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1.

TITULO: “Visita a las Instalaciones del Laboratorio de Análisis y Control de

Procesos Metalúrgicos”

2. OBJETIVOS

2.1 Conocer los diferentes equipos y materiales usados en el laboratorio, asi como el uso

que se les da.

2.2 Conocer los principales procesos pirometalurgicos, hidrometalurgicos y

electrometalúrgicos

3. FUNDAMENTO TEORICO

3.1. Procesos pirometalurgicos

El término proceso pirometalúrgico es usado con frecuencia para describir los procesos

de alta temperatura relacionados con la producción de metales. La pirometalúrgia es la rama

de la metalurgia se encarga de estudiar la obtención y refinación de los metales utilizando

calor, como es en el caso de la fundición.

Los procesos pirometalúrgicos tienen ventajas y desventajas:

Ventajas:

 Poseen una rápida velocidad de reacción

 Obtienen una producción elevada

 Son ideales para tratar materias primas heterogéneas y complejas

Desventajas:

 Tienen poca selectividad


 A menudo se deben repetir las etapas de obtención

 Produce gran contaminación ambiental debido a los residuos gaseosos como el SO2.

 Consume una elevada cantidad de energía.

Secado

Mediante el proceso de secado se elimina la humedad del material, que aporta agua no

unida químicamente: el agua de cristalización. En general, para secar los sólidos húmedos se

les trata con los gases calientes resultantes de la combustión de combustibles fósiles. En el

proceso de secado, la cantidad de calor necesaria es igual a la del calor requerido para

evaporar la humedad del material sólido.

Tostado

En el proceso de tostado la temperatura provoca reacciones químicas gas-sólido.

La aplicación típica del proceso de tostación consiste en oxidación de minerales

de sulfuros metálicos. Estos sulfuros se calientan en presencia de aire a una temperatura que

permite que el oxígeno (O2) del aire reaccione con los sulfuros y generen dióxido de

azufre (anhídrido sulfuroso): SO2, gaseoso, y óxidos de metal sólido. A menudo al producto

sólido del tostado se le denomina «calcinado».


Fusión

La fundición implica reacciones térmicas en los que al menos un producto es

una fase fundida.

Generalmente la temperatura de reacción requerida se obtiene mediante carbón, o sus

derivados. Se produce monóxido de carbono (CO), que es un poderoso agente reductor. Este

agente reduce el oxígeno del óxido metálico y origina CO2 y el metal elemental.

Puede necesitarse añadir otros materiales como fundentes. Impurezas tales como

compuestos de silicio reaccionan con este material y generan escoria. A ésta se le puede

eliminar fácilmente por flotación.

3.2. Procesos Hidrometalurgicos

La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia que cubre la extracción y recuperación

de metales usando soluciones líquidas, acuosas y orgánicas. El objetivo de los procesos

hidrometalúrgicos en general está orientado a extraer, purificar, concentrar o recuperar

especies inorgánicas de valor económico tal como sales, metales y que son de utilidad para

el hombre. En general los metales extraídos por esta técnica son provenientes de los

minerales anteriormente lixiviados en medios sulfato, cloruro, amoniacal, etc. Metales

como cobre,níquel, vanadio, cromo y uranio, son extraídos de esta forma. Por ese último

metal se dio comienzo a la Hidrometalurgia durante el auge de la industria nuclear apoyada

económicamente por la segunda guerra y posteriormente guerra fría.

