P2 - T - Alex Choque - Texto Sistemas MRP V2.2f

UMSS FCyT Ingeniería Industrial—Ingeniería de Sistemas
Mgr. Alex Choque Flores
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Mgr. Alex D. Choque Flores
ver2.20 — 03.08.2018
OBJETIVO GENERAL:
Presentar los conceptos de manufactura sincronizada y los aspectos técnicos en
la elaboración de sistemas productivos MRP.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Detallar el sistema MRP I para su utilización en los entornos pertinentes.
 Presentar los componentes del Sistema MRP II y sus aspectos de
implementación.
 Presentar los sistemas ERP a partir del desarrollo de los anteriores
sistemas.
1
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
INDICE
INTRODUCCIÓN ..............................................................................................................................................3
LOS SISTEMAS MRP ........................................................................................................................................3
Orígenes y conceptos del MRP ...............................................................................................................3
Propósitos del MRP I ..................................................................................................................................4
Características del Sistema MRP I .....................................................................................................5
c) Ámbito de aplicación de MRP .........................................................................................................5
Insumos de un Sistema MRP ................................................................................................................... 6
El Plan Maestro de Producción ............................................................................................................... 7
La Lista de Materiales LM .........................................................................................................................8
Fichero de Registro de Inventarios ....................................................................................................... 9
Proceso MRP: Explosión .......................................................................................................................... 10
Salidas de un sistema MRP I ................................................................................................................... 13
Informes Primarios ................................................................................................................................... 13
Informes secundarios............................................................................................................................... 13
Datos de Transacción de Inventario .................................................................................................... 14
Flujo de retroalimentación ..................................................................................................................... 15
TECNICAS DE LOTEAMIENTO .................................................................................................................. 15
Lote por Lote (LxL): ítems S y E ........................................................................................................ 17
FOQ: Fixed Order Quantity: ítem A ................................................................................................. 18
T: Periodo Constante: ítem P ............................................................................................................ 19
EOQ: Economic Order Quantity: ítem TL ..................................................................................... 19
POQ: Period Order Quantity: ítem TL ........................................................................................... 20
Heurística LUC: Least Unit Cost: ítem TC ..................................................................................... 21
Heurística Silver Meal: ítem TC ....................................................................................................... 22
Heurística LTC Least Total Cost: ítem TC .................................................................................... 23
Algoritmo Wagner Whitin: ítem TC ................................................................................................ 24
Selección de la mejor técnica a aplicar ......................................................................................... 25
Salida: informes primarios ................................................................................................................ 26
Salida: informes secundarios ............................................................................................................. 27
Salida: datos transaccionales............................................................................................................. 27
CRP: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD ..................................................... 28
Definiciones de Capacidad .................................................................................................................... 28
Definición de tiempos ............................................................................................................................. 29
CRP y su relación con el MRP I ............................................................................................................. 33
MRP II: PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA ........................................................ 43
Introducción al MRP II ............................................................................................................................ 43
Insumos de un Sistema MRP II ............................................................................................................. 45
Mecánica básica de un Sistema MRP II .............................................................................................. 45
Salidas de un Sistema MRP II ................................................................................................................. 47
Aspectos de implementación entre MRP I y MRP II ...................................................................... 48
ERP : PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES ................................................................. 53
SOFTWARE...................................................................................................................................................... 54
Software WinQSB ..................................................................................................................................... 55
CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 63
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................................ 64
2
INTRODUCCIÓN
En el curso de Planificación y Control de la Producción I se revisaron los conceptos

prácticos de Productividad y varios componentes del sistema productivo,
entendiéndose a éste como el subsistema empresarial encargado de las funciones
productivas (fabricación/manufactura en entornos industriales ó también llamado
operaciones en un entorno de servicios). Siendo que la planificación a mediano plazo
se establece en el plan agregado de producción, es pertinente continuar con los
siguientes niveles de desagregación de los planes de producción: el Programa de
Requerimiento de Materiales. Desde este punto de partida se inician con los tópicos
de sistemas modernos de producción (sistemas Cuellos de Botella, Just In Time) para
posteriormente revisar la planificación a mediano y largo plazo (gestión de proyectos
de producción y estrategias de producción) y el tema de Control de la Producción,
gráficamente:
Figura 1.1
Esquema del curso
PLANIFICACIÓN CONTROL
Sistemas MRP y MRP—

II (Tema1)
Actividades de corto
Control de plazo: día, semana, mes
Producción
Sistemas Cuellos de (Tema5)
Botella (Tema2)
Actividades de mediano
Sistemas Justo A plazo: mes, trimestre,
Tiempo (Tema3) semestre, año
Gestión de Proyectos Estrategias de Actividades a largo plazo:

(Tema4) Operaciones (Tema6) años, quinquenios, etc.
LOS SISTEMAS MRP
Orígenes y conceptos del MRP
Nacido en los Estados Unidos, los sistemas MRP deben mucho a investigadores como
J. Orlicky y O. Wight quienes en 1975 perfeccionan la expansión de las facilidades de
las computadoras en los entornos de fabricación para planificar y controlar
(sincronizar) los recursos de manufactura para productos ensamblados; de ahí el
nombre de MRP: Material Requirement Program y que su difusión por la APICS
(American Production and Inventory Control Society) contribuyó a su incursión en el
3
ámbito académico y productivo en el mundo. Los sistemas MRP tienen la ventaja de

ofrecer un enfoque lógico sobre el problema de determinar el número de partes,
componentes y materiales necesarios para producir cada artículo que compone la
fabricación de un producto terminado.
El MRP originario (también llamado MRP—I), reúne la información provista para la

demanda de productos de la empresa y que fue recopilada en el Plan Maestro de
Producción. Asimismo reúne la información de inventarios disponibles y stock de
seguridad así como la tecnología de ensamble de materiales para programar la
producción con un cierto nivel de anticipación.
Propósitos del MRP I
Los sistemas MRP persiguen en general los siguientes objetivos:
 Planear y controlar los requerimientos e inventarios de los artículos de

demanda dependiente para su mejor aprovechamiento.
 Controlar los inventarios mediante la obtención de lo que se requiere solo
para tenerlo disponible cuando se lo necesite.
 Determinar órdenes de compra y producción para regular el flujo del
inventario de materia prima y producto en proceso necesario para
satisfacer las necesidades de producto terminado.
 Asegurar la disponibilidad de materiales, componentes y productos para la
aplicación y envío a los consumidores planeados.
 Reportar el estado de los Archivos de Inventarios (indicando las
disponibilidades de materiales) y el Listado de Materiales (indicando la
tecnología de la unión de las partes para conformar el producto final) para
facilitar la toma de decisiones. Gráficamente se puede representar:
Figura 1.2
Esquema del MRP I
4
Características del Sistema MRP I
1. Está orientado a los productos, a partir de las necesidades de los productos

se planifican los componentes necesarios.
2. Es prospectivo, la planificación se basa en las necesidades futuras de los
productos.
3. Establece con anticipación fechas de entrega de componentes, fechas de
emisión de pedidos, concordancia con los niveles de stock del producto y
los componentes.
4. No toma en cuenta las restricciones de capacidad, no asegura que el plan
de pedidos se viabilice en un plan real y aplicable.
5. Es la primera de las bases integradas de las labores de planificación de la
empresa.
Como ya se mencionó, los sistemas MRP trabajan en las partes, los componentes
y subensambles que hacen al producto final, es decir, que se aplica generalmente
a productos con una divisibilidad física visible aunque esto no sea condición única
para aplicar el MRP. Para mayor entendimiento, los componentes, partes o
ensambles son los que conforman el objetivo del MRP recordando que a estos les
afecta las características de demanda dependiente y a los productos finales los
de demanda independiente. Para el tratamiento del producto final, se realiza las
labores de administración mediante la gestión de inventarios:
Figura 1.3 Tipos de

demanda en
sistemas MRP
Ámbito de aplicación de MRP
Como se puede observar en el cuadro, un sistema MRP es más valiosa en

compañías dedicadas al ensamblaje y menos valiosa para las dedicadas a
fabricación en flujo continuo, además se debe notar que no trabaja bien en
empresas que producen un bajo número de productos por año, (empresas
5
dedicadas a productos complejos y de alto costo). En el Cuadro 1.1 se puede

apreciar los tipos de industria de mayor aprovechamiento de MRP.
Insumos de un Sistema MRP
Un sistema MRP se compone de las siguientes bases de datos de entrada (Figura 1.4):
 El Plan Maestro de Producción (PMP),

 La Lista de los Materiales (BOM) y
 El Fichero de Registros de Inventario (FRI),
Los resultados o salidas del MRP se distribuirán directamente a las funciones de

Producción y Comercialización de la empresa, la labor de control de éstas funciones
será la retroalimentación necesaria (en información como proyecciones de demanda
o cambios en la capacidad) para el sistema MRP.
Cuadro 1.1
Aplicación de Sistemas MRP en Industrias
TIPO DE DESCRIPCIÓN INDUSTRIAS BENEFICIOS

INDUSTRIA
Ensamblar para Combina múltiples partes para Relojes, herramientas, Altos
almacenar obtener un producto el cual es aparatos
almacenado en inventario para
satisfacer la demanda
Fabricar para Los artículos se fabrican mediante Interruptores eléctricos, Bajos

almacenar máquinas y no se ensamblan. Son ferretería en general.
productos que se fabrican para
anticipar la demanda de clientes
Ensamblar para Se realiza un ensamble final con base a Camiones, generadores, Altos
pedido las opciones que el cliente escoja. motores.
Fabricar para Los artículos se fabrican a máquina Soportes, engranajes y Bajos

pedido según el pedido del cliente. sujetadores
(Generalmente pedidos industriales)
Manufacturar Los artículos se fabrican o ensamblan Generadores de turbinas, Altos
para pedido completamente según especificaciones herramientas de maquinaria
del cliente pesada
Transformación Industrias de transformación Fundiciones, caucho, Medianos
plásticos, papel especial,
químicos, pinturas, drogas y
procesamiento de alimentos
6
LISTA DE MATERIALES PLAN MAESTRO DE FICHERO DE REGISTRO

