo de la altura del vertedero de aceite, de modo que el
espesor de la capa de aceite proporcione suficiente tiempo de retención de
aceite.
Si el vertedero de agua es demasiado bajo y la diferencia en la gravedad
específica no es tan buena como se esperaba, entonces la capa de aceite podría
crecer en espesor hasta un punto donde se barrerá el aceite por debajo de la
caja de aceite y por la salida de agua. Normalmente, ya sea el aceite o el
vertedero de agua se hace ajustable de modo que se puedan acomodar los
cambios en las gravedades o caudales específicos de aceite o agua.

Figura 8: Esquema de un separador trifásico horizontal con un cubo y un vertedero

Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

Figura 9: vista en corte de un separador trifásico horizontal con un cubo y un vertedero

Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

18
Para obtener la altura deseada de la plataforma de aceite, el vertedero de agua
debe colocarse a una distancia debajo del vertedero de petróleo. Esta distancia
se calcula usando la siguiente ecuación, que se desarrolla igualando las cabezas
estáticas en el punto "A".
𝜌𝑜
∆ℎ = ℎ𝑜 [1 − ( )]
𝜌𝑤
Donde:

∆ℎ = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒, 𝑒𝑛 (𝑚𝑚)

ℎ𝑜 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑚𝑜ℎ𝑎𝑑𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒, 𝑒𝑛 (𝑚𝑚)
𝑙𝑏 𝐾𝑔
𝜌𝑜 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜, 3 ; 3
𝑓𝑡 𝑚
𝑙𝑏 𝐾𝑔
𝜌𝑤 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎, 3 ; 3
𝑓𝑡 𝑚

Esta ecuación no tiene en cuenta la altura del aceite y el agua que fluye sobre el
vertedero y presenta una vista de los niveles cuando no hay entrada. Una gran
entrada de aceite hará que la parte superior de la almohadilla de aceite se eleve;
la almohadilla de aceite se volverá más gruesa, y la cubeta de aceite debe ser lo
suficientemente profunda para que el aceite no fluya por debajo. De manera
similar, una gran afluencia de agua hará que el nivel de agua que fluye sobre el
vertedero de agua se eleve, y habrá un gran flujo de aceite desde la capa de
aceite sobre el vertedero de petróleo hasta que se establezca un nuevo “hw”.
Estos efectos dinámicos se pueden minimizar haciendo los vertederos el mayor
tiempo posible. Los separadores trifásicos con un diseño de cubo y vertedero
son más efectivos con altas tasas de flujo de agua a aceite y / o pequeñas
diferencias de densidad. (Arnold & Stewart, 2008)
El diseño de control de interfaz tiene la ventaja de ser fácilmente ajustable para
manejar cambios inesperados en la gravedad o el caudal de aceite o agua
específicos. El control de interfaz debe considerarse para aplicaciones con altos
índices de flujo de aceite y/o grandes diferencias de densidad. Sin embargo, en
aplicaciones de petróleo pesado o donde se prevén grandes cantidades de
emulsión o parafina, puede ser difícil detectar el nivel de interfaz. En tal caso, se
recomienda el control de la cubeta y el vertedero. (Arnold & Stewart, 2008)

19
Diseño de un separador trifásico horizontal

Tamaño del separador horizontal: medio lleno

Para determinar el tamaño de un separador trifásico horizontal, es necesario

especificar el diámetro de un recipiente y la longitud del recipiente de costura a
costura. Las consideraciones de capacidad de gas y tiempo de retención
establecen ciertas combinaciones aceptables de diámetro y longitud. La
necesidad de sedimentar gotas de agua de 500 micras del aceite y gotas de
aceite de 200 micras del agua establece un diámetro máximo correspondiente al
tiempo de retención de líquido dado. (Arnold & Stewart, 2008)
 Restricción de la capacidad de gas:
Los principios de las gotas de líquido que se establecen a través de un gas se
pueden usar para desarrollar una ecuación para dimensionar un separador para
un índice de flujo de gas. Al establecer el tiempo de retención de gas igual al
tiempo requerido para que una gota se asiente en la interfaz líquida, se pueden
derivar las siguientes ecuaciones:

Donde:

20
  Restricción del tiempo de retención:
Las restricciones de tiempo de retención de líquidos se pueden usar para
desarrollar la siguiente ecuación, que puede usarse para determinar
combinaciones aceptables de 𝑑 𝑦 𝐿𝑒𝑓𝑓 .

Donde:

Demostración:

21
Ç

22
  Colocación de gotas de agua de la fase oleosa:

La velocidad de las gotas de agua que se sedimentan a través del petróleo se

puede calcular usando la ley de Stokes. A partir de esta velocidad y del tiempo
de retención de la fase de aceite especificado, puede determinarse la distancia
que puede establecer una gota de agua. Esta distancia de asentamiento
establece un grosor máximo de la capa de aceite dado por la siguiente fórmula:

Demostración:

23
Este es el espesor máximo que puede tener la almohadilla de aceite y aún
permite que las gotas de agua se sedimenten a tiempo (tr)o. Para dm=500
micrones se usa la siguiente la ecuación:

Para un tiempo de retención de aceite dado [(tr)w] y un tiempo de retención de

agua dado [(tr)w], la restricción de espesor máximo de la almohadilla de aceite
establece un diámetro máximo de acuerdo con el siguiente procedimiento:
1. Calcular (ho)max. Use gotas de 500 micras si no hay otra información disponible.
2. Calcule la fracción del área transversal del buque ocupada por la fase de agua
Esto es dado por:

24
 Figura 10: coeficiente β para un cilindro medio lleno de líquido
Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

3. De la figura anterior obtenemos el valor del coeficiente “β”

Donde:

Derivando la ecuación:

Obtenemos:

25
Procedimiento y ejemplo para dimensionar separadores trifásicos
horizontales: medio lleno

Datos:
Procedimiento
El siguiente ejemplo fue tomado y modificado del libro “Surface production
operations” de Arnold y Steward.
Dimensionamiento de un separador trifásico horizontal.

Datos:
Unidades SI CAMPO
Qo= 33 m3/hr 4982 BOPD
Qw= 19,8 m3/hr 2989 BWPD
Qg= 5902 sm3/hr 5 MMscfd
P= 690 kPa 100 psia
32,2 °C 90 °F
T=
305,35 °K 550 °R
API= 30 30
(SG)w= 1,07 1,07
Sg= 0,6 0,6

26
 (tr)o= 10 min 10 min
(tr)w= 10 min 10 min
Uo= 10 cp 10 Cp
Ug= 1 cp 1 Cp
𝜌g 49 kg/m3 3 lb/ft3
𝜌l 866 kg/m3 54 lb/ft3
Drw= 500 micones 500 micrones
Dmo= 200 micrones 200 micrones
cD= 2,01 2,01

Procedimiento
Paso 1: Calcular la diferencia de gravedades especificas:
141,5 141,5
(𝑆𝐺)𝑜 = = = 0,8762
131,5 + 𝐴𝑃𝐼 131,5 + 30
∆𝑆𝐺 = 1,07 − 0,762 = 0,1938
Paso 2: Calcule el espesor máximo de la almohadilla de aceite (ho)max. Use 500
micrones tamaño de gota si no hay otra información disponible.
(𝑡𝑟 )𝑜 ∙ (∆𝑆𝐺) ∙ 𝑑𝑚 2
(ℎ𝑜 )𝑚𝑎𝑥 = 0,033
𝜇
(10) ∙ (0,1938) ∙ 5002
(ℎ𝑜 )𝑚𝑎𝑥 = 0,033 = 1599
10
Para el dm se usa el valor del agua porque se esta analizando las gotas de
agua eliminadas sobre el petróleo.
𝐴𝑤
Paso 3: Calcular la fracción del área transversal del buque ocupada por la
𝐴
fase de agua.
𝐴𝑤 𝑄𝑤 ∙ (𝑡𝑟 )𝑤
= 0,5 ∙
𝐴 (𝑡𝑟 )𝑜 𝑄𝑜 + (𝑡𝑟 )𝑤 𝑄𝑤
𝐴𝑤 19,8 ∙ 10
= 0,5 ∙ = 0,1875
𝐴 (10 ∙ 33) + (19,8 ∙ 10)
Paso 4: Encontrar el valor del coeficiente “β” con el dato calculado en el paso
3. Se usa la figura 10.

27
 𝐴𝑤
= 0,1875 → 𝛽 = 0,25
𝐴

Paso 5: Calcular el dmax.

