Fibras manufacturadas

FIBRAS MANUFACTURADAS O POLIMERICAS

Introducción

Una fibra manufacturada o polimérica es un polímero cuyas cadenas están

extendidas en línea recta (o casi recta) una al lado de la otra a lo largo de un
mismo eje, como se observa a continuación.

Disposición de las cadenas poliméricas en las fibras

Los polímeros ordenados en fibras, pueden ser hilados y usados como textiles.
Las prendas de vestir, como así también las alfombras y sogas están hechas de
fibras poliméricas. Algunos de los polímeros que pueden ser empleados como
fibras son el polietileno, polipropileno, nylon, poliéster, kevlay
nomex, poliacrilonitrilo, la celulosa y los poliuretanos, entre otros.
Las fibras están siempre constituidas por polímeros dispuestos en cristales.
Tienen que ser capaces de poder empaquetarse según un ordenamiento regular,
a los efectos de alinearse en forma de fibras. De hecho, las fibras son cristales.
Esto se demuestra observando detenidamente la forma en la que, por ejemplo,
el nylon 6,6 se empaqueta formando fibras cristalinas.

Los enlaces por puente de hidrógeno y otras interacciones secundarias entre

cadenas individuales, mantienen fuertemente unidas a las cadenas poliméricas.
Esta interacción es tan elevada que las cadenas prácticamente no se deslizan
una sobre otra. Esto significa que cuando se estiran las fibras de nylon, no se
extienden mucho, si es que lo hacen. Lo cual explica por qué las fibras son
ideales para emplearlas en hilos y sogas.

Si bien las fibras poseen elevada fuerza tensil, es decir que son resistentes
cuando se las estira, por lo general tienen baja fuerza compresional, o sea, son
débiles cuando se aprietan o se comprimen. Además, las fibras tienden a ser
resistentes en una dirección, la dirección en la cual están orientadas. Si se las
estira en ángulos rectos a la dirección de su orientación, tienden a debilitarse.
 Creación de fibras sintéticas a partir de los monómeros.

La fibra manufacturada se puede medir por medio del grado de polimerización

el cual indica cuántas unidades repetitivas se encuentran en un polímero. Se
suele indicar esta cantidad con una n al final de los corchetes que indican la
unidad monomérica, como se muestra en la figura anterior. También podemos
clasificar a las fibras manufacturadas en base a su masa molar promedio.

Características moleculares de algunos polímeros.

 Esquema general de las fibras manufacturadas

Fabricación de fibras

La mayoría fibras sintéticas y celulósicas manufacturadas son creados por

extrusión, que en resumen es obligar a un fluido espeso y viscoso a través de
los pequeños orificios de un dispositivo llamado spinneret (hilera o hilador) para
formar filamentos continuos de polímero semisólido.
En su estado inicial, los polímeros formadores de fibras son sólidos y por lo tanto
deben ser primero convertidos en un estado fluido para la extrusión. Esto se
consigue normalmente por el trabajo mecánico del tornillo del extrusor y aporte
de calor de las resistencias, si los polímeros son materiales sintéticos
termoplásticos (es decir, se ablandan y se funden cuando se calientan), o por
disolución en un disolvente adecuado si son no termoplásticos celulósicos. Si no
pueden ser disueltos o fundidos directamente, deben ser tratados químicamente
para formar derivados solubles o termoplásticos. Tecnologías recientes se han
desarrollado para algunas fibras hechas de polímeros especiales que no se
funden, se disuelven, o formar derivados adecuados. Para estos materiales, las
moléculas pequeñas del fluido se mezclan y reaccionan para formar los
polímeros de otro modo intratables en el proceso de extrusión.
El spinneret

Las hileras (spinneret) utilizados en la producción de la mayoría de las fibras

manufacturadas son similares, en principio, a un cabezal de ducha del baño. Una
hilera puede tener de uno a varios cientos de agujeros. Las aberturas pequeñas
del spinneret son muy sensibles a las impurezas y la corrosión. La alimentación
líquida o fluida hacia ellos deben ser cuidadosamente filtrada (no es una tarea
fácil con materiales muy viscosos) y, en algunos casos, la hilera debe ser hecha
de metales muy caros y resistentes a la corrosión. El mantenimiento es también
un factor crítico, y las hileras deben ser retiradas y limpiadas con regularidad
para evitar la obstrucción.

Spinneret

A medida que los filamentos salen de los orificios de la hilera, el polímero líquido
se convierte primero en un estado gomoso y luego se solidifica. Este proceso de
extrusión y la solidificación de filamentos continuos se llama hilado (no debe
confundirse con la operación de textil del mismo nombre, donde las fibras
cortadas en hilos cortos son retorcidos en hilo). Hay cuatro métodos de hilar
filamentos de fibras manufacturadas:

Hilatura de fibras manufacturadas

La hilatura de fibras manufacturadas se define como el proceso de extrusión de
dispositivos perforados (hileras) de una masa fluida de polímeros, capaz de
solidificarse en un flujo continuo. este proceso de hilatura es conocida como
proceso químico generalmente ya que será exclusivamente para fibras
manufacturadas y no para fibras naturales, diferenciándose de la hilatura
mecánica.
El proceso de hilatura de las fibras manufacturadas se dividen en tres procesos
diferentes en general las cuales son:
Hilatura por fusión
Hilatura en seco Hilatura por
Hilatura en húmedo solucion
Hilatura por fusión
En la hilatura por fusión, la sustancia de formación de fibras se funde por
extrusión a través de la hilera y luego directamente solidifica por enfriamiento.
Las fibras de nylon (poliamida), olefinas, poliéster, Saran (copolímero de
cloruro de vinilideno y cloruro de vinilo) y sulfar (polisulfuro de fenileno), se
producen mediante este proceso.

Las fibras hiladas por fusión pueden ser extruidas de la hilera en diferentes
formas de sección transversal (redondo, trilobular, pentagonal, octogonal, y
otros) para brindar diversas propiedades y texturas a la fibra. Por ejemplo, las
fibras en forma trilobal reflejan más la luz y dan un brillo atractivo para los textiles.
Las fibras de forma pentagonal y huecas, cuando se utilizan en alfombras,
muestran menos la tierra y la suciedad. Las fibras en forma octogonal ofrecen
efectos libres de brillo. Las fibras huecas atrapan el aire, creando aislamiento y
proporcionar características elevadas, iguales o mejor que el plumón.

En primer lugar la granza o pellets tras su correspondiente preparación se

transfieren a la tolva de la extrusora. Dicha extrusora en función del título de hilo
que produzca se clasificará en extrusora multifilamento o monofilamento. La
extrusora multifilamento normalmente se utiliza para hilos más finos mientras que
la monofilamento para hilos más gruesos.

Figura I: Esquema de una extrusora multifilamento. Fuente: Patente

US4303606 A

El pellet entra a la extrusora donde se fundirá, allí un husillo forzará a que el

polímero fundido pase por un cabezal. El cabezal está a su vez formador por tres
partes, el spinneret, el breaker y la campana. Según el número, la forma y el
diámetro de los orificios se pueden conseguir diferentes hilos con distintas
propiedades

Figura 2: Detalle del spinneret. Fuente: Patente US4303606 A

Dependiendo del tipo de hilo a producir, se aplican diferentes grados de

estiramientos - con o sin temperatura- a las fibras de tal forma que se consiguen
hilos con mejores propiedades de tenacidad y alargamiento. Según las
velocidades de operaciones se consiguen unas orientaciones distintas en los
hilos. Los hilos procesados a velocidades bajas -entre 500 y 1500 m/min- son los
llamados LOY, por sus siglas en inglés: Low oriented yarn. Los hilos resultantes
tienen un estiraje residual bastante alto y las cadenas moleculares tienen una
baja orientación, de ahí su nombre. Si aumentamos la velocidad hasta 1500 y
2500 m/min obtendremos un MOY, medium oriented yarn, hilos con un estiraje
residual más bajo que los LOY, pero con una cristalinidad de las cadenas y una
orientación de las cadenas más alta. Los hilos POY, partially oriented yarn, se
obtienen a velocidades entre 2500 y 4000 m/min. Estos hilos poseen un estiraje
residual menor que los anteriores ya que están parcialmente estirados y, por esta
razón, su orientación y su cristalinidad son mayores que los LOY y MOY. Si
seguimos subiendo la velocidad hasta 4000 y 6000 m/min obtenemos un HOY,
highly oriented yarn. Estos hilos presentan valores muy altos de orientación y
una elongación que varía entre un 40-60%. A partir de los 6000m/min obtenemos
un hilo totalmente orientado, los hilos FDY, full drawn yarn, actualmente pocos
procesos comerciales operan a velocidades tan altas (Palacios, 2005). Además
se pueden aplicar determinados aceites de ensimaje, cuya principal función es
la de lubricar y permitir mayores velocidades en los rodillos de estiramiento.
Dichos aceites varían en función del material a producir.
La hilatura por fusión, la solución de los productos químicos reacciona por la
presión alta y alta temperatura por medio de autoclave, es decir, se hila con aire
y temperatura ambiente y se convierte en sólido una vez enfriado. Es un proceso
más económico que los otros ya que no requiere solventes o lavado y la fibra
sale con la forma del orificio en hilera, además de ser un proceso directo. En las
naturales, obedece a los distintos tipos de fibra obtenidos ya sea por animal o
por plantas los procesos de hilatura difieren. Pueden ser la hilatura del algodón,
donde se extrae el capullo de algodón ya desmontado (limpieza de impurezas
vegetales por medio de una máquina) y cardado (limpieza y ordenamiento de las
fibras) pasan por las ocho cintas de manuar que las estiran por medio de cilindros
de distintas velocidades, donde los superiores presionan a los inferiores para
que no se desvíen las fibras y así llegar a la obtención de un título (es la relación
entre longitud y peso de cierta cantidad de material). Estas cintas están pegadas
unas de otras con distintos relieves y al fusionarlas mejoran su calidad y reducen
sus fallas. Luego pasan a la peinadora que barre y elimina fibras cortas de menos
de quince milímetros y suciedad; también se obtiene fibras de hilados más finas.
A continuación, pasan por una mecha a través de la cinta de manuar, generando
torsiones suaves para dar propiedades de resistencia y que no se corte el hilo.
Las fibras pasan por un estiraje final y se le brinda torsión por medio de la
velocidad de salida y de la bobina que arrolla por la acción de una aleta.
Entonces, de la mechera salen bobinas que transforman la mecha en hilo y
termina el proceso en conos para envasar y quitar los defectos, donde en el
enconado pasan a través los hilos de las canillas con un promedio de uno coma
siete a dos como tres por kilogramo por cono. Otra forma de obtención del hilo
es por open end o cabo abierto, donde la acción de las cintas de manuar hacia
rodillos estira la fibra, que por fuerza de un aire ascendente donde se juntan las
fibras. Se genera una torsión en ellas por un rotor que las impulsa a gran
velocidad modificando una mecha a un hilo con propiedades y dispuestos en
bobinas o conos. A su vez existe el devanado de hilo, que es una vez terminado
el open end pasa por otros conos de mayor torsión donde elimina fibras débiles
o nudos y lo prepara para su destino de uso.
En la lana, por medio del lavadero y cardado prepara el vellón o fardo en hilo,
más el peinado de forma manual, con peines y púas y por pares de cilindros de
múltiples velocidades. El proceso de hilatura empieza cuando pasa por un
trompo hasta una zona donde gira para un lado y realiza una torsión y lo mismo
para el otro lado, es continuo para que no se corte el hilo. Por ende, pasa a través
de canillas los hilos reunidos y se traspasan el hilo al cono, enconadora, hasta
uno coma cinco kilogramos aproximadamente. En las fibras de líber o lino se
separan entre ellas por el peinado explicado en los dos casos anteriores y por
procesos de hilatura y tejidos separando las fibras, pero lo destacado es la
obtención del tallo de la plana por medio de una descomposición o putrefacción
bacteriana, este proceso se llama enriado. Este se puede hacer en los campos
por medio de enriado por rocío o en tanques de la temperatura y cuenta
bacteriana están controlados.