(BOM) PRODUCCION (PMP) DE INVENTARIOS (FRI)
ENTRADA
EXPLOSIÓN Figura 1.4

MRP Sistema MRP I
PROCESO
INFORMES INFORMES DATOS DE TRANSACCIONES

PRIMARIOS SECUNDARIOS DE INVENTARIOS
SALIDA
El Plan Maestro de Producción
El Plan Maestro de Producción compromete la fabricación o producción del

producto final en determinadas cantidades para determinadas fechas hacia clientes
externos (demanda de los consumidores de libre mercado ó emisiones de pedidos ya
planificados), para ello es necesario contar con:
 Un Horizonte de planificación, una escala de tiempo para cumplir con la

demanda que no sea excesivamente corta ni larga y que permita entre otras
cosas flexibilidad y holgura para posibles cambios. Se prefiere que la primera
etapa del Plan mantenga cierta rigidez, el resto del Plan se considera abierto
a posibles vacaciones.
 Capacidad para actualizar el Plan, cada semana ó mes transcurrido debe
evaluarse y controlarse según los requerimientos del Plan, se elimina el
periodo transcurrido y se añade una nueva al final, estas labores deben ser
tomadas con responsabilidad de manera de cumplir con lo propuesto y
adecuar con algún imprevisto.
 Realismo en el Plan, un plan realista no debe ser inflado por parte de
clientes, o de otros clientes internos de la empresa (ó por el mismo
departamento de producción).
También se debe tomar en cuenta aquellas piezas o componentes del producto final
que pueden ser comercializados en forma independiente del producto, a estos
componentes les afecta una demanda directa como es el caso de los repuestos, no
se incluyen en el PMP pero se introducen en el proceso de explosión del MRP el cual
será más explicado más adelante. Los periodos por lo general son programados en
semanas y las filas representan la asignación en cantidades de compromisos del PMP,
este formato es copiado al proceso de explosión del MRP. El Plan Agregado
7
proporciona la base para el desarrollo del PMP. En el siguiente ejemplo sencillo, se

muestra la desagregación de 1.500 u agregadas de amplificadores del mes de enero,
en los tres productos que se fabrican en la empresa, la asignación de cantidades debe
cumplir con los plazos de entrega y asignación de capacidad y recursos de planta.
Figura 1.5
Ejemplo de obtención
del PMP
Siendo el proceso de elaboración y validación:
Figura 1.6
Validación del PMP
La Lista de Materiales LM
También llamado Bill Of Materials (BOM), es una descripción clara y precisa de la

estructura que explica la obtención de un determinado producto mostrando los
componentes que lo integran, las cantidades necesarias de cada una de ellas para
formar al producto final y la secuencia de fabricación de los distintos componentes
para la composición del producto final. La presentación más común es la estructura
de árbol, este formato muestra los niveles de fabricación y montaje además de
facilitar la explosión de necesidades, la lógica para este árbol es:
8
Figura 1.7
Ejemplo de árbol del
producto Awesome
 Nivel 0: Los productos finales no usados como componentes, dependiente

del diseño.
 Nivel 1: Los componentes unidos a un elemento de Nivel 0.
 Nivel i: Se encuentran los componentes en estrecha relación con los
niveles superiores y con los niveles siguientes i—1, hasta llegar a las
materias primas y los insumos.
Es necesario aclarar que se debe disponer de una sola lista de materiales por cada
producto, debe ser fidedigno a las labores de fabricación. Frecuentemente los
nuevos productos son realizados bajo presión de tiempo y las especificaciones
pueden estar incompletos o contener errores, de ser posible deben repartirse a
todas las funciones involucradas con la fabricación: comercialización, costos, etc.
Fichero de Registro de Inventarios
Es la fuente fundamental de información sobre inventarios para el MRP y contiene

tres segmentos de información para todos y cada uno de los ítems en stock, un
ejemplo se presenta:
9
Figura 1.8
Ejemplo de FRI
 Segmento Maestro de Datos, contiene información para la programación

tales como: códigos, tiempo de suministro, stock de seguridad, tamaño de
lote de pedido, posible porcentaje de defectuosos.
 Segmento de Estado de Inventarios, incluye información sobre
necesidades brutas (cantidades para satisfacer los compromisos),
Disponibilidades en almacén, cantidades comprometidas para pedidos ya
planificados, Recepciones Programadas, Recepción de pedidos
planificados y fechas de lanzamiento de pedidos ya planificados.
 Segmento de Datos Subsidiarios, información sobre órdenes especiales,
cambios solicitados y otros aspectos.
Proceso MRP: Explosión
El núcleo del sistema MRP consiste en el procesamiento de la anterior información

en las matrices MRP quienes depuran las disponibilidades mediante ajustes
aritméticos de saldos y la adición de recepciones planificadas; cada fila tiene la
siguiente mecánica:
10
Cuadro 1.2
Filas del proceso MRP
FILA DESCRIPCION OBSERVACIONES FORMA DE CÁLCULO
Requerimientos Cantidad que se debe En el producto final Igual al PMP en los
Brutos RB entregar de los componentes refleja el PMP, en los productos terminados.
para satisfacer el pedido de demás componentes Igual al EPP de las matrices
niveles superiores en un será lo necesario para MRP de los ítems superiores
determinado tiempo. cumplir con el EP del multiplicado por el factor de
ítem superior. relación.
Recepciones Recepciones en fecha y en Estas recepciones Igual al valor de los
Programadas cantidad de pedidos ya elevan el nivel de compromisos previos
RPRO realizados en un periodo de inventario siempre que asumidos que sumarán a las
(También pedidos planificación anterior. Si se no se tenga disponibilidades.
planificados) separaron del resto es porque requerimientos.
no es posible modificar las
fechas de recepción debido a
que los pedidos ya están en
curso.
Disponibilidades D Nivel de Inventario de los Refleja el manejo de En principio, igual al valor de
distintos componentes en stocks de anteriores la anterior disponibilidad
almacén gestiones. más recepciones
programadas menos
requerimientos brutos:
Dt = Dt—1+RPROt—RBt
Después del loteamiento se
ajustará a:
Dt = Dt—1+RPt + RPROt — RBt
Requerimientos Se calcula como la diferencia Es un balance de Igual a lo aritméticamente
Netos RN entre los Requerimientos cantidades para lo que necesario para cubrir el RB
Brutos y las disponibilidades se requiere menos lo que tomando en cuenta las
más los pedidos pendientes se puede disponer. anteriores disponibilidades,
en cierto tiempo. recepciones programadas y
stock de seguridad (si
existieran). En general:
RNt = RBt – Dt—1— RPROt.
Recepción de Se calculan a partir de las Aquí se cuentan con Ver Loteamiento.
Pedidos Necesidades Netas, en base a diferentes técnicas de
Planificados RP algún método de dimensionamiento de
determinación de tamaño de lote. Ver Loteamiento.
lote
Emisión de Tiene una magnitud igual a la Esta fila determi-nará Igual a RP desfasado según
Pedidos Recepción de Pedidos los RB Requerimientos el Lead Time (Tiempo de
Planificados EPP Planificados pero está Brutos de los suministro).
programado por el tiempo de componentes de niveles
suministro. inferiores.
Como se ha visto, el Fichero debe mantenerse al día y debe reflejar todos los cambios
de importancia, a su vez debe ser conocido por los distintos niveles de la empresa,
estas especificaciones sirven para labores productivas, labores comerciales y varios
otros. Analizaremos la forma como interactúan los ítems del MRP en el siguiente
ejemplo:
11
Ejercicio1. Suponga que se tiene un producto con un plan de producción como sigue:
Cuadro 1.3 PMP para el ejemplo

Semana 1 2 3 4 5 6
PMP: unidades comprometidas 40 60 80
Este producto tiene disponibilidades iniciales de 60 u., debe contar con un stock de seguridad
de 10 u y se esperan recepciones programadas de 50 u. en la semana 4, el tamaño de lote se
calcula mediante Lote por Lote (LxL, donde se recibirá exactamente lo que se requiere), el
tiempo de suministro (LT) es de 2 semanas. Veamos parte del cálculo del MRP:
Cuadro 1.4 Desarrollo del MRP

Semana 0 1 2 3 4 5 6
RB: Requerimiento Bruto 40 60 80
RPRO: Recepciones Programadas 50
D: Disponibilidades 60 60 20 20 10 10 10
RN: Requerimiento Netos 80
RP: Recepción de Pedidos Planificados 80
EPP: Emisión de Pedidos Planificados 80
Observe la fila de Disponibilidades, la misma se ajusta a partir de los saldos al final de la última
semana más recepciones programadas menos requerimientos brutos, por ello, D 2 =
D1+RPRO2—RB2=60+0—40=20u; de la misma forma: D 4=D3+RPRO3—RB4=10. Fíjese que cuando
la D llega al nivel del SS (Stock de seguridad), el RN será igual a lo necesario para cubrir el SS:
RN6 = 80, debido a que el loteamiento es LxL se recibirá un pedido de RP 6=80 para que la
nueva Disponibilidad sea: D6 = RP6+D5—RB6=80+10—80=10, cubriendo el SS. Como el LT es de
2 semanas, el EPP4 será igual a RP6. Volvamos a analizar el ejemplo suponiendo que RPRO4=0,
tendríamos:
Cuadro 1.5 Desarrollo del MRP

Semana 0 1 2 3 4 5 6
RB: Requerimiento Bruto 40 60 80
RPRO: Recepciones Programadas
D: Disponibilidades 60 60 20 20 10 10 10
RN: Requerimiento Netos 50 80
RP: Recepción de Pedidos Planificados 50 80
EPP: Emisión de Pedidos Planificados 50 80
En la semana 4 el nivel de Disponibilidades no podrá afrontar el RB de 60 u, por lo que será

necesario reconocer un RN de 50 u para cubrir llegar al menos a las 10 u de SS, al ser LxL
entonces RP4=RN4, y las disponibilidades se ajustarán a: D 4=RP4+D3—RB4=50+20—60=10.
Veremos otros métodos de loteamiento más adelante.
12
Salidas de un sistema MRP I
Los sistemas MRP generan varios resultados: informes, programas y avisos que
ayudan a gestionar los inventarios sujetos a demanda, la clasificación de estas salidas
por su importancia se traduce en Salidas ó informes primarios e Informes
secundarios. Tales resultados sirven para que los administradores presten atención
a ciertos detalles del programa MRP (Disponibilidades, lanzamientos planificados,
etc.), y que puedan vincular tales detalles con la capacidad.
Informes Primarios
Se trata de informes básicos que resumen los EPP de cada uno de los ítems para
hacer frente al PMP así como las acciones que se emprenden:
 Reporte de Emisión de Pedidos Planificados (Plan de Materiales), contiene

todos los EPP de los ítems que conforman el producto. Puede presentarse
de dos maneras: Reporte de cubos de tiempo ó Reporte de
Fecha/Cantidad. Dicha información debe compartirse con los demás
departamentos de la Empresa especialmente el Área de compras y la
relación con los proveedores.
Figura 1.9
Ejemplos de
Plan de
Materiales
 Reporte de Disponibilidades (también llamado, de inventarios

proyectados), similar al anterior, resumiendo las filas D de todas las
matrices MRP.
Informes secundarios
Consisten en un conjunto de reportes que varían según el software MRP que se

emplee, ejemplos de éstos son:
13
 Mensajes individuales excepcionales: códigos no existentes, exceso en

cantidades, otros.
 Informe de fuentes de requerimientos.
 Informe de Análisis ABC.
 Informe de material en exceso.
 Informe de compromiso de compras (para el MRP II)
 Informe de Análisis de Proveedores.
Datos de Transacción de Inventario
También conocidos como Informes de Acción, son señales electrónicas o manuales

(como las agendas) que indican la necesidad de emitir un nuevo pedido o ajustar la
fecha de llegada de algún pedido pendiente. Si bien el sistema genera el informe, será
el planificador quien tomará las decisiones para mejorar la eficiencia del Plan.
Los registros de inventario llenados con el Reporte EPP es impreso en papel ó

presentado en computadora, las personas que planifican los inventarios usan un
memorando generado por computadora que se conoce como aviso de acción y sirve
para tomar decisiones acerca de la emisión de nuevos pedidos y el ajuste de las
fechas de vencimiento de las recepciones programadas. Este aviso consiste en una
lista que indica los números de partes de los elementos que requieren atención,
describiendo el registro de esos artículos y la acción necesaria.
 Emisión de Nuevos Pedidos. Si aparece una cantidad diferente de cero en

la entrada de la fila de la EPP correspondiente entonces el sistema genera
un aviso de acción. Cuando se emite un pedido se genera la documentación
dirigida a la planta de producción autorizando que todos los materiales
necesarios sean retirados de almacenes y se prepara la producción.
 Ajuste de Fechas de vencimiento de recepciones programadas. Si la

recepción programada del inventario no ocasiona escasez se dice que tal
recepción está llegando con demasiada anticipación, en tal caso es posible
aplicar un aplazamiento en la recepción. Asimismo, si el saldo de la
recepción y el inventario causa escasez entonces la recepción está llegando
con demasiado retraso, aquí se sugiere la aceleración de arribos de
recepciones en la programación de la producción.
 Toma de Decisiones. Las decisiones provenientes de los avisos son tomadas

por las personas a cargo de la planificación de inventarios y almacenes.
Cuando se emite un nuevo pedido la persona que realiza la planificación
también puede preparar la documentación a las requisiciones de
herramientas, las rutas o las listas de partes.
14
Flujo de retroalimentación
Los flujos de información y los transaccionales posibilitarán el cumplimiento del

programa MRP, no olvidemos que el entorno dinámico de la producción requiere
actualizar productos, pedidos de clientes, adición ó disminución de cantidades ó la
revisión del diseño. Todo lo anterior determinará la actualización del FRI y/o del
BOM.
TECNICAS DE LOTEAMIENTO
También conocido como las técnicas de dimensionado de lote (lot-sizing rules),

consiste en la evaluación del requerimiento neto para la selección de la mejor forma
de solicitar los pedidos en la fila de las RP. Dado que la fila de RN depura a la fila de
los RB según las recepciones programadas, las disponibilidades y el stock de
seguridad, será necesario aplicar eficazmente alguna técnica que permita
dimensionar los lotes a pedir en las recepciones planificadas RP. Para ello
utilizaremos el coeficiente de Peterson Silver que indica:
 RN  Donde:
2
i
Ɵ = Número de periodos en los que se dispone de RN
CV   i 1
2
1 RNi = Requerimiento Neto en el periodo i
  
