Metodos de Fabricación sin Arranque

de Viruta

Los procesos de fabricación consisten en modificar un material, es decir,

retirar el material no deseado y únicamente quedando el material que da forma a la
pieza. Como nota podríamos decir que el primer proceso sin arranque de viruta fue
la forja, la cual constaba en trabajar en caliente, es decir calentar al material hasta
un determinado tiempo y luego golpearlo hasta tener la forma deseada.

Definición:

En este proceso, la mayor diferencia es que no se desprende o elimina nada. Es un

amasado del material ya sea en caliente como en frío. Ejemplos de este tipo de
fabricación son:
 La forja
 El laminado
 El prensado

Fundición:
Es el proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también
de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente
más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con
una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como “flotación del molde“,
que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad
del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
 Fundición de Arena

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que
se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido,
típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena,
dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para
la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de Moldeo es a menudo cubierta con una
chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que
ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del
molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior

denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a
sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:
Moldes de arena verde:
Estos moldes contienen arena húmeda.
Moldes de arena fría
Usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos moldes no
son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos dimensionalmente
pero también más caros que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados:
Estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y
resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos moldes son el
latón, el hierro y el aluminio.
Moldeo en arena químico:
Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una mezcla de
resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido o
gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que
permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.
Moldeo mecánico:
Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde
mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y
resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional enarena verde.

Aplicaciones:

-Fabricación de objetos con materiales refractarios.

-Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de

alta precisión.

-Fabricación de piezas con materiales difíciles de en moldar.

-Fabricación de carburos metálicos.

-Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtro.

Fundición en Moldes Metálicos

La mayoría de las piezas por este proceso se hacen con aleaciones a base de aluminio magnesio o
cobre; así como también de fundición de hierro o acero. Es necesario mantener a estos moldes a una
temperatura alta y uniforme para evitar un enfriamiento rápido del metal. En general es necesario
recubrir las superficies de la cavidad con una fina lechada de refractario para evitar la adherencia y así
prolongar la vida útil del molde. Cuando se cuela fundiciones de hierro, se agrega una película
adicional de negro de humo por llama de acetileno. Un molde de metal ofrece gran resistencia a la
contracción de la fundición y solo se pueden colar formas simples. Los núcleos para fundición de
hierro en molde permanente se hacen de arena seca.
 Fundición por Centrifugado

Utiliza la fuerza centrífuga para forzar el material fundido dentro de la matriz, el cual gira axialmente a
entre 300 y 3000 RPM, mientras se introduce el metal fundido. Generalmente la forma exterior es
redonda pero pueden ser hexagonales o de formas simétricas. En este tipo de fundición no se
necesita molde ni núcleo para generar el interior de la colada. Cuando se usa un eje horizontal la
superficie interior es siempre cilíndrica, en tanto si es vertical la superficie interior es una sección de
parábola.

Fundición por Métodos Especiales

Fundición por Revestimiento:

Los pasos básicos son: Modelo patrón en metal madera o plástico Producción de una matriz patrón a
partir del modelo (aleación o acero) Producir modelos de cera por inyección o presión de cera en la
matriz Unir los modelos de cera a un bebedero común de cera obteniendo un racimo Recubrir el
racimo con una fina capa de material de revestimiento esto se logra sumergiendo este en una lechada
de refractario finamente molido

.
Fundición en Molde de Escayola:

El molde es de yeso con el agregado de talco para evitar que se quiebre, más un agregado de un
25% de fibra para aumentar la resistencia. Solo se utiliza este proceso para materiales de bajo punto
de fusión como magnesio aluminio latón y bronce.

Fundición en Matriz:

La fundición en matriz difiere de la de molde permanente común en dos aspectos: solo materiales no
ferrosos el metal es forzado dentro del molde a presión Se obtienen secciones delgadas, buen
acabado y larga vida útil de los moldes. Se utilizan aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio.