Introducción.

El sistema de producción Toyota es una filosofía de mejoramiento de los procesos

de manufactura y de servicios, basado en la eliminación dedesperdicios,

entendiendo como tal, toda actividad que no agregue valor alproducto y por las
cuales el cliente no está dispuesto a pagar. Esta filosofíapermite alcanzar
resultados inmediatos en la productividad, competitividad yrentabilidad de
cualquier empresa.
El sistema de producción Toyota fue posteriormente popularizado como “lean
Manufacturing”. El término fue utilizado por primera vez por John Krafcik,
miembro del Instituto técnico de Massachusetts, MIT (Massachusetts Institute
of Technology), tratando de explicar que la producción ajustada es lean o
magra en castellano, porque utiliza menos recursos en comparación con la producción en masa.
Taiichi Ohno expresa en el prólogo del“Just in time hoy en Toyota” de Yasuhiro Mondem (1996):

Sistema de producción Toyota o Lean manufacturing:

Taiichi Ohno define la metodología de producción de Toyota como un sistema
de producción cuya base es la eliminación del excedente.

“Los dos pilares necesarios que sustentan este sistema son: Just In Time
(JIT) y autonomación, o automatización con un toque humano”
(Taiichi Ohno, 1988, p4)

Figura 2.1: Esquema del Sistema de Producción Toyota.

“La técnica que denominamos <<sistema de producción de Toyota>>

 nació, después de la segunda guerra mundial de nuestros diversos
esfuerzos por ponernos al nivel de la Industria automovilística de las
naciones occidentales avanzadas, sin la ventaja de disponer fondos
ni de espléndidas instalaciones” (Taiichi Ohno, 1988, prólogo).
Principios elementales de la filosofía Lean.

Landeghem (2007) define los principios fundamentales para la aplicación de la

Manufactura Esbelta:

Definir el valor desde el punto de vista del cliente:Los clientes quieren comprar una solución que res
uelva su necesidad, no solobuscan un producto o un servicio. El enfoque es la satisfacción del cliente,
dar
justo con lo que necesita, cuando y como lo necesita.

Identificar la cadena de valor:

Eliminar desperdicios, reducir u optimizar actividades que no agregan valor, ya

que algunos de ellos son inevitables por políticas, seguridad, salud, entre otros.
Reducir cualquier actividad que no sea indispensable en equipos, materiales,
espacio y esfuerzo para crear valor para el cliente.

Una vez analizados los flujos de materiales e información que se requieren

para poner a disposición del cliente un producto o servicio, e identificados los
procesos de valor, se puede apreciar sus niveles de eficiencia, productividad y
necesidad. De esta manera se identifican oportunidades de mejora,
simplificación o eliminación de desperdicios o pasos que no agregan valor
dentro de un proceso.

Crear el flujo óptimo:

Hacer que todo proceso fluya sin tropiezos, de un paso que añade valor
agregado a otro que también agrega valor. Desde el proveedor que suministra
materia prima hasta el cliente que consume el producto o hace uso del servicio.
Perseguir la perfección:
Añadir la eficiencia siempre es posible. Buscar la mejora permanente, tanto en
forma individual como dentro del equipo de trabajo al que se pertenece. Debe
buscarse como parte de la forma de vida diaria dentro y fuera del trabajo, para
lograr la superación constante.
Las estrategias se fundamentan en los principios elementales de la
metodología, machacando el conocimiento y haciéndolo redundante para
formar el hábito.

Los desperdicios: MUDA, MURI, MURA.

Como se mencionó al comienzo del capítulo, la manufactura esbelta es una

filosofía de mejoramiento continuo, basado en la eliminación de

desperdicios.

La expresión japonesa para designar el concepto de desperdicio es

Muda.

無駄 (Muda): Es cualquier actividad en el proceso de manufactura

que noagregue valor al producto o servicio desde la perspectiva del

cliente.

El concepto de MUDA viene acompañado de otros dos, que podrían explicar la

aparición del desperdicio en un proceso.

Mura: Hace referencia a la variabilidad en los procesos productivos (porfalta de est

andarización,formación,disciplina,

constancia en ladisposición de medios y recursos, etc.), que da lugar a diferencias

en lostiempos de los procesos, productividad, cantidad defectos y tiempos deentreg

a. Como consecuencia, obliga a sobredimensionar los recursos,

personas, equipos y materiales para la situación más desfavorable o asobrecargar l

os recursos existentes.

Muri: Hace referencia a una sobrecarga sobre el personal o lamaquinaria. L

a sobrecarga de las máquinas genera averías y defectosmientras que la sobrecar

ga de las personas genera problemas deseguridad y calidad.

Los 7 desperdicios.

Según Rajadell Carreras M. y Sánchez García J.L, (2010) un proceso agrega

valor al producir bienes o brindar un servicio por el que un cliente pagará. Un

proceso consume recursos, y los residuos aparecen cuando se consumen más

recursos de los necesarios para producir los bienes o la prestación del servicio

que el cliente realmente quiere.

Reducir los desperdicios es una manera efectiva de aumentar la rentabilidad es

por ello que es imprescindible hacer foco en su eliminación.

Los siguientes “siete residuos” identifican los recursos que son comúnmente

desperdiciados. Fueron identificados por Taiichi Ohno como parte del Sistema

de Producción Toyota.