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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE REYNOSA

“ENSAYO SOBRE EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL”

PRESENTADO POR:

SERRANO GONZALES JAQUELINE ADRIANA

NUMERO DE CONTROL

18580777

PROFESOR:

ESPINOZA BLANCO DIONICIO

CARRERA:

INGENIERÍA INDUSTRIAL 1ER. SEMESTRE

REYNOSA, TAMAULIPAS 20 NOVIEMBRE DEL 2018


ÍNDICE

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN .................................................................... 4

1.1 ANTECEDENTES ............................................................................ 4

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................. 5

1.3 OBJETIVO GENERAL ........................................................................ 5

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................... 6

1.5 JUSTIFICACIÓN ................................................................................. 6

CAPITULO 2 CUERPO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................ 7

2.1. DEFINICIONES .................................................................................. 7

2.1.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN .................................................... 7

2.1.2 FALLA ........................................................................................... 7

2.3.1 PARADA O PARO ........................................................................ 7

2.1.4. REPARACIÓN ............................................................................. 7

2.1.5 PRODUCCIÓN EN CADENA ....................................................... 7

2.2 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL............................................................ 8

2.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ........................................................ 8

2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ..................................................... 8

2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ...................................................... 9

2.3.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO-PLANIFICADO....................... 9

2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO-PLANIFICADO CON


DIAGNOSTICO INTERCALADO. ................................................................... 10

2.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ..................................................... 10

2.4.1 POR CONTROL DE PARÁMETROS. ........................................ 11

2.4.2 POR CONTROL DE NIVELES DE FIABILIDAD. ........................ 11


2.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO ...................................................... 11

2.5.1 ALGUNOS BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO


SON: .............................................................................................................. 12

2.6 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL........................... 13

2.7 PÉRDIDAS QUE SE PRESENTAN POR LA FALTA DEL


MANTENIMIENTO PROGRAMADO ................................................................. 14

2.8 EVOLUCIÓN Y CAMBIO DE PARADIGMAS .................................... 14

2.9 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) ............................... 15

2.10 EL INGENIERO DE MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD .......... 16

2.1.1 INDICADORES CLAVE EN EL DESARROLLO DEL


MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ................................................................... 17

CRONOGRAMA ......................................................................................... 18

ANEXOS ..................................................................................................... 19

ANEXA A. ACTITUDES Y OBJETIVOS DE LA GERENCIA DE


MANTENIMIENTO Y DEL PLAN ASOCIADO ................................................... 19

ANEXO B. MTTO. PROACTIVO/ MTTO. CORRECTIVO ....................... 20

ANEXO C. DISPONIBILIDAD ................................................................. 20

ANEXO D. EMERGENCIAS ................................................................... 21

ANEXO E. COSTO DE MANTENIMIENTO/RAV .................................... 21

ANEXO F. MANTENIMIENTO PROGRAMADO ..................................... 22

ANEXO G. CUMPLIMIENTO DEL PROACTIVO..................................... 22

ANEXO H. MANTENIMIENTO PROACTIVO .......................................... 23

CONCLUSIÓN ............................................................................................ 24

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................... 25
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN

1.1 ANTECEDENTES

Iniciaré este ensayo dando un poco de la historia del mantenimiento,


especialmente el industrial.

El mantenimiento empieza a adquirir importancia a partir de los años 30


cuando Henry Ford1 implementó en su empresa un área destinada a las
actividades de reparación de los equipos pertenecientes a su sistema de
producción.

Con el paso de los años, los empresarios han entendido la importancia que
tiene el correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de
producción con respecto a las ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo
invierten parte de sus recursos para mejorar su área de mantenimiento
contratando personal altamente calificado que planifique actividades de
prevención y detección de fallas que les permita garantizar la operación óptima de
su proceso de producción facilitando con esto, el éxito del Sistema de Gestión y
evitando pérdidas en materias primas y paradas de producción.