Extrusión y enfriado.

La solución caliente y viscosa se bombea a través de la hilera. Sale de esta forma

de hebras que se estiran como chicle.

El tamaño de la fibra está determinado por el diámetro de los orificios y la

velocidad con que la fibra se extrae de la hilera.

Las fibras son sostenidas haciendo soplar aire a través de ella. Se utiliza la
misma solución para el filamento o para fibras cortas.

Estirado después del enfriamiento.

Las fibras de filamentos se pueden estirar de 4 a 5 veces su longitud original. El

propósito es orientar las cadenas moleculares y desarrollar las propiedades
mecánicas de las fibras, tacto, etc.

El proceso de hilatura por fusión consiste en hacer pasar la mezcla fundida del
nylon a través de los orificios de una placa caliente de acero inoxidable que
constituye la hilera. La fibra al hacer contacto con el aire, se endurece y luego se
enrolla en una bobina.

Las moléculas de la fibra están en una distribución desordenada y doblada, así

que el filamento debe estirarse para obtener las propiedades deseadas en la
fibra como son: resistencia, flexibilidad, dureza y elasticidad.

El nylon se estira en frío. (Los poliésteres deben estirarse en caliente.) El estirado

alinea a las moléculas colocándolas paralelas entre sí y acercándolas. También
se reduce el tamaño de la fibra.

La cantidad de estirado, o relación de estirado, determina la disminución en

tamaño de la fibra y el aumento en resistencia, y varía de acuerdo al uso que se
le quiera dar.
ESQUEMA DE HILATURA POR FUSION
Antecedentes históricos

En 1664 el científico Robert Hooke sugirió la posibilidad de sintetizar una

sustancia pegajosa, años después surgen los primeros intentos para la creación
de telas artificiales, fue hecha por chardonnet en 1889 y fue para la creación de
seda creando las primeras fibras de rayón, creando así una de las primeras fibras
sintéticas. Posteriormente se crea el nylon 66 por William Carothers a partir de
una polimerización de una amida en 1931 que a finales de los 30's se comenzó
la fabricación de nylon a gran escala, posteriormente en 1938 se hace un avance
sobre el nylon llamada Nylon 66. En 1940 Du Pont comercializó las pprimeras
medias hechas de ésta fibra, apartir de este mismo año, se introodujeron otro
tipo de fibras como el poliestileno, polivinilo, poliéster y dacron. En 1950 se crea
una nueva fibra llamada acrílico por el mismo Du Pont.

OBTENCION DEL POLIESTER

La obtención del poliéster se realiza por el sistema de fusión. Los filamentos a la

salida de la hilera presentan una estructura amorfa. La orientación y cristalizado
se consigue por medio de un estirado mecánico. Es muy importante que la
cristalinidad del poliéster se produzca de forma constante, pues tiene influencia
en el encogimiento térmico y en el proceso de tintura. Las fibras de poliéster se
definen como aquellas formadas a partir de un polímero de macromoléculas cuya
cadena contiene un mínimo del 85% en peso de un éster de un diol y del ácido
tereftálico. Es una fibra química sintética pues proviene de un polímero sintético
extraído del petróleo. Son derivados del petróleo tanto los productos que sirven
de base como los productos intermedios utilizados en su consecución. Con esta
definición se engloban los tres tipos de poliéster más utilizado, el poli-
etilentereftalato (PET), el poli- 1,4- cicloexilendimetilentereftalato (PCHDT) y el
poli-butilentereftalato (PBT).

Secado: en este proceso el poliéster se desprende de la polimerización, los

filamentos largos de dejan enfriar hasta que tienen forma. Después el material
se corta con pequeños chips, se debe secar para evitar irregularidades al final
del proceso para poder hilar de manera exitosa.

Características físicas y químicas del poliéster

PROPIEDADES FISICAS

Rigidez. El alto modulo y la rigidez de las fibras de poliéster le confieren una

gran estabilidad dimensional a los tejidos, por lo que los tejidos de poliéster no
se deforman. También les confiere un tacto más áspero, asimismo no presentan
arrugas y retienen la forma del artículo.

Finura y longitud. Propiedades físicas como la finura, longitud, sección

transversal, íntimamente ligadas al tacto, aspecto, brillo, etc. dependen en
exclusiva del proceso de obtención. Las diferencias son muy acentuadas
obteniendo productos tan dispares como los usos a los que se les destina, desde
bolsas de deporte a tapicerías con muy buen tacto realizadas con microfibras.

Resistencia a la tracción. Los hilos altamente orientados, cristalinos, presentan

mayor resistencia a la tracción, manteniendo el estirado y aumentando el peso
molecular aumenta la resistencia. Resistencia a la abrasión.

La resistencia a la abrasión es muy superior comparada con cualquier fibra textil,

tan solo es superada por el nylon.

Resistencia al pilling. Presencia de bolitas en la superficie del tejido que

desmerecen su aspecto, formadas por el enmarañamiento de fibras del interior
del hilo. La permanencia en la parte exterior de los hilos depende de la
resistencia de las fibras. La alta resistencia del poliéster hace que estas fibras
utilizadas en forma cortada mantengan las bolitas en superficie por un tiempo
indeterminado. Su aparición se ve favorecida por la capacidad de formación de
electricidad estática que presentan estas fibras.

La tenacidad oscila entre los 23 y 80 cN/tex.

El alargamiento a la rotura varía entre el 8 y el 50%.

El módulo se sitúa entre los 250 y los 1200 cN/Tex.

La recuperación elástica es inferior a las de las fibras de poliamida; después de

2 minutos de ser alargadas un 3.5 y 10%, la recuperación es del 92, 84 y 58%
respectivamente. La recuperación es excelente cuando la deformación se ha
producido por flexión. En general, los artículos exclusivamente de poliéster son
prácticamente inarrugables.

La resistencia del poliéster a la abrasión es buena, aunque inferior a la de las

fibras de poliamida.

Calor. Las fibras de poliéster funden a una temperatura de 260 ºC. Es

termoplástica. El comportamiento térmico. La acción de las elevadas
temperaturas, teniendo en cuenta que son fibras termoplásticas, son muy
variadas desde variaciones en propiedades mecánicas, amarilleamiento y
encogimientos.

Electricidad estática. Las fibras de poliéster son propensas al desarrollo de

electricidad estática.

Tacto. Rígido, áspero.

Brillo. A voluntad.
Arrugas. Buen comportamiento.
Planchado. No sobrepasar 150ºC.
Llama. Ante la llama el poliéster se contrae y funde formando una bola que al
enfriar endurece. La bola llega a arder desprendiendo un olor aromático.
PROPIEDADES QUIMICAS

Capacidad de absorción de agua. La absorción de humedad de estas fibras es

muy baja (1%). La retención de agua por imbibición es del orden del 2-5% siendo
la tasa legal del 1.5% en forma de multifilamento y del 3% en forma de floca.
Esto produce también gran tendencia a cargarse de electricidad estática, siendo
un problema tanto a nivel industrial por la adherencia a las partes metálicas de
las máquinas. Los filamentos continuos se separan entre sí y da un rápido
ensuciamiento de los tejidos.
Ante el agua el poliéster no interacciona, por lo que sus propiedades mecánicas
no se modifican por el contacto con esta.

Ácidos. La acción de los ácidos no ataca a la fibra cuando se presentan en forma

diluida, teniendo influencia cuando son concentrados y a temperatura en tiempos
más o menos prolongados.

Álcalis. La acción de los álcalis es menos notable en la fibra, por lo que se

comportan bien en aquellos utilizados en el proceso de lavado. En presencia de
álcalis fuertes el ataque a la fibra es tan solo superficial, mientras que álcalis
como el amoniaco ataca el interior de la fibra lo que merma las propiedades
físicas de la fibra. El ataque con sosa cáustica produce una reducción del
diámetro de la fibra y una disminución de peso. Ensosado.

Oxidantes. Los oxidantes, utilizados en el blanqueo textil no atacan a la fibra,

así como tampoco la atacan los tensioactivos utilizados en el lavado.
Reductores. Los reductores, como el hidrosulfito sódico tampoco la atacan.

Mohos, bacterias e insectos no producen ningún efecto sobre el poliéster, tan

solo la presencia de los mohos puede desmerecer el aspecto del artículo por
manchado.

Disolventes. Los disolventes orgánicos no afectan en términos generales a las

fibras. Intemperie. La acción de la intemperie es importante debido a que el
poliéster absorbe gran cantidad de radiación ultravioleta, produciéndose la
degradación de la fibra perdiendo resistencia. Se ve influenciada por ciertas
condiciones como la presencia de humedad, temperatura y la presencia de un
cristal que absorba la totalidad de las radiaciones.
Disolución. Se disuelve en nitrobenceno y ácido tricloroacético.

Lavado. Temperaturas de lavado (70-100ºC) y de planchado (150-200ºC),

aseguran un correcto uso y mantenimiento del artículo. Las fibras de poliéster
pueden lavarse sin problemas. El secado es muy rápido y poseen una muy
buena estabilidad dimensional. Todo ello redunda en un fácil cuidado de los
artículos de poliéster.
Tintura. Se tiñen con colorantes dispersos.
Estampación. Se estampan fácilmente con colorantes dispersos por el sistema
transfer.

Obtención del nylon

Al hablar del nylon, hacemos referencia a un polímero de tipo sintético, el cual

se encuentra dentro del grupo de las poliamidas. El nylon es una fibra
manufacturada constituida por la repetición de unidades con uniones de
tipo amida entre ellos. Las sustancias que se encuentran formando parte del
nylon, son poliamidas de tipo sintéticas con cadena larga, las cuales poseen
grupos amida (-CONH-), como parte principal de la cadena polimérica. Existe
diversidad de versiones de nylon diferentes, siendo quizás,
el nylon llamado 6,6 uno de los más famosos y utilizados.

El nylon fue la primera fibra que se fabricó enteramente a raíz de un polímero

sintético en 1899, pero hasta 1935 no se introdujo en el mercado. La primera
fábrica se situó en Delaware (EEUU). En 1940 ya se comercializaban medias o
pantys de nylon, siendo todo un éxito.
La precisión de las uniones amida en toda la cadena, hace posible la presencia
de dos tipos de poliamidas, a las cuales llamaremos AB y AABB:

Las poliamidas tipo AB, poseen todos los enlaces amida orientados de igual
manera a lo largo de la cadena, pero en cambio las tipo AABB, alternan la
orientación. Los radicales pueden ser de tipo alifático, aromáticos o los dos a la
vez. Si la composición radicalaria es de más de un 15% de radicales de tipo
alifático, las propiedades de la poliamida variarán de manera considerable.
A la hora de nombrar a las poliamidas, deberemos tener en cuenta si queremos
un nombre común, o utilizar la nomenclatura sistemática o semisistemática. En
América es frecuente el uso de nylon X o nylon X,X, para nombrar a las
poliamidas tipo AB o AABB, de donde la X que acompaña al nombre de nylon,
hace referencia a la cantidad de carbonos. Por otra parte, en Europa, se suele
conocer como poliamida o PA (abreviatura de poliamida). La IUPAC, da como
válida la forma abreviada de poliamida. El nombre común se encuentra basado
en la nominación de cada monómero que constituye la cadena. Sin embargo,
todos estos usos a la hora de nombrar al nylon, están cayendo en desuso, y cada
vez se utiliza más la nomenclatura sistemática, la cual se encuentra basada en
el nombrar derivados de las cadenas carbonadas de nitrógenos sustituidos. Por
ejemplo, como anteriormente mencionamos, el nylon 6,6, se conocerá como poli
(imino (1,6 dioxo-hexanediil) imino hexanediil).
Las propiedades del nylon son difíciles de clasificar, pero generalmente se
encuentran asociadas a la estética, pues desde un principio se utilizó en las
indumentarias, caracterizándose por su suavidad, facilidad de movimiento,
comodidad, etc. Cuando hablamos de otro tipo de propiedades, destacamos la
tenacidad (resistencia a la rotura), y la resistencia a la abrasión, así como la
recuperación de la forma o la resistencia a diferentes climas y temperaturas.

En las propiedades del nylon se ven entrelazadas la química y la física, pues,

por ejemplo, en el caso de la estabilidad térmica que posee el nylon en el hilado
para el uso en neumáticos, se suele relacionar con el estabilizante térmico
utilizado, pero en cambio las propiedades de adhesión y flexibilidad, se
encuentran provocadas por procesos de acabado de la fibra, y también por su
estructura química.

Los tipos de nylon comerciales incluyen:

Nylon 4- polímero formado por 2-pirrolidone [CH2CH2CH2C(O)NH]

Nylon 6- generado a partir de la poli condensación de la caprolactama

[CH2(CH2)4NHCO]
Nylon 66- fabricado por condensación de la hexametilenodiamina
[H2N(CH2)6NH2] con ácido adípico [COOH(CH2)4COOH] [H2N(CH2)6NH2]

Nylon 69- fabricado por condensación de la hexametilenodiamina

[H2N(CH2)6NH2] con ácido azelaico [COOH(CH2)7COOH]

Nylon 610- fabricado por condensación de la hexametilenodiamina con ácido

sebacico [COOH(CH2)8COOH]

Nylon 6/12- fabricado a partir de la hexametilenodiamina y el ácido dibásico.

Nylon 11- producido por poli condensación del ácido amino-undecanoico

[NH2CH2(CH2)9COOH]

Nylon 12- fabricado a partir de la polimerización de la laurolactama

[CH2(CH2)10CO]

Los nylons son unos polímeros más comunes usados como fibra. En todo
momento encontramos nylon en nuestra ropa, pero también en otros lugares, en
forma de termoplástico.

Los nylons también se llaman poliamidas, debido a las características de grupos

amida en la cadena principal. Las proteínas, tales como la seda a la cual el nylon
reemplazo, también son poliamidas. Estos grupos amida son muy polares y
pueden unirse entre sí mediante enlaces por puente de hidrogeno. Debido a esto
y a que la cadena de nylon es tan regular y simétrica, los nylons son a menudo
cristalinos, y forman excelentes fibras.
El nylon se llama nylon 6.6, porque cada unidad repetitiva de la cadena
polimérica, tiene dos extensiones de átomos de carbono, cada una con una
longitud de seis átomos de carbono. Otros tipos de nylon pueden tener diversos
números de átomos de carbono en estas extensiones.
Los nylons se pueden sintetizar a partir de las diaminas y los cloruros de diácido.

El nylon 6.6 se hace con los monómeros cloruros del adipoilo y hexametilen
diamina.

Nylon 6.6

El Nylon 6,6 es producto de la reacción de ácido adípico y hexametilenediamina.

La fabricación de los productos intermedios para las poliamidas es sumamente
importante, no sólo es la calidad del polímero, como color, el grado de
polimerización, y linealidad fuertemente dependiente de la calidad del
ingrediente, sino también el éxito económico del productor es a menudo
determinado por los rendimientos y el costo de fabricación de los ingredientes.