(ℎ𝑜 )𝑚𝑎𝑥
𝑑𝑚𝑎𝑥 =
𝛽
1599
𝑑𝑚𝑎𝑥 = = 6397 𝑚𝑚
0,25

Paso 6: Calcule combinaciones de d (diámetro interno), Leff (longitud efectiva

del contenedor), para 𝑑 menor que 𝑑𝑚𝑎𝑥 que satisfaga la restricción de capacidad
de gas. Use un tamaño de gota de 100 micras si no hay otra información
disponible.

28
 𝑇𝑍𝑄𝑔 𝜌𝑔 𝐶𝐷 1/2
𝑑𝐿𝑒𝑓𝑓 = 34,5 ( ) [( ) ]
𝑃 𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 𝐷𝑚
(305,35)(0,99) ∗ (5902) 49 2,01 1/2
𝑑𝐿𝑒𝑓𝑓 = 34,5 ( ) {( ) }
(690) 866 − 49 100
𝑑𝐿𝑒𝑓𝑓 = 3097,3292
Consulte la Tabla 5-6 para obtener resultados.

Paso 7: Calcule combinaciones de 𝑑, 𝐿𝑒𝑓𝑓 , para 𝑑 menor que 𝑑𝑚𝑎𝑥 que

satisfacen las restricciones de tiempo de retención de aceite y agua.
𝑑2 𝐿𝑒𝑓𝑓 = 42000[𝑄𝑤(𝑡𝑟)𝑤 + 𝑄𝑜(𝑡𝑟)𝑜]
𝑑 2 𝐿𝑒𝑓𝑓 = 42000[(19,8)(10) + (33)(10)]
𝑑 2 𝐿𝑒𝑓𝑓 = 22176000
Consulte la Tabla 5-7 para obtener resultados.

Paso 8: Estime la longitud de la costura a la costura.

29
 𝑑
𝐿𝑠𝑠 = 𝐿𝑒𝑓𝑓 + 1000 (para capacidad de gas)
4
𝐿𝑠𝑠 = 𝐿𝑒𝑓𝑓 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜)
3

Paso 9: Seleccione la relación de slenderness (1000* Lss / d). Las opciones en

el rango de 3 a 5 son comunes.

Tiempo de Capacidad de retención

d(mm) Leff(m) Lss(m) SR(1000*Lss/d) d^2*Leff

1524 9,65 12,9 8,4 22412858
1828,8 6,7 8,9 4,9 22408213
2133,6 4,62 6,2 2,9 21031390
2438,4 3,77 5,0 2,1 22415645
2743,2 2,98 4,0 1,4 22424936

Paso 10: Elija un tamaño razonable que no viole la restricción de la capacidad

del gas o la restricción del espesor de la almohadilla de aceite. Las posibles
opciones son 1828 mm de diámetro por 8,93 m costura por costura y 2133,6 mm
de diámetro por 6,56 m costura por costura.
2133,6 4,62 6,2 2,9 21031390
Aplicación del Separador Horizontal

 Áreas de espacio vertical limitado o reducido

 Producción de fluidos espumosos
 Aplicación de separación trifásica con eficiencia
 Corriente arriba de equipo de procesos que no tolera partículas de líquido
en el gas.
 Corriente debajo de equipo que provoca o causa formación de líquidos.
(Hincapié, 1987)

30
SEPARADOR TRIFÁSICO VERTICAL

La Figura 11 muestra una configuración típica para un separador trifásico

vertical. El flujo entra en el recipiente a través del lado como en el separador
horizontal. El desviador de entrada separa la mayor parte del gas. Se requiere
una esquina inferior para dirigir el líquido a través de la interfaz de aceite-gas
para no perturbar la acción de remplazo de aceite que tiene lugar. Se necesita
una chimenea para igualar la presión de gas entre la sección inferior y la sección
de gas. (Arnold & Stewart, 2008)

Figura 11: Esquema de un separador trifásico vertical con una interfaz de nivel de control
Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