Esto se ha visto en forma personal, ya que en área noreste de la república


mexicana, donde está situada nuestra ciudad, Reynosa, Tamaulipas, la gran
cantidad de industria maquiladora, y por ende, la importancia que tiene el
mantenimiento industrial en cada una de estas empresas maquiladoras, formando
parte primordial del proceso de manufactura y producción de cada una de ellas.

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la


industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que
ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el

1 Henry Ford fue el fundador de la compañía Ford Motor Company y padre de las cadenas

de producción modernas.

4
mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la
calidad en la producción. Por lo tanto El mantenimiento se define como un
conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria
e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento
en el mayor tiempo posible.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


Desde los años 30 inició el desarrollo del mantenimiento industrial por parte
de un grupo de ingenieros japonés, que pusieron en práctica dar el mantenimiento
a cada uno de los equipos de sus naves industriales de acuerdo a las
especificaciones de los proveedores de cada equipo de producción, y no esperar a
darle mantenimiento ya cuando es imposible operar con dichos equipos.

Aquí planteo la problemática de que alguna empresas no siguen los


procedimientos de mantenimiento o peor aún, que no tengan ningún plan de
mantenimiento industrial provocando la pérdida de tiempo y de producción de sus
manufacturas, traduciéndose en pérdida de capital y ganancias para la compañía.

Todo esto hizo que se procediera a generar este ensayo informativo sobre
la importancia de tener procedimientos de mantenimiento estandarizado y efectivo.

Por lo que el presente trabajo explica la importancia de tener estos procedimientos


de mantenimiento industrial y como llevarlos a cabo..

1.3 OBJETIVO GENERAL

El objetivo general de este trabajo de investigación es dar a conocer que la


finalidad del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas
las actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los
equipos utilizados en los procesos de producción.

5
Esto contempla conocer los procesos de manufactura de cada empresa, y
presentar la importancia primordial que tiene el mantenimiento industrial en las
empresas de hoy.

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Los objetivos específicos de este ensayo es marcar en sí los objetivos


específicos del mantenimiento industrial que serían los siguientes:

• Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de


producción.
• Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados.
• Realizar fichas técnicas que contengan la información de las
características generales, técnicas y operacionales de cada uno de los
equipos codificados.
• Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente
fecha de inicio y frecuencia de ejecución para cada uno de los equipos
codificados.
• Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la
ejecución del mantenimiento.
• Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento programado
sistematizado.

1.5 JUSTIFICACIÓN

Como se vio en el planteamiento de la problemática, la falta de programa de


mantenimiento o de una gestión incorrecta de este, provoca costos de producción
muy elevados, debido al tiempo muerto debido al paró de producción por un
equipo defectuoso y al costo de reparación del mismo.

Por tanto se justifica este trabajo investigativo para poder dar una mayor
visión y concientizar a todos los involucrados en el proceso de producción de una

6
industria, que el mantenimiento industrial es de gran importancia para el desarrollo
y sobrevivencia de la misma empresa.

CAPITULO 2 CUERPO DE LA INVESTIGACIÓN

2.1. DEFINICIONES
A continuación se definen algunos conceptos importantes que facilitan la
comprensión del presente artículo.

2.1.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN

Secuencia de operaciones dirigidas a transformar materias primas en


productos, bienes o servicios, utilizando las instalaciones, el personal y los medios
tecnológicos adecuados.

2.1.2 FALLA

Deterioro o daño presentado en una de las piezas de una máquina el cual


produce trastorno en su funcionamiento.

2.3.1 PARADA O PARO

Interrupción ocasionada por fallas presentadas en las máquinas que


conforman un proceso de producción.

2.1.4. REPARACIÓN

Conjunto de actividades orientadas a restablecer las condiciones normales


de operación de una máquina.

2.1.5 PRODUCCIÓN EN CADENA

Modelo de fabricación en etapas continuas y consecutivas, las cuales


permiten disminuir el tiempo requerido para la elaboración de un producto.