Ventajas

La Hidrometalurgia posee grandes ventajas respecto a otros procesos

1. Mínimos problemas de contaminación ambiental

2. Aplicable a menas pobres


3. Permite separaciones difíciles (Cu/Fe, Hf/Zr, Co/Ni, )

4. Bajo costo de operación

5. Menor costo de inversión

6. No exige transporte complicado de mineral

7. Fácil control de procesos

Lixiviación de minerales

Es un proceso unitario, extracción sólido-líquido - en otras áreas se denomina “Percolación”

- proceso de “transferencia de masa” (Difusión) “Es la extracción de un constituyente soluble

de un sólido mediante un solvente”

3.3. Procesos Electrometalúrgicos

La electrometalurgia se define como la rama de la metalurgia que usa la energía eléctrica

para la producción y tratamiento de los metales, la energía eléctrica es convertida en calor con

el fin de producir la temperatura necesaria para el proceso o servir para descomponer un

compuesto por acción de electrolítica en el que el calor generado es relativamente pequeño ó

por electrolisis, en la que la cantidad de calor empleado es necesariamente grande

Esta parte de la metalurgia trata de la extracción y refinación de metales por el uso de

corriente eléctrica, conocida como proceso electrolítico. No se engloba usualmente en esta

parte la electrotermia que es el uso de corriente eléctrica o arco para suministrar calor
La electrorefinación es un proceso antiguo. Este fue primeramente demostrado

experimentalmente por Von Leuchtenber en 1847. Sin embargo, Elkington patentó el proceso

en 1865 y desarrolló la primera planta exitosa en Pembrey, Wales en 1869. La refinación

electrolítica o electrorefinación es el último proceso metalúrgico al que es sometido el cobre

sulfurado en nuestro país antes de ser embarcado al extranjero. En Chile se produce más de

un millón de toneladas anuales de cátodos refinados electrolíticamente.

La electrodepositación, es un tratamiento electroquímico donde se apegan

los cationes metálicos contenidos en unasolución acuosa para ser sedimentados sobre un

objeto conductor creando una capa. El tratamiento utiliza una corriente eléctrica para reducir

sobre la extensión del cátodo los cationes contenidos en una solución acuosa. Al ser

reducidos los cationes precipitan sobre la extensión creando una película fina. El espesor

dependerá de varios factores.

3.4. Estufa digital

Una mufla es un horno destinado normalmente para la cocción de materiales cerámicos y


para la fundición de metales a través de la energía térmica. Dentro del laboratorio un horno
mufla se utiliza para calcinación de sustancias, secado de sustancias, fundición y procesos de
control.

Una mufla es una cámara cerrada construida con materiales refractarios. Se compone de
una puerta por la que se accede al interior de la cámara de cocción, en la que existe un pequeño
orificio de observación. En el techo del horno se ubica un agujero por donde salen los gases
de la cámara. Las paredes del horno mufla están hechas de placas de materiales térmicos y
aislantes.
3.5. Espectrómetro de absorción Atómica

La espectrometría de absorción atómica es un método instrumental que se basa en la

absorción, emisión y fluorescencia de radiación electromagnética por partículas atómicas. Se

emplean principalmente radiaciones del espectro ultravioleta (UV) y visible y Rayos X.

La espectrometría de absorción atómica consiste en la medición de las especies atómicas por

su absorción a una longitud de onda particular. La especie atómica se logra por atomización

de la muestra.

Principios en los que se basa

La técnica hace uso de la espectrometría de absorción para evaluar la concentración de un

analito en una muestra. Se basa en gran medida en la ley de Beer-Lambert. En resumen, los

electrones de los átomos en el atomizador pueden ser promovidos a orbitales más altos por un

instante mediante la absorción de una cantidad de energía (es decir, luz de una determinada

longitud de onda). Esta cantidad de energía (o longitud de onda) se refiere específicamente a

una transición de electrones en un elemento particular, y en general, cada longitud de onda

corresponde a un solo elemento.


Como la cantidad de energía que se pone en la llama es conocida, y la cantidad restante en

el otro lado (el detector) se puede medir, es posible, a partir de la ley de Beer-Lambert, calcular

cuántas de estas transiciones tienen lugar, y así obtener una señal que es proporcional a la

concentración del elemento que se mide.

Para analizar los constituyentes atómicos de una muestra es necesario atomizarla. La

muestra debe ser iluminada por la luz. Finalmente, la luz es transmitida y medida por un

detector. Con el fin de reducir el efecto de emisión del atomizador (por ejemplo, la radiación

de cuerpo negro) o del ambiente, normalmente se usa un espectrómetro entre el atomizador y

el detector.

En un atomizador de llama la disolución de la muestra queda nebulizada mediante un flujo

de gas oxidante mezclado con el gas combustible y se transforma en una llama donde se

produce la atomización. El primer paso es la desolvatación en el que se evapora el disolvente

hasta producir un aerosol molecular sólido finamente dividido. Luego la disociación de la

mayoría de estas moléculas produce un gas atómico.

4. MATERIALES, HERRAMIENTAS, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS

4.1 MATERIALES
 celdas electrolíticas (ver imagen 1 )

4.2 HERRAMIENTAS

 Tubos de ensayo (ver imagen 3)


 Matraces (ver imagen 2 )
 Vasos graduados (ver imagen 2 )
 Buretas (ver imagen 2 )
 Fiolas (ver imagen 2 )
 Pipeta (ver imagen 2 )
 Probeta (ver imagen 2 )

4.3 INSTRUMENTOS

 Destilador de vidrio (ver imagen 3 )


 Balanza Analítica (ver imagen 4 )

4.4 EQUIPOS

 Espectrómetro de absorción atómica (ver imagen 5 )


 Estufa (ver imagen 6 )
 Equipo de baño María (ver imagen 7 )
 Fuente de tensión (ver imagen 8)

5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1º. Ingresar al laboratorio y de análisis y control de procesos metalúrgicos (piro

metalúrgicos, hidrometalurgicos y electrometalúrgicos)

2º. Luego observar los equipos que se encuentran: horno, estufa eléctrica, baño maría,

destilador de agua, celdas electrolíticas.

3º. A continuación observar el Espectrómetro de Absorción Atómica e identificar las

partes.
4º. Por ultimo observar los instrumentos y reactivos que se usan en los analisis: tubos de

ensayo, pipetas, vasos graduados, buretas , fiolas y matraz. Reactivos; acido

sulfúrico(𝐻2 𝑆𝑂4 ); ácido clorhídrico(HCl); ácido nítrico(𝐻𝑁𝑂3), etc.

11. APENDICE

Apéndice 1: Operaciones metalúrgicas

Los procesos metalúrgicos constan de las siguientes operaciones:

Concentración del mineral, que consiste en separar el metal o compuesto metálico del material
residual (ganga) que lo acompaña en el mineral. Puede hacerse por gravedad, por flotación, o
por separación magnética.

Tostación o calcinación: Tiene por objeto trasformar el mineral en óxido para después
proceder a su reducción.

Tostación: se realiza cuando el metal es un sulfuro

Calcinación: se realiza cuando el metal es un carbono o un hidróxido.

Reducción: Una vez esta el mineral en forma de óxido, la reducción tiene por objeto separar
el metal, en estado libre, los óxidos correspondientes a los metales de pequeño potencial de
oxidación, se reduce mediante carbón, hidrógeno u otro metal. La reducción requiere de
operaciones previas como son la calcinación o tostación para transformar a la mena en un
compuesto susceptible de reducción; así el mineral se convierte en un óxido. Una vez realizado
esto, se reduce empleando sustancias capaces de quitarle el oxígeno como es el carbono en
forma de carbón vegetal o coque. Si se emplea el aluminio como reductor o el magnesio los
procesos se conocen como aluminotermia y magnesiotermia respectivamente.

Anexo 2:
12. ANEXOS

Imagen 1: celdas electrolíticas imagen 2: herramientas imagen 3: destilador de vidrio

Imagen 4: balanza analítica imagen 5: espectrómetro imagen 6: estufa


de absorción atómica
Imagen 7: equipo de baño maría imagen 8: fuente de poder