DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA

CARRERA DE INGENIERIA MECANICA

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

NRC: 1564

DISEÑO DE UNA JUNTA EMPERNADA

CRISTINA PAOLA SILVA REVELO

MIGUEL SEBASTIÁN ARROYO LÓPEZ

Sangolquí, 7-01-2016
Contenido
1. Tema ............................................................................................................................. 4
Diseño de una Junta Empernada- Tapa Manhole ......................................................... 4
2. Definición del Problema ............................................................................................... 4
3. Memoria de Cálculo...................................................................................................... 4
3.1 Memoria De Calculo Solución 1 .............................................................................. 4
3.1.2 Selección de arandelas ..................................................................................... 5
3.1.3 Longitudes del perno ........................................................................................ 5
3.1.4 Determinación del círculo de pernos................................................................ 7
3.1.5 Selección del número de pernos ...................................................................... 7
3.1.6 Análisis de cargas debidas a la variación de presión ....................................... 8
3.1.7 Fuerza aplicada a cada tornillo ......................................................................... 8
3.1.8 Cálculos de constantes de rigidez ..................................................................... 8
3.1.9 Selección y rigidez del empaque..................................................................... 10
3.1.10 Calculo del coeficiente de rigidez de la junta empernada............................ 11
3.1.11 Distribución de fuerzas en tornillos y miembros conectados ...................... 11
3.1.12 Análisis en el montaje ................................................................................... 11
3.1.13 Selección del perno ....................................................................................... 13
3.1.14 Factor de seguridad para el montaje ............................................................ 13
3.1.15 Factor de seguridad en operación ................................................................ 14
3.1.16 Análisis de resistencia a la fatiga .................................................................. 14
3.2 Memoria De Calculo Solución 2 ............................................................................ 18
3.2.1 Diámetro nominal del perno .......................................................................... 18
3.2.2 Selección de arandelas ................................................................................... 19
3.2.3 Longitudes del perno ...................................................................................... 19
3.2.4 Determinación del círculo de pernos.............................................................. 21
3.2.5 Selección del número de pernos .................................................................... 21
3.2.6 Análisis de cargas debidas a la variación de presión ...................................... 22
3.2.7 Fuerza aplicada a cada tornillo ....................................................................... 22
3.2.8 Cálculos de constantes de rigidez ................................................................... 22
3.2.9 Selección y rigidez del empaque..................................................................... 24
3.2.10 Cálculo del coeficiente de rigidez de la junta empernada............................ 25
3.2.11 Distribución de fuerzas en tornillos y miembros conectados ...................... 25
3.2.12 Análisis en el montaje ................................................................................... 25
3.2.13 Selección del perno ....................................................................................... 27
 3.2.14 Factor de seguridad para el montaje ............................................................ 27
3.2.15 Factor de seguridad en operación ................................................................ 28
3.2.16 Analisis de resistencia a la fatiga .................................................................. 28
4. TABLA DE RESULTADOS (SOLUCIÓN ESCOGIDA) ........................................................ 32
5. CONCLUSIÓN .............................................................................................................. 32
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................... 33
7. SIMBOLOGÍA ............................................................................................................... 33
8. ANEXOS ....................................................................................................................... 35

Índice de ilustraciones

Ilustración 1 Esquema Tapa Manhole .............................................................................. 4

Ilustración 2 Esquema de Tornillo pasante ...................................................................... 5
Ilustración 3 Criterio de Soderberg ................................................................................ 17
Ilustración 4 Esquema de tornillo pasante ..................................................................... 19
Ilustración 5 Criterio de Soderberg ................................................................................ 31

Índice de Tablas

Tabla 1 Diámetros y Áreas de roscas métricas ................................................................ 5