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2.2 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL


En la industria y la ingeniería, el concepto de mantenimiento tiene como
significado cualquier actividad, como comprobaciones, mediciones, reemplazos,
ajustes y reparaciones, necesarias para mantener o reparar una unidad funcional.

El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas


con el fin de asegurar que cualquier activo continúe desempeñando las funciones
deseadas o de diseño.

Este se divide en varios tipos de mantenimiento:

2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Consiste en un conjunto de acciones encaminadas a corregir las


deficiencias presentadas en los equipos, una vez que estos han dejado de
producir debido a averías, restituyéndole a dicho equipo su capacidad de trabajo.

Tiene como ventajas:

 Máximo aprovechamiento de los elementos pues no se requiere de una alta


calificación del personal.
 Poca infraestructura administrativa.
 No requiere de diagnóstico técnico.

Y tiene como desventajas:

 El fallo es evidente cuando el equipo deja de funcionar.


 Existe mayor gasto en piezas de repuesto.
 Baja seguridad en la operación de los equipos.
 El ambiente de trabajo es deficiente.
 Se elevan considerablemente los costos de mantenimiento.
 Cuando el elemento dañado es de difícil adquisición los costos y la estadía
se incrementan enormemente

8
2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este permite sustituir las paradas ocasionadas por averías, y por tanto
no previstas, por paradas planificadas con antelación. Las actividades del
mantenimiento preventivo están orientadas hacia la renovación de la fiabilidad
del artículo y comprende todas las intervenciones programadas por
mantenimiento durante toda la vida del mismo.

El mantenimiento preventivo consiste en realizar ciertas intervenciones,


de carácter profiláctico, según la programación realizada anteriormente, con el
fin de reducir los fallos eventuales. Este tipo de mantenimiento tiene como
objetivos básicos evitar las roturas imprevistas, disminuir los gastos de
reparación e incrementar la vida útil del artículo.

Tiene como ventajas:

 Reduce en gran medida la aparición del fallo eventual.


 Evita, hasta cierto punto las grandes reparaciones, muy costosas en
general, predominando las averías que normalmente son debido a causas
simples.
 Minimiza los costos de las reparaciones.

Y tiene como desventajas:

 Requiere de modelos de optimización para mejorar su programación.

Este tipo de mantenimiento puede organizarse de dos formas:

2.3.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO-PLANIFICADO.


Es la forma concreta de aplicar los regímenes de mantenimiento. El
objetivo de este sistema es asegurar el estado técnico adecuado del
artículo, empleando los recursos humanos y materiales mínimos. Este tipo
de mantenimiento, visto tradicionalmente, plantea que un equipo nuevo
tiene la mínima intensidad de averías, que luego por desgaste o

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envejecimiento en general, aumenta hasta que la probabilidad de fallo
alcance su valor límite permitido.

2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO-PLANIFICADO CON DIAGNOSTICO


INTERCALADO.
Este permite conocer el verdadero estado técnico de cada uno de los
equipos a lo largo del periodo de explotación, y a partir de aquí, recomendar
a cuales se les debe realizar dicho mantenimiento y cuales pueden seguir
en explotación. Esta variante de mantenimiento preventivo debe
organizarse según las condiciones reales de cada empresa, pudiendo ser
utilizado como control del estado técnico y también como control de los
trabajos ejecutados.

2.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Una de las razones fundamentales de la creciente importancia del


mantenimiento es el avance de la mecanización y automatización que están
reforzando cada vez más el protagonismo de los equipos en la producción. En los
últimos años se han realizado esfuerzos considerables para incrementar la
fiabilidad de ciertos equipos, más rápidos precisos y manejables para la
identificación de los fallos y la localización de su procedencia y mucho mejor aún,
para el diagnóstico precoz o la previsión de su aparición. Un ejemplo de este
desarrollo es la puesta a punto de equipos que analizando el nivel de vibraciones
de una maquina dinámica en un momento dado y comparándolo con el nivel
correspondiente a cuando estaba nueva, permiten prever distintos tipos de fallos
con mucha antelación y a la vez con gran precisión.