Ácido adípico

Hexametilenediamina
 Nylon 6.6

El nylon 6 no se comporta de manera diferente al nylon 6.6. La única razón por

la que se fabrican los dos tipos, es porque DuPont patentó el nylon 6.6 y otras
compañías tuvieron que inventar el nylon 6 para poder entrar en el negocio del
nylon.

Nylon 6

El nylon 6 se obtiene a partir de una sola clase de monómero, llamado

caprolactama
Hilatura en seco
Procedimiento: El disolvente se elimina por gas caliente, adecuadamente
dirigido a los filamentos extruidos; la temperatura del gas debe ser superior a la
temperatura de ebullición del disolvente, que se extrae de los filamentos, se
recupera y se recicla. La solidificación del filamento ocurre de acuerdo al grado
de evaporación del disolvente: se produce más rápidamente en las capas
externas del filamento (creando así una corteza o piel), y sucesivamente se
ralentiza mientras sigue avanzando hacia el interior. Como consecuencia del
intercambio de masa, la sección transversal original (redonda) del filamento
sufre una contracción, generando secciones transversales características de
los distintos tipos de fibras.

Esquema del proceso de hilatura en seco

LYCRA

Síntesis y estructura química

Una gran variedad de materias primas se utilizan para producir fibras spandex.
Esto incluye prepolímeros que producen la columna vertebral de la fibra,
estabilizantes que protegen la integridad del polímero, y colorantes.
Dos tipos de prepolímeros se hacen reaccionar para producir el polímero de la
fibra spandex. Uno de ellos es un macroglicol flexible, mientras que el otro es un
diisocianato rígido. El macro-glicol puede ser un poliéster, poliéter, policarbonato,
policaprolactona o alguna combinación de estos. Estos son polímeros de cadena
larga, que tienen grupos hidroxilo (-OH) en ambos extremos. La característica
importante de estas moléculas es que son largas y flexibles. Esta parte de la fibra
de spandex es responsable de su característica de estiramiento. El otro
prepolímero que se utilice para producir spandex es un diisocianato polimérico.
Este es un polímero de cadena más corta, que tiene un grupo isocianato (-NCO)
en ambos extremos. La característica principal de esta molécula es su rigidez.
En la fibra, esta molécula proporciona fuerza.
La estructura química del spandex es aproximadamente la siguiente:

Estructura química del spandex

Tiene enlaces urea y uretano en su cadena. Lo que le confiere al spandex sus

características especiales, es el hecho de que en su estructura tiene bloques
rígidos y flexibles. La cadena polimérica corta de un poliglicol, de generalmente
cerca de cuarenta unidades de longitud, es flexible y parecida al caucho. El resto
de la unidad de repetición, es decir el estiramiento con los enlaces uretano, los
enlaces urea y los grupos aromáticos, es extremadamente rígido. Esta sección
es tan fuerte que las secciones rígidas de diversas cadenas se agrupan y se
alinean para formar fibras. Los dominios fibrosos formados por los bloques
rígidos están unidos entre sí por las secciones flexibles parecidas al caucho. El
resultado es una fibra que actúa como elastómero. Esto permite que logremos
una tela capaz se estirarse, ideal para la ropa de gimnasia y similares.
Cuando los dos tipos de prepolímeros se mezclan entre sí, interactúan para
formar las fibras de spandex. En esta reacción, los grupos hidroxilo (-OH) en los
macroglicoles reaccionan con los isocianatos. Cada molécula se añade al final
de otra molécula, y se forma un polímero de cadena larga. Esto se conoce como
una polimerización por crecimiento en etapas o de adición. Para iniciar esta
reacción, debe ser utilizado un catalizador tal como diazobiciclo(2.2.2)octano.
Otras aminas de bajo peso molecular se añaden para controlar el peso molecular
de las fibras.

Aditivos
Las fibras de spandex son vulnerables al daño de una variedad de fuentes,
incluyendo calor, la luz, contaminantes atmosféricos y cloro. Por esta razón, se
añaden estabilizantes para proteger las fibras. Los antioxidantes son un tipo de
estabilizador.
Varios antioxidantes se añaden a las fibras, incluyendo fenoles impedidos
monoméricos y poliméricos. Para proteger contra la degradación por luz, se
añaden protectores contra los rayos ultravioleta (UV) tales como
hidroxibenzotriazoles. Los compuestos que inhiben la decoloración de la fibra
causada por los contaminantes atmosféricos son otro tipo de estabilizador
añadido. Estos son típicamente compuestos con funcionalidad de amina
terciaria, que pueden interactuar con los óxidos de nitrógeno en la contaminación
del aire. Como el spandex se utiliza a menudo para trajes de baño, deben ser
agregados aditivos fungicidas. Todos los estabilizadores que se añaden a las
fibras de spandex están diseñados para ser resistentes a la exposición a
disolventes ya que esto podría tener un efecto perjudicial sobre la fibra.
Las fibras de spandex son de color blanco. Por lo tanto, los colorantes se añaden
para mejorar su apariencia estética. Típicamente se utilizan dispersantes y
colorantes ácidos. Si las fibras de spandex se entretejen con otras fibras, tales
como nylon o poliéster, métodos especiales de hilatura son necesarios.

Producción de fibras

Las fibras de spandex son producidos en cuatro formas diferentes: extrusión en

estado fundido, hilado por reacción, hilatura en seco e hilado en húmedo. Todos
estos métodos incluyen la etapa inicial de la reacción de monómeros para
producir un prepolímero. Una vez que el prepolímero se forma, se hace
reaccionar adicionalmente de diversas maneras y prolongado para hacer las
fibras. El método de hilado seco se usa para producir más del 90% de fibras de
spandex del mundo.