31
La salida del esparcidor, o de la esquina inferior, se encuentra justo debajo de la
interfaz de aceite y agua, por lo tanto, "lava con agua" la corriente entrante.
Desde este punto a medida que el aceite sube, cualquier agua libre atrapada
dentro de la fase de aceite se separa. Las gotas de agua fluyen a contracorriente
del aceite. De manera similar, el agua fluye hacia abajo y las gotitas de aceite
atrapadas en la fase de agua tienden a elevarse en contracorriente al flujo de
agua. Las figuras 12 y 13 son vistas de separadores trifásicos verticales sin
lavado con agua y con control de interfaz. (Arnold & Stewart, 2008)

Figura 12: Vista recortada de un separador trifásico vertical sin agua de lavado y con extractor
de vapor.
Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

32
Figura 13: Vista recortada de un separador trifásico vertical sin agua de lavado y con extractor
de niebla de malla de alambre
Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

La Figura 14 muestra los tres métodos diferentes de control que se usan a

menudo en los separadores verticales. El primero es el control estrictamente de
nivel. Se utiliza un flotador de desplazamiento regular para controlar la interfaz
gas-aceite y regular una válvula de control que descarga aceite de la sección de
aceite. Se utiliza un flotador de interfaz para controlar la interfaz de agua y aceite
y regular una válvula de control de salida de agua. Debido a que no se utilizan
deflectores internos ni vertederos, este sistema es el más fácil de fabricar y
maneja mejor la producción de arena y sólidos. El segundo método que se
muestra utiliza una presa para controlar el nivel de la interfaz gas-petróleo en
una posición constante. Esto da como resultado una mejor separación del agua
del aceite, ya que todo el aceite debe elevarse a la altura de la presa de aceite
antes de salir del recipiente. Sus desventajas son que la caja de aceite ocupa el
volumen del barco y cuesta dinero fabricarlo. Además, los sedimentos y los
sólidos podrían acumularse en la caja de aceite y ser difíciles de drenar, y se
33
puede requerir un cierre separado de bajo nivel para evitar que la válvula de
descarga de aceite no se abra. El tercer método utiliza dos presas, lo que elimina
la necesidad de una interfaz flotante. El nivel de interfaz es controlado por la
altura de la externa vertedero de agua en relación con la presa de aceite o la
altura de salida. Esto es similar al diseño de cubos y vertederos de separadores
horizontales. La ventaja de este sistema es que elimina el control de nivel de
interfaz. La desventaja es que requiere tuberías y espacio externos adicionales.
En climas fríos, la pata de agua a veces se instala en el interior del recipiente, de
modo que el aislamiento del recipiente evitará que se congele. (Arnold & Stewart,
2008)

Figura 14: Esquema de control de nivel del líquido

Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

Diseño de un separador trifásico vertical

Al igual que con los separadores de dos fases verticales, debe mantenerse un
diámetro mínimo para permitir que las gotas de líquido se separen del gas que
se mueve verticalmente. El recipiente también debe tener un diámetro lo
suficientemente grande como para permitir que las gotas de agua se asienten en
la fase de aceite que fluye hacia arriba y para que las gotas de aceite aumenten
en la fase de agua hacia abajo. El requisito de tiempo de retención de líquido
especifica la combinación de diámetro y altura de volumen de líquido. Se puede
elegir cualquier diámetro mayor que el mínimo requerido para la capacidad de
gas y para la separación de líquidos. (Arnold & Stewart, 2008)

34
  Restricción de la capacidad del gas:
Al establecer la velocidad del gas igual a la velocidad de sedimentación terminal
de una gota, se puede derivar lo siguiente:

 Solución de gotas de agua de la fase de aceite

El requisito para eliminar las gotas de agua del aceite requiere que se cumpla la
siguiente ecuación:

Demostración:

35
Para gotitas de 500 micrones se convierte en:

 Aceite de sedimentación de la fase de agua:

El requisito para separar el aceite del agua requiere que se cumpla la siguiente
ecuación:

36
Para gotitas de 200 micrones se convierte en:

 Restricción de tiempo de retención:

Donde:

 Longitud de costura a costura:

Al igual que con los separadores trifásicos horizontales, el diseño específico de
las partes internas de la embarcación afectará la longitud de costura a costura.
La longitud de costura de costura (Lss) de los recipientes verticales se puede
estimar según el diámetro y la altura del líquido. Como se muestra en la Figura
15, se debe tener en cuenta la sección de asentamiento por gravedad
(separación de gas), desviador de entrada, extractor de niebla y cualquier
espacio debajo de la salida de agua.