La evolución en ciertos equipos puede servir para predecir con antelación


alteraciones superficiales por erosión, corrosión, cavitación; aparición de
deformaciones, cambios de espesor, poros y grietas; variaciones de temperatura,
cambio en la cantidad.

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Tiene como ventajas:

 Se logra un máximo aprovechamiento de las piezas y materiales


 Evita elevados costos de reparación
 Existe máxima disponibilidad de los equipos durante la explotación.
 Y tiene como desventaja:
 Elevado costo debido a la adquisición de los equipos de diagnóstico.
 Es necesaria la formación especializada del personal.
 Este tipo de mantenimiento puede establecerse de dos formas:

2.4.1 POR CONTROL DE PARÁMETROS.


Este se basa en la función de cambio del estado técnico, en el sistema de
diagnóstico y en el sistema de anticipación a la avería.

2.4.2 POR CONTROL DE NIVELES DE FIABILIDAD.


Este en esencia es un mantenimiento preventivo dinámicamente
programado, donde se considera el nivel global de fiabilidad del sistema
observado y cuando este discrepe de los límites tolerables, se analiza la fiabilidad
de los elementos constituyentes del sistema, se buscan las causas y se aplican
acciones preventivas.

2.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO


Los beneficios del Mantenimiento Preventivo, asociados a un fuerte
sistema de Mantenimiento Predictivo, son fácilmente demostrables en la práctica,
pero aún se puede ir mucho más allá, ya que tanto el personal de ejecución de
Preventivos , Predictivos y Operativo puede aportar todos sus conocimientos a un
objetivo común que actualmente en las organizaciones modernas de
mantenimiento se centraliza en la función de la Ingeniería de Mantenimiento y
Confiabilidad, sector que normalmente debería conocer profundamente las
instalaciones y estar especializado en el análisis y diagnósticos de fallas, este
sector basamenta acciones proactivas.

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La ventaja adicional de las “acciones proactivas” radica en la reacción
positiva ante los problemas potenciales, a través de justamente una actitud
proactiva, para el análisis de los modos de fallas, su seguimiento y anticipación y/o
eliminación. Esta metodología de mantenimiento, está soportada por el
conocimiento a través de la investigación avanzada y las tecnologías de
sustentación, y tiende a eliminar las causas generadoras de no conformidades
normalmente antes de sucesos de falla importantes, incrementando el tiempo de
vida útil de componentes y equipos. Es la táctica más eficiente y eficaz logrando el
menor costo asociado, está directamente asociada a la Mejora Continua, pues
analiza sistemáticamente modos de falla y fallas funcionales para establecer sus
orígenes y ejecutar acciones que permitan su erradicación total, los modos de falla
están directamente relacionados a daños en los componentes de un equipo y las
fallas funcionales se originan en el no cumplimiento de la función específica de la
máquina en la Planta.

2.5.1 ALGUNOS BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO SON:


 Problemas repetitivos aceptados como normales (daños en
rodamientos, sellos, cojinetes, corrosión, contaminación, etc), que
reducen la vida útil de componentes, son identificados y eliminados a
través de nuevos diseños, modificaciones operativas y de
mantenimiento (nuevos procedimientos y técnicas) y todas las
acciones de análisis necesarias.
 Para todas las tareas de mantenimiento se aplican normativas del
OEM (Original Equipment Manufacturer), adecuadas a la realidad de
la instalación y estándares internacionales que aseguran la correcta
atención y utilización de los equipos, los cuales son a su vez
monitoreados mediante sistemas “on line” que aseguran las buenas
prácticas.
 Acciones de Análisis de Causa Raíz de Fallas (RCFA), Análisis de
Perfomance, Balanceo de Precisión y Alineación Láser, Mejoras

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Operativas y Análisis de Mantenimientos Programados lideran las
acciones proactivas que incrementan la vida útil de los equipos y
permiten conocer el estado de los mismos en todo momento,
estableciendo seguridad y confiabilidad para la operación y el
mantenimiento.