  RN i  CV = Coeficiente de Variabilidad propuesto por Peterson y Silver.
 i 1 
Si el valor de CV fuese menor a 0,25 se supondría que el conjunto de RN cumple

las hipótesis de estabilidad de la demanda en la gestión de inventarios clásica y
se aplicarán técnicas tales como LxL, EOQ, FOQ, POQ y T (Periodo constante),
caso contrario, implica considerar las técnicas heurísticas o la optimización
mediante el algoritmo de Wagner Whitin. El procedimiento es:
Requerimiento Neto
Evaluar según técnicas

clásicas: EOQ; FOQ; Usar heurísticas:
POQ, LxL (Lote por lote), T algoritmos tales como
(Periodo constante)
No CV Si Si Meal, LUC, LTC,
Silver
≥0,25? ó usar optimizantes
como Wagner Whitin
Evaluación de Costo
Figura 1.10
Uso del
Coeficiente de
Peterson Silver Selección e imple-
mentación en las RP
15
Ejercicio2. Nuestra empresa fabrica sillones de metal y madera como la figura, una de estas se
puede realizar a partir de la unión de un asiento circular de madera barnizada y el ensamblaje,
este a su vez se compone de 4 travesaños largos, 4 travesaños cortos (metálicos) y 4 patas de
madera.
Figura 1.11
Producto para el
ejercicio
En la empresa tenemos las siguientes disponibilidades (Inventarios iniciales): Sillas 40 u,

ensamblajes 0 u, asientos 6 u, travesaños (cualquiera) 50 u, patas 120 u, se debe guardar como
mínimo 45 u de travesaños largos, 40 u de asientos y 100 u de patas en almacenes.
Se programó recibir 160 u de patas en la semana 4. El contrato establece la entrega de sillas:

200 u (semana 3), 300 u (Semana 4), 230 u (semana 5) y 400 u (Semana 6).
El Tamaño de Lote es variable y depende de cada componente:
 Para las sillas es LxL

 Para ensamblajes es LxL
 Para los asientos es FOQ con lotes de a 100 u
 Para las patas es Periodo Constante T de 3 semanas de cobertura.
 Para los travesaños largos, se debe decidir entre EOQ ó POQ tomando en cuenta que
un pedido de éstos cuesta Bs100 y conservar 1 u cuesta 0,10 Bs/semana.
Para los travesaños cortos, se debe decidir entre alguna heurística; un pedido de éstos cuesta
Bs130 y su almacenamiento por unidad cuesta 0,20 Bs/semana. A excepción de las patas que
se tiene un tiempo de suministro de 2 semanas, todos los demás ítems tienen 1 semana para
ser pedidos y entregados.
Realice los reportes MRP: de Disponibilidades y de Emisión de Pedidos Planificados
Resolución
En primer veamos la mecánica de cálculo de las matrices MRP para luego comentar sobre las
salidas, es necesario generar las siguientes bases de datos:
16
Cuadro 1.6 Insumos para el MRP del ejercicio
S
Lista de
Materiales
Árbol del
Producto
E (1) A (1)
TL (4) TC (4) P (4)
Item> S E A TL TC P
Tamaño de Lote LxL LxL FOQ EOQ? LUC? Periodo
Fichero de 100u POQ? SilverMeal? Constante
Registro de LTC? T=3sem
Inventarios Tiempo de entrega (sem) 1 1 1 1 1 2
Disponibilidades 40 u 0u 46 u 50 u 50 u 120 u
Recepciones programadas - - - - 600u en 160 u en
t=3 t=4
Stock de Seguridad - - 40 u 45 u - 100 u
Plan Maestro Semana 1 2 3 4 5 6

de
Contrato sillas (u) 200 300 230 400
Producción
Lote por Lote (LxL): ítems S y E
Iniciaremos con la silla, producto principal. El loteamiento LxL implica que se podrá recibir
un pedido igual al requerimiento neto del periodo donde se necesite, es decir: RP = RN, para
todos los casos:
Cuadro 1.7 Ejemplo de LxL

Ítem Silla 0 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos RB 200 300 230 400
S Recepciones Programadas RPRO
T.Lote: LxL
Disponibilidades D 40 40 40 0 0 0 0
Requerimientos Netos RN 160 300 230 400
SS=0 Recepción Pedidos Planif. RP 160 300 230 400
LT = 1sem Emisión de pedidos EP 160 300 230 400
Desde el punto de vista del Inventario, este sencillo loteamiento implica grandes costos de
lanzamiento (órdenes a procesar) a cambio de bajos costos de almacenamiento. Veamos en
caso del ítem E:
17
Cuadro 1.8 Ejemplo de LxL, ítem E

Ítem Ensamblaje 0 1 2 3 4 5 6
RB
E Requerimientos Brutos
RPRO
160 300 230 400
T.Lote: LxL Recepciones Programadas
Disponibilidades D 0 0 0 0 0 0 0
SS=0u Recepción Pedidos Planif. RP 160 300 230 400
FOQ: Fixed Order Quantity: ítem A
En el método FOQ, el proveedor del ítem establece una sola cantidad fija para suministrar,
ésta puede ser un total general ó múltiplos de un lote fijado, es el loteamiento preferible para
objetos pequeños tales como pernos ó tornillos. En nuestro ejercicio recuerde que deberá
mantenerse un stock de seguridad de al menos 40 u en su respectiva matriz. Sin aplicar el
método de FOQ, la fila de RN calculada con LxL sería:
Cuadro 1.9 RN del ítem A

Ítem Asientos 0 1 2 3 4 5
Requerimientos Brutos 160 300 230 400
Recepciones Programadas
Disponibilidades 46 46 40 40 40 40
Requerimientos Netos 154 300 230 400
Con esas consideraciones trabajemos en el Cuadro 1.10

 En la semana 2 sólo se requiere un RN2 igual a 160—46+40=154, que hubiera
dado una Disponibilidad de 40 u, empero; al ser FOQ el método de tamaño de
lote, en realidad se esperarán recibir 2 lotes de 100u para un total de 200 u (el
FOQ es de lotes de 100u), el nivel de disponibilidad será de 200+46—160=46
(mayor al SS).
 En la semana 3 el RN será de 300-86+40 = 254, por lo que la recepción de
pedidos se realizará por un RP de 3FOQ es decir 3(100) = 300 u y la
disponibilidad al final de la semana será 86+300-300 = 86u.
 En la semana 4 el RN será 230-86+40=184 por lo que el RP será de 2FOQ igual
a 200 u y la disponibilidad será de 200+86-230 = 56, que supera el SS.
 En la semana 5 el RN será igual a 400-56+40 = 384 u por lo que el pedido RP5
será igual a 4 veces el FOQ, esas 400 u provocarán un inventario de 56+400-
400 = 56 u, que supera el SS.
Cuadro 1.10 Ejemplo de FOQ

Ítem Asientos 0 1 2 3 4 5 6
RB
A Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas RPRO
160 300 230 400
T.Lote:
FOQ 100u Disponibilidades D 46 46 86 86 56 56 56
SS=40u Recepción Pedidos Planif. RP 200 300 200 400
18
T: Periodo Constante: ítem P
En el método de Periodo Constante recoge un total de los requerimientos netos futuros en

un periodo establecido por el proveedor. En el caso de las Patas, recordemos que tendremos
requerimientos RB igual a los necesarios para emitir pedidos de ensambles multiplicado por
su factor según el árbol, por ejemplo, se deben emitir 160 ensambles en la semana 1 (EP1 de la
matriz E) por lo que se requieren 160x4 = 640 u de patas en dicha semana (RB1 de la siguiente
matriz). Estos serían los RN iniciales:
Cuadro 1.11 RN para ítem P

Item Patas 0 1 2 3 4 5 6
Recepciones Programadas 160
Disponibilidades 120 100 100 100 100 100 100
Requerimientos Netos 620 1200 920 1440 0 0
Empero, como nos encontramos con un loteo por Periodo Fijo de tres semanas, deberemos
resumir el pedido por lo que RPP1 será igual a 620+1200+920 y RPP4 igual a 1440+0+0, las
Disponibilidades se corrigen:
Cuadro 1.12 Ejemplo de T, periodo constante

Ítem Patas 0 1 2 3 4 5 6
RB
P Requerimientos Brutos
640 1200 920 1600
160
T.Lote: T
(3 sem) Disponibilidades D 120 2220 1020 100 100 100 100
Requerimientos Netos RN 620 1200 920 1440 0 0
SS=100u Recepción Pedidos Planif. RP 2740 1440
LT = 2sem Emisión de pedidos EP 2740 1440
Aquí contamos con un crítico problema del plan: el pedido RPP 4 = 1440 cumplirá con su EP
de dos semanas empero el RPP1 = 2740 u se desfasaría en 2 semanas para su emisión EP, hecho
inaceptable que deberá subsanarse a la brevedad emitiendo las respectivas acciones
correctivas en los informes primarios, suponga que se libera tiempo extra y mayor capacidad
para este pedido y la meta será suministrarlo en 1 semana. Es la razón para que –en este caso-
el EP0 sea 2740u, decisiones similares son adoptadas por muchos paquetes MRP.
EOQ: Economic Order Quantity: ítem TL
En el método EOQ, muchos autores y softwares aprovechan el uso de la fórmula del EOQ aún
a pesar de que no se cumplan las suposiciones del modelo original, para ello se debe obtener
los RN. Para los travesaños largos y tras el ajuste del SS quedará:
Cuadro 1.13 RN para ítem TL

Item TL 0 1 2 3 4 5
Recepciones Programadas
19
Para realizar pedidos con EOQ será necesario un solo tamaño de lote que cubra todos los RN
necesarios y éste deberá surtirse como FOQ. La fórmula ajustada del EOQ para el tamaño de
lote en MRP es:
Donde:
 ∑RNj = suma de todos los requerimientos netos RN (tras el
2 *  RNj * CL ajuste de RB),
j 1 Ө = Periodos de programación, en este caso igual a 4!
Q  EOQ 
 * Ch CL = 100 Bs/pedido y Ch = 0,10 Bs/(u*sem)
En nuestro caso EOQ = 1476 u debiendo corregir las disponibilidades:
Cuadro 1.14 Ejemplo de EOQ

Travesaños largos 0 1 2 3 4 5 6
RB
TL Requerimientos Brutos
640 1200 920 1600
T.Lote:
EOQ Disponibilidades D 50 886 1162 242 118 118 118
SS=45u Recepción Pedidos Planif. RP 1476 1476 1476
LT = 1sem Emisión de pedidos EP 1476 1476 1476
POQ: Period Order Quantity: ítem TL
El método POQ opera como el Periodo Constante (T) y se determina redondeando al

inmediato superior el valor de los periodos que el EOQ cubriría, la fórmula ajustada es:
EOQ
POQ  

 RN
j 1
j
En nuestro caso POQ = 1,36, redondeando a 2(dos) periodos tendremos RPP1 = 620+1200 y
RPP3=920+1600, la matriz corregida sería:
Cuadro 1.15 Ejemplo de POQ

Travesaños largos 0 1 2 3 4 5 6
RB
TL Requerimientos Brutos
640 1200 920 1600
T.Lote:
POQ Disponibilidades D 50 1245 45 1645 45 45 45
Para verificar la aplicación de estas técnicas en el ítem TL, se aplica la fórmula de Peterson
Silver, el mismo que da CV = 0,11; la definición del tipo de lote se definirá mediante el costo
de inventarios, ver cuadro 1.21.
20
Heurística LUC: Least Unit Cost: ítem TC
La heurística LUC intenta reunir los pedidos donde el costo variable promedio unitario sea
conveniente hasta un periodo dado. Para los travesaños cortos serán necesarios los RN:
Cuadro 1.16 RN para ítem TC

Item TC 0 1 2 3 4 5
Recepciones Programadas 600
La validación con el coeficiente de Peterson Silver da un valor de 0,29; lo que permite usar
las heurísticas.
El algoritmo LUC es el siguiente:
Sea K’(m) = Costo unitario acumulado en el periodo m

Paso 1: Calcular K’(1) = CL/RN1
Paso 2: Calcular
CL  1 * Ch * RN2
K' (2)  , verificar si K’(2)>K’(1)
RN1  RN2
Si ocurriese, pedir un tamaño de lote RP igual al periodo 1, la regla general es calcular

hasta que se cumpla la condición:
K’(m+1) > K’(m)
CL  1 * Ch * RN2  2Ch * RN3  .....(m  1)Ch * RNm

Donde K' (m) 
RN1  RN2  RN3  .....  RNm
Y pedir un lote de tamaño RP = RN1+RN2+….+RNm

Paso 3: Actualizar los datos y reiniciar con el paso 1, iterando hasta que no se tengan
RN ó truncando hasta finalizar los periodos.
Aplicamos la iteración 1:
K’(1) = 130/590 = 0,22

K’(2) = (130+1*0,20*1200)/(590+1200) = 0,207>0,22? No… se prosigue calculando K’(3):
K’(3) = (130+1*0,20*1200+2*0,20*320)/(590+1200+320) = 0,236>0,207? Sí. Se detiene la
iteración y se pide: RP1=590+1200=1790.
Actualizamos la información:
Periodo 1 2
RN 320 1600
21
Aplicamos con la iteración 2:
K’(1) = 130/320 = 0,406

K’(2) = (130+1*0,20*1600)/(320+1600) =0,234>0,406? No. Al no contar con más periodos, el
algoritmo se trunca y se pide un RP que resume los demás RN, es decir: RP1=320+1600=1920.
Con los pedidos calculados terminamos la matriz del componente TC:
Cuadro 1.17 Aplicación del LUC, ítem TC

Travesaños cortos 0 1 2 3 4 5 6
RB
TC Requerimientos Brutos
640 1200 920
600
1600
T.Lote:
LUC Disponibilidades D 50 1200 0 1600 0 0 0
Heurística Silver Meal: ítem TC
La heurística SM ó Silver - Meal intenta lograr el costo promedio mínimo por periodo para
cierto horizonte de planificación. El costo considerado es el costo variable, que implica
promediar el costo de lanzamiento y el costo de mantener inventarios. El algoritmo Silver
Meal es el siguiente:
Sea K (m) = Costo promedio acumulado en el periodo m

Paso 1: Calcular K(1) = CL
Paso 2: Calcular
CL  1 * Ch * RN2
K(2)  , verificar si K(2)>K (1)
2
Si ocurriese, pedir un tamaño de lote RP igual al periodo 1, la regla general

es calcular hasta que se cumpla la condición:
K(m+1) > K(m)

CL  1 * Ch * RN2  2Ch * RN3  .....(m  1)Ch * RNm
Donde K(m) 
m
Y pedir un lote de tamaño RP = RN1+RN2+….+RNm
Paso 3: Actualizar los datos y reiniciar con el paso 1, iterando hasta

que no se tengan RN ó truncando hasta finalizar los periodos.
En nuestro caso:
Periodo 1 2 3 4
RN 590 1200 320 1600
K(1) = 130 = 130
K(2) = (1/2)*(130+1*0,2*1200) = 185>130? Si... se pide RP=590, se actualiza:
22
Periodo 1 2 3
RN 1200 320 1600
K(1) = 130 = 130
K(2) = (1/2)*(130+1*0,2*320) = 97>130? No... se continúa:
K(3) = (1/3)*(130+1*0,2*320+2*0,2*1600) =278>97? Sí….. se pide RP=1520, se actualiza:
Periodo 1
RN 1600
Sólo nos quedaría un RN de 1600 u, que será el último pedido: Q = 1600 u.
Con los pedidos calculados terminamos la matriz del componente TC:
Cuadro 1.18 Aplicación del SM, ítem TC

Travesaños cortos 0 1 2 3 4 5 6
RB
TC Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas RP
640 1200 920
600
1600
T.Lote:
Silver Meal Disponibilidades D 50 0 320 0 0 0 0
SS=0u Recepción Pedidos Planif. RPP 590 1520 1600
LT = 1sem Emisión de pedidos EP 590 1520 1600
Heurística LTC Least Total Cost: ítem TC
La Heurística LTC también llamado BPF intenta minimizar la suma del costo variable para
todos los lotes, para ello supone que el costo de pedido para ciertos periodos compensará el
costo de almacenamiento según una interpretación de la optimización del EOQ. El algoritmo
LTC es el siguiente:
Sea PF (m) = Periodo fragmentado para periodo m, el PF es una unidad del producto
almacenado por un periodo.
Así: PF1 = 0 …. Es cercano a la relación CL/Ch?

PF2 = RN2…. Es cercano a la relación CL/Ch?
PF3= RN2+2RN3…. Es cercano a la relación CL/Ch?
PF4 = RN2+2RN3+3RN4…. Es cercano a la relación CL/Ch?
Si PF (m) es lo más cercano a CL/Ch, entonces se pide una recepción con valor RP =
RN1+RN2+…+RNm, y el proceso se repite desde m+1.
En nuestro caso: la relación CL/Ch es igual a 130/0,20 = 650, entonces:

PF1= 0
PF2 = 1200 -------650
PF3 = 1840--------650, el PF más cercano es PF2, por lo tanto; RP=590+1200 = 1790.
Recomenzamos: PF1=0
PF2 = 1600-------650
El PF más cercano es PF1, por lo tanto; RP=320 y el último RP será 1600.
Animamos a realizar el MRP para el loteamiento LTC.
23
Algoritmo Wagner Whitin: ítem TC
El Algoritmo WW es una técnica optimizante basado en Programación Dinámica y que evalúa

todas las posibles maneras de ordenar para cubrir el RN en cada periodo. A pesar de su
eficiencia, no es muy aplicado en la industria en general siendo su principal valor el de
calificar a los demás algoritmos heurísticos. El procedimiento es el siguiente:
Sea Kt,l el costo de lanzar un pedido para cubrir la demanda de los periodos t, t+1,….l,
siendo l el límite de los periodos, suponiendo que el Inventario al principio del periodo
t y al final del periodo l es cero, este costo acumulado será igual a:
l
K t ,l  C L   ( j  t ) RN
j t 1
j * Ch , para t=1,2,… y cuando la sumatoria es ilógica, valdrá
cero.
Luego se determina el costo mínimo desde el periodo 1 hasta l, la ecuación es

recursiva y acumulada y tiene la siguiente expresión:
K *l  mínt 1, 2,....l K *t 1  K t ,l  , para l = 1,2,….
Sí, sabemos que causará confusión a no ser que nos apoyemos en la lógica de las planillas
electrónicas, para un caso como el nuestro, con 4 periodos con registros de RN, una matriz
de cálculo de combinaciones como la siguiente debe armarse:
Cuadro 1.19 Esquema matricial del Algoritmo Wagner-Within
Periodo l 1 2 3 4
t K*t-1 Kt,1 Suma K*t-1 Kt,2 Suma K*t-1 Kt,3 Suma K*t-1 Kt,4 Suma
1 K*0 K1,1 ∑ K*0 K1,2 ∑ K*0 K1,3 ∑ K*0 K1,4 ∑
2 K*1 K2,2 ∑ K*1 K2,3 ∑ K*1 K2,4 ∑
3 K*2 K3,3 ∑ K*2 K3,4 ∑
4 K*3 K4,4 ∑
K*1 K*2 K*3 K*4
=mínimo =mínimo =mínimo =mínimo
K*l de las ∑ de las ∑ de las ∑ de las ∑
A manera de ejemplo, podemos verificar algunos costos:

1
K1,1  C L   ( j  1) RN j * Ch  C L , porque la sumatoria es ilógica (de j=2 a j=1) y por lo
j 2
tanto valdrá cero.
3
K1,3  C L   ( j  1) RN j * Ch  C L  1* Ch * RN 2  2 *Ch * RN 3
j 2
5
K 3,5  C L   ( j  3) RN j * Ch  C L  1* Ch * RN 4  2 *Ch * RN 5
j 4
24
Para el ejercicio en cuestión, recordemos los RN y veamos la matriz llenada:
Periodo 1 2 3 4
RN 590 1200 320 1600
Cuadro 1.20 Aplicación del Algoritmo WW, ítem TC
Periodo l 1 2 3 4
T K*t-1 Kt,1 Suma K*t-1 Kt,2 Suma K*t-1 Kt,3 Suma K*t-1 Kt,4 Suma
1 0 130 130 0 370 370 0 498 498 0 1458 1458
2 130 130 260 130 194 324 130 834 964
3 260 130 390 260 450 710
4 324 130 454
K*l 130 260 324 454
En l=1: K*0 = 0; K1,1 = CL = 130. Entonces, el total será 0+130 igual a 130, que será el K*1
En l=2: K*0 = 0; K1,2 = CL+1*Ch*RN2 = 370, suma: 370.
K*1 = 130; K2,2 = CL = 130, suma : 260. Entonces, K*2 será el mínimo entre {370, 260}.
El algoritmo encuentra la ubicación de los costos mínimos por periodo y de esta forma
determina cuándo debe realizarse cada pedido, los mínimos se resaltan a color, el registro de
los RP se realiza desde la última semana:
 En l=4 el mínimo de 454 ocurre en t=4, lo que indica que RP4=1600