Tabla 2 Dimensiónes básicas de arandelas estándar ...................................................... 5
Tabla 3 Seleccion de Tuerca ............................................................................................ 6
Tabla 4 Largo en mm de tornillos convencionales .......................................................... 6
Tabla 5 Propiedades del acero ........................................................................................ 9
Tabla 6 Modulo de Young para materiales de empaque .............................................. 10
Tabla 7 Factor de par de torsión para perno ................................................................. 12
Tabla 8 Propiedades Mecánicas del perno seleccionado .............................................. 13
Tabla 9 Concentrador de esfuerzos de tamaño para rosca métrica ............................ 15
Tabla 10 Concentrador de esfuerzos de acabado ......................................................... 16
Tabla 11 Concentradores de Esfuerzo de temeperatura .............................................. 16
Tabla 12 Factor de Confiabilidad .................................................................................. 17
Tabla 13 Diámetros y áreas de roscas métricas ............................................................ 18
Tabla 14 Dimensiones básicas de arandelas estándar .................................................. 19
Tabla 15 Selección de tuerca ......................................................................................... 20
Tabla 16 Longitudes convencionales para roscas métricas........................................... 20
Tabla 17 Propiedades del material a utilizar ................................................................. 23
Tabla 18 Módulo de Young para materiales de empaque ............................................ 24
Tabla 19 Condición del perno a utilizar ......................................................................... 25
Tabla 20 Propiedades mecánicas del perno seleccinado .............................................. 27
Tabla 21 Concentrador de esfuerz de tamaño .............................................................. 29
Tabla 22 Concentrador de esfuerzo de acabado ........................................................... 30
Tabla 23 Concentrador de esfuerzos de acabado ......................................................... 30
Tabla 24 Factor de confiabilidad ................................................................................... 31
1. Tema

Diseño de una Junta Empernada- Tapa Manhole

2. Definición del Problema

En un proceso industrial, se requiere que la presión de un fluido este dentro del rango de 0,75
a 1,5 Mpa. La temperatura promedio de trabajo del equipo es de 120 ºC. Para esto se tiene un
recipiente a presión, la misma que para realizar inspecciones de mantenimiento cuenta con una
abertura circular de D = 750 mm la tapa del Manhole tiene un diámetro de D= 850 mm, para
evitar fugas del fluido entre la tapa se debe utilizar un empaque.

Tanto el cuerpo del recipiente caldera como la tapa del Manhole son acero ASTM A572 gr. 50
Acorde con el trabajo de la caldera se sugiere que se utilice un factor de seguridad mínimo de
1.5 para fatiga, pero no debe superar a 2,0.

La forma y dimensiones de los elementos involucrados en este trabajo se muestran en la figura.

Ilustración 1 Esquema Tapa Manhole

3. Memoria de Cálculo

3.1 Memoria De Calculo Solución 1

3.1.1 Diámetro nominal del perno

Para seleccionar un diámetro nominal estimado de los pernos que serán utilizados en la junta
empernada, se toma en consideración los espesores de la junta como recomendación y se
hace un promedio de las mismas.
De la Tabla 8-1 de Shigley 8va Ed. escogimos:

Tabla 1 Diámetros y Áreas de roscas métricas

Se eligió serie de paso fino ya que tiene un mejor comportamiento para fatiga y vibraciones.

3.1.2 Selección de arandelas

Seleccionamos las arandelas según Tabla A-33 de Shigley.

Tabla 2 Dimensiones básicas de arandelas estándar

Las medidas se encuentran en milímetros.

3.1.3 Longitudes del perno

Para determinar las longitudes del perno, nos basamos en la Tabla 8-7 de Shigley 8va Ed. para
pernos pasantes.

Ilustración 2 Esquema de Tornillo pasante

3.1.3.1Longitud del perno (sujetador)

Según recomendaciones de diseño es preferible que sobresalgan por lo menos 5 mm de la

longitud roscada del perno. Los 14.8 mm se eligieron según la tabla A-31 de Shigley 8va Ed.

Tabla 3 Selección de Tuerca

Elegimos la altura de un hexagonal regular porque son los más comunes en roscas
hexagonales.

Shigley recomienda redondear utilizando la tabla A-17 que se muestra a continuación:

Tabla 4 Longitudes métricas de tornillos convencionales

Entonces nuestra longitud final sería

3.1.3.2 Longitud de roscado total

3.1.3.3 Longitud de la parte útil sin rosca

3.1.3.4 Longitud de la parte roscada

3.1.4 Determinación del círculo de pernos

Según el libro de Norton, nos dice que el círculo de tornillos debe estar de 1.5 a 2 diámetros de
perno de distancia entre los tornillos y el borde de la tapa.

Como podemos observar en el esquema inicial la distancia máxima del borde de la tapa a
nuestro círculo cumple con la recomendación de Norton, por lo que usaremos esta distancia
para nuestro círculo de pernos.

Con esto nuestro diámetro del círculo de pernos sería:

3.1.5 Selección del número de pernos

La fórmula 8-34 de Shigley 9na Ed. pág. 425, nos dice que el espaciamiento de pernos alrededor
del círculo de pernos se encuentra entre 3 y 6 veces su diámetro.

Obteniendo así
El número de pernos con el que trabajaremos será:

𝑁 = 32 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠

3.1.6 Análisis de cargas debidas a la variación de presión

Las cargas se aplican sobre el área de la abertura circular D = 750 mm.

3.1.7 Fuerza aplicada a cada tornillo

3.1.8 Cálculos de constantes de rigidez

3.1.8.1 Cálculos De Constantes De Rigidez Del Sujetador

Como nuestros pernos serán de acero trabajaremos con módulo de elasticidad

Constante para la parte sin roscar

Constante para la parte roscada

Constante total del sujetador

3.1.8.2 Cálculos de constantes de rigidez del material

Basados en la fórmula 8-23 y la tabla 8-8 de Shigley 8va Ed. tenemos:

Tabla 5 Propiedades del acero

3.1.9 Selección y rigidez del empaque

Seleccionaremos el empaque según la Tabla 11-10 del libro de Norton 4ta Ed.

Tabla 6 Modulo de Young para materiales de empaque

Material elegido: Asbesto – cobre

Módulo de young: 93000 MPa
Espesor: 2 mm
Área del empaque: Ag
Área de la junta: Aj
Área del perno: Ap
N: Numero de pernos

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝐽𝑢𝑛𝑡𝑎 − 𝑁 ∗ 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝐴𝑔 =
𝑁
3.1.9.1 Constante de rigidez resultante entre la placa y el empaque

Tomando en cuenta que las constantes de rigidez de los elementos placa y empaque, se
encuentran en serie. La constante resultante es:

3.1.10 Calculo del coeficiente de rigidez de la junta empernada

Concluimos entonces que el 22.6% de la carga la toma el tornillo y el 77.4% de la carga la toma
las placas.

3.1.11 Distribución de fuerzas en tornillos y miembros conectados

3.1.11.1 Fuerza resultante en los tornillos

3.1.11.1Fuerza resultante en los miembros conectados

3.1.12 Análisis en el montaje

3.1.12.1 Precarga inicial al perno

Se define un valor de factor se separación de placas FSP, que debe ser mayor a 1.5, pero
tomando en cuenta que mientras mayor sea; se considera que los elementos trabajan más en
forma estática, lo cual no es el caso de este problema. Considerado lo anterior el FSP definido
es FSP = 2.
3.1.12.2 Torque de apriete

Tabla 7 Factor de par de torsión para perno

Hemos tomado en cuenta una condición lubricada del perno, con lo que en la tabla 8-15 de
Shigley nos indica un factor del par de torsión k = 0.18. Aplicamos esto a la ecuación 8.27 de
Shigley.