37
Figura 15: Longitud aproximada de la costura de costura a costura para un separador trifásico
vertical.
Fuente: Modificado de Arnold et al., 2008

Donde:

38
  Proporción de esbeltez:
Al igual que con los separadores trifásicos horizontales, cuanto mayor es la
relación de esbeltez, menos costoso es el recipiente. En los separadores
verticales cuyo tamaño está dominado por líquidos, es común elegir relaciones
de esbeltez no mayores a 4 para mantener la altura de la sección de recolección
de líquidos en un nivel razonable. Las opciones entre 1,5 y 3 son comunes,
aunque las restricciones de altura pueden forzar la elección de una relación de
esbeltez más baja. (Arnold & Stewart, 2008)

Procedimiento y ejemplo para dimensionar separadores trifásicos

verticales
El siguiente ejemplo fue tomado y modificado del libro “Surface production
operations” de Arnold y Steward.
Dimensionamiento de un separador trifásico vertical.

Datos:
Unidades CAMPO
Qo= 5000 BOPD
Qw= 3000 BWPD
Qg= 5 MMscfd
P= 100 psia
90 °F
T=
550 °R
API= 30
(SG)w= 1,07
Sg= 0,6
(tr)o= 10 min
(tr)w= 10 min
Uo= 10 Cp
Uw= 1 Cp
𝜌g 0,3 lb/ft3
𝜌l 54,7 lb/ft3
Dmw= 500 micrones
Dmo= 200 micrones
cD= 2,01
Z 0,99

39
Procedimiento
Paso 1: Calcular la diferencia de gravedades especificas:
141,5 141,5
(𝑆𝐺)𝑜 = = = 0,8762
131,5 + 𝐴𝑃𝐼 131,5 + 30
∆𝑆𝐺 = 1,07 − 0,762 = 0,1938

Paso 2: Calcule el diámetro mínimo requerido para asentar una gota de líquido
a través de la fase de gas.

2
𝑇𝑍𝑄𝑔 𝜌𝑔 𝐶𝑑 1/2
𝑑 = 5040 [ ] [( ) ]
𝑃 𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 𝑑𝑚

2
(550)(0,99)(5) 0,3 2,01 1/2
𝑑 = 5040 [ ] [( ) ]
(100) 54,7 − 0,3 100
𝑑 = 34,9 𝑖𝑛
Paso 3: Calcule el diámetro mínimo requerido para que las gotas de agua se
asienten a través de la fase de aceite
𝑄𝑜 ∗ 𝜇
𝑑 2 = 6690( )
(∆𝑆𝐺)𝑑𝑚2
5000 ∗ 10
𝑑2 = 6690( )
(0,194)5002
𝑑2 = 83 𝑖𝑛

Paso 4: Calcule el diámetro mínimo requerido para que las gotas de aceite
suban a través de la fase de agua.
𝑄𝑤 ∗ 𝜇
𝑑 2 = 6690( )
(∆𝑆𝐺)𝑑𝑚2
3000 ∗ 1
𝑑 2 = 6690 ( )
(0,194)2002
𝑑2 = 50,8 𝑖𝑛

Paso 5: Seleccione el diámetro más grande de los pasos 2 a 4 como el

diámetro interior mínimo requerido.
𝑑2 = 83 𝑖𝑛

40
Paso 6: Calcule ho + hw.
(𝑡𝑟)𝑜(𝑄𝑜) + (𝑡𝑟)(𝑄𝑤)
ℎ𝑜 + ℎ𝑤 =
0,12 𝑑 2

(10)𝑜(5000) + (10)(3000)
ℎ𝑜 + ℎ𝑤 =
0,12 𝑑 2

Consulte la Tabla 5-2 para obtener resultados.

Paso 7: Calcular la longitud de costura a costura (Lss). Seleccione el valor más

grande.
ℎ𝑜 + ℎ𝑤 + 76
𝐿𝑠𝑠 = (𝑑 ≤ 36 𝑖𝑛)
12
ℎ𝑜 + ℎ𝑤 + 𝑑 + 40
𝐿𝑠𝑠 = (𝑑 > 36 𝑖𝑛)
12

Consulte la Tabla 5-2 para obtener resultados.