 En l=3 el mínimo de 324 se ubica en t=2, por lo que debe sumarse lo necesario
desde esa semana, es decir: RP2=1200+320=1520.
 Saltamos a l=1, que por deducción nos dará un RP1=590.
En este caso, se obtuvieron los mismos resultados que el Silver Meal.
Selección de la mejor técnica a aplicar
A pesar de los varios estudios realizados a todas las técnicas presentadas, es difícil encontrar
un consenso para la aplicación de las técnicas de loteamiento, además que los matemáticos
y las empresas de software MRP disponen a discreción de la inclusión de dichas técnicas.
Autores como Narasihman incluso plantean críticas a éstas y otras técnicas (PPB, MOM,
Algoritmo de Groff, Algoritmo de Freeland y Colley, etc.). Para nuestro propósito utilizaremos
el criterio económico para sugerir la aplicación de las técnicas, para ello nos adelantaremos
en el Reporte de los inventarios finales de cada periodo según las matrices MRP y
calcularemos los costos de la siguiente forma:
 El Costo total de uso de inventarios será igual a la suma del costo total de
lanzamientos (número de pedidos multiplicado por CL)
 El costo total de almacenamiento será el total de saldos de disponibilidades
(inventarios) por el costo Ch
En el caso de los travesaños largos tendremos:
25
Cuadro 1.21 Cálculo de costos de inventarios, ítem TL

t 1 2 3 4 5 6
Total Ch Costo
Disponibilidades Almacenamiento
EOQ D 886 1162 242 118 118 118 2644 0,1 264,40
Total CL Costo
Pedidos Lanzamientos
RP 1476 1476 0 1476 0 0 3 100 300
Total Costo 564,40
Total Ch Costo
POQ Disponibilidades Almacenamiento
D 1245 45 1645 45 45 45 3070 0,1 307
Total CL Total
Pedidos
RP 1835 0 2520 0 0 0 2 100 200
Total Costo 507
Si tuviésemos que recomendar una técnica para el ítem TL, sería el POQ debido al menor
costo. Realicemos el mismo análisis para las técnicas empleadas en el ítem TC:
Cuadro 1.22 Cálculo de costos de inventarios, ítem TC

t 1 2 3 4 5 6
Total Ch Costo
Disponibilidades Almacenamiento
LUC D 1200 0 1600 0 0 0 2800 0,20 560
Total CL Costo
RP 1790 1920 2 130 260
Total Costo 820
Total Ch Costo
SM Disponibilidades Almacenamiento
D 0 320 0 0 0 0 320 0,20 64
Total CL Costo
RP 590 1520 1600 3 130 390
Total Costo 454
Dado que las heurísticas Silver Meal, LTC y el algoritmo WW dan el mismo resultado a un
costo óptimo, ésa será la sugerencia a implementar. Tras la revisión de las técnicas de loteo
en MRP, ahora veamos las salidas del Sistema:
Salida: informes primarios
Los informes primarios que se obtienen de un MRP se refieren a los reportes de Emisión de
Pedidos de todos los ítems, suponga que los travesaños son subcontratados a una
metalmecánica, por lo que se pueden generar dos reportes según sean ítems de fabricación
interna ó de compra a proveedores externos, también es conocido como el Plan de
Materiales. Se pueden generar otros Informes de acción que logren actualizar el FRI. En
nuestro caso:
26
Cuadro 1.23 Salidas primarias: reportes EP

Reporte de Emisión Pedidos
Ítems de fabricación 0 1 2 3 4 5 6
S Sillas 160 300 230 400
A Asientos 200 300 200 400
E Ensamblados 160 300 230 400
P Patas 2740 1440
Reporte de Emisión Pedidos

Ítems de compra 0 1 2 3 4 5 6
TL, Travesaños Largos 1835 2520
TC, Travesaños cortos 590 1520 1600
Evidentemente, el aporte de la salida es referencial, apoyará al programador de producción

en las labores de preveer la fabricación de ítems internos y la solicitud de ítems externos.
Opcionalmente, se puede contar con el reporte de nivel de inventarios:
Cuadro 1.24 Reporte de disponibilidades

Reporte de Inventarios Loteo 0 1 2 3 4 5 6
S Sillas LxL 40 40 40 0 0 0 0
A Asientos FOQ 100u 46 46 86 86 56 56 56
E Ensamblados LxL 0 0 0 0 0 0 0
P Patas T=3sem 120 2220 1020 100 100 100 100
TL, Travesaños Largos POQ 50 1245 45 1645 45 45 45
TC, Travesaños cortos Silver Meal 50 0 320 0 0 0 0
Salida: informes secundarios
A partir de los anteriores datos es posible que los analistas puedan realizar la emisión de otros
reportes tomando en cuenta otras bases de datos relacionadas a otros productos ó a los
mismos ítems empleados en otros productos, se pueden obtener reportes individuales
excepcionales, informe de fuentes de necesidad, informe de análisis ABC, informe de material
en exceso, informe de compromisos de pago y el informe de análisis de proveedores, en
general todo reporte de excepción, desempeño y planificación.
Salida: datos transaccionales
Estos datos sirven para actualizar el FRI en función de los datos obtenidos en el proceso de
cálculo de MRP, fíjese por ejemplo en el EP0 de las patas, podrá ser objeto de análisis para
que el FRI actualice el tiempo de suministro de 2 semanas a 1 semana.
27
CRP: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE

CAPACIDAD
Definiciones de Capacidad
Hasta el momento, el MRP-I supone una capacidad infinita, dado que en la vida real
esto es poco probable será necesario un módulo de ajuste y validación de la carga
que se genere por las distintas EP que se generen a partir de cada ítem, por lo que es
pertinente revisar la capacidad del sistema. Se define como Capacidad a la cantidad
de producto ó servicio que puede ser obtenido por una Unidad Productiva (CT:
centro de trabajo, taller, empresa) durante un cierto periodo de tiempo. Es sin duda
una de las variables estratégicas de mayor preocupación gerencial a nivel mundial.
Debido a que se asocia al tamaño de la producción, las decisiones sobre capacidad
implican previsión, inversión, planificación y control. El problema de la capacidad
productiva es un aspecto que debe gestionarse constantemente, Domínguez y
Machuca proponen el siguiente modelo de gestión de la Capacidad:
Figura 1.12
Modelo de gestión
de la Capacidad
Además definimos:
 CT: Centro de trabajo, unidad productiva, taller, línea de fabricación, etc.
 Factor de Utilización U, relación entre las horas productivas
desarrolladas entre las horas reales de una jornada. Por ejemplo, si 1 día
de trabajo cuenta una jornada de 8 horas y se descuentan 0,8 horas no
productivas, entonces el valor de U será (8—0,8)/8 = 90%
28
 Factor de Eficiencia E, relación entre las horas estándar de trabajo entre

las horas productivas, de otra forma se calcula entre la producción por el
tiempo de carga unitario entre el tiempo productivo empleado. Si un CT
produjo 100 u y cada unidad necesita 0,684 h.e. empleando para ello 72
horas, entonces E = 100x0,684/72 = 95%.
 Capacidad Diseñada: volumen de producción en un CT tras el diseño.
 Capacidad Disponible: capacidad obtenida si las condiciones reales se
ajustan a los factores E y U. Aquí la capacidad se puede expresar en
términos temporales. Ejemplo: Suponga un centro de fresado, que trabaja
2 turnos diarios de 8 horas, 5 días a la semana, con U de 0,90 y E de 0,95,
entonces la capacidad disponible en horas estándar de trabajo sería:
 Capacidad máxima: nivel superior de capacidad que puede ser la

capacidad pico ó demostrada.
 Capacidad Planificada: Capacidad disponible para ciertas condiciones
laborales.
 Capacidad Real: capacidad medida de la capacidad planificada en las
condiciones laborales estimadas.
 RRP Planificación de Necesidades de Recursos: es la Planificación
Agregada de Capacidad que debe respaldar el Plan Agregado de
producción y reportar las cargas, sobrecargas y subcargas del plan.
 El Plan de Capacidad detallada rough cut, es la Planificación aproximada
de la capacidad de un CT a mediano/largo plazo: 3 meses a un año, usando
técnicas como: Listas de Capacidad, Perfiles de Recursos, Plan de
Capacidad mediante recursos agregados.
 El CRP ó Planificación de Requerimientos de Capacidad es un plan que
acopla el MRP con la capacidad de producción de la planta. Esta técnica
se utiliza para el cálculo de la carga de trabajo de acuerdo con el trabajo
requerido, tanto para completar las recepciones programadas que ya
están en la planta de producción como para completar las emisiones de
pedidos que no se han emitido todavía.
 Programación de Capacidad Finita. Es un procedimiento informático que
sirve para programar en forma apropiada un grupo de pedidos a través de
toda la planta de producción. El sistema utiliza rutas de los artículos
producidos, restricciones de recursos, capacidad disponible, patrones y
reglas de programación que pueden usarse en cada estación de trabajo.
Algunas de las medidas que se aplican en el CRP y que ayudan a equilibrar las cargas
son:
29
 Cambio del tamaño de lote de algunos elementos,

 Uso de horas extra,
 Subcontratación,
 Transferencia de parte de la carga a otra estación, etc.
Como veremos más adelante al estudiar los sistemas Cuellos de Botella y los sistemas
lean, estas medidas corresponden a la planificación clásica de producción y fueron
mencionadas en el anterior curso, como medidas de equilibrado de los planes
agregados.
Definición de tiempos
Es necesario conocer la conformación de tiempos cuando se habla de capacidad, sea

una operación dada:
Figura 1.13
Tiempos de un proceso
1. TD = tiempo total disponible para un proceso.

2. TP: Tiempo de preparación: tiempo que espera una pieza a que se prepare un
recurso (máquinas, equipos) para trabajarla.
3. TL: Tiempo de procesamiento: tiempo en que se procesa la pieza.
4. tco: Tiempo de cola: el tiempo que una pieza espera un recurso mientras éste
se encuentra ocupado en otra cosa.
5. Tesp: Tiempo de espera: tiempo que espera una pieza no por un recurso sino
por otra pieza con que va a ensamblarse.
6. Ti: Tiempo ocioso: tiempo sin utilizar, es decir, el tiempo de ciclo menos los
tiempos de preparación, procesamiento, cola y espera.
7. LT: Tiempo de suministro: Lead Time (también TS), sin duda el dato de tiempo
más importante para la planificación de recursos productivos. Se refiere al
intervalo de tiempo que transcurre entre el momento en que se solicita un
pedido y el instante de su llegada y es crítico para determinar el momento de
los EP en el MRP-I.
El LT tiene dos connotaciones:
30
Cuadro 1.25
Tiempos de suministro
TS Definición Componentes
LT de Tiempo negociado con La empresa debe determinar el LT en base a:
suministro proveedores para ítems  experiencia histórica con proveedores,
externo de compra en el MRP.  a los plazos de entrega técnicos establecidos por ellos y
 al tiempo de seguridad que se deben establecer bajo
contrato.
Este tiempo está bajo control del proveedor.
LT de El pedido es interno y Consta de los siguientes tiempos productivos (representan

suministro los ítems se fabrican en carga):
interno la misma empresa.  Tiempo de preparación.
 Tiempo de proceso (ejecución).
Los siguientes componentes se consideran tiempos no
productivos:
 Tiempo de cola.
 Tiempo de lanzamiento (emisión, confección) del pedido,
es el tiempo administrativo del papeleo.
 Tiempo de desplazamiento ó transporte.
 Tiempo de espera.
 Tiempo de inspección.
8. tc: tiempo de carga: valor de la carga de producción (capacidad real)

entre el número de unidades a obtener de un ítem ó producto final,
se determina en dos etapas:
i. tiempo de carga unitario: suma del tiempo de ejecución

