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Warehousing

Management

Systèmes de stockage et de Manutention

M. Fayçal ABOUTAJEDDINE
Intendance
 Objectifs du Module :
 Découverte des systèmes de stockage et d’entreposage

 Maitrise de l’adéquation des ressources aux activités

 Rationalisation de la gestion des locaux d’entreposage

 Dimensionnement des entrepôts et plateformes logistiques

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Plan du cours
 Première partie

 Importance des entrepôts et plateformes dans la supply chain

 Les différents types de plateformes et entrepôts

 Les systèmes de stockage

 Les systèmes de manutention

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Présentation

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Quels modèles de sites de stockage
Quelle est la différence entre:

 Un magasin
 Un dépôt
 Un Entrepôt
 Une plateforme
 Une plateforme cross dock
 Un Hub

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L’importance de l’entrepôt
 Il y a souvent plusieurs entrepôts dans une chaîne logistique
complète.

 L’entreposage peut représenter plus de 50 % des frais logistiques.

 Les frais logistiques représentent souvent plus de 20 % du coût


d’un produit.

 Le « zéro stock », loin de faire disparaître l’entrepôt, l’oblige à


devenir de plus en plus performant.

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OU SE SITUE L’ENTREPOT DANS LA CHAINE LOGISTIQUE ?

Approvisionnement Production Distribution

Client
ENTREPOSAGE ENTREPOSAGE ENTREPOSAGE
DE MATIERES DE SOUS- DE PRODUITS
PREMIERES OU ENSEMBLE, FINIS
COMPOSANTS PRODUITS SEMI-
(1 ou N sites)
FINIS
(1 ou N sites)
(1 ou N sites)

AMONT AVAL

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Coût de distribution

Coût total
Coût
d’exploitation
Coût

Coût
d’approvisionnement

Transport vers clients

Nombre de centre de distribution


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Rapidité vs Profitabilité

Dhs Ventes
Coût
d’opération
et de
Profits distribution

Délai de livraison

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Une vue simpliste
 Le plus souvent on ne parle que des m2

 Rarement de la hauteur
 Encore plus rarement
 Du nombre de références accueillies

 Des familles logistiques

 Du nombre de lignes de commande traitées

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Simplicité apparente mais...

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L’intérieur peut être comme cela !

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… complexité effective !

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… complexité effective !

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PLATE-FORME

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PLATE-FORME

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La vocation des entrepôts
 Les infrastructures peuvent être à vocation :

 Continentale (produits à haute valeur ajoutée et de faible


consommation)

 Nationale ou semi-nationales (produits de consommation


durable ou biens d’équipement)

 Régionale ou inter-régionales (PGC, notamment des grands


distributeurs, avec aire de 200 km en moyenne)

 Locale (desserte locale fine, notamment pour le SAV)

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Les formes des entrepôts
 Il existe plusieurs formes d’entrepôts qu’on choisit selon les
règles de fonctionnement et les critères d’activité, on
distingue 3 principaux types :
 La forme en U
 La forme en L
 La forme en I

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Les formes des entrepôts
 L’implantation en L:
 Définition: C’est un type d’implantation en forme de la lettre L dont la
zone des entrées et de sorties sont séparées par la zone de stockage.
 Avantages
 Maîtrise des entrées et des sorties
 Idéal pour la gestion des flux retours
 Mutualisation d’équipe
 Surface importante sur les quais
 Organisation optimale des flux
 Inconvénients
 Non mutualisation des quais
 Mal conseillé pour des entrepôts à importants flux sortants (zone de
déchargement étroite)
 Extension par fois difficile

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Les formes des entrepôts
 L’implantation en I:
 Définition: C’est une conception en flux traversant, elle est à la forme de
I dont la zone de stockage et celle d’administration sont au milieu
séparant les deux zones (d’entrées et de sorties).
 Avantages
 Facilite la circulation des engins
 Moins d’accidents
 Maitrise mutuelle des entrées et des sorties
 Maitrise des flux intensifs Gains en matière de productivité
 Possibilité d’automatisation de certaines opérations
 Possibilité d’extension
 Inconvénients
 Coûts en matière d’investissement en équipage (nécessite des équipes dédiés à
chaque opération)
 Pénalise la zone de stockage en matière de surface
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Les formes des entrepôts
 L’implantation en U: plus fréquent
 Définition: C’est une implantation en forme de U ou les zones de
réception et d’expédition sont cote à cote ou même Mutualisés sur une
partie de la surface

 Avantages
 Encadrement et maitrise des flux entrants et sortants
 Mutualisation des quais
 Favoriser la polyvalence d’entrepôt.
 Inconvénients
 Problèmes de circulation à la longue des quais
 Attentes sur le quai en cas de flux massifs
 Non maitrise de l’organisation en cas de forte rotation

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Stocks & Supermarchés

Surfaces
de vente

Magasin
de vente

Espace de stockage

Espace de stockage

Une couverture importante des Un accroissement des surfaces des


stocks avec limitation de la surface ventes nécessitant plus de
de vente réactivité

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Pourquoi une plateforme?
Calculez le nombre de voyages dans les deux cas pour n fournisseurs et m clients
dans les deux cas?
mxn > m+n
Fournisseurs Clients Fournisseurs Clients

Fournisseurs Clients Fournisseurs Clients

Fournisseurs Clients Fournisseurs Hub Clients

Fournisseurs Clients Fournisseurs Clients

Fournisseurs Clients Fournisseurs Clients

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Exercice
 PANDA est une entreprise en pleine expansion, spécialisée
dans la grande distribution. Elle gère 50 hypermarchés sur
tout le territoire national, chaque hyper est sur une surface
de 6000 m2, 40% de la surface est réservée au stockage et
60% à la vente. La société a décidé de construire un
entrepôt pour centraliser les approvisionnements en PGC
(produits de grande consommation) de tous les magasins.