2.6 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL


Una buena programación del mantenimiento hace que las empresas
cuenten con las siguientes ventajas:

1. Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.


2. Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en
el tiempo acordado.
3. Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por
el mal estado de las máquinas o sus componentes.
4. Disminución de costos provocados por paradas del proceso de
producción cuando se presentan reparaciones imprevistas.
5. Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo
una adecuada programación en el cambio o reparación de las
mismas.
6. Evita los daños irreparables en las máquinas.
7. Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades
de la empresa.

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2.7 PÉRDIDAS QUE SE PRESENTAN POR LA FALTA DEL
MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Cuando en las empresas no se cuenta con un mantenimiento bien


planeado, las pérdidas se pueden presentar por los siguientes inconvenientes:

1. Paradas del proceso de producción.


2. Averías inesperadas de los equipos.
3. Daños en la materia prima.
4. Elaboración de productos defectuosos.
5. Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos.
6. Accidentes laborales.

2.8 EVOLUCIÓN Y CAMBIO DE PARADIGMAS


Como podemos observar en el cuadro presentado, existe una diferencia
abismal entre la filosofía de “Control” y la de “Mejora Continua”, en primer lugar la
filosofía de Control se remonta al paradigma de los años ‘50 el cual establecía que
la “falla de la máquina era una aceptada e inevitable consecuencia de la vida
productiva”, a partir de este modelo mental de trabajo se generaban diseños de
procesos con un alto índice de reservas de equipos y grandes inventarios de
repuestos, con un incremento gradual de las intervenciones programadas. Eran
tiempos de sindicatos fuertes y de sistemas de trabajo estructurados y definidos
sin posibilidades de evolución.

De aquí la idea que la Confiabilidad y Disponibilidad de Planta dependen de


un hecho estadístico y las ocasionales pérdidas de las mismas no pueden ser
evitadas. En estas épocas, por supuesto no se contaba con los medios
tecnológicos actuales y se realizaban mantenimientos reactivos con grandes
costos por las paradas no planificadas y daños mayores producidos. Hacia los
años ‘70 aparecen las primeras computadoras industriales, se beneficia la
posibilidad de establecer inspecciones y reparaciones programadas, comienzan a
cambiar los modelos mentales. Hasta aquí podríamos englobar las acciones

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destinadas a establecer Filosofías de Control, las cuales como ya explicamos
presentan oportunidades de mejora importantísimas.

Diferencias claramente visibles entre sí con respecto a Actitudes y Objetivos


de la Gerencia de Mantenimiento y del Plan asociado: Ver anexo A.

2.9 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)


Combinación del Mantenimiento Preventivo Estadounidense con el
concepto Japonés de Calidad Total. Este sistema optimiza las intervenciones
produciendo operadores autónomos de Mantenimiento (pequeños grupos) que
realizan actividades primarias de inspección, limpieza y aviso temprano de
incidentes diariamente.

Creado en USA, mejorado e implementado por Japón y nuevamente


adoptado en USA, disuelve la línea de separación entre Operación y
Mantenimiento, que no permitía tomar al operador acciones de corrección
inmediata, ante un simple problema de maquinaria. Este sistema tiende a
responsabilizar al operador en acciones básicas sobre el equipamiento,
participando activamente en conjunto con Mantenimiento, en el Proceso de Mejora
Continua.

Básicamente es una estrategia operativa, que focaliza en el trabajo


cooperativo de Operación y Mantenimiento.

Evidentemente, este sistema requiere de un profundo cambio en la forma


de enfrentar el trabajo y está muy asociado a lineamientos culturales que permitan
avanzar sobre fronteras implícitas entre Departamentos históricamente separados
(Operación y Mantenimiento). Los aspectos culturales tienen una gran influencia
sobre la factibilidad de implementación.