3.1.12.3 Calculo de esfuerzos para el montaje

Esfuerzo de tracción

Esfuerzo de torsión

Esfuerzo Equivalente

Utilizaremos la teoría del cortante máximo (TCM) ya que solo contamos con un cortante y un
esfuerzo de tracción.
3.1.13 Selección del perno

Una vez encontrados los esfuerzos que soportarán los pernos en la precarga podemos ya
definir el grado de perno que necesitaremos para que la junta empernada sea segura, con lo
que nuestro perno queda totalmente definido con las siguientes características:

Tabla 8 Propiedades Mecánicas del perno seleccionado

M16 x 1.5 – 60 Grado 4.8

Diámetro Nominal: 16 [mm]

Paso: 1.5 [mm]

Longitud: 60 [mm]

Área de esfuerzo de tensión: 167 [mm2]

Área del diámetro menor: 157 [mm2]

Resistencia de prueba mínima: 310 [MPa]

Resistencia mínima a la tensión: 420 [MPa]

Resistencia mínima a la fluencia: 340 [MPa]

3.1.14 Factor de seguridad para el montaje

Un factor se seguridad considerado bajo es correcto, debido a que el torque de apriete es

momentáneo.
3.1.15 Factor de seguridad en operación (estático)

Esfuerzo máximo en los pernos por la presión del fluido

Este valor es alto, puesto que únicamente estamos considerando cargas estáticas,
posteriormente determinaremos un factor de operación para cargas variables.

3.1.16 Análisis de resistencia a la fatiga

3.1.16.1 Cálculo de esfuerzos en operación

Esfuerzo de precarga

El máximo y mínimo de este esfuerzo es el mismo ya que se mantiene constante la fuerza de

precarga.

Esfuerzo máximo y mínimo causado por la fuerza resultante en el tornillo

Esfuerzo máximo y mínimo total

3.1.16.2 Esfuerzos estáticos y dinámicos

Sin concentradores de esfuerzos

Con concentradores de esfuerzos

De la Tabla 8-16 de Shigley hemos elegido un Kf = 2.1 considerando que nuestra sección crítica
será en el filete (donde inicia la cabeza del perno).

Tabla 9 Concentrador de esfuerzos de tamaño para rosca

métrica

Como el perno es de acero dúctil elegimos Kt = 1.

3.1.16.3 Resistencia a la fatiga

Nuestro perno M16 Grado 4.8 tiene un Su = 420 [MPa]

Factor de superficie

Elegimos según la Tabla 6-2 de Shigley una superficie como sale de la forja.

Tabla 10 Concentrador de esfuerzos de acabado

Factor de tamaño

Se considera que para carga axial no hay efecto de tamaño por tanto:

Factor de carga

Ya que los pernos están sometidos solamente a cargas axiales, el factor de carga será:

Factor de temperatura

Tabla 11 Concentradores de Esfuerzo de temeperatura

Como la Tabla 6-4 de Shigley no considera el valor de 120 ºC de nuestro problema procedemos
a interpolar para encontrar el valor, de donde:
Factor de confiabilidad

Como se trata de un recipiente a presión hemos elegido una confiabilidad de 99.9999% ya que
a toda costa debe evitarse que en funcionamiento falle la junta.

Tabla 12 Factor de Confiabilidad

Entonces

Determinado todos nuestros factores de fatiga tenemos

3.1.16.4 Factor de seguridad de fatiga

Para este análisis tomamos en cuenta la teoría de Soderberg.

Ilustración 3 Criterio de Soderberg

 Dato problema: 1.5 < FSf < 2

El factor de seguridad calculado debido a la fatiga cumple con la condición del problema. Por
tanto la junta empernada si funciona dentro de los parámetros establecidos.

1.5 < 1.925 < 2

3.2 Memoria De Calculo Solución 2

3.2.1 Diámetro nominal del perno

Para seleccionar un diámetro nominal estimado de los pernos que serán utilizados en
la junta empernada, se toma en consideración los espesores de la junta como
recomendación y se hace un promedio de las mismas.