 Sachant que les produits PGC représentent 50% de la


surface de stockage et 40% des ventes et que le chiffre
d’affaire moyen par magasin est 100 millions MAD.

 Calculer le chiffre d’affaire espéré par la société.

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Stock et stockage
Gestion des stocks
 Quelles références
 En quelle quantité
 Quand (long et moyen terme)
 A quel prix ?
Gestion du stockage
 Où
 Comment
 Quand (à très court terme)

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Systèmes de stockage

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LES MARCHANDISES DE PETITE TAILLE
 Les marchandises de petite taille ou les charges
partielles sont souvent stockées sur des étagères,
dans des boîtes ou dans leur conditionnement de
transport.
 Il y a plusieurs formes d'étagères dont certaines
incluent des systèmes automatiques.
 La manutention des petites marchandises
entraîne souvent des coûts élevés car chaque
article/ou paquet est prélevé manuellement.

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MARCHANDISES SUR PALETTES
 Les méthodes de stockage sur palettes sont prédominantes.

 Les autres systèmes sont par exemple les cantilevers, et


autres solutions particulières.

 Il y a un large choix de systèmes de stockage pour les


marchandises sur palette.

 Depuis les palettiers traditionnels jusqu'aux systèmes


automatiques les plus sophistiqués.

 Cette présentation est un guide rapide des fonctionnalités


et des applications de chaque système.

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MARCHANDISES SUR PALETTES

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MARCHANDISES SUR PALETTES

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Stockage à étagère
ETAGERES A UN NIVEAU
 Elles peuvent être installées pour tous les types de petites
marchandises.
ETAGERES A PLUSIEURS NIVEAUX
 Meilleure utilisation de l'espace.
 Tous les niveaux peuvent être utilisés grâce à des tables roulantes
ou à des chariots.
 Les marchandises peuvent être montées ou descendues par des
chariots ou des treuils.

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Stockage mobile et à haute densité
 C'est une méthode très économique en terme de
place.
 Les étagères se déplacent sur des rails de façon
manuelle ou électrique.
 Les marchandises sont protégées de la poussière et
du vol.

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La tour de stockage verticale
 Gain surface de stockage
 Productivité et rentabilité
 Confidentialité et sécurité d'accès,
 Flexibilité et optimisation des
hauteurs de stockage
 Ergonomie du poste de travail
 Déplacement instantané
dans l'atelier (châssis) …

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Carrousels horizontaux
 Le stockage et le convoyage de
charge légère.
 La solution du système carrousel
s'adapte parfaitement pour les
sociétés ne disposant pas de
hauteur magasin suffisante (< à 4
mètres) mais avec un volume
important de pièces et surtout de
forte rotation.
 En effet, le système carrousel
vous permet d'atteindre une
fréquence de 950 prélèvements
par heure et par personne avec
plusieurs opérateurs en
simultanée.

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STOCKAGE SANS RAYONNAGES (De masse)

 La méthode la plus simple pour stocker des


marchandises sur palettes est le stockage de
masse.
 Les marchandises sont stockées très serrées.
 Lorsque tous les articles sur les palettes sont les
mêmes (même hauteur), les palettes peuvent
être empilées les unes sur les autres.
 Le stockage de masse nécessite de grandes
quantités de la même marchandise, sinon c'est
une méthode inappropriée.

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Stockage en masse
Avantages :
 A pleine capacité, utilisation la plus efficace de l'espace disponible.
 Grande flexibilité
 Aucun coût d'installation de rayonnage permanent.
Inconvénients:
 Difficulté d'accès à une palette déterminée
 Risque d'endommager les marchandises en cas de dépôt de
palette directement les unes sur les autres.
 Empilage plus lent, les charges devant être positionnées très
exactement.

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PALETTIERS CONVENTIONNELS
Le plus commun des types de rayonnages pour les unités de charge.
Chaque palette est facilement accessible.
Les racks sont faciles à modifier.
Le palettier peut être équipé avec des supports de câbles, des 1/2 palettes ou
des tiroirs etc.
Faible investissement.
Aménagement flexible.
La largeur des allées dépend du choix des chariots et si l'on veut un trafic en
sens unique ou à double sens.
Les gerbeurs portés debout nécessitent une largeur d'allée de seulement 2,20
mètres ; les chariots à mâts rétractables, au moins 2,60 mètres ; Les gerbeurs
accompagnants 2,70 mètres ; Les chariots frontaux 3,5 mètres. Les
préparateurs de commande à partir de 1,20 mètre.

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Rayonnage à simple profondeur

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Les éléments d’un rayonnage

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RAYONNAGE DOUBLE PROFONDEUR
 Les palettes peuvent être stockées sur deux profondeurs. Cet agencement
permet de stocker quatre palettes sur chaque allée. (deux de chaque côté
au lieu d'une).
 Un chariot à fourches télescopiques fait la manutention des palettes.
 La largeur d'allée nécessaire est d'environ 2,60 mètres.
 Ce système donne une excellente utilisation de l'espace de stockage avec
jusqu'à 25 % d'économie par rapport à un stockage conventionnel.
 Par contre l’accessibilité est diminuée

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STOCKAGE EN ALLEES ETROITES
 Il offre une excellente utilisation de l'espace.
 Le plus souvent, les palettes sont placées et retirées plus
rapidement que dans un palettier conventionnel, grâce au design
et à la méthode de travail des chariots pour allées étroites.
 C'est une solution économique lorsque le prix du m2 est élevé ou
que la place est limitée.
 Largeurs d'allées nécessaires : 1,5 -1,8 mètres.

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Rayonnage pour allées étroites
 Utilisation excellente de l’espace.
 Stockage rapide.
 Largeur de passage de 1,5 à 1,8 m.
 Matériels spéciales ( chariots à allées étroites )

EXERCICE

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STOCKAGE PAR ACCUMULATION
 C'est un système qui permet d'économiser de l'espace. Convient
aux entrepôts qui manipulent peu d'articles différents et qui ont
des charges d'exploitation élevées (climatisation etc..).
 Le rayonnage est construit de façon à ce que le chariot puisse
circuler à l'intérieur pour aller chercher les palettes ou les
déposer.
 En conséquence, ce système ne nécessite pas d'allées de
stockage.
 Les palettes sont placées sur des rails horizontaux Ce système
peut être considéré comme du stockage de masse mais avec une
meilleure accessibilité, une meilleure protection et un meilleur
contrôle.

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STOCKAGE PAR ACCUMULATION
Deux types d’implantations
 A COULOIRS SANS ISSUE « drive in » (travées accessibles et ne pouvant être
remplies que par une seule allée de circulation),

 Utilisations:

 Système adapté pour le stockage de produits à faible rotation

 Système adapté pour la gestion LIFO.

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STOCKAGE PAR ACCUMULATION
Deux types d’implantations
 A COULOIRS TRAVERSANTS « drive through » (travées accessibles des deux côtés). Il est
alors possible de réserver un côté à l'entrée en stock et l'autre au déstockage, ou encore de
se servir des deux côtés pour effectuer ces opérations et ainsi accélérer la rotation et
réduire les coûts d'exploitation.

 Utilisations:

 Système adapté pour les produits de fortes rotations

 Système adapté pour la gestion FIFO

 Type de chariot élévateur assez étroit pour passer entre les échelles

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STOCKAGE AVEC SATELLITE
 Stockage en profondeur avec l'aide d'un robot
pour prendre les palettes.
 Le robot est emmené à l'endroit concerné par le
chariot qui sort ensuite la palette.

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Rayonnage dynamique
 Système FIFO. ( article avec une durée de vie plus courte )
 Quand une charge est enlevée du front d'une voie de
stockage, les charges suivantes avancent au devant du
préparateur.

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Stockage par poussée arrière
« PUSH BACK » « par gravité négative»
 C'est une méthode de stockage où les palettes sont stockées sur plusieurs
rangées de profondeur et où elles peuvent être stockées et déstockées par
le même côté.
 Cela donne un système LIFO (dernier entré, premier sorti).
 Le palettier a des racks en pente avec des rouleaux ce qui permet aux
palettes d'être poussées à l'intérieur.
 Ce système est valable pour la préparation de commande en volumes
importants ou l'opérateur sort une palette vide pour permettre à une
palette pleine de se placer en première position (zone de prélèvement).

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Rayonnage à cantilever
 Charge portée sur les bras d'un support de
cantilever. Les supports consistent en rangée en
colonnes droites simples, plusieurs pieds espacés
à part, avec des bras s'étendant d'un ou les deux
côtés pour former des appuis pour le stockage.

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Rayonnage à cantilever
Utilisations :
 Le bois
 Les pièces d’acier
 Les tuyaux, les tubes
 Les feuilles de bois ou de métal
 Longueur suffisante pour s’appuyer sur les bras.

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Rayonnages à compartiments

 Tiroirs placés dans les alvéoles des rayonnages à palette.

 Préparation de commande sur les niveaux inférieurs.

 Avec stockage sur les niveaux supérieurs.

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Les Mezzanines
 Les mezzanines sont autoportantes et démontables.
 Il y a différents types de mezzanines- structurales ou à étagères
( étagères à palettes ou non ).
 Les mezzanines ne touchent aucunement l’infrastructure des
édifices.

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Rayonnage de picking
 Pour les magasins où la marchandise n'est pas transportée
ou livrée sur palette mais déposée ou retirée du rayonnage
à la main.

Utiles pour les cas où les références sont nombreuses, les


quantités petites ou variables et où la rotation est fractionnée.

