ELABORACION Y CURADO DE

PROBETAS CILINDRICAS DE
CONCRETO

CURSO : TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DOCENTE : ING. Steve Luna Gutierres

ALUMNOS :
 INTRODUCCION

La calidad del concreto es referida, usual y principalmente, a su resistencia a la compresión, la misma que
es indicada en los planos y especificaciones técnicas de cada proyecto en particular, exigiéndose su
verificación durante la construcción.

Otras cualidades, tales como durabilidad, reducida permeabilidad, moderada contracción al secarse,
también son exigibles. Al respecto, es aceptada la directa relación entre las propiedades que caracterizan
al concreto y su resistencia a la compresión.

Por lo tanto, se puede afirmar que los factores que aumentan la resistencia a la compresión mejorada otras
propiedades deseables en el concreto puesto en servicio.

Resistencia a la Compresión. La resistencia a la compresión de una determinada clase de concreto es

designada con el símbolo f ʼ c y corresponde a la resistencia que debe alcanzar el concreto a los 28 días
a partir del momento de su elaboración.

La comprobación de la resistencia a la compresión se realiza mediante ensayos de probeta de concreto

moldeadas en obra, de acuerdo a procedimientos normalizados.

Los valores usuales de resistencia a la comprobación que se suele especificar en los proyectos están
comprendidos entre 140 kg/cm2 y 280 kg/cm2 y aún mayores, exigidos en obras especiales.

La resistencia del concreto depende de diversos factores, entre ellos:

 Calidad y características de los materiales constituyentes de las mezclas: cemento, agregado y

agua.
 Proporcionamiento, es decir cantidades relativas entre los materiales de mezcla y, de modo
especial y decisivo, de la relación agua-cemento.
 Batido o amasado de la mezcla.
 Procedimientos de transporte de mezcla, desde el punto de descarga de la mezcla hasta su
colocación en los encofrados.
 Compactación de la mezcla en los encofrados.
 Curado y protección del concreto luego de ser colocado, especialmente al inicio de su
endurecimiento.

Ha sido ya señalado que la resistencia suele juzgarse mediante ensayos de probetas; sin embargo, es
preciso advertir que la resistencia final del concreto, como producto terminado y puesto en servicio,
depende también de los procedimientos de transporte de la mezcla y de manera substancial, de los
métodos de curado y protección al inicio de su endurecimiento.

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1. OBJETIVOS

Establecer un procedimiento para la elaboración y curado de probetas cilíndricas de concreto en

obra.
Este resumen solamente contempla los procedimientos necesarios para preparar y curar probetas
cilíndricas de concreto compactadas mediante varillado y que además contengan mezclas con
agregado grueso de 2″ como tamaño máximo. La norma ASTM C31 también contempla los
procedimientos para obtención de muestras “tipo viga”, las que se compactan mediante vibrado y
también para el muestreo de concretos preparados con agregados de diámetros mayores a la 2″
(revisar la norma ASTM C172).

2. REFERENCIAS NORMATIVAS
NTP 400.002:1968 MATERIALES DE CONSTRUCCION. Terminología y definiciones.

NTP 339.036:1987 HORMIGON (Concreto). Toma de muestras en hormigón fresco.

NTP 339.04:1977 HORMIGON (Concreto). Método de ensayo para la elaboración y curado

en obra de probetas para ensayos de flexión.

3. SIGNIFICADO Y USO

Esta práctica provee requisitos normalizados para la elaboración, curado, protección y transporte
de las muestras de hormigón para ensayo, bajo condiciones de la obra.
Si la preparación de la muestra se controla como se indica, estas pueden ser utilizadas para los
siguientes propósitos:
Para comprobar la calidad y uniformidad del concreto durante la construcción.
Para apreciar las condiciones de protección y curado del concreto o decidir sobre el momento en
que la estructura puede ser puesta en servicio.
Para evaluar el cumplimiento con las especificaciones de resistencia del concreto.
Las indicaciones mencionadas en este documento son aplicables a la elaboración y curado de
especímenes en la obra empleando moldes cilíndricos de 15 x 30 cm y moldes prismáticos de 15
x 15 x 60 cm, para determinar la resistencia a compresión y flexión de mezclas de concreto.