De la Tabla 8-1 de Shigley 8va Ed. escogemos:

Tabla 13 Diámetros y áreas de roscas métricas

Se eligió serie de paso grueso porque a pesar de que no nos brinda el mejor
comportamiento para fatiga nos permite facilidad para realizar el montaje y el
desmontaje que se requiere al hacer el mantenimiento
3.2.2 Selección de arandelas

Seleccionamos las arandelas según Tabla A-33 de Shigley.

Tabla 14 Dimensiones básicas de arandelas estándar

Las medidas se encuentran en milímetros.

3.2.3 Longitudes del perno

Para determinar las longitudes del perno, nos basamos en la Tabla 8-7 de Shigley 8va
Ed. para pernos pasantes.

Ilustración 4Esquema de tornillo pasante

3.2.3.1Longitud del perno (sujetador)

L  e1  e2  2 t  5  18

L  66 mm
Según recomendaciones de diseño es preferible que sobresalgan por lo menos 5 mm
de la longitud roscada del perno. Los 18 mm se eligieron según la tabla A-31 de Shigley
8va Ed.

Tabla 15Selección de tuerca

Elegimos la altura de un hexagonal regular porque son los más comunes en roscas
hexagonales.

Shigley recomienda redondear utilizando la tabla A-17 que se muestra a continuación:

Tabla 16 Longitudes convencionales para roscas métricas

Entonces nuestra longitud final sería

Lf  80 mm

3.2.3.2 Longitud de roscado total

3.2.3.3 Longitud de la parte útil sin rosca

3.2.3.4 Longitud de la parte roscada

3.2.4 Determinación del círculo de pernos

Según el libro de Norton, nos dice que el círculo de tornillos debe estar de 1.5 a 2
diámetros de perno de distancia entre los tornillos y el borde de la tapa.

Como podemos observar en el esquema inicial la distancia máxima del borde de la

tapa a nuestro círculo cumple con la recomendación de Norton, por lo que usaremos
esta distancia para nuestro círculo de pernos.

Con esto nuestro diámetro del círculo de pernos sería, puesto a que por condiciones
de junta 𝑋𝑐𝑚𝑎𝑥 = 32𝑚𝑚

3.2.5 Selección del número de pernos

La fórmula 8-34 de Shigley 9na Ed. pág. 425, nos dice que el espaciamiento de pernos
alrededor del círculo de pernos se encuentra entre 3 y 6 veces su diámetro.

Obteniendo así

El número de pernos con el que trabajaremos será:

𝑁 = 24 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
Elegimos 24 pernos para mantener la simetría de la junta teniendo así un diseño con
distribución de cargas uniforme y estéticamente visible.

3.2.6 Análisis de cargas debidas a la variación de presión

Las cargas se aplican sobre el área de la abertura circular D = 750 mm.

3.2.7 Fuerza aplicada a cada tornillo

3.2.8 Cálculos de constantes de rigidez

3.2.8.1 Cálculos de constantes de rigidez del sujetador

Como nuestros pernos serán de acero trabajaremos con módulo de elasticidad

Constante para la parte sin roscar

Constante para la parte roscada

Constante total del sujetador

3.2.8.2 Cálculos de constantes de rigidez del material

Basados en la fórmula 8-23 y la tabla 8-8 de Shigley 8va Ed. tenemos:

Tabla 17 Propiedades del material a utilizar

3.2.9 Selección y rigidez del empaque

Seleccionaremos el empaque según la Tabla 11-10 del libro de Norton 4ta Ed.