Proceso de hilatura en seco

Obtención de la lycra en Hilatura en seco

Paso 1: El primer paso es producir el prepolímero. Esto se hace mediante la

mezcla de una macro glicol con un monómero diisocianato. Los dos compuestos
se mezclan en un recipiente de reacción para producir un prepolímero. Una
proporción típica de glicol - diisocianato es de 1:2.

Paso 2: El prepolímero se hace reaccionar adicionalmente con una cantidad

igual de diamina. Esta reacción se conoce como reacción de extensión de
cadena. La solución resultante se diluye con un disolvente para producir la
solución de hilado. El disolvente ayuda a hacer la solución más delgada y una
manipulación más fácil, y entonces puede ser bombeado a la célula de
producción de fibra.

Paso 3: La solución de hilado se bombea en una célula cilíndrica hilatura donde

se cura y se convierten en fibras. En esta celda, la solución de polímero se fuerza
a través de una placa de metal llamada hilera o spinneret. Esto hace que la
solución se alinee en hebras de polímero líquido. Como los hilos pasan a través
de la célula, se calientan en presencia de un gas nitrógeno y disolvente. Este
proceso hace que el polímero líquido reaccionar químicamente y formar hebras
sólidas.

Paso 4: Cuando las fibras salen de la célula, una cantidad de hebras sólidas se
agrupan para producir el espesor deseado. Cada fibra de spandex se compone
de muchas pequeñas fibras individuales que se adhieren el uno al otro debido a
la pegajosidad natural de su superficie.

Paso 5: Las fibras resultantes se tratan después con un agente de acabado que
puede ser estearato de magnesio o de otro polímero poli(dimetil-siloxano). Este
tratamiento evita la fusión de las fibras entre sí y ayuda en la fabricación de
textiles. Las fibras son entonces transferidas a través de una serie de rodillos
sobre un carrete. La velocidad de bobinado de todo el proceso puede estar
alrededor de 300 a 500 millas (482,7 hasta 804,5 km) por minuto en función del
espesor de las fibras.

Paso 6: Cuando los carretes están llenos de fibra, se colocan en el embalaje final
y es enviado a los fabricantes de textiles. Aquí, las fibras pueden ser tejidas con
otras fibras tales como algodón o nylon para producir la tela que se utiliza en la
fabricación de ropa. Esta tela también puede ser teñida para producir el color
deseado.

Carrete de spandex
VENTAJAS de la HILATURA EN SECO

material elaborado con material de lycra

 Principales usos

El spandex se utiliza para la confección de ropa y prendas de vestir donde la

elasticidad es deseable, generalmente para comodidad y ajuste, tales como:
ropa deportiva, cinturones, cintas de sujetador, traje de baño competitivo,
pantalones cortos de ciclista, cinturones de baile usado por los bailarines
masculinos y otros, guantes, calcetería, polainas, artículos ortopédicos,
pantalones de esquí, jeans ajustados, pantalones, minifaldas, ropa interior,
prendas de compresión tales como corsetería y trajes de captura de movimiento,
prendas con forma tales como copas del sujetador entre tantos otros usos.
Para la ropa, el spandex generalmente se mezcla con algodón o poliéster, y
representa un pequeño porcentaje de la tela final, por lo tanto, el tejido final
conserva la mayor parte de la apariencia de las otras fibras. Es de poco uso en
ropa de hombre, pero frecuente en el de las mujeres. Se estima que un 80% de
la ropa que se vende en los Estados Unidos contenía spandex en 2010.

 Tow (Cable): son cables de filamento que no han sido retorcidos, se presentan
en forma de una cinta de filamentos continuos, estas seguirán un proceso de
hilatura de fibra larga (sin carda). en tonos brillantes, súper mate, semi mate y
colores blanco y negro. Este producto una vez convertido a tops se usa para
fabricar hilados de fibra larga para tejidos de punto, calcetería, tejidos planos
de vestir y del hogar, mantelería, terciopelo y tapicería.

 Fibra Cortada (Staple Fiber) Se produce en diferentes longitudes desde

20mm hasta 145 mm y con las mismas tonalidades que el Tow. Resulta
perfecta para ser utilizada en hilados de chompas, ponchos, imitación de piel,
peluche, tapetería.

 Tops (Bumps) resultado del proceso de rotura y peinado del Tow que da lugar
a un corte tipo lanero. Su uso final es principalmente para hilados de tejido de
punto y plano .Se usa en tipos principalmente HB (High-Bulk) y N (fibra 100%
relajada)