4. MARCO TEORICO

RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO: La resistencia a compresión se puede

definir como la medida máxima de la resistencia a carga axial de especímenes de concreto.
Normalmente, se expresa en kilogramos por centímetros cuadrados (kg/cm2), megapascales
(MPa) o en libras por pulgadas cuadradas (lb/pulg2 o psi) a una edad de 28 días. Un megapascal
equivale a la fuerza de un newton por milímetro cuadrado (N/mm2) o 10.2 kilogramos-fuerza por
centímetro cuadrado. Se pueden usar otras edades para las pruebas, pero es importante saber la
relación entre la resistencia a los 28 días y la resistencia en otras edades. La resistencia a los 7
días normalmente se estima como 75% de la resistencia a los 28 días y las resistencias a los 56 y
90 días son aproximadamente 10% y 15% mayores que la resistencia a los 28 días, como se puede
observar en la Figura 1-16. La resistencia a compresión especificada se designa con el símbolo fc
y la resistencia a compresión real del concreto fc debe excederla.

2
La resistencia a compresión que el concreto logra, fc, es función de la relación agua-cemento (o
relación agua-mate- riales cementantes), cuanto la hidratación ha progresado, el curado, las
condiciones ambientales y la edad del concreto.

CONO DE ABRAMS: El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado

fresco, para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).
El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en
tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el
asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior.
Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de
hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón.

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CEMENTO: El cemento es un material que resulta de la combinación de arcilla molida con
materiales calcáreos de polvo, en tanto, una vez que entran en contacto con el agua se solidifica y
vuelve duro. Es mayormente empleado a instancias de la construcción, justamente por esa solidez
que reviste, como adherente y aglutinante.

AGREGADO GRUESO: La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del
concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos resultados
en la preparación de estructuras de concreto.

AGREGADO FINO: El agregado fino consistirá en arena natural proveniente de canteras aluviales
o de arena producida artificialmente. La forma de las partículas deberá ser generalmente cúbica o
esférica y razonablemente libre de partículas delgadas, planas o alargadas. La arena natural estará
constituida por fragmentos de roca limpios, duros, compactos, durables.
En la producción artificial del agregado fino no deben utilizarse rocas que se quiebren en partículas
laminares, planas o alargadas, independientemente del equipo de procesamiento empleado.

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 5. EQUIPOS Y MATERIALES

Varilla de 5/8, de 60 cm Martillo de goma Plancha de albañilería

Moldes Cilíndricos de longitud aproximado de 600gr

Carretilla Balanza electrónica Recipiente Cucharon

Cono de Abrams

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6. PREPAPREPACION DE LA MUESTRA Y EL MOLDE (Diseño de mezcla)
Proporción de la muestra

Para el ensayo trabajaremos con el siguiente diseño de mezcla:

MODULO DE FINEZA DEL AGREGADO

FINO.

%
%
Malla Retenido
Retenido
Acumulado
3/8" 0 0
N° 4 4 4
N° 8 11 15
N° 16 16 31
N° 30 22 53
N° 50 25 78
N° 100 15 93
Recipiente 23 -

mf= 2.74

CONTENIDO DE HUMEDAD

PESO DE RECIPIENTE= 0.1 Kg

AGREGAGO FINO

Peso Húmedo= 0.48 Kg

Peso Seco Condición= 0.45 Kg
% HUMEDAD= 6.67 %

AGREGADO GRUESO

Peso Húmedo= 0.48 Kg

Peso Seco Condición= 0.475 Kg
% HUMEDAD= 1.05 %

PORCENTAJE DE ABSORCION

PESO DE RECIPIENTE= 0.1 Kg

6
 AGREGAGO FINO

Peso en Condición SSS= 0.453 Kg

Peso Seco Condición= 0.45 Kg
% ABSORCION= 0.67 %

AGREGADO GRUESO

Peso en Condición SSS= 0.477 Kg

Peso Seco Condición= 0.475 Kg
% ABSORCION= 0.42 %

PESO VOLUMETRICO

PESO DE RECIPIENTE= 0.5 Kg

AGREGAGO FINO

Peso Del Rec+Material= 8.65 Kg

Peso Del Recipiente= 0.5 Kg
Volumen del material= 6 lt
Peso Volumétrico= 1358.33 Kg/m3

AGREGADO GRUESO

Peso Del Rec+Material= 8.35 Kg

Peso Del Recipiente= 0.5 Kg
Volumen del material= 6 lt
Peso Volumétrico= 1308.33 Kg/m3

TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO

(TMA)

AGREGADO GRUESO

TMA= 1/2" 12.7 mm

SLUMP= 3" 7.5 CM

MATERIALES:

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 CEMENTO (Portland ASTM Tipo I)

peso específico= 3.15

peso volumétrico= 1500 Kg/m3

AGREGADO FINO

Peso específico= 2.64

Módulo de Fineza= 2.74
Contenido de Humedad= 6.67 %
Porcentaje de Absorción= 0.67 %
Peso Volumétrico= 1358.33 Kg/m3

AGREGADO GRUESO

Peso Específico= 2.72

Contenido de Humedad= 1.05 %
Porcentaje de Absorción= 0.42 %
Peso Seco Compactado= 1610.33 Kg/m3
Tamaño Máximo= 1/2" 12.7 mm
Peso Volumétrico= 1308.33 Kg/m3

SOLUCION:

De la tabla II sacamos la relación A/C el valor seria

f'c= 280 Kg/cm2
Consideramos que es un cemento sin aire incorporado
entonces:
A/C= 0.53

De la tabla V sacamos el Volumen de Agua necesario.

SLUM= 3" 7.5 cm
y sabemos mas
TMA= 1/2" 12.7 mm
Consideramos que es un cemento sin aire incorporado
entonces:
Agua Necesaria= 218 lt.

De la Tabla V sacamos el Volumen de Aire Atrapado:

TMA= 1/2" 12.7 mm
Consideramos que es un cemento sin aire incorporado
entonces

8
 Aire Atrapado= 2.5 %

De la tabla VI sacamos la cantidad de agregado grueso necesario.

mf= 2.74
TMA= 1/2" 12.7 mm
entonces:
Cantidad de Agregado Grueso= 0.51 m3

FACTOR CEMENTO:

𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
Agua Necesaria= 218 lt. 𝐴⁄ ∗ 42,5
𝐶
A/C= 0.53

FACTOR CEMENTO= 9.68 bolsa/m3

CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO

Peso Seco Compactado= 1610.33 Kg/m3

Cantidad de Agregado Grueso= 0.51 m3
𝐴. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = Peso Seco Com.∗ Cantidad de A. Grueso

Agregado Grueso= 821.27 Kg/m3

𝐹. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ 42.5
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑏𝑠. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
FACTOR CEMENTO= 9.68 bolsa/m3 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ 1000
peso específico= 3.15

Volumen Absoluto Del Cemento= 0.131 m3

Agua Necesaria= 218 lt.

𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 =
1000
Volumen de Agua= 0.218 m3

Aire Atrapado= 2.5 % 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑑𝑜 = 0.01 ∗ 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑑𝑜

Volumen Aire Atrapado= 0.025 m3

Agregado Grueso= 821.27 Kg/m3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
Peso Específico= 2.72 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
=
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝. 𝐴. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ∗ 1000

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 Volumen de A. Grueso= 0.302 m3

Vol.Abs. del A. Fino= 1 − 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠

suma de valores= 0.676 m3

Volumen Absoluto del A. Fino= 0.324 m3

Peso específico= 2.64 Cantidad de A. Fino = 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑏𝑠. 𝐴. 𝐹𝑖𝑛𝑜 ∗ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝. 𝐴. 𝐹𝑖𝑛𝑜 ∗ 1000

Cantidad de A. Fino= 855.36 Kg/m3

CANTIDADES (CONDICION SECA) SIN CORREGIR

Cemento (9.68 bols)= 336 Kg/m3

Agua= 218 lt/m3
A. Fino= 855.36 Kg/m3
A. Grueso= 821.27 Kg/m3

CORRECCION POR HUMEDAD

%𝑤
Peso Humedo A. Fino= 912.41 Kg/m3 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 ∗ (1 + 100)

Peso Humedo A.
Grueso= 829.89 Kg/m3

Humedad Superficial (A.F)= 6

Humedad Superficial (A.G)= 0.63 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 =%w-%a

entonces:

Aporte de Agua (A.F.)= 54.7446 lt/m3 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑢𝑝

𝐴𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 = ∗ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
100
Aporte de Agua (A.G)= 5.228307 lt/m3

entonces:

La Cantidad de Agua (A.F. + A.G.) = 59.97 lt/m3

𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 =Agua(cond. Seca)-Cantidad de Agua

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Conclusión:

Agua Efectiva o Neta= 158.03 lt/m3

CANTIDADES CORREGIDAS

Cemento (9.68 bols)= 336 Kg/m3

Agua= 158.03 lt/m3
A. Fino= 912.41 Kg/m3
A. Grueso= 829.89 Kg/m3

EXPRESION DE LAS PROPORCIONES EN PESO

Cemento= 1
A. Fino= 2.72
A. Grueso= 2.47
Agua= 0.47

Esto se expresa por C/Kilos de Cemento

1 : 2.72 : 2.47 y 0.47

Para calcular la cantidad de materiales por tanda bastara multiplicar

la cantidad de cemento usando en cada tanda por los valores obtenidos
en la proporción:

Cemento= 42.5 Kg
A. Fino= 115.6 Kg
A. Grueso= 104.98 Kg
Agua= 19.98 lt

7. Preparación de la mezcla para el concreto (con los cálculos de mezcla de diseño

anteriormente realizados)

El material que se usa en la elaboración de probetas de ensayo, se selecciona de acuerdo a la

NTP339.036. Las probetas se deben identificar con la parte de la estructura a que corresponde el
material a partir de la cual fueron elaborados.

Cuando el volumen de material fresco es transportado en recipientes de más de un cuarto de metro

cubico, la muestra se prepara mezclado porciones de diferentes partes del contenido del recipiente
elaborando las probetas de ensayo con esa mezcla.

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La muestra no se considera representativa del material, cuando ha transcurrido más de una hora
entre se selección y el momento en que el agua fue añadida al cemento.

Para la toma de muestras referentes a concretos premezclados véase el método de muestreo de

hormigón fresco NTP339.036.

Bueno el proceso es lo siguiente:

1) Empezamos a preparar cada componente del concreto.

2) Procedemos a mezclar los agregados y el cemento.

12
3) De manera conveniente procedemos añadirle agua a nuestra mezcla seca para tener
una consistencia plástica.

4) Procedemos a mezclar la mezcla seca con el agua anteriormente añadida y

añadiéndole también un poco más de agua para que llegue a su consistencia ya
establecida.

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8. Preparación del ensayo del Cono de Abrams

1º Se prepara una superficie plana, ya humedecida el molde se vierte la primera capa a 1/3
del volumen y se procede a consolidar con los primeros 25 golpes con la varilla
compactadora.

2º Se vierte la segunda capa también a 1/3 del volumen para compactarlo, de igual
manera con 25 golpes de modo que penetre la capa inmediata inferior.

14
3º En seguida se deberá llenar en exceso la tercera capa para poder compactar con 25 golpes
y poder enrasarlo de manera que una superficie plana paralela a la generatriz del molde.

4º Finalmente se desencofra del molde en seis segundos e inmediatamente se prosigue a

medir el revenimiento, asentamiento o slump test de la mezcla fresca.
Afirmando que el slump test salió 3 pulgadas de modo que el ensayo de revenimiento nos
resulta una mezcla con una consistencia plástica y trabajable.

15
9. Preparación de las briquetas o testigos de concreto (en este caso 2 briquetas)

I. Ya preparada las briquetas en una superficie plana se comienza a verter las primeras capas
a 1/3 del volumen y consolidar con 25 golpes cada briqueta.

Briqueta N° 1

Briqueta N° 2

16
II. Se procede a colocar las segundas capas a 1/3 del volumen, compactándose con 25
golpes de manera que penetre las capas inmediatas inferiores.

Briqueta N° 1

Briqueta N° 2

17
III. Las terceras capas se deberán llenar en exceso para luego poder enrasarlos y quede una
superficie plana y lisa paralelas al eje de la generatriz de los moldes

Briqueta N° 1

Briqueta N° 2

18
IV. Se enrasan las dos briquetas para que queden planas y paralelas al eje de la generatriz.

Briqueta N° 1 izquierda y Briqueta N°2 derecha

19
 10. CURADO DE LA PROBETA

Cubrimiento de la probeta después de moldearse: para prevenir la evaporación del agua de la superficie
del concreto no endurecido de las probetas, se cubren estos inmediatamente después de moldeados,
preferiblemente con una placa no absorbente y no reactiva o una lámina de plástico durable. También se
puede usar para el cubrimiento, trapos o lienzos humedecidos, pero debe cuidarse de mantenerlos
húmedos hasta que las probetas se desmolden.

Curado inicial: antes del llenado, se colocan los moldes sobre una superficie horizontal rígida libre de
vibraciones. Luego serán protegidos del viento y del sol o de otra causa que pueda perturbar al concreto.

Durante las primeras 24 horas después del moldeo, se almacenaran todas las probetas bajo condiciones
que mantengan la temperatura ambiente 16°c y 27°c y que prevengan toda pérdida de humedad. Las
temperaturas de almacenamiento pueden ser reguladas por medio de ventilación o por evaporación de
agua, arena húmeda o trapos humedecidos, o por el uso de dispositivos eléctricos de calentamiento.

20
11. Aplicación de la prueba de la resistencia a la compresión del concreto (En este caso
a la edad de 7 días después de su vaciado)

A. Ya establecidos en laboratorio se prosiguen a medir los diámetros de cada briqueta.

Briqueta N°1 (D = 15.2cm)

Briqueta N°2 (D = 15.3cm)

21
B. Procedemos a someter a las briquetas a la prueba de rotura del concreto.

Briqueta N°1

Briqueta N°2

22
C. Finalmente se puede ver la forma de su rotura o falla de ambas briquetas.

D. A continuación se prepara un certificado como prueba de constatación de la prueba

desarrollada respectivamente.

23
12. CONCLUSIONES

 Según lo estipulado y pedido en el anterior diseño de mezcla podemos concluir con lo siguiente: al
observar que después de someter nuestra mezcla al cono de Abrams nos damos cuenta que el
asentamiento está en el intervalo pedido.
 Cabe resaltar que en la evaluación para el asentamiento con el cono de Abrams el proceso de
chuseo debe realizarse con mucho cuidado y control sobre el número de repeticiones en los golpes
aplicados con caída libre.
 Para prevenir la segregación de los elemento componentes de nuestra mezcla debemos tener muy
en cuenta que las probetas una vez llenadas deben estar en estado de reposo durante un mínimo
de 24 horas ya que el movimiento vibración o sacudimiento de estas provocara que el agregado
grueso se altere cambiando de posición y desplazándose a la base y así nuestro posterior concreto
perderá consistencia.
 Para poner desmoldar con mayor facilidad nuestras probetas cilíndricas de concreto debemos usar
el aceite como aislante y así poder separar el concreto de dicha probeta.
 Al realizar el ensayo debemos tener en cuenta que la cantidad de agua varía de acuerdo al tipo de
material; muchas veces tendremos exceso de agua y en otras ocasiones nos faltara agua, para el
ensayo que hicimos en laboratorio excedió la cantidad de agua (130ml).
 El diseño que se realiza en teoría es solo como una referencia, ya que hay variaciones de
cantidades de material al momento de llevar a la práctica; puede que falte o exceda el material.
 Tras evaluar y conocer el asentamiento procederemos al llenado de las probetas.
 Antes del llenado de las probetas estas deberán ser correctamente engrasadas con aceite sucio u
otra sustancia similar, para que al momento de realizar el rompimiento de las probetas se torne
fácil.
 El llenado de las probetas se realizara de la siguiente forma se llenara hasta una tercera parte del
molde y se golpeara con la barrilla haciendo el chuseo correspondiente para las tres terceras
partes de las probetas.
 Una vez llenadas las probetas se procede con el acabado para que tenga mayor presentación.

13. RECOMENDACIONES

 Se recomienda tener más cuidado al momento del chuseo porque de este dependerá que el
asentamiento sea el adecuado.

 El agregado grueso se deberá encontrar limpio de sustancias orgánicas e inorgánicas, ya que estas
perjudican en el ensayo

 Se recomienda realizar el ensayo siguiendo las reglas de las normas técnicas peruanas.

14. BIBLIOGRAFIA

 TOPICOS DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO -(CIP)- Ing. enrique Pasquel

 http://blogs.utpl.edu.ec/mfvalarezo/files/2009/05/cilindros.pdf
 http://www.ficunfv.com/articulos/46-articulos/229-probetas-de-concreto-norma-astm-c31
 NORMAS TECNICAS PERUANAS DE LA CONSTRUCCION

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