Tabla 18 Módulo de Young para materiales de empaque

Material elegido: Asbesto – cobre

Módulo de young: 93000 MPa
Espesor: 2 mm
Área del empaque: Ag
Área de la junta: Aj
Área del perno: Ap
N: Numero de pernos

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝐽𝑢𝑛𝑡𝑎 − 𝑁 ∗ 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝐴𝑔 =
𝑁

3.2.9.1 Constante de rigidez resultante entre la placa y el empaque

Tomando en cuenta que las constantes de rigidez de los elementos placa y empaque,
se encuentran en serie. La constante resultante es:
3.2.10 Cálculo del coeficiente de rigidez de la junta empernada

Concluimos entonces que el 23.8% de la carga la toma el tornillo y el 76.2% de la carga

la toma las placas.

3.2.11 Distribución de fuerzas en tornillos y miembros conectados

3.2.11.1 Fuerza resultante en los tornillos

3.2.11.2 Fuerza resultante en los miembros conectados

3.2.12 Análisis en el montaje

3.2.12.1 Precarga inicial al perno

Se define un valor de factor se separación de placas FSP, que debe ser mayor a 1.75, puesto
que este tanque trabaja mediante fatiga se considera que el FSP adecuado es FSP = 2.

3.2.12.2 Torque de apriete

Tabla 19 Condición del perno a utilizar

Hemos tomado en cuenta una condición lubricada del perno, con lo que en la tabla 8-15 de
Shigley nos indica un factor del par de torsión k = 0.18. Aplicamos esto a la ecuación 8.27 de
Shigley.

3.2.12.3 Calculo de esfuerzos para el montaje

Esfuerzo de tracción

Esfuerzo de torsión

Esfuerzo Equivalente

Utilizaremos la teoría del cortante máximo (TCM) ya que solo contamos con un cortante y un
esfuerzo de tracción.
3.2.13 Selección del perno

Una vez encontrados los esfuerzos que soportarán los pernos en la precarga podemos ya
definir el grado de perno que necesitaremos para que la junta empernada sea segura, con lo
que nuestro perno queda totalmente definido con las siguientes características:

Tabla 20 Propiedades mecánicas del perno seleccinado

M20 x 2.5 – 80 Grado 5.8

Diámetro Nominal: 20 [mm]

Paso: 2.5 [mm]

Longitud: 80 [mm]

Área de esfuerzo de tensión: 245 [mm2]

Área del diámetro menor: 225 [mm2]

Resistencia de prueba mínima: 380 [MPa]

Resistencia mínima a la tensión: 520 [MPa]

Resistencia mínima a la fluencia: 420 [MPa]

3.2.14 Factor de seguridad para el montaje

Puesto a que el torque de apriete es momentáneo el factor de seguridad bajo es correcto .

3.2.15 Factor de seguridad en operación (estático)

Esfuerzo máximo en los pernos por la presión del fluido

Este valor es demasiado alto, puesto que únicamente estamos considerando cargas estáticas,
posteriormente determinaremos un factor de operación para cargas variables.

3.2.16 Análisis de resistencia a la fatiga

3.2.16.1 Cálculo de esfuerzos en operación

Esfuerzo de precarga

El máximo y mínimo de este esfuerzo es el mismo ya que se mantiene constante la fuerza de

precarga.

Esfuerzo máximo y mínimo causado por la fuerza resultante en el tornillo

Esfuerzo máximo y mínimo total

3.2.16.2 Esfuerzos estáticos y dinámicos

Sin concentradores de esfuerzos

Con concentradores de esfuerzos

De la Tabla 8-16 de Shigley hemos elegido un Kf = 2.1 considerando que nuestra sección crítica
será en el filete (donde inicia la cabeza del perno).

Tabla 21 Concentrador de esfuerz de tamaño

Como el perno es de acero dúctil elegimos Kt = 1.

3.2.16.3 Resistencia a la fatiga

Nuestro perno M20 Grado 5.8 tiene un Su = 520 [MPa]

Factor de superficie

Elegimos según la Tabla 6-2 de Shigley una superficie como sale de la forja.