HILADO HUMEDO
En el proceso de hilado húmedo, una disolución de un polímero o de un derivado
del polímero se pasa a través de una hilera en un líquido que puede coagular el
polímero o derivado (ver figura). La reacción química para convertir el derivado
en el polímero final puede tener lugar simultáneamente o posteriormente. El
hilado húmedo se utiliza comúnmente para la viscosa, la celulosa y algunas
fibras sintéticas tales como el poliacrilonitrilo hilado a partir de disoluciones
salinas.
El carácter distintivo esencial del hilado húmedo es la transferencia de masa de
disolvente del polímero al baño de coagulación. Esta transferencia no va
acompañada del calor de solidificación del polímero, como el hilado por fusión,
o por el calor de evaporación del disolvente, como el hilado en seco. Puede haber
presente un calor de reacción química, pero ello no es parte esencial del
procesado.
Como en los otros tipos de hilado, las fuerzas de tensiones superficiales o
interfaciales en el contorno del filamento son bastante fuertes, por lo que es
bastante difícil producir en la hilera un filamento de sección distinta a la circular.
Estas fuerzas tienden también a hacer que el filamento se rompa en gotas. A
esta tendencia se opone la viscosidad del polímero, de ahí que las disoluciones
viscosas sean más fáciles de hilar.
Es también ventajoso trabajar con concentraciones de polímero tan altas como
sea posible por razones obvias. Esto conduce de nuevo a elevadas viscosidades,
y puede alcanzarse un límite practico por encima del cual el polímero no puede
filtrarse, bombearse o extruirse. Por esta razón, algunos polímeros se hilan
húmedos a temperaturas elevadas en las que la viscosidad es menor. Las
temperaturas altas promueven normalmente la cristalización y conducen a fibras
más densas y fuertes. Las fibras de celulosa pueden hilarse a 50 ºC, las fibras
de acrilonitrilo a temperaturas tan altas como 160 – 168 ºC.
Durante la coagulación tiene lugar varios procesos simultáneamente, entre ellos
la difusión, ósmosis y eliminación de sales. Debido a la interacción de estos
procesos, la coagulación se produce de modos bastante distintos en los
diferentes sistemas fibra-disolvente. Normalmente la coagulación es rápida y las
fibras no pueden estirarse mucho durante esta etapa. La superficie de la fibra
fragua en un gel, y posteriormente se reduce el volumen del material en el centro
al ser eliminado el resto del disolvente. La superficie tiene entonces que plegarse
para acomodarse al volumen reducido. Esto da una sección transversal arrugada
característica de algunas fibras, como el rayón viscosa. Es difícil producir por
hilado húmedo fibras cuya sección transversal final sea circular, a pesar de su
inicial producción en esta forma en la hilera. Como resultado de la contracción,
la superficie de la fibra está mucho más orientada que en el centro.
En otros casos, la coagulación es mucho más lenta y los filamentos pueden
estirarse como unas 30 veces su longitud original antes de la coagulación (como
en el hilado de la celulosa en agua a partir de disoluciones de cupramonio).

La necesidad de tiempo suficiente para la coagulación y demás tratamientos

dependientes de la difusión y la considerable resistencia viscosa de los baños
coagulantes, limita las velocidades del hilado húmedo a 150-300 pies/min (45-90
m/min) en los casos usuales. Estas velocidades son lo bastante pequeñas para
que el estirado pueda hacerse inmediatamente después del hilado en una
operación continua.
 El hilo hilado en húmedo puede recogerse en un carrete o bobina o como una
torta floja, que se somete a tratamientos químicos, lavado y secado.
Alternativamente, estos pasos pueden realizarse en continuo, como se indica en
a la figura.

ACRILICO

LA PRIMERA ETAPA: consiste en la polimerización controlada del

acrilonitrilo para formar cadenas de un peso molecular definido. El producto
de este proceso es el poliacrilonitrilo (PAN). Este es lavado, secado y luego
enviado a las máquinas de hilar en donde se forman los filamentos
continuos.
EN LA SEGUNDA ETAPA: el polímero se disuelve y se hila según las
necesidades del cliente. La hilandería opera en forma continua y en ella se
fijan el grosor y color de los filamentos.

EN LA TERCERA ETAPA: tiene lugar en la planta de acabados. En ella, los

filamentos son sometidos a un tratamiento físico a fin de darles resistencia y
eliminar los restos de solvente mediante un lavado y estiramiento en caliente

Posteriormente se fijan las propiedades de encogimiento según el tipo de

producto y se elimina la humedad mediante un secador con control de
temperatura automático.

Finalmente se somete a los filamentos a un rizado en caliente que les da

mayor cohesión y facilita su tratamiento en las plantas textiles, para luego
ser embalados para su despacho.

EL PROCESO ADICIONAL DE CONVERSION: se lleva a cabo en la planta

de tops. El tow es sometido a un proceso de ruptura por tracción y
posteriormente a un proceso de paralelizado y peinado. Los tops pueden ser
de tipo encogible (S), no encogible (N) o una mezcla de ambos (HB).

DIAGRAMA DE OBTENCION DEL POLIACRINITRILO

NOMBRES COMERCIALES

Usos:
 Se utiliza para hacer suéters y chandals y también para forrar botas, guantes,
chaquetas y zapatillas.
 Ropa: suéteres, calcetines, ropa de lana, prendas de vestir de punto circular,
ropa, deportes para niños y desgaste.
 Textiles para el hogar: alfombras, mantas, tapicerías, tejidos rizados
 Exterior: encimeras de coches, cubiertas barco, toldos, muebles al aire libre
 Los usos industriales finales: materiales de filtración, materiales de refuerzo
en la construcción, baterías de automóviles.
Como suplente a las personas que son alergicas a la lana.

IDENTIFICACIÓN
 IDENTIFICACIÓN POR COMBUSTIÓN
cerca de la llama: Se funde
en la llama: Arde y se derrite
al sacar de la llama: Continúa ardiendo y se funde
residuo: Deja gota negra, dura y frágil.
olor: No se percibe.

 IDENTIFICACIÓN DEL PUNTO DE FUSION

Las fibras acrílicas no presentan un punto de vista de fusión definido; sin
embargo, cuando se las somete a una presión tienden a adherirse a las
superficies metálicas a temperaturas comprendidas entre 215 y 255 °C.

Productos elaborados por el material del acrílico

Tabla de comparación:

Cuadro comparativo de las diferentes tipos de fibras, según la empresa

Sudamericana de fibras.
Cuadro comparativo de las diferentes características de los sistemas de
hilatura química