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PALETTIERS

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PALETTIERS

Palettiers

Palettier statique Palettier dynamique

Palettier à accumulation
Palettier frontale Palettier mobile Palettier à gravité
statique

Palettier accumulation
Palettiers de simple Palettier être ouverts dynamique
profondeur sur une face

Palettiers à double Palettier ouverts sur Palettier à gravité inversée


profondeur deux faces

Palettier à
crémaillères

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Etude de cas
Dans un entrepôt, il y a généralement plus d'un système de stockage. Cela peut être dû aux
différences de tailles, de flux ou de types de marchandises. Pour les marchandises de petite
taille, il existe un certain nombre d'agencements comme les casiers, les magasins
automatiques, les armoires rotatives, etc.
OBJECTIF
Étudier comment il est possible d'intégrer un magasin de petites pièces dans un entrepôt avec
des palettes pour obtenir un maximum d'efficacité de prélèvement et un maximum de
rentabilité.
Trois solutions sont comparées
MPT DANS DES ETAGERES A CASIER INDEPENDANTES
•Les marchandises de petite taille sont placées sur des étagères à casier indépendantes des
palettiers.
•Les marchandises venant de la zone des palettiers et les marchandises venant du magasin des
étagères à casier sont prélevées en cycles séparés.
•Les marchandises sont emmenées dans la zone de rassemblement des commandes pour
reconstituer des commandes complètes.

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Etude de cas
MPT INTERGREES DANS LA ZONE DES PALETTIERS
•Les marchandises sur palette et les marchandises de petite taille
sont prélevées pendant le même cycle.
•Des casiers à tiroir sont placés dans le palettier.
MPT DANS DES ARMOIRES ROTATIVES (PATERNOSTERS)
•Les marchandises de petite taille sont stockées dans deux armoires
rotatives qui font 6 mètres de haut et 3 mètres de large. Chacune
contient 100 mètres d'étagères.
• Le cycle le plus long est de 45 secondes.
• Les marchandises sur palette et les marchandises de petite taille
sont prélevées pendant le même cycle.

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Etude de cas
Données

•L'entrepôt reçoit 25 palettes par jour.


•20 palettes sont stockées dans la zone des palettiers
•5 dans le magasin des marchandises de petite taille.
•Chaque ligne de commande comprend deux prélèvements.
•Chaque commande comprend en moyenne 4 lignes
•L'espace de stockage requis est de 1000 emplacements palettes et 200 mètres de
rayonnages.
•Le flux total est 5800 palettes par an.
•Les marchandises sont emmenées dans la zone des palettiers avec un gerbeur porté
assis.
•Les préparateurs de commande au sol sont utilisés pour les prélèvements.
•Dans tous les cas les prélèvements se font au sol.
•Un emplacement palette coûte 500MAD
•1m d’étagère coûte 300 MAD dans les cas1et 2 et 1200MAD dans le cas de l’armoire
rotative
•1prélèvement dure en moyenne 30s dans le cas1, 20s dans le cas 2 et 35s dans le cas
de l’armoire rotative.
•Sachant que dans le cas 1 nous avons une perte de surface évaluée à 50 000MAD et un
gain de surface dans le cas 3 de 40000MAD

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Etude de cas
TRAVAIL DEMANDE

Calculer pour les trois cas:


1.Le coût par palette
2.Le nombre de commandes qu’on peut traiter par heure

Commentez vos résultats


Quelle est la meilleure solution ?

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Mini cas : Stocker dans le sens du petit coté ou grand coté

Dans un entrepôt de cinq niveaux de stockage, on envisage de stocker 7500


palettes Europe 120x80. Les palettes sont stockées dans le sens de la
profondeur (petit coté en façade d’allée).
1-Calculer la surface de stockage sachant que : la largeur d'allée de service
est de 3m et la largeur du palettier est de 1,25m en supposant que nous
avons une seule allée de service.
2-Calculer la surface de stockage si les palettes étaient stockées avec le
grand coté en façade d’allée.
3-Comparer les deux résultats, qu’en déduisez-vous ?

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Mini cas : Stocker dans le sens du petit coté ou grand coté

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Mini cas : Démarche Jeux fonctionnels d’un palettier

Lisse

Y3
Echelle

Echelle
X3 X4 X4 X3

Lisse

Echelle de 80 à 140 mm
Lisses de 100 à 160 mm
Jeux X de 75 à 120 mm
Jeu Y de 75 à 150 mm
En conception initiale,
ne jamais prendre les valeurs
minimales

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Mini cas : Démarche Jeux fonctionnels d’un palettier

Z de 100 à 250 mm

En conception initiale,
ne jamais prendre les valeurs
minimales
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Mini cas : Démarche Jeux fonctionnels d’un palettier

20 mm

Drive in ou Drive through


Appui minimal
En conception initiale,
ne jamais prendre les valeurs
minimales

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Correction Orientation des palettes

 Petit coté en façade  Grand coté en façade


 La plus dense + 20%  La moins dense - 20%
 La plus économique  La moins économique
 La plus fréquente  Très rare
 Si prélèvements dans  Si prélèvements dans palettier,
palettier, attention à meilleure ergonomie pour les
l’ergonomie petits articles

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Orientation des palettes

Allée de circulation

Allée de service

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Ratio palettes / m2
Allée de circulation Petit côté en façade

Allée de service

Transtockeur Bidi Tridi Gerbeur Rétract Frontal Frontal


Hypothèses
Dim. Transversales
Jeu arrière 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Palettes 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4
Allée 1,4 1,6 1,8 2 2,8 3,5 4,5
Dim. Longitudinales
Echelle 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Jeux fonctionnels 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
Palettes 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4
Surface 6 palettes 11,6 12,18 12,76 13,34 15,66 17,69 20,59

