DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS PRESENTADAS EN SELLOS

MECÁNICOS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS.

Carlos Alberto Rebollar Ortiz

Carlos Omar Rebollar Ortiz

Salvador Pérez Mendoza

Adán José Montaño Toledo

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Tabla de contenido
Justificación: ........................................................................................................................................ 3
Problemática. ...................................................................................................................................... 4
Hipótesis .............................................................................................................................................. 5
Marco teórico. ..................................................................................................................................... 6
Metodología. ..................................................................................................................................... 11
Conclusión. ........................................................................................................................................ 15
Bibliografía. ....................................................................................................................................... 15

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Justificación:
La productividad operacional en plantas industriales y estaciones de bombeo
depende de la eficiencia con que se manipulen las bombas centrífugas instaladas
siendo esencial eliminar las fallas de sellos mecánicos, tales como: las
deficiencias en el proceso de selección, los errores en el montaje y operación, las
fallas en el manejo de los sellos mecánicos y la baja contabilidad del
mantenimiento efectuado.

Los elementos necesarios para optimizar el bombeo y desde luego los costos que
conlleva, se presentan en este trabajo como una metodología simple y fácil de
practicar, basados en el análisis de la información sobre las necesidades de
operación, sus resultados y la definición de acciones de mejoramiento y/o de
mantenimiento derivadas de la aplicación de los conceptos presentados, con lo
cual se pueden controlar las fallas, incrementando la productividad y la
disponibilidad de las bombas, disminuyendo sus costos de operación.

El personal destinado a estas labores debe permanecer actualizado en cuanto a

nuevas tecnologías y conocimientos que le permitan desarrollar eficientemente su
trabajo a fin de optimizar el resultado de su acción. Una adecuada práctica,
selección y mantenimiento de los sellos mecánicos y sus derivados, consiste en
tener y hacer uso adecuado de los conocimientos relacionados a los procesos de
equipos rotativos donde sea imprescindible su sellado para evitar posibles fugas
que pueden causar daños materiales, físicos y al medio ambiente; así obteniendo
una mayor eficiencia y calidad en los sistemas de dichos equipos; de allí la
importancia de apropiarse de estos para asegurar una participación con resultados
exitosos al logro de los objetivos propuestos.

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Problemática.
Los defectos, en apariencia insignificante, en la instalación o en el diseño de los
sellos o la contaminación anormal del líquido pueden ocasionar fallas de los sellos.

Todos los años, las fallas de los sellos mecánicos producen costos de
mantenimiento y pérdidas de producción.

Se presentan las causas básicas de las fallas de los sellos y los métodos
principales para evitarlas.

Las fallas suelen ser por:

 errores en la instalación.
 problemas por el diseño básico del sello mecánico.
 contaminación anormal del líquido.

Los sellos mecánicos están diseñados para no permitir fugas hasta que se gasten
las caras. Se ha encontrado que muchos sellos no tienen desgaste en las caras al
desmontarlos de la bomba y las fugas empiezan mucho antes de que se
desgasten.

Otro de los problemas más comunes son los errores en la instalación, estos
pueden ocurrir sin que el operario se dé cuenta, y los más comunes incluyen el
descuido en proteger las caras de sellado, daño a los elastómeros y no verificar la
posición y las dimensiones críticas del sello.

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Hipótesis

Este trabajo tiene como finalidad presentar los principales motivos por los cuales
se producen las fallas en los sellos mecánicos de bombas centrífugas y que a su
vez pueda servir de guía y consulta para la comunidad universitaria de la Facultad
de Ingeniería Mecánica, así como al personal involucrado en los sistemas de
bombeo centrífugo, especialmente a aquellos que manejan las distintas técnicas y
procedimientos para el mantenimiento de los sellos mecánicos.

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Marco teórico.

SELLO MECÁNICO

Esencialmente el sello mecánico consiste de dos superficies anulares de

rozamiento que están empujándose una contra otra. Una superficie de rozamiento
está fija a la parte estática de la máquina, mientras que la otra esta fija al rotor y
gira junto con este. El fluido a ser sellado penetra entre ambas superficies de
rozamiento formado una película de lubricación la cual fluye entre las superficies
constantemente. La presión a sellar se reduce linealmente a través de las
superficies de rozamiento.

En su forma más simple, un sello mecánico consiste de un anillo fijo sobre el rotor,
el cual es empujado contra la carcasa de la máquina (figura A).

Sellos Mecánicos Lubricados con Líquido y Sellos Mecánicos Lubricados

con Gas.

Como se mencionó anteriormente: un sello mecánico consiste esencialmente de

una restricción axial donde se reduce la presión del fluido a ser sellado
generalmente hasta la presión atmosférica) a través de la separación de sellado.

Se distingue entre sellos mecánicos lubricados con líquido y sellos mecánicos

lubricados con gas de acuerdo al estado físico del fluido a ser sellado.

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La separación de sellado se establece entre dos superficies anulares de
rozamiento, las cuales están alrededor y perpendiculares al rotor las cuales están
completamente juntas o bien ligeramente separadas una de otra por la película del
fluido líquido o gaseoso a sellar.

Estructura básica y forma de operación.

Componentes:

La figura E muestra un sello mecánico rotatorio sencillo donde se muestran los

elementos más importantes de un sello. La cara y el asiento son los elementos
más importantes ya que en ellos están las superficies de rozamiento.

En la ilustración la cara esta fija al rotor y el asiento está fija a la carcasa del
equipo.

Elementos de empuje

Las caras de rozamiento deben ser empujadas una contra otra en dirección axial.
En este ejemplo, la fuerza necesaria es generada por un resorte sencillo tipo
cónico. Otras formas son: un resorte sencillo ondulado o bien varios resortes
distribuidos alrededor de una circunferencia (figura F).

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Elementos de sellado secundario.

Las uniones entre la cara y el asiento con los elementos de la máquina donde se
fijan (rotor o carcasa), deben ser sellado.

En el ejemplo mostrado el asiento se fija a la carcas del equipo y esta unión se

sella mediante un elemento de sellado estático, mientras que la unión entre la cara
y el rotor se sella mediante un elemento de sellado dinámico. Este elemento de
sellado es “dinámico” porque se mueve axialmente sobre el rotor junto con la cara
del sello.

Los elementos de sellado ilustrados son de sección transversal circular, conocidos

como “o’rings”.

Adicionalmente a su función de sellado, los elementos de sellado secundario

funcionan como elementos de ajuste y centrado. El elemento de sellado de la cara
ajusta y centra esta sobre el rotor, mientras que el elemento de sellado del asiento
ajusta y centra este en la carcasa del equipo.

Fuerza de cierre y fuerza de apertura.

La cara del sello es empujada contra el asiento mediante la fuerza mecánico de

compresión del resorte y por la fuerza hidráulica generada por la presión del fluido
a sellar. La suma de estas dos fuerzas se conoce como fuerza de cierre. En

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condición despresurizada la fuerza del resorte mantiene en contacto las
superficies de rozamiento una contra otra.

En operación dinámica, el fluido penetra entra las superficies de rozamiento y

establece una separación de sellado. La presión del fluido es reducida en la
superficie de rozamiento. La presión en la separación de sellado genera una
fuerza de apertura que contra actúa con la fuerza de cierre.

Momento de torsión

El rozamiento entre las superficies de sellada causa un momento de torsión,

parcialmente debido al rozamiento entre las superficies y la película del fluido y
parcialmente debido al rozamiento directo entre las superficies. Este momento
tiene que ser transmitido al rotor y a la carcasa del equipo . En el asiento, el
elemento de sellado secundario proporciona una fuerza de apriete entre en
asiento y la carcasa del equipo, evitando que el asiento gire debido al rozamiento
y por lo tanto el momento de torsión con la cara.

Sentido de rotación.

Debe atenderse el sentido de enrollamiento del resorte tal que el sentido de

rotación lo mantenga con interferencia con el rotor.

Materiales

Los sellos mecánicos son fabricados de materiales especiales tales que sean
resistentes a la abrasión, temperatura, presión y ataques químicos.

Materiales para las caras

Los materiales de las caras deben cumplir con las siguientes características:

 Bajo coeficiente de rozamiento.

 Suficiente dureza para soportar la abrasión y tener un mínimo desgaste.
 Alta conductividad térmica para eliminar el calor generado por el
rozamiento.

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  Bajo coeficiente de expansión térmica para reducir los esfuerzos
mecánicos.
 Alto módulo de elasticidad para reducir las deformaciones.

Los materiales comúnmente empleados para fabricar las caras de los sellos
mecánicos son:

 Carbones artificiales
 Metales
 Carburos
 Óxidos metálicos

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Metodología.
Determinación de las Causas de Fallas de los Sellos Mecánicos Aplicando el
Diagrama de Causa-Efecto.

Se clasifican las bombas en función del sello mecánico por área de flujo
bombeado, se procede a determinar cuáles son las causas que provocan las fallas
en los sellos mecánicos, para ello se aplicó la técnica del diagrama causa-efecto a
cada uno de estos sellos.

La ilustración 1, mostrada a continuación plantea el diagrama Causa-Efecto con

las hipótesis que se analizaron para determinar las causas de falla en el sello
mecánico. Este diagrama comprende seis estudios: Métodos, Equipos, Materiales,
Mediciones, Medio de operación y Mano de Obra.

Ilustración 1 Diagrama de causa-efecto utilizado para determinar la falla en los sellos mecánicos.

Las hipótesis de las causas propuestas en el diagrama Causa-Efecto para los

sellos mecánicos se describen a continuación:

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 Materiales: el uso de materiales no aptos puede ocasionar daños en los
componentes de los sellos mecánicos debido al contacto que existe entre
ellos y el flujo bombeado.
 Dimensiones: en esta clasificación se incluye como posibles causas los
aspectos relacionados con la verificación de las dimensiones del diámetro,
deformación de los muelles durante la instalación del sello mecánico.
 Mano de obra: el personal juega un papel muy importante en el ciclo de
trabajo del sello mecánico. El rendimiento y capacidad del personal está
relacionado directamente con sus conocimientos y destrezas, condición
física y mental; una alteración de cualquiera de estos factores afecta la
capacidad de la persona de ejecutar su trabajo.
 Métodos: las operaciones de mantenimiento del sello mecánico son muy
importantes y pueden ser causa de falla cuando el personal encargado
incumple con las técnicas de manejo y cuidados de los mismos. La
verificación se hará mediante las siguientes forma:
o Verificación de los procedimientos de parada y arranque de la
bomba: se verificarán los procesos realizados por el personal al
ejecutar el mantenimiento, por medio de la comprobación de una ruta
de mantenimiento presente en cada bomba.
Los aspectos que se verificaran serán los siguientes:
 Para la bomba: alineación, vibraciones, el mecanizado del eje
 Para el sello mecánico: holgura entre el asiento y el eje,
dimensiones
o Instalación: durante la instalación del sello mecánico se deben
realizar procedimientos correctos y usar implementos aptos para su
montaje, para así evitar daños en el sello. Otra hipótesis que se
analizará dentro de este grupo es el entrenamiento utilizado para el
mantenimiento de los sellos tanto, para el personal de mantenimiento
como para los supervisores.
o Seguridad: Es muy importante para el mantenimiento de las
condiciones físicas y psicológicas del personal. También todos

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 aquellos objetos, dispositivos, medidas, etc., que contribuyen a hacer
más seguro el funcionamiento del sello mecánico.
 Equipos: en esta clasificación se incluyen como posibles causas los
aspectos relacionados con el equipo donde se encuentra ensamblado el
sello mecánico, en este caso el equipo es una bomba y conexiones de
tuberías, es decir, verificar si el sello mecánico ha sufrido alteraciones
debido a cargas externas. A continuación se describen las hipótesis de las
causas de falla que se encuentran dentro de este grupo:
o Vibraciones: las vibraciones en una máquina causan desgaste,
fisuras por fatiga, pérdida de efectividad en los sellos, rotura de
aislantes, ruido, etc. Una bomba expuesta a movimientos inestables
puede producir la pérdida prematura del sello mecánico. Se verificará
la hipótesis de la estabilidad que presenta el sello mecánico durante
su trabajo, mediante equipos especializados para realizar este
estudio y mediante inspecciones visuales o auditivas de la bomba.
o Golpes de ariete: la apertura y cierres bruscos de las válvulas en
las tuberías producen golpes de ariete ocasionando daños severos al
sello mecánico.
o Lubricación: el enfriamiento de las caras del sello es importante
para un tiempo de vida satisfactorio del sello, y un sello instalado
dentro de una bomba sin un flujo de líquido apropiado dirigido para
su enfriamiento y lavado (por ejemplo, para evitar que se asiente
material sólido en los resortes) puede tener una alta frecuencia de
fallas. Se verificará si el sello mecánico trabaja en seco y qué tipo de
lubricación se emplea durante su vida útil.

En la imagen 2, se muestra el diagrama de causa-efecto con las hipótesis

consideradas y descartadas utilizadas para verificar las causas de la falla de
fractura en las caras del sello mecánico.

En el diagrama causa-efecto mostrado en la imagen 2 se presenta el descarte de

las hipótesis para la falla de fractura en las caras del sello mecánico, como se
puede observar las causas que producen este tipo de falla son la deformación de

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los muelles debidos al ajuste incorrecto en la longitud operacional del resorte
durante la medición de sus dimensiones, el bajo nivel de entrenamiento del
personal de mantenimiento.

Ilustración 2 Diagrama causa efecto con las hipótesis descartadas y consideradas de la falla:
fractura en las caras del sello mecánico.
Se
plantea como solución realizar el ajuste correcto según el catalogo del fabricante,
para esto se recomendó fabricar un distanciador con las medidas correctas, de
esta misma sección, debido a que no se podía modificar el eje de la bomba. Así
como adiestrar y capacitar al personal de mantenimiento sobre instalación de
sellos mecánicos.

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Conclusión.
A lo largo del presente capítulo se determinó por medio del diagrama Ishikawa las
principales causas de las fallas en los sellos mecánicos, coincidiendo en todas las
fallas el bajo nivel de capacitación técnica del personal de mantenimiento como
factor causal de las mismas, por lo que se recomienda la elaboración de un
manual de instrucción e inspección de los sellos mecánicos con el propósito de
poseer con un instructivo para el uso interno del departamento de Mantenimiento
de la empresa y para instruir a los operadores sobre el manejo de los
componentes del sello mecánico.

Este instructivo permitirá disminuir las causas de las fallas encontradas en los
sellos mecánicos por medio de la instrucción a los operadores, les permitirá
adquirir conocimientos sobre definición de términos empleados en los sellos,
medidas de seguridad, las instrucciones para el manejo, instalación e inspección
necesaria durante el mantenimiento de los sellos mecánicos, la caracterización
diversos tipos de fallas, sus causas y formas de eliminación.

Bibliografía.
 Manual De Sellos Mecánicos, JOHN CRANE LEMCO, México 2006
 Bombas, Selección, Uso y Mantenimiento, MCNAUGHTON, K. Segunda
Edición, Editorial McGraw-Hill, México, 1999.

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