Tabla 22 Concentrador de esfuerzo de acabado

Factor de tamaño

Se considera que para carga axial no hay efecto de tamaño por tanto:

Factor de carga

Ya que los pernos están sometidos solamente a cargas axiales, el factor de carga será:

Factor de temperatura

Tabla 23 Concentrador de esfuerzos de acabado

Como la Tabla 6-4 de Shigley no considera el valor de 120 ºC de nuestro problema procedemos
a interpolar para encontrar el valor, de donde:
Factor de confiabilidad

Como se trata de un recipiente a presión hemos elegido una confiabilidad mínima del 99% ya
que a toda costa debe evitarse que en funcionamiento falle la junta.

Tabla 24 Factor de confiabilidad

Entonces

Determinado todos nuestros factores de fatiga tenemos

3.2.16.4 Factor de seguridad de fatiga

Para este análisis tomamos en cuenta la teoría de Soderberg.

Ilustración 5 Criterio de Soderberg

 Dato problema: 1.5 < FSf < 2

El factor de seguridad calculado debido a la fatiga no cumple con la condición del problema.
Por tanto la junta empernada no funciona dentro de los parámetros establecidos.

1.5 <2 < 2.931

4. TABLA DE RESULTADOS (SOLUCIÓN ESCOGIDA)

Parámetros Diseño Seleccionado
Medidas del perno M16 x 1.5 - 60
Grado del perno 4.8
Número de Pernos 32
Tipo de Empaque No confinado
Material del Empaque Cobre - Asbesto
Espesor del Empaque 2 [mm]
Factor de Separación de Placas 2
Pretensión Inicial 32.06 [KN]
Torque de Apriete 92.34 [KNmm]
Factor de Seguridad en Montaje 1.109
Factor de Seguridad en Operación 5.374
Factor de Seguridad a Fatiga 1.925

5. CONCLUSIÓN
Hemos seleccionado la solución 2 como la más adecuada por los siguientes factores:

 El número de pernos es inferior lo que nos reduce el costo de material para el

ensamble.

 Los factores a la fatiga, operación y montaje son más altos por lo que la junta
empernada será más segura.

 La longitud del perno nos permitiría cambiar a empaques de mayor grosor sin
problemas si se lo necesitara.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Budynas−Nisbett. Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley. 8va. Edición. McGrawHill
 Budynas−Nisbett. Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley. 9na. Edición. McGrawHill
 Norton, Robert. Diseño de Máquinas. 4ta Edición. Pearson. 2008
 Código de Dibujo Técnico-Mecánico – INEN