(procesamiento) y el tiempo de preparación prorrateado según el
tamaño medio de lote. Se calcula por operación, por ítem y por
centro de trabajo, en adelante tcijk
ii. tiempo de carga en un centro: tiempo necesario en un centro, para
desarrollar las operaciones que le corresponden, en adelante TCjk.
Es importante la consideración de las rutas, especialmente cuando hablamos de

entornos de producción bajo procesos (ó en líneas concurrentes). La Ruta es la
sucesión de operaciones necesarias en los diferentes centros de trabajo, para la
elaboración de un ítem. Fíjese en la siguiente Ruta, el ítem que produce es TD (tela
Denim):
O3 O4 O5
100 m2
tela Denim CT: CT: CT:
Cortado Cortado Embolsado
Figura 1.14
Ejemplo de ruta
31
Los tiempos de ejecución son los tiempos necesarios para desarrollar una operación
dentro de un CT. Por ejemplo, si la operación O3 lleva 30 minutos reales por m2 y
dicha operación tiene E=0,90 y U=0,95 entonces el tiempo de ejecución será: 0,5 x
0,90 x 0,95 igual a 0,4275 h.e. (horas estándar).
El tiempo de carga unitario es el tiempo prorrateado por unidad atendida en una

operación, para un ítem dentro de un centro, suma el tiempo de ejecución y el
tiempo unitario de preparación según:
tcijk = tiempo de carga en la operación i, del ítem/producto j, en el Centro de

trabajo CTK.
tpik
tcijk  tei  ; donde Qj es el tamaño medio del lote del ítem j.
Qj
Suponga que en nuestra anterior ruta, para la Operación O4, el tiempo de ejecución
es 0,10 h.e. y para atender los 100 m2 de tela denim la máquina de O4 tardará 12
minutos (0,20 h.e.) en prepararse, entonces, el tiempo de carga de O4, produciendo
Tela Denim (TD) en el CT “CORTADO” es:
tc 4—TD–CORTADO = 0,10+0,20/100 = 0,102 h.e.
El tiempo de carga del ítem j en el CT K es el tiempo necesario para desarrollar todas

las operaciones para obtener j, dentro de su ruta:
m
TC jk   tcijk ; Nota: si una operación de la ruta de j no se realiza en el CT, su
in
tc valdrá cero.
En nuestra ruta de ejemplo las tres operaciones se realizan en dos centros, los
tiempos de carga por centro serán:
TCTD CORTADO  tc3TD CORTADO  tc4TD CORTADO
TCTDEMBOL  tc5TDEMBOL ; debido a que no hay más operaciones en el CT

EMBOLSADO.
El tiempo de carga de un lote de j (con tamaño Q) en un CT es igual a:
TCQjk  TC jk * Q ; donde Q será el valor del EP a emitir según el MRP.
Finalmente es necesario incluir los conceptos de desperdicio, mermas y

defectuosos que son comunes en los entornos de fabricación y que ocurrirán entre
32
la transferencia de lote en proceso entre las operaciones. Sea di el nivel de

desperdicio en porcentaje de una operación entonces su complemente ai será el
factor de aprovechamiento en la operación i. Asimismo suponga que el
aprovechamiento de cada operación en nuestra ruta es de 99%, 98% y 95%
respectivamente, entonces gráficamente:
Material equivalente
a 108,50 m2
O3 O4 O5 100 m2 tela
Denim
CT: CT: CT:

Cortado Cortado Embolsado
a3 = 99% a4 = 98% a5 = 95%
v3=0,9217 V4=0,931 V5=0,95

=a5*a4*a3 =a4*a3 =a3 Figura 1.15
Aprovechamiento
Los valores vi son los aprovechamientos acumulados entre las operaciones, siendo
la más importante aquella que resume a toda la ruta y que en nuestro caso será v3, el
valor de éste (0,9217) será llamado Aj, aprovechamiento del ítem j. Observe que el
valor inicial de material que se necesita para lograr los 100 m2 de tela denim es igual
al equivalente a 100/ATD = 100/0,9271 = 108,50 m2
En base a ésta información, se deberá corregir los EP por los Aj en cada matriz MRP
que se solicite, además se debe corregir las fórmulas desde el tiempo de carga de j:
m tcijk
TC jk  
in vi
tc3TD CORTADO tc 4TD CORTADO

En el caso de nuestra hoja de ruta: TCTD CORTADO  
v3 v4
CRP y su relación con el MRP I
Una gran restricción del sistema MRP originario es que no reconoce las limitaciones
de capacidad cuando se realiza las operaciones de cómputo correspondiente a un
pedido planeado. Una función esencial de los administradores es vigilar los
requerimientos de capacidad en función de los reportes EP del MRP I., en general:
33
Figura 1.16
MRP y CRP
El módulo CRP es un módulo incorporado al MRP-I que examina la factibilidad de los

EP lanzados y previene de futuras sobrecargas y problemas de capacidad.
Lamentablemente, la mecánica de cálculo es compleja en función de las rutas de
fabricación y los insumos que se cuenten para el MRP-I, en el gráfico siguiente
presentamos un modelo para el CRP aproximado, siendo el procedimiento:
1) Con los datos del LM, PMP (Tabla 1) y FRI (Tabla 2) se realiza la explosión del
MRP y se obtiene el reporte EP del MRP-I (Tabla 3).
2) Con la hoja de rutas se puede armar el Diagrama de Producción.
3) Se debe contar con la Tabla 4: de Datos de Operaciones, que cuente con el
detalle de operaciones, centros de trabajo y factores de aprovechamiento.
34
4) EL FRI debe contar con un anexo llamado Informe de Producción Pendiente

(Tabla 5); que registra el detalle de las recepciones programadas a detalle: con
horas y operaciones faltantes.
5) Se debe contar con la Tabla de Datos de Centros (Tabla 6), con los tiempos de
capacidad diaria y los factores E y U de cada centro.
6) Tras calcular los tiempos de carga unitarios desde la hoja de rutas, reporte EP
y datos de operaciones; se debe calcular las cargas generadas para los EP de
cada ítem (Tabla 7).
7) Con el informe de producción pendiente se calculan las cargas generadas por
RPRO (Tabla 8).
8) Sumando ambas cargas por centro, se debe comparar con la capacidad
disponible y analizar las desviaciones de capacidad por semana (Tabla 9).
A continuación, el procedimiento abreviado:
Lista de Tabla 1 PMP Plan Tabla 2 FRI Fichero de

Materiales Maestro de Producción Registro de Inventarios
Hoja de Explosión Factores:

Rutas MRP ai, vi, Aj
Diagrama de Tabla 3
Producción Reporte EP Tabla 4: Datos de
Operaciones y tiempos
de carga unitario tc ijk
Tabla 7 Cargas
generadas por las EP
Tabla 5: Informe de
Producción
Tabla 6: Datos
de Centros,
incluye Ek, Uk Tabla 8 Cargas
generadas por RPRO
Cargas Disponibles por

periodo
Figura 1.17
Cálculo
aproximado del Tabla 9 No
Desviación
CRP corregida?
MRP - I
Si Datos CRP
Plan MRP
factible
Tablas del CRP
35
Veamos la mecánica de llenado con el siguiente ejercicio:
Ejercicio3. El producto M se fabrica en el Taller que cuenta con 3 centros de trabajo CT; M
se compone a partir de dos elementos N (2 partes) y P (1 parte) asimismo R (1 u) es necesario
para elaborar N según la Lista de Materiales, FRI y las Hojas de ruta siguientes:
BOM Ruta1 Ruta3

M
07 M 04 05 06 P
CT3 CT1 CT1 CT3
N(2) P(1) Ruta2 Ruta4
03 N 01 02 R
R(1) CT2 CT1 CT2
Figura 1.18
LM y rutas del ejercicio CRP
Tabla 2: FRI Tabla 5: Informe de Producción
Ítem SS Tamaño TS Disponi- Lote RPRO Operación CTk Tiempo que

Lote (sem) bilidades medio en curso operación le resta en
Qj en curso h.e.
M - LxL 2 50 200
N 20u FOQ 100u 1 30 267 30u (t=3) O3 CT2 0,50
P - LxL 2 0 165 70u (t=2) O4 CT1 1,00
R - LUC 1 100 187
El Taller trabaja 5 días a la semana. El componente R tiene un costo de lanzamiento de 150

Bs/pedido y el costo de almacenamiento de 0,20 Bs/(u*sem). El Plan Maestro de Producción
debe cubrir los siguientes requerimientos de M:
Tabla 1 PMP
Semana 1 2 3 4 5 6
Cantidad M (u) 100 150 200
Las siete operaciones tienen los siguientes datos:
Tabla 4: Datos de Operaciones Tabla 6: Datos de centros
Ítem Ruta Operación CTk Tiempo Aprove- Centro Capacidad Ek Uk Tiempo

estándar de chamiento CTk diaria en medio de
ejecución ai h.r. preparación
en min.e. en h.e.
M 1 O7 CT3 8 1 CT1 8 0,90 0,90 1
N 2 O3 CT2 5 0,91 CT2 8 0,95 0,99 1
P 3 O4 CT1 3 0,95 CT3 8 0,90 0,85 1
O5 CT1 5 0,99
O6 CT3 2 0,95
R 4 O1 CT1 3 0,98
O2 CT2 2 0,95
36
En base a lo anterior elabore el CRP mediante:
a) Diagrama de Producción.
b) Reportes EP del MRP-I
c) Cargas de cada CT generados por los ítems y cargas de cada CT generadas por los
RPRO
d) Analizar las desviaciones, si hubiese.
Resolución
La Tabla 5 presenta el estado actual de las recepciones programadas, el componente P tiene
una RPRO de 70 u para la semana 2 y actualmente se encuentra en la Operación 4 (donde
falta 1 h.e. para completarse), luego deberá calcularse los tiempos para las operaciones 5 y 6.
La Tabla 4 presenta el tiempo estándar de ejecución de cada operación y sus factores de
aprovechamiento. La Tabla 6 presenta la capacidad diaria temporal en horas reales, con sus
respectivos factores de Eficiencia y Utilización.
a) El diagrama de producción es un diagrama que combina la lista de materiales y las

rutas de fabricación:
O7
CT3 P
Figura 1.19
O6 Diagrama del ejercicio
N
O3
CT2 R
O2
O5
CT1
O1
O4
Continuamos con la complementación de la Tabla 4 y el cálculo de los tiempos de carga

unitarios, recuerde que tcijk = te + tprep/Qj, por ejemplo:
El tiempo de carga tc7—M—3 será igual a 0,133+(1/200),
El valor del aprovechamiento acumulado VP será igual a 0,95*0,99*0,95 igual a 0,89,
Al ser el último aprovechamiento del ítem, el valor de AP será 0,89.
37
Tabla 4 Datos de Operaciones

Tiempo Aprove-
Tiempo Tiempo de carga Aprove- Aprove-
estándar T chamiento
estándar unitario en h.e. chamiento chamiento
Ítem Oper CTk de prep acumulado
ejecución Qj tprep/Qj del ítem
ejecución
en h.e.
en tcijk ai vi Aj
en min.e. h.e.
M O7 CT3 8 0,133 200 1 0,005 0,138 tc7—M—3 1 1 1
N O3 CT2 5 0,083 267 1 0,004 0,087 tc3—N—2 0,91 0,91 0,91
P O4 CT1 3 0,050 165 1 0,006 0,056 tc4—P—1 0,95 0,89 0,89
O5 CT1 5 0,083 165 1 0,006 0,089 tc5—P—1 0,99 0,94
O6 CT3 2 0,033 165 1 0,006 0,039 tc6—P—3 0,95 0,95
R O1 CT1 3 0,050 187 1 0,005 0,055 tc1—R—1 0,98 0,93 0,93
O2 CT2 2 0,033 187 1 0,005 0,038 tc2—R—2 0,95 0,95
La Tabla 6 debe complementarse con el cálculo de la Capacidad Disponible:
Tabla 6 Capacidad Disponible

Centro Capacidad Ek Uk Capacidad
CTk diaria en h.r. Disponible
CT1 8 0,90 0,90 32,40
CT2 8 0,95 0,99 37,60
CT3 8 0,90 0,85 30,60
Seguidamente generamos la explosión MRP para cada ítem, observe que EP es igual a RP
entre Aj:
0 1 2 3 4 5 6
RB
M RP
100 150 200
T.Lote: LxL
D 50 50 50 50 0 0 0
RN 50 150 200
SS=0u RPP 50 150 200 AM=1
Cuadro 1.26 LT = 2sem EP 50 150 200
Salidas MRP del
ejercicio
0 1 2 3 4 5 6
RB
N RP
100 300
30
400
T.Lote:
FOQ 100u D 30 30 30 60 60 60 60
RN 90 260 360
SS=20u RPP 100 300 400 AN=0,91
LT = 1sem EP 110 330 440
0 1 2 3 4 5 6
RB
P RP
50
70
150 200
T.Lote: LxL
D 0 0 20 0 0 0 0
RN 130 200
SS=0u RPP 130 200 AP=0,89
LT = 2sem EP 146 225
38
0 1 2 3 4 5 6
RB
R RP
110 330 440
T.Lote:
LUC D 100 770 440 0 0 0 0
RN 10 330 440
SS=0u RPP 780
LT = 1sem EP 839
AR=0,93
b) El reporte EP de todos los ítems es:

Cuadro 1.27 Reportes EP
Tabla 3:
Reporte de EP 0 1 2 3 4 5 6
M 50 150 200
N 110 330 440
P 146 224
R 839
Para generar la Tabla 7 (Cargas generadas por las EP) será necesario operar por cada Centro,
en el caso de CT1 multiplicamos la Tabla 3 por los correspondientes TCj (en función de los
tcijk) y multiplicar ese tiempo por los Aj.
En el caso de M y N, éstos no tienen relación con CT1 (ver Ruta) por lo que las cargas valdrán
cero. En el caso de P, el tiempo de carga para el lote será igual a:
tc4-P-1 tc5-P-1 0,056 0,089

TCP1      0,158
v4 v5 0,89 0,94
En el caso de R el valor de TCR1 será igual a tc1-R-1 entre v1 igual a 0,055/0,93 = 0,059.
Los valores de los tiempos a asignar para el Centro CT1 son los siguientes:
Cuadro 1.28 Centro CT1
Tabla 7.1:
Cargas genera- TCjk Aj
das por EP 0 1 2 3 4 5 6
M 0 1 - - - - - - -
N 0 0,91 - - - - - - -
P 0,158 0,89 20,53 31,50
R 0,059 0,93 46,14
El valor de AP es igual a 0,89 (igual a v4), por lo que la carga en la semana 1 es igual a EP1xTCP1xAP
= 20,53 h.e. y la carga en la semana 2 será igual a EP2 x TCP1 x AP igual a 31,50 (los redondeos
pueden hacer variar los resultados aquí mostrados). Para la distribución del tiempo de carga,
supondremos que la misma se distribuirá de manera uniforme durante el tiempo de
suministro (LT) hasta la recepción del RP, entonces:
39
Tabla 7.2:
Cargas generadas
distribuidas por EP 0 1 2 3 4 5 6
M - - - - - - -
N - - - - - - -
P 20,53 10,26 10,26
31,50 15,75 15,75
R 46,14 - 46,14
Total 0 46,14 10,26 26,01 15,75 0 0
Para generar la Tabla 8 que representan las cargas por las RPRO se debe partir de la Tabla 5:
se espera recibir 70 u de P en la semana 2, fíjese la ruta de P y el dato de tiempo restante en
CT1 según la Tabla 5 (1 h.e.), por lo que falta calcular el tiempo de carga en la operación O5
que será igual a las 70 u multiplicado por 0,089/0,94 e igual a 6,63 h.e. Su asignación se
supondrá uniforme:
Tabla 8:
Cargas genera-
das por RPRO 0 1 2 3 4 5 6
P Tiempo restante O4 1,00
Tiempo O5 6,63 3,32 3,32
Total 0 4,32 3,32 0 0 0 0
Tabla 9: Desviaciones de Capacidad 0 1 2 3 4 5 6

Total Capacidad por EP (Tabla 7.2) 0 46,14 10,26 26,01 15,75
Total Capacidad por RPRO 0 4,32 3,32
TOTAL CAPACIDAD NECESARIA 0 50,46 13,58 26,01 15,75 - -
TOTAL CAPACIDAD DISPONIBLE 32,40 32,40 32,40 32,40 32,40 32,40 32,40
Desviación 32,4 —18,06 18,82 6,39 16,65 32,40 32,40
En la verificación de las desviaciones se puede notar que la semana 2 tendrá un déficit de 18

h.e. en la semana 1, por lo que será necesaria su intervención para no tener dicho valor
negativo. Veamos los demás centros:
Tabla 7.1:
das por EP 0 1 2 3 4 5 6
M 0 1 - - - - - - -
N 0,096 0,91 9,61 28,83 38,44
P 0 0,89 - - - - - - -
R 0,040 0,93 31,21
En el caso de M y P, éstos no tienen relación con CT2 (ver Ruta) por lo que las cargas
valdrán cero. En el caso de N, el tiempo de carga para el lote será igual a:
40
tc3- N-2 0,087

TC N2    0,096
v3 0,91
El valor de AN es igual a 0,91 (igual a v3), por lo que la carga en la semana 1 es igual a
EP1xTCN2xAN = 9,61 h.e. y la carga en la semana 2 será igual a EP2 x TCN2 x AN igual a 28,83 h.e.
Para la distribución del tiempo de carga, supondremos que la misma se distribuirá de manera
uniforme durante el tiempo de suministro, entonces:
Tabla 7.2:
Cargas generadas
M - - - - - - -
N 9,61 9,61
28,83 - - 28,83 - -
38,44 38,44
P - - - - - - -
R 31,21 - 31,21 - - - - -
Total 0 31,21 9,61 28,83 38,44 0 0
Para generar la Tabla 8 que representan las cargas por las RPRO se debe partir de la Tabla 5.
Se espera recibir 30 u de N en la semana 3, fíjese la Ruta de N y el dato de tiempo restante en
CT2 según la Tabla 5 (0,50 h.e.), por lo que no hace falta calcular el tiempo de carga en la
operación O3 dado que no tenemos más operaciones de la RPRO en el centro CT2. Se genera
la Tabla de desviaciones.

Tabla 8:
Cargas genera-
das por RPRO 0 1 2 3 4 5 6
N Tiempo restante O3 0,50
Total 0 0,50 0 0 0 0 0

Total Capacidad por EP (Tabla 7.2) 0 31,21 9,61 28,83 38,44 0 0
Total Capacidad por RPRO 0 0,50 0 0 0 0 0
TOTAL CAPACIDAD NECESARIA 0 31,71 9,61 28,83 38,44 0 0
Desviación 37,60 5,89 27,99 8,77 —0,84 37,60 37,60
En la verificación de las desviaciones se puede notar que la semana 4 tendrá un déficit de

casi 1 h.e. por lo que las medidas a tomar serían ajustes a priori pequeños.
Veamos el Centro CT3:
41
Tabla 7.1:
das por EP 0 1 2 3 4 5 6
M 0,138 1 6,90 20,70 27,60
N 0 0,91 - - - - - - -
P 0,041 0,89 5,33 8,21
R 0 0,93 - - - - - - -
En el caso de N y R, éstos no tienen relación con CT3 (ver Ruta) por lo que las cargas valdrán
cero. En el caso de P, el tiempo de carga para el lote será igual a:
tc6-P-3 0,039
TCP3    0,041
v6 0,95
El valor de AP es igual a 0,89 (igual a v6), por lo que la carga en la semana 1 es igual a
EP1xTCP3xAP = 5,33 h.e. y la carga en la semana 2 será igual a EP2 x TCP3 x AP igual a 8,21 h.e.
Para la distribución del tiempo de carga, supondremos que la misma se distribuirá de manera
uniforme durante el tiempo de suministro, entonces:
Tabla 7.2:
Cargas generadas
M 6,90 3,45 3,45
20,70 10,35 10,35
27,60 13,80 13,80
N
P 5,33 2,66 2,66
8,21 4,10 4,10
R
Total 0 0 2,66 10,21 17,90 24,15 13,80
Para generar la Tabla 8 que representan las cargas por las RPRO se debe partir de la Tabla 5.
Se espera recibir 70 u de P en la semana 2, fíjese la Ruta de P donde falta calcular el tiempo
de carga en la operación O6 y posteriormente generar la Tabla de desviaciones.
En nuestro caso: 70 x 0,039/0,95 (RPRO * tc6—P—3/v6) =2,87

Tabla 8:
Cargas genera-
das por RPRO 0 1 2 3 4 5 6
N Tiempo en O6 2,87 1,44 1,44
Total 0 1,44 1,44 0 0 0 0
42

Total Capacidad por EP (Tabla 7.2) 0 0 2,66 10,21 17,90 24,15 13,80
Total Capacidad por RPRO 0 1,44 1,44 0 0 0 0
TOTAL CAPACIDAD NECESARIA 0 1,44 4,10 10,21 17,90 24,15 13,80
Desviación 30,60 29,16 26,50 20,39 12,72 6,45 16,80
Con respecto a las preguntas c y d referidas al cálculo de las cargas, éstas fueron presentadas
por centro y se comparan con las capacidades disponibles en h.e.
El análisis de desviaciones indica que tanto CT1 (semana 1) como CT2 (semana 4) presentan
capacidad deficitaria, por lo que será necesario redistribuir las cargas para lograr un plan
MRP factible. Las medidas de ajuste de las desviaciones de capacidad más comunes y ya
mencionadas son: reducir el tiempo de ejecución, aumentar las horas de trabajo por jornada
ó redistribuir con diferente criterio a los tiempos de carga unitario.
MRP II: PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE

MANUFACTURA
Introducción al MRP II
El MRP originario tuvo el mérito de ser el primer intento de integración de las

funciones de producción y administración de bienes en las empresas a partir de un
sistema de información que ayuda a decidir la emisión de pedidos de bienes en
fabricación. Como se puede prever, los resultados presentados por el MRP originario
son también útiles para otras áreas funcionales e incluso para otras compañías (como
los proveedores). Cuando el concepto de integrar tales informes se acrecienta a
mayores niveles, el MRP originario se convierte en un sistema llamado MRP II
(Planificación de Recursos de Manufactura, de Manufacturing Resource Planning).
El sistema MRP II, es un sistema que –en palabras de sus fabricantes- proporciona la
planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción. El MRP II
implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el
PMP, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica
en mano de obra y máquinas.
A comienzos de la década de los 80 aparecen los sistemas MRP II, lo que se pretende
es contrastar la disponibilidad de recursos necesarios para la ejecución de las
órdenes de producción planificadas, a veces es también llamado como MRP de
Capacidad Infinita, los límites de este sistema muchas veces crea polémicas por los
distintos autores y compañías que crean y comercializan software MRP-II. Por
ejemplo, la Figura 1.20 presenta una estructura tentativa.
43
Figura 1.20
Estructura
de un sistema MRP II
Como puede apreciarse en el diagrama, el PMP es un insumo resultado de la

Planificación Estratégica de la empresa y la planificación de la producción, gracias
al cálculo de las necesidades (Explosión MRP-I y reporte EPP) se deciden la
factibilidad del aprovisionamiento (fabricación y compras) y de la capacidad,
ajustándose todo lo demás.
Como puede notarse, el sistema ofrece una arquitectura de procesos de

planificación, simulación, ejecución y control suyo principal cometido es que
consigan los objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las
capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción,
está demás indicar la exigencia a nivel de ingeniería de sistemas y de producción
que el perfil profesional requiere.
44
Insumos de un Sistema MRP II
Por lo general, un sistema MRP se compone de las siguientes bases de datos:
 El Plan Estratégico de producción y su correspondiente desagregación:

plan de negocios, plan financiero (incluye costos de fabricación), plan de
ventas, plan presupuestario y Plan agregado de producción factible.
 Retroalimentación, desde las fases de ejecución a las de planificación.
 Base de datos del sistema compuesto por:
o FRI (igual al MRP-I) y sus segmentos: maestro, de estado, de costos.