Palettes / M2
1 niveau 0,52 0,49 0,47 0,45 0,38 0,34 0,29
2 niveaux 1,03 0,99 0,94 0,90 0,77 0,68 0,58
3 niveaux 1,55 1,48 1,41 1,35 1,15 1,02 0,87
4 niveaux 2,07 1,97 1,88 1,80 1,53 1,36 1,17
5 niveaux 2,59 2,46 2,35 2,25 1,92 1,70 1,46
6 niveaux 3,10 2,96 2,82 2,70 2,30 2,04 1,75
7 niveaux 3,62 3,45 3,29 3,15 2,68 2,37 2,04
8 niveaux 4,14 3,94 3,76 3,60 3,07 2,71 2,33
9 niveaux 4,66 4,43 4,23 4,05 3,45 3,05 2,62
10 niveaux 5,17 4,93 4,70 4,50 3,83 3,39 2,91
11 niveaux 5,69 5,42 5,17 4,95 4,21 3,73 3,21
12 niveaux 6,21 5,91 5,64 5,40 4,60 4,07 3,50
13 niveaux 6,72 6,40 6,11 5,85 4,98 4,41 3,79
14 niveaux 7,24 6,90 6,58 6,30 5,36 4,75 4,08
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Orientation des palettes

Allée de circulation

Allée de service

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Ratio palettes / m2
Allée de circulation
Grand côté en façade

Allée de service

Transtockeur Bidi Tridi Gerbeur Rétract Frontal Frontal


Hypothèses
Dim. Transversales
Jeu arrière 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Palettes 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6
Allée 1,4 1,8 2 2,8 3,5 4,5
Dim. Longitudinales
Echelle 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Jeux fonctionnels 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Palettes 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4
Surface 4 palettes 8,96 10,08 10,64 12,88 14,84 17,64
Solution inadaptée

Palettes / M2
1 niveau 0,45 0,40 0,38 0,31 0,27 0,23
2 niveaux 0,89 0,79 0,75 0,62 0,54 0,45
3 niveaux 1,34 1,19 1,13 0,93 0,81 0,68
4 niveaux 1,79 1,59 1,50 1,24 1,08 0,91
5 niveaux 2,23 1,98 1,88 1,55 1,35 1,13
6 niveaux 2,68 2,38 2,26 1,86 1,62 1,36
7 niveaux 3,13 2,78 2,63 2,17 1,89 1,59
8 niveaux 3,57 3,17 3,01 2,48 2,16 1,81
9 niveaux 4,02 3,57 3,38 2,80 2,43 2,04
10 niveaux 4,46 3,97 3,76 3,11 2,70 2,27
11 niveaux 4,91 4,37 4,14 3,42 2,96 2,49
12 niveaux 5,36 4,76 4,51 3,73 3,23 2,72
13 niveaux 5,80 5,16 4,89 4,04 3,50 2,95
14 niveaux 6,25 5,56 5,26 4,35 3,77 3,17
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Mini cas « choix du système de stockage »
choix du système de stockage

 Dans un entrepôt de produits alimentaires, on envisage de stocker 15000 palettes


Europe 120x80, les palettes sont stockées dans le sens de la profondeur (petit coté
en façade d’allée). L’entrepôt doit être le plus compact possible (sous température
dirigée). On vous demande de choisir entre trois systèmes de stockage, celui qui
demande moins de surface.
 Système 1 : stockage en palettier à allées étroites sur 08 niveaux (sol + 7)
 Système 2 : stockage en double profondeur sur 6 niveaux (sol + 5)
 Système 3 : stockage en palettier mobile sur 5 niveau (sol + 4)
 On donne :
 Largeur d’allées de service S1 l= 1,8 m ; S2 et S3 l= 3 m
 Largeur palettier : simple lp=1,25m ; double lp = 2,5m
 Le choix de la longueur d’allée doit permettre le minimum de surface

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Démarche:
 Calcul du nombre de palettes au sol
 Calcul du ratio palette
 Calcul de la surface de stockage primaire S
 Calcul de largeur et la profondeur de
l’entrepôt
 Arrondir les valeurs L x l
 Calculer la surface de stock finale

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Étude comparative

 A : Investissement. Coût de l’installation complète


 B : Coût de manutention/ main d’œuvre. Coût total par article
 C : capacité de manutention. Nombre de prélèvements par unité de temps.
 D : Utilisation de l’espace. Efficacité de l’utilisation de l’espace disponible
pour le stockage

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CHOIX DE LA METHODE DE STOCKAGE

Charge à la palette
Nombre de Entreposage
Double Simple
palettes par sur le "Drive-in" "case flow" Étagères Tirroirs
profondeur profondeur
article plancher
> 100
51 - 100
21 - 50
11 - 20
6 - 10
2-5
0.5 - 1
0.25 - 0.49
< 0.24

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Les moyens de
manutention
Les moyens de manutention discontinue
 Transpalettes manuels

 Transpalettes électriques

 Gerbeurs

 Chariots frontaux électriques

 Chariots frontaux thermiques

 Chariots à mât rétractable

 Préparateurs de commandes

 Chariots pour allées étroites

 Chariots-tracteurs

 Systèmes automatique et semi-automatiques

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Transpalette
Manuel
Transpalettes manuels
 Transpalette manuel simple et double profondeur

Capacité (T):2 à 3
Hauteur de levage (m): 0,12
Vitesse de translation (km/h):

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Transpalettes manuels
 Transpalette manuel pour gerbage à petite hauteur

Capacité (T): 0,5


Hauteur de levage (m): 0,4
Vitesse de translation (km/h):