Paso 8: Calcular la relación de esbeltez. Las opciones en el rango de 1.5 a 3

son comunes.
12 Lss
Delgadez =
d

do ho+hw Lss SR
in In ft
84 94 18,21 2,6
90 82 17,69 2,4
96 72 17,36 2,2
102 64 17,17 2,0

41
Paso 9: Haga la selección final: calcule combinaciones de d y ho + hw para
diámetros mayores que el diámetro mínimo. Vea la Tabla 5-2 para los resultados.
Seleccione 90 en el diámetro exterior (OD) × 20 pies de longitud de costura a
costura (s / s).
90 82 17,69 2,4

Aplicación del Separador Vertical

 Flujo con alta RGA
 Corrientes con cantidades considerables de arena, lodos, etc.
 Área de espacio horizontal limitado
 Flujos caracterizados por gastos instantáneos elevados
 Corriente arriba de equipo de procesos que no tolera partículas de líquido
en el gas.
 Corriente debajo de equipo que provoca o causa formación de líquidos.

Diagrama de flujo de procesos

Un diagrama de flujo de procesos (PFD) es un tipo de diagrama de flujo que
ilustra las relaciones entre los principales componentes de una planta industrial.
Se usa ampliamente en los ámbitos de ingeniería química e ingeniería de
procesos. Estos emplean un conjunto de símbolos y notaciones para describir
un proceso. Los símbolos cambian en distintos lugares y los diagramas pueden
variar desde simples garabatos trazados a mano o notas adhesivas hasta
diagramas de aspecto profesional con información detallada expansible
desarrollados mediante software.

Propósitos y beneficios
Un diagrama de flujo de procesos tiene múltiples propósitos:
 Documentar un proceso con el fin de lograr una mejora en la comprensión,
el control de calidad y la capacitación de los empleados.
 Estandarizar un proceso para obtener una eficiencia y repetibilidad
óptimas.

42
  Estudiar un proceso para alcanzar su eficiencia y mejora. Ayuda a mostrar
los pasos innecesarios, cuellos de botella y otras ineficiencias.
 Crear un proceso nuevo o modelar uno mejor.
 Comunicar y colaborar con diagramas que se dirijan a diversos roles
dentro y fuera de la organización.

Símbolos y elementos de diagramas de flujo de procesos

Los símbolos de PFD más comunes que se usan hoy provienen de agencias,
como la Organización Internacional de Normalización (ISO 10628, diagramas de
flujo para plantas de procesos, reglas generales), el Instituto Alemán de
Normalización (DIN) y el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares
(ANSI). Sin embargo, muchas empresas usan sus propios símbolos, que suelen
ser muy similares, pero varían cuando se vuelven más detallados.

Un PFD típico para el proceso de una única unidad incluirá estos elementos:
 Equipos principales: incluidos nombres y números de ID. Los ejemplos
incluyen compresores, mezcladoras, recipientes, bombas, calderas y
refrigeradores.
 Tubería de procesos: Traslada el producto, que por lo general es de
consistencia líquida, entre las partes de los equipos.
 Dirección del flujo del proceso.
 Válvulas de control y válvulas de proceso crítico.
 Sistemas principales de recirculación y derivación.
 Datos operativos: tales como la presión, temperatura, densidad, tasa de
flujo de masa y el balance de masa y energía. Los valores muchas veces
incluyen un máximo, un estándar y un mínimo.
 Composición de fluidos.
 Nombres de flujos de procesos.
 Conexión con otros sistemas.

Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID)

43
Un diagrama de tuberías e instrumentación o P&ID muestra las tuberías y los
componentes relacionados del flujo de un proceso físico. Se utiliza más
comúnmente en el campo de la ingeniería.

Función y propósito de los P&IDs

Los P&IDs son fundamentales para el mantenimiento y modificación del proceso
que representan gráficamente. En la etapa de diseño, el diagrama también
ofrece la base para el desarrollo de esquemas de control del sistema, como
el Análisis de Riesgos y Operabilidad (HAZOP, por sus siglas en inglés).
En el caso de las instalaciones de procesamiento, se trata de una representación
gráfica de:
 Los detalles clave de las tuberías e instrumentación
 Los esquemas de control y apagado
 Los requisitos de seguridad y normativa
 La información básica de arranque y operación

Sobre los símbolos de DTI

Los diagramas de tuberías e instrumentación o DTI, se utilizan para crear
documentación importante para procesos de instalaciones industriales. Las
formas en esta leyenda son representativas de la relación funcional entre
tuberías, instrumentación, y unidades de equipos de sistemas. Los hemos
dividido en siete grupos principales: equipo, tuberías, vasijas, intercambiadores
de calor, bombas, instrumentos y válvulas.

Símbolos de equipo
El equipo se compone de diversas unidades P&ID que no encajan en las otras
categorías. Este grupo incluye hardware como compresores, bandas
transportadoras, motores, turbinas, aspiradoras y otros aparatos mecánicos.

44
Símbolos de tuberías
Una tubería es un tubo que transporta sustancias líquidas. Las tuberías pueden
hacerse de varios materiales, incluyendo metal y plástico. El grupo de tuberías
está comprendido por tuberías de uno a muchos, tuberías multi línea,
separadores y otros tipos de dispositivos de tuberías.

Símbolos de bomba
Una bomba es un dispositivo que utiliza succión o presión para elevar, comprimir,
o mover fluidos hacia dentro o hacia fuera de otros objetos. Esta sección está
comprendida por bombas y ventiladores.

Símbolos de instrumentos
Un instrumento es un dispositivo que mide – y a veces controla – cantidades
tales como flujo, temperatura, ángulo o presión. El grupo de instrumentos
contiene indicadores, transmisores, grabadoras, controladores y elementos.

45
Símbolos de válvulas
Una vasija es un contenedor que se utiliza para almacenar fluidos. También
puede alterar las características del fluido durante el almacenamiento. La
categoría de vasijas incluye tanques, cilindros, columnas, bolsas, y otras vasijas.

46
DIAGRAMA P&ID DEL SEPARADOR TRIFASICO HORIZONTAL Y
VERTICAL

47
DIAGRAMA P&ID DEL FLUJO DE FLUIDOS AL PASAR POR UN
SEPARADOR

48
CONCLUSIONES
 Los equipos de separación son de gran importancia para la industria
petrolera, pues su función básica es separar las mezclas del líquido y gas
que salen del yacimiento.
 El tipo de separador se selecciona de acuerdo a las fases que tengamos
en nuestro yacimiento, pues el conocimiento de esta información nos
facilita el diseño de el equipo de separación.
 Los separadores trifásicos además de separar las fases líquida y
gaseosa, separan el líquido en aceite y agua no emulsionada en el aceite.
La separación del líquido en aceite y agua no emulsionada, tiene lugar por
diferencia de densidades.
 Las características físicas y químicas de los fluidos que se van a separar
(viscosidad, densidad, equilibrio de las fases, etc.) intervienen de manera
fundamental en la capacidad de los separadores.
 La longitud, espesor y diámetro dependen entre sí siendo el diámetro
inversamente proporcional a las otras dos. Por eso al momento de hacer
el diseño es necesario basar las tomas las decisiones en la sinergia de
estos tres componentes al precio mas rentable.

RECOMENDACIONES
 Todos los instrumentos deben tener certificados de calibración para
conocer el error de medida que tienen los instrumentos.
 Es importante conocer las propiedades de los fluidos que tenemos en el
yacimiento pues sólo así podremos diseñar correctamente nuestro equipo
de separación.
 Establecer las características de fabricación de separadores, tales como:
resistencia de los materiales y tipo de material.
 Por el factor económico es recomendable elegir el diseño del separador
más pequeño que cumpla con las exigencias de producción.
 Para los cálculos es recomendable poner comentarios o identificaciones
a las variables del proceso para evitar confusiones en caso de necesitar
hacer un análisis.

49
Bibliografía
Arnold, K., & Stewart, M. (2008). Surface Production Operations. Burlington, MA.
Hincapié, B. (1987). Tesis de Grado: Estudio y Diseño de Separadores Horizontales y
verticales de Dos y Tres Fases. Guayaquil- Ecuador.
Martinez, M. J. (1970). Diseño conceptual de separadores. Maracaibo, Venezuela:
Ingenieros Consultores, S.R.L.
Requena, M. R. (2006). Trabajo Especial de Grado: DISEÑO Y EVALUACIÓN DE
SEPARADORES BIFÁSICOS Y TRIFÁSICOS. Caracas, Venezuela.

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