o Lista de materiales (igual al MRP-I).
o PMP (igual al MRP-I)
o BD de familias, con los datos de los productos desde el plan
agregado.
o BD de rutas, con la secuencia de operaciones, según lo visto en el
CRP.
o BD de centros de trabajo, según lo visto en el CRP.
o BD de operaciones, según lo visto en el CRP.
o BD de herramientas, con la asignación de herramientas e insumos
a las operaciones.
o Calendario de taller.
o BD de pedidos, sobre pedidos realizados y planificados: pedidos a
taller, pedidos a proveedores y pedidos de clientes.
o BD de proveedores, incluyendo precios y políticas de compra de
cada proveedor.
o BD de clientes.
Mecánica básica de un Sistema MRP II
Por lo general, un sistema MRP II cuenta con tres componentes principales:
 Planificación táctica (hasta obtener el plan agregado factible),

 Planificación operativa (comprende el PMP, el MRP y la validación CRP) y
 Ejecución operativa (salidas del MRP-II),
Con respecto a la relación entre los inputs, se cuentan con muchísimos diagramas
que intentan explicar la relación entre éstos y la evolución del MRP llamado MRP de
bucle cerrado. Ver la Figura 1.21.
Se llama MRP de bucle cerrado, al sistema que proporciona retroalimentación al plan

de capacidad, al PMP y al plan de producción a fin de mantener todo el tiempo la
validez del plan.
45
Plan Estratégico Plan de Negocios,

de Producción. Plan de Ventas y
Planificación táctica
Plan financiero Plan presupuestario

BD Familias BD Herramientas
BD Rutas BD Calendario Taller
BD Centros de trabajo BD Pedidos
BD operaciones Plan Agregado BD Proveedores
de Producción BD Clientes
LM PMP FRI
ENTRADAS
Retroalimentación
PROCESOS
Planificación operativa
Explosión MRP
Informes Primarios Informes Secundarios DTI

Plan de Materiales Mensajes, fuentes RB,
Reportes EP (compras y análisis ABC, exceso,
fabricación) etc.
CRP
SALIDAS Plan de producción Plan de Compras

(Presupuesto de (Presupuesto)
Ejecución operativa
fabricación)
Desviaciones al plan de
negocios, plan de ventas,
plan agregado, PMP.
Costos reales, estándar.
Presupuesto de compras
Control de Producción: Gestión de capacidad.
Figura 1.21 Panorama Inventarios, planta, Gestión de talleres.
de un sistema MRP II Distribución (DRP) Gestión de compras, etc.
Como es apreciable en la Figura, el plan empresarial (estratégico, de negocios,

financiero, de ventas, de producción agregado) deben originar un PMP factible, al
cual acompañarán los datos necesarios para el CRP y las bases de datos necesarios
para la gestión del Taller. El sistema MRP-I brindará el Plan de Materiales y todo
informe necesario el cual debe ser validado gracias al CRP. El Plan de Materiales
factible origina dos reportes importantes: el de EP de ítems fabricados (Plan de
producción del taller) y el EP de ítems para comprar (Plan de compras para el taller)
los cuales deben ir al módulo de control de producción para la gestión de inventarios,
gestión de planta, DRP y los informes de desviaciones a los planes, costos, gestión de
capacidad, gestión de talleres y compras; de aquí que se remite la información como
realimentación cerrando el mecanismo.
46
Se conoce como extensión de los sistemas MRP, a la vinculación del sistema MRP
originario y el MRP-II junto con las otras áreas de la empresa. Debido a los avances
en redes internet, extranet e intranet, dicha comunicación es posible y se realiza
implicado a los departamentos de Diseño (Ingeniería), producción, comercial,
personal, compras y logística (distribución), el siguiente gráfico ilustra lo
mencionado:
Figura 1.22 Extensión de un

Sistema MRP II
Salidas de un Sistema MRP II
De manera resumida, se presentan las salidas básicas de un Sistema MRP-II
 El Presupuesto de fabricación, que proyecta el costo total de fabricación

para los pedidos futuros, no muy aplicable debido a la dependencia del
correcto valor del costo unitario por ítem a fabricar.
 El Presupuesto de Compras, proyecta el presupuesto necesario para
afrontar las adquisiciones de ítems de proveedores externos, muy útil.
 Informes de desviaciones: resultante de la corrección del MRP-I y MRP-II
a los planes empresariales originales, se suelen informar las desviaciones
al plan de negocios, al plan de ventas, al plan agregado y al PMP.
 Informes de planes resultantes: si son factibles es posible estimar un plan
de ingresos futuro.
 Informes de costos de producción, fabricación, mano de obra e indirectos.
 Informes de gestión de capacidad: reportes sobre listas de capacidad,
desviación con el perfil de capacidad (se aborda en el tema Sistemas
47
OPT/TOC), todos los resultados del CRP y con el método I/O (se aborda
en el tema Programación de Operaciones).
 Informes de gestión del taller: asignaciones, tiempos ociosos, personal y
estado de los centros de trabajo.
Evidentemente, cada empresa que desarrolla software MRP-II suele ofrecer mayores
ó menores prestaciones, configuraciones y opciones de personalización a los
clientes, en función del tamaño de la empresa y disponibilidad de pago, para dichas
experiencias nos remitiremos a la bibliografía.
Aspectos de implementación entre MRP I y MRP II
A lo largo del uso de estos sistemas, desde los años 80, se han visto varios aspectos
necesarios a la hora de implementar el MRP-II:
a) Diferencias entre el MRP-I y el MRP-II
Muy aparte de toda la confusión de términos, es necesario resaltar las

diferencias entre ambos sistemas:
Cuadro 1.34 Diferencias MRP-I y MRP-II

MRP I: MRP II:
 Planifica las necesidades de  Planifica la capacidad de recursos de la

aprovisionarse de materia prima empresa y control de otros departamentos de
(programar inventarios y producción) la empresa.
 Basado en el plan maestro de  Basado como principal punto de apoyo en la
producción, como principal demanda, y estudios de mercado.
elemento.  Abarca mas departamentos, no sólo
 Sólo abarca la producción. producción si no también el de compras,
 Surge de la práctica y la experiencia calidad, financiero…
de la empresa (no es un método  Surge del estudio del comportamiento de
sofisticado) las empresas (método sofisticado)
 Sistema abierto  Sistema de bucle cerrado (permite la mejora
continua en cuanto a la calidad de los
productos) para, en caso de error replanificar
la producción.
 Mejor adaptación a la demanda del mercado.
 Mayor productividad.
 Right First Time (acciones correctas a la
primera vez).
 Cabe la posibilidad de realizar una simulación
para apreciar el comportamiento del sistema
productivo (respecto a acontecimientos
futuros)
48
b) Propósitos y beneficios del MRP-II
El MRP II en teoría, aporta un conjunto de soluciones que proporciona un

completo sistema para la planificación de las necesidades de recursos
productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestión de cualquier
recurso, que participe en el proceso productivo. Sus módulos buscan:
Cuadro 1.35 Propósitos y beneficios del MRP-II

Propósitos del MRP II: Beneficios del MRP II:
 Gestión avanzada de las listas de los El sistema aporta los siguientes beneficios:
materiales  Disminución de los costes de Stocks
 Facilidad de adaptación a los cambios de  Mejoras en el nivel del servicio al
pedidos cliente.
 Gestión optimizada de rutas y centros de  Reducción de horas extras y
trabajo, con calendarios propios o por grupo contrataciones temporales
 Gran capacidad de planificación y  Reducción de los plazos de
simulación de los procesos productivos contratación.
 Cálculo automático de las necesidades de  Incremento de la productividad.
producto material  Reducción de los costes de fabricación.
 Ejecución automática de pedidos.  Mejor adaptación a la demanda del
mercado.
Los sistemas MRP han estado vinculados desde su concepción al desarrollo de

las aplicaciones informáticas empresariales, de esta manera, el software de
MRP ampliamente comercializado en el mundo exige que su implementación
se lleve con la mayor celeridad y responsabilidad. En muchos casos se ha visto
que las empresas especializadas en software de sistemas MRP han dejado de
ser fabricantes de software, el grado de especialización ha llevado a que estas
empresas se acoplen a a la cadena de valor de las empresas—clientes para
realizar no solo la implantación del sistema, sino también las labores de
consultoría y auditoría.
c) Ventajas e inconvenientes del MRP-II
A pesar de que puede convertirse en un sistema exitoso, el MRP está sujeto a

complicados inconvenientes que provienen de las dificultades en la adaptación
de una mentalidad moderna y computacional en empresas con estilos de
trabajo con mayor sencillez:
Cuadro 1.36 Ventajas e inconvenientes del MRP-II

Ventajas del MRP II: Inconvenientes del MRP II:
 Aporte a la dirección y gestión estratégica  Altos costos de implementación y

de la empresa. gestión del software.
 Impacto sobre la exactitud de los datos  Dificultad en la implementación:
empleados e información generada.  Problemas de aceptación de
 Impacto sobre los inventarios. personal.
 Impacto sobre la información y el nivel de  Falta de exactitud de datos.
servicio a los clientes.  Apoyo desde la dirección.
49
 Impacto sobre la productividad del  Problemas de hardware y

trabajo software
 Impacto sobre compras.  Fallos en el proyecto de
 Impacto sobre costos de transporte. implementación.
 Otros.  Problemas técnicos, medidas de
control y de tipo organizacional.
 Defectos técnicos en la adecuación.
 Decidir entre comprar un sistema MRP-
II ó contratar la elaboración de uno.
d) Las actividades y tiempos de implementación
Tanto el MRP—I como el MRP—II suponen que la empresa cuenta con sistemas
productivos con métodos establecidos mejorados ó equilibrados. Si esto no es
cierto deben aplicarse las herramientas de la Ingeniería Industrial y la
Ingeniería de Sistemas para obtener un sistema apto para recibir al MRP.
Muchas veces implica la realización de un proyecto, con planificación de
actividades (tareas, encargados, fechas, costos, etc.) y los tiempos suelen variar
desde meses a años, especialmente después de la instalación, donde se debe
enfrentar la capacitación y la posible reacción al cambio. El enfoque de
proyectos en fabricación es tema de otro capítulo de la materia.
e) Planificación de Necesidades de Distribución DRP
El sistema DRP (Distribution Requirement Planning) planifica cómo se

organizarán los centros de distribución para llegar hasta los clientes. El sistema
se aplica a la demanda del mercado para planificar la producción a través del
sistema de distribución de la empresa. Para ello la demanda del cliente
(cuantificada o estimada según los pronósticos) se implosionan en órdenes a
los centros distribuidores directos teniendo en cuenta su lead time. Tras ello:
o Las órdenes llegan a la empresa como insumos del sistema productivo

que funciona con órdenes de producción.
o Dan lugar al módulo de planificación de las ventas, que generará un
PMP con productos, modelos, cantidades y plazos, considerando los
lead time.
o Serán el punto de partida de la aplicación del Sistema MRP—I.
f) Aplicabilidad y conveniencia del MRP-II
El MRP II en teoría, se adapta bien a las empresas fabriles desde las MYPE hacia
las grandes empresas. Con respecto a los lugares de aplicación, en 1985
Domínguez y Machuca recopilaron la siguiente información:
50
Cuadro 1.37 Características de empresas exitosas con MRP-II
g) La disyuntiva entre comprar ó desarrollar un sistema MRP II
Muchas empresas han desarrollado sistemas que igualan o aventajan la

funcionalidad, calidad y facilidad del software comercial MRP II, sin embargo,
la inmensa mayoría de los sistemas de propia creación no se pueden comparar
con los paquetes MRP II por varias razones:
o Carencia de funcionalidad en tiempo real.

o Documentación escasa.
o Dificultad en el mantenimiento.
o Falta de integración.
o Bases de datos o ficheros redundantes.
o Falta de uno o más módulos.
o Dificultades en la operación.
o Defectos fundamentales de diseño.
Por otro lado, la adquisición