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Transpalettes manuels
 Transpalette à ciseaux

Capacité (T): 1
Hauteur de levage (m): 0,7 à 0,8
Vitesse de translation (km/h):

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Transpalettes manuels
 Transpalette manuel peseur

Capacité (T): 2,2


Hauteur de levage (m): 0,12
Vitesse de translation (km/h):

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Fiche technique des transpalettes manuels

• Chargement et déchargement des véhicules


Utilisations • Préparation des commandes
• Transferts internes courtes distances

• Cout d’acquisition faible


• Simple à utiliser
Avantages
• Polyvalence
• Aucune émission de gaz polluent

• Effort physique considérable pour les lourdes charges


• Faible productivité en préparation des commandes dans
Inconvénients les grands entrepôts
• Franchissement de pentes limité

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Transpalette
Electrique
Transpalettes électriques
 Transpalettes électriques à conducteur accompagnant à
timon

Capacité (T): 1,3 à 3


Hauteur de levage (m): 0,12
Vitesse de translation (km/h): 6

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Transpalettes électriques
 transpalette accompagnant avec fourches relevables

Capacité (T): 2
Hauteur de levage (m): 0,55
Vitesse de translation (km/h): 6

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Fiche technique des transpalettes Electriques
conducteur accompagnant

• Chargement et déchargement des véhicules


• Préparation des commandes
Utilisations • Transferts internes
• Gerbage de palettes à faible hauteur

• Simple à utiliser
• Polyvalent
Avantages • Cout d’acquisition relativement faible
• Faible effort fournit par l’opérateur

• La vitesse est celle de l’opérateur


• Productivité faible en préparation de commandes
Inconvénients • Très faible gerbabilité

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Transpalettes électriques
 Transpalette à conducteur porté debout à timon

Capacité (T): 1 à 3
Hauteur de levage (m): 0,12
Vitesse de translation (km/h): 9 à 12

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Transpalettes électriques
 Transpalette à conducteur porté debout à volant

Capacité (T): 2
Hauteur de levage (m): 0,12
Vitesse de translation (km/h): 10,5

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Transpalettes électriques
 Transpalette à conducteur porté assis à volant

Capacité (T): 2 à 3
Hauteur de levage (m): 0,12
Vitesse de translation (km/h): 9 à 12

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Fiche technique des transpalettes Electriques
conducteur Porté

• Chargement et déchargement des véhicules


Utilisations • Préparation des commandes
• Transferts internes

• Grande vitesse de translation 12 km/h


• Simple à l’utilisation
Avantages
• Polyvalent

• Faible sécurité sur certains modèles

Inconvénients

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Gerbeurs
Gerbeurs
 Gerbeur Manuel

Capacité (T): 0,5 à 1


Hauteur de levage (m): 2
Vitesse de translation (km/h):

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Gerbeurs
 Gerbeur accompagnant à double palettes

Capacité (T): 1,6 à 2


Hauteur de levage (m): 1,5 à 2
Vitesse de translation (km/h): 5,3 à 6

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Gerbeurs
 Gerbeur accompagnant

Capacité (T): 1,2 à 2,6


Hauteur de levage (m): 1,5 à 2,9
Vitesse de translation (km/h): 5,3 à 6

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Gerbeurs
 Gerbeur à conducteur porté debout

Capacité (T): 1 à 2
Hauteur de levage (m): 5,4 à 6,3
Vitesse de translation (km/h): 7 à 10

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Gerbeurs
 Gerbeur à conducteur porté debout à fourches
télescopiques

Capacité (T): 0,8 à 1


Hauteur de levage (m): 2,9 à 5,7
Vitesse de translation (km/h): 7 à 9,2

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Gerbeurs
 Gerbeur à conducteur porté assis à double palettes

Capacité (T): 1,6


Hauteur de levage (m): 1,5 à 2,9
Vitesse de translation (km/h): 7 à 9,2

F.ABOUTAJEDDINE
Gerbeurs
 Gerbeur à conducteur porté assis

Capacité (T): 1,35 à 2,1


Hauteur de levage (m): 2,9 à 6,3
Vitesse de translation (km/h): 7 à 9,4

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Fiche technique des Gerbeurs

• Chargement et déchargement
Utilisations • Préparation des commandes
• Transferts internes

• Optimisation des chargements et du déchargement


• Polyvalent
Avantages

• Faible productivité
• Stockage à faible hauteur
Inconvénients

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Chariot frontal
Chariots frontaux électriques
 Chariots frontaux électriques à 3 roues

Capacité (T): 1 à 3
Hauteur de levage (m): 3 à 3,5
Vitesse de translation (km/h): 12 à 16

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Chariots frontaux électriques
 Chariots frontaux électriques à 4 roues

Capacité (T): 1,6 à 5


Hauteur de levage (m): 3 à 3,8
Vitesse de translation (km/h): 17 à 21

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Chariots frontaux thermiques
 Chariots frontaux thermiques

Capacité (T): 1,6 à 5


Hauteur de levage (m): 2,9 à 4,75
Vitesse de translation (km/h): 17 à 19

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Fiche technique des chariots frontaux

• Chargement et déchargement à partir du sol


• Chargement et déchargement à partir des quais
Utilisations
• Stockage en hauteur
• Transferts internes

• Rapidité des opérations


• Polyvalent
Avantages
• Plusieurs énergies disponibles (Electrique, diesel,
Gaz)

• Instabilité pour les opérations de stockage en


moyenne et grande hauteur
Inconvénients • Largeur d’allée la plus importante

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Chariot à mat
rétractable
Chariots à mât rétractable
 Chariots à mât rétractable

Capacité (T): 1 à 2,6


Hauteur de levage (m): 4,8 à 12,5
Vitesse de translation (km/h): 11 à 14

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Fiche technique des chariots à mat rétractables

• Stockage en hauteur
• Transferts internes
Utilisations

• Spécialisé sur les opérations de stockage et


déstockage sur palettier
Avantages
• Stabilité des charges manipulées en hauteur
• Rapidité d’exécution des opérations

• Engin difficile à manipuler


• Moins polyvalent que le frontal
Inconvénients

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Préparateur de
commandes
Préparateurs de commandes
 Préparateur de commande au sol à plateforme élévatrice

Capacité (T): 2 à 2,5


Hauteur de levage (m): 0,23
Vitesse de translation (km/h): 10 à 12

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Préparateurs de commandes
 Préparateur de commande au sol à plateforme élévatrice et
hauteur de fourches réglables

Capacité (T): 2 à 2,5


Hauteur de levage (m): 0,95 à 1,8
Vitesse de translation (km/h): 10 à 12

F.ABOUTAJEDDINE
Préparateurs de commandes
 Préparateur de commande au sol à ciseau

Capacité (T): 2
Hauteur de levage (m): 0,7 à 0,8
Vitesse (km/h): 9,5 à 12,5

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Préparateurs de commandes
 Préparateur de commandes au sol et premier niveau

Capacité (T): 1 à1,6


Hauteur de levage (m): 1 à 2,8
Vitesse (km/h): 9 à 10,1

F.ABOUTAJEDDINE
Préparateurs de commandes
 Préparateur de commandes au sol simple profondeur /
double profondeur

Capacité (T): 2 à 2,5


Hauteur de levage (m): 0,23
Vitesse (km/h): 9,5 à 12,5

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Fiche technique des Préparateurs de commandes au sol

• Préparation de commandes
• Transferts internes
Utilisations

• Ergonomie adaptée à la préparation de commandes


• Possibilité de préparer plusieurs commandes à la fois
Avantages • Grande vitesse d’exécution

• Manque de polyvalence sur les opérations de


chargements et déchargement
Inconvénients

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Préparateurs de commandes
 Préparateur de commande à moyenne levée

Capacité (T): 1 à 2
Hauteur de levage (m): 1 à 2,9
Vitesse (km/h): 9 à 10,1

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Préparateurs de commandes
 Préparateur de commande à haute levée

Capacité (T): 1 à 2
Hauteur de levage (m): 6 à 11
Vitesse (km/h): 10 à 12

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Fiche technique des Préparateurs de commandes à poste
élevable

• Préparation de commandes en hauteur


Utilisations

• Grande densité de picking

Avantages

• Cout d’acquisition élevé


• Productivité en préparation assez faible
Inconvénients • Matériel difficile à manipuler
• Manque de polyvalence

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Chariot pour allées
étroites
Chariots pour allées étroites
 Chariots pour allées étroites poste de conduite en hauteur
(tri directionnel)

Capacité (T): 1 à 1,5


Hauteur de levage (m): 9,5 à 15
Vitesse (km/h): 10,5

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Chariots pour allées étroites
 Chariots pour allées étroites poste de conduite au sol (bi
directionnel)

Capacité (T): 1,25 à 1,5


Hauteur de levage (m): 6,7 à 11,3
Vitesse (km/h): 11 à 14

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Fiche technique des chariot pour allées étroites

• Stockage en hauteur
• Transferts internes
Utilisations

• Allées de services étroites


• Densification du stockage
Avantages

• Cout d’acquisition élevé


• Pas de picking possible de picking sur les allées
Inconvénients • Pas de possibilité de croisement d’engins sur les
allées de services

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Chariot tracteur
Chariots-tracteurs
 Chariots-tracteurs

Capacité (T): 1 à 7
Hauteur de levage (m):
Vitesse (km/h): 11 à 14

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Chariot
automatique ou
semi automatique
Chariots automatique et semi-automatiques
 Transpalette et gerbeur automatique et/ou semi-
automatiques

Capacité (T): 1 à 2,4


Hauteur de levage (m): 0,14
Vitesse (km/h): 1,8 à 6

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Chariots automatique et semi-automatiques
 Systèmes de stockage compacts par navette

Capacité (T): 1,5


Hauteur de levage (m): 0,03
Vitesse (km/h): 3,4 à 4

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16

14

12

10

0
Transpalette Chariot frontal Gerbeur Préparateurs de Chariots à mât Chariots pour allées
commandes rétractable étroites

1,8 3,6 2,4 2,2 2,8 1,5

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16

14

12

10

0
Transpalette Chariot frontal Gerbeur Préparateurs de Chariots à mât Chariots pour allées
commandes rétractable étroites

1,8 3,6 2,4 2,2 2,8 1,5

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Etude de cas moyens de manutention
 Une société cherche à investir sur un
nouveau parc de manutention en
réception
 Trois pistes sont à étudier:
1) DECHARGEMENT AU SOL AVEC UN CHARIOT FRONTAL
2) DECHARGEMENT A QUAI AVEC UN TRANSPALETTE MANUEL
3) DECHARGEMENT A QUAI AVEC UN CHARIOT A CONDUCTEUR PORTE

 Données :
 Le flux annuel réceptionné est de 67 000 pal
 Nombre de jours d’exploitation 220 J

 Tableau des caractéristiques:


1 2 3
Distance de transfert (m ) 125 37 37
Vitesse moyenne (km/h) 5,625 1,221 2,316
Coût de la main d'œuvre (MAD) 51 900 34 200 36 100
Coût annuel par engin (MAD) 46 000 1 200 13 000

 Travail à faire:
 Déterminer lequel des engins est le plus rentable adapté
l’entreprise

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Chariots de manutention manuels
 La place des chariots manuels dans la vie domestique ou
professionnelle est considérable et il existe peu de
domaines où ils ne sont pas présents.

 Peut-on imaginer un supermarché sans caddie, un hall de


gare sans chariot à bagages, un aéroport sans remorque,
un hôpital sans chariot de service, etc. ?

 À l’heure actuelle, on estime que le parc français de


chariots manuels se situe entre 15 à 20 millions
d’exemplaires dont 8 millions de brouettes et 4 millions de
chariots de magasin.

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Types de chariots manuels

Brouettes métalliques

Diables

Rolls conteneurs

Chariots porteurs

Chariots remorques

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JAMAL LMARIOUH F.ABOUTAJEDDINE
MANUTENTION 133
Agrès de stockage
La palette
La norme NF EN ISO 445 définit la palette comme une « Plateforme horizontale rigide, de
hauteur minimale compatible avec la manutention au moyen de transpalettes et/ou de
chariots élévateurs ou d’autres équipements appropriés, utilisés comme support pour le
rassemblement, le gerbage, l’entreposage, la manutention ou le transport de marchandises et
de charges ».

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Fonction de la palette

 Lors des opérations de transport, la palette permet de rationaliser le chargement et d’offrir une plate-forme
stable à des produits protégés contre les chocs.

 Elle isole les marchandises du sol et préserve ainsi leur qualité.

 Lorsque la palette chargée est cerclée, sanglée ou filmée, elle constitue une unité de manutention qui assure la
protection de la charge contre les chocs de manutention et son maintien sur la palette.

 Une coiffe peut compléter l’unité de manutention de façon à protéger le contenu des emballages (bacs en
particulier) contre les intempéries et la poussière.

Palette en Bois Palette en Plastique Palette en Carton Palette en Acier Palette en bois
moulé

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caisse-palette
 Comme son nom l’indique, la caisse-palette remplit simultanément les fonctions contenant (caisse) et
support de manutention (palette). Elle est caractérisée par un volume utile.

 Elle est constituée d’au moins trois parois verticales destinées à contenir et à protéger les éléments
stockés à l’intérieur de sa structure et d’un soubassement palette (fond) avec deux ou quatre entrées
de fourches qui la rendent compatible avec des engins de manutention de type chariots élévateurs,
transpalettes, etc.

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Le bac
 Le bac est un récipient ayant ou non la forme d’un parallélépipède rectangle, qui peut être clos
hermétiquement ou non et dont les parois peuvent être pleines ou ajourées.

 Il est destiné à recevoir des charges variées et peut être prévu pour une manutention manuelle ou
automatique.

 Ses dimensions et ses performances dépendent de l’utilisation ; en effet

 si un bac destiné à être manutentionné par une ou deux personnes à la main n’est habituellement pas prévu pour contenir plus d’une
quarantaine de kilogrammes,

 certains bacs utilisés sur des installations automatiques sont aptes à recevoir plus de 100 kg à l’unité.

 La plage de volumes usuels va de quelques litres à une soixantaine environ.

 Les autres termes utilisés pour les bacs de manutention sont : caisses, casiers ou conteneurs.

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Systèmes de
manutention
continu
La grande famille des systèmes continus

Convoyeurs aériens
 Overhead
 Power and free
Convoyeurs à charges posées
 A rouleaux (libres ou motorisés)
 A bandes (ou tapis)
 A écailles

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Overhead et le Power and free

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Convoyeur à rouleaux

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Convoyeur à bandes

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Convoyeur à écailles

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Elévateur continu

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Elévateur continu en spirale

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Convoyeur en spirale
Ambaflex

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Rebot palettiseur

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Les différentes technologies de tri
Trieurs
 A poussoirs
 A déviateurs (écharpes)
 A galets déviateurs
 A taquets
 « Cross Belt »
 A plateaux basculants
 Systèmes spéciaux

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Les différentes technologies de tri

Trieur à plateaux basculants


Trieur à poussoirs Trieur à galets déviateurs Vue en coupe
Vue de dessus Vue de dessus
Trieur à taquets
Vue de dessus

Trieur à déviateurs
Vue de dessus

Trieur "Cross Belt"


Vue de dessus

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Cross belt Cinetetic Transitique

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Questions

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Références

 Bibliographie
 Gestion des entrepôts et plates-formes _Fabrice Mocellin_ 2ème Edition_DUNOD
 Entrepôts et magasins _Michel ROUX_4e édition_EYROLLES
 Optimisez votre plate-forme logistique_Michel ROUX / Tong LIU_4e édition_EYROLLES
 Guide de la manutention_ATLET

 Sitographie
 www.lomag-man.org
 www.logistique.com
 www.Free-logictics.com

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