7. SIMBOLOGÍA

SIMBOLO DENOMINACION
𝒆𝟏 Espesor del tanque

𝒆𝟐 Espesor de la tapa

𝒅𝒑𝒆 Diámetro nominal estimado del perno

𝒅𝒑 Diámetro del perno

𝑳 Longitud calculada del perno

𝑳𝒇 Longitud final del perno

𝑳𝑻 Longitud total de roscado

𝒍𝒅 Longitud de la parte útil sin rosca

𝒍𝒕 Longitud roscada dentro de la junta

𝑿𝒄𝒎𝒊𝒏 Distancia mínima borde tapa a círculo de pernos

𝑿𝒄𝒎𝒂𝒙 Distancia máxima borde tapa a círculo de pernos

𝑫𝒃 Diámetro del círculo de pernos

𝑵 Número de pernos

𝑵𝒎𝒊𝒏 Número mínimo de pernos para la junta

𝑵𝒎á𝒙 Número máximo de pernos para la junta

𝑷𝒎𝒊𝒏 Presión mínima del fluido dentro del tanque

𝑷𝒎𝒂𝒙 Presión máxima del fluido dentro del tanque

𝑫𝒊𝒑𝒍 Diámetro de abertura circular del tanque

𝑭𝒆𝒎𝒊𝒏 Fuerza mínima causada por la presión del fluido dentro del tanque

𝑭𝒆𝒎𝒂𝒙 Fuerza máxima causada por la presión del fluido dentro del tanque

𝑭𝒏𝒎𝒂𝒙 Fuerza máxima aplicada a cada tornillo

𝑭𝒏𝒎𝒊𝒏 Fuerza mínima aplicada a cada tornillo

𝑬 Módulo de Elasticidad del material

𝑨𝒄 Área cilíndrica del perno

𝑲𝒄 Constante de rigidez del área cilíndrica

𝑨𝒕 Área del esfuerzo de tensión del perno

𝑲𝒕 Constante de rigidez del área roscada del perno

𝑲𝒃 Constante de rigidez total del perno

𝑲𝒎 Constante de rigidez del material

𝑨𝒈 Área del empaque asociado a cada perno

𝑨𝒋 Área de la junta empernada

𝑨𝒑 Área del perno

𝒕𝒈 Espesor del empaque

𝑬𝒈 Módulo de elasticidad del empaque.

𝑲𝒈 Constante de rigidez del empaque

𝑲𝒎𝒓 Constante de rigidez resultante entre la placa y el empaque

𝑪 Coeficiente de rigidez de la junta empernada

𝑭𝒓𝒃𝒎𝒂𝒙 Fuerza máxima resultante en los tornillos

𝑭𝒓𝒃𝒎𝒊𝒏 Fuerza mínima resultante en los tornillos

𝑭𝒓𝒆𝒎𝒂𝒙 Fuerza resultante máxima en los miembros conectados

𝑭𝒓𝒆𝒎𝒊𝒏 Fuerza resultante mínima en los miembros conectados

𝑭𝑺𝑷 Factor de separación de placas

𝑭𝒊𝒕 Fuerza de pretensión al perno.

𝑻𝒂 Torque de apriete

𝝈𝒕 Esfuerzo de tracción

𝝉𝒎𝒂𝒙 Esfuerzo cortante por torsión máxima

𝝈𝒆𝒒 Esfuerzo equivalente

𝑺𝒑 Resistencia de prueba mínima del perno.

 𝑭𝑺𝒎 Factor de seguridad para montaje

𝑭𝑺𝒐 Factor de seguridad para operación

𝝈𝒆𝒕 Esfuerzo máximo en los pernos por la presión del fluido

𝝈𝒊𝒎𝒂𝒙 Esfuerzo de precarga máximo

𝝈𝒊𝒎𝒊𝒏 Esfuerzo de precarga mínimo

𝝈𝒓𝒃𝒎𝒂𝒙 Esfuerzo máximo causado por la fuerza resultante en el tornillo

𝝈𝒓𝒃𝒎𝒊𝒏 Esfuerzo mínimo causado por la fuerza resultante en el tornillo

𝝈𝒎𝒂𝒙 Esfuerzo máximo total

𝝈𝒎𝒊𝒏 Esfuerzo mínimo total

𝝈𝒎 Esfuerzo medio

𝝈𝒂 Esfuerzo amplitud

𝒌𝒕 Concentrador de esfuerzo estático.

𝒌𝒇 Concentrador de esfuerzo a fatiga.

𝝈′𝒎 Esfuerzo medio real en el perno

𝝈′𝒂 Esfuerzo amplitud real en el perno

𝑺𝒖 Resistencia a la tensión del perno

𝑺′𝒆 Resistencia nominal a la fatiga

𝒌𝒂 Factor de superficie

𝒌𝒃 Factor de tamaño

𝒌𝒄 Factor de carga

𝒌𝒅 Factor de temperatura

𝒌𝒆 Factor de confiabilidad

𝑺𝒆 Resistencia a la fatiga modificado con factores de corrección

𝑺𝒚 Resistencia a la fluencia del perno

𝑭𝑺𝒇 Factor de seguridad a fatiga

8. ANEXOS
 Plano Constructivo
 Plano Conjunto