De aquí su éxito en Países Orientales, donde el personal de las compañías


presenta una característica casi robotizada de funcionamiento, obteniéndose gran
flexibilidad e intercambiabilidad de los mismos. Esta metodología logra un
importante éxito en el logro de la interacción del personal de Operación y

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Mantenimiento para el desarrollo de un proceso de Mejora Continua, pero por otro
lado presenta algunas sombras en el manejo de responsabilidades y genera
pérdida de especialización, incluso en tareas menores, que pasan a ser
ejecutadas por personal de Operaciones.

Al momento de problemáticas de dificultad creciente en ámbitos productivos


de alto factor de servicio de equipos, nos podemos encontrar con reducida
cantidad de personal de Mantenimiento debido a la eficientización del manejo de
recursos llevada adelante por la implementación de TPM, y por sobre todas las
cosas una drástica pérdida de la especialidad que puede generar dificultades
crecientes al realizar las intervenciones sin conocimiento profundo del
equipamiento, ya que se genera personal multifunción para todas las tareas de
Mantenimiento.

Se corre peligro de crear un poder avasallador del Departamento de


Producción sobre el de Mantenimiento, generando un desequilibrio que justamente
es el que pretende evitar el desarrollo teórico del TPM, se pierde profesionalismo y
ámbitos de referencia y consulta.

2.10 EL INGENIERO DE MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD


Es aquí donde nos preguntamos qué requisitos debe cumplir el Profesional
de Mantenimiento en la actualidad, apareciendo ciertas cualidades humanas y
profesionales inherentes e imprescindibles:

1. Flexibilidad: el nuevo profesional deberá estar abierto a nuevas ideas y


conceptos, independientemente de su origen técnico. Se empeñará en
aprender siempre y estará listo para cuestionar las ideas y sistemas
preexistentes.

2. Creatividad: en el actual medio empresarial, se nota ampliamente la


necesidad de ser creativos para poder seguir la velocidad de los
eventos sociales, políticos, económicos, culturales y simultáneamente,
ser capaces de visualizar el futuro.

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3. Amplitud y Profundidad: El nuevo profesional debe ser multifunción,
entender y adaptarse a las diferentes funciones, sin descuidar la
especialización que soportará su desenvolvimiento técnico.

4. Respeto: el respeto mutuo debe ser bandera del desarrollo profesional,


el aporte desinteresado de experiencias y conocimientos técnicos hacia
pares, superiores y personal de menor capacidad técnica e intelectual,
permitirá el desarrollo de profesionales respetuosos y respetados,
generadores de seguridad en la toma de decisiones a través de su
aporte a las mismas.

5. Voluntad: factor fundamental, sobre todo en ámbitos de continuos y


nuevos desafíos, como puede ser el Mantenimiento Industrial, la misma
debe ser férrea y superadora de limitaciones y condicionantes del
entorno. No buscar el acomodamiento de posiciones y tener
determinación para establecer un proceso de mejora continua, son
vitales a la hora de alcanzar objetivos de excelencia.

6. Espíritu de Equipo: la diversidad de desarrollos tecnológicos y


administrativo estratégicos, hacen que una sola persona no pueda
lograr sus objetivos profesionales y personales, sino es a través de un
equipo multidisciplinario y compacto que acelere la velocidad de
respuesta y mejore la calidad de las decisiones. Hoy en día no es
posible concebir, debido a los desafíos del entorno, la realización de un
trabajo unipersonal que puede tener algún éxito puntual, pero que no
obtendrá beneficios duraderos en el tiempo

2.1.1 INDICADORES CLAVE EN EL DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO


INDUSTRIAL
Los indicadores de métricos o medición de todos los puntos que afecta a
cualquier tipo de mantenimiento son los indicadores de medición de todos los

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parámetros que se tienen en el ámbito industrial, incluyendo los siguientes que
dan una visión del desarrollo de metas y sobre todo de lo eficiente que son los
planes de mantenimiento.

Mtto. Proactivo/ Mtto. Correctivo. Ver Anexo B.

Disponibilidad. Ver Anexo C.

Emergencias. Ver Anexo D.

Costo de mantenimiento/RAV. Ver Anexo E.

Mantenimiento programado. Ver Anexo F.

Cumplimiento del proactivo. Ver Anexo G.

Mantenimiento proactivo. Ver Anexo H.

CRONOGRAMA

Actividades viernes domingo Martes


16/11/18 18/11/18 20/11/18
1 Recopilación de
Información
2 Captura de datos
3 Revisión (información,
formato y ortografía)
4 Entrega Ensayo

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ANEXOS

ANEXA A. ACTITUDES Y OBJETIVOS DE LA GERENCIA DE


MANTENIMIENTO Y DEL PLAN ASOCIADO

De Avanzada,
De Control Anticipación y Mejora
Continua
La Confiabilidad es una
Los niveles de
función de Mantenimiento
Perfomance y
que no solo determina
Disponibilidad de Planta
niveles de Perfomance
Actitud de la Gerencia o son buenos. Ocasionales
sino que sirve para
Jefatura de paradas y pérdidas de
eliminar la causa raíz de
Mantenimiento. Confiabilidad no pueden
los problemas. Pobre
ser prevenidas, es un
Confiabilidad es un
hecho estadístico.
problema controlable, No
una realidad estadística.
Objetivos de la Asegurar mejor
Perpetuar la perfomance
Gerencia perfomance a través de la
al presente nivel a través
o Jefatura de anticipación de los
del control.
Mantenimiento problemas.
Identificar y eliminar la
Identificar y eliminar causa raíz de los
El Plan de
esporádicos desvíos de la problemas, para proveer
Mantenimiento
perfomance usual. una mejora en los niveles
de Confiabilidad.

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ANEXO B. MTTO. PROACTIVO/ MTTO. CORRECTIVO

ANEXO C. DISPONIBILIDAD

20
ANEXO D. EMERGENCIAS

ANEXO E. COSTO DE MANTENIMIENTO/RAV

21
ANEXO F. MANTENIMIENTO PROGRAMADO

ANEXO G. CUMPLIMIENTO DEL PROACTIVO

22
ANEXO H. MANTENIMIENTO PROACTIVO

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CONCLUSIÓN
Después de realizar este trabajo de investigación en forma de ensayo
podemos concluir que el mantenimiento industrial es de gran importancia hoy en
día en toda compañía o industria en general, hemos aprendido y comprendido el
nivel de tal importancia, el cual sin un plan de mantenimiento del tipo que sea, la
industria estaría en problemas de productividad muy seria aunado al nivel de
pérdidas en sus finanzas por lo cual vemos los siguientes puntos:

 El mantenimiento industrial programando es una herramienta


indispensable para aquellas empresas que deseen alcanzar la
certificación ISO 9001.

 Gracias a la globalización de los mercados, hoy en día, la mayoría de


las empresas producen en cadena y esto les implica contar con planes
de mantenimiento que les permita conservar sus equipos en las mejores
condiciones para así poder suplir con toda la demanda requerida por los
consumidores.

 Todas las empresas deben considerar el mantenimiento programado


como una inversión que a mediano y largo plazo evita gastos
innecesarios en la reparación o daño total de sus equipos.

 El buen estado de las máquinas que participan en el proceso de


producción garantiza la calidad de sus productos fabricados de forma
rápida y efectiva.

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BIBLIOGRAFÍA

Neto C, Edwin o. (2008). Mantenimiento Industrial.


http://www.mitecnologico.com/main/mantenimientoindustrial
[citado el 17 de noviembre de 2018]

Molina, J. Mantenimiento y Seguridad Industrial.


http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento

[citado el 17 de noviembre de 2018]

García G, S. ¿Qué es Mantenimiento Industrial?


<http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/mantenimiento industrial.

[citado el 15 de enero de 2010]

(S.F.) https://pdf.rincondelvago.com/mantenimiento-industrial.html

[citado el 18 de enero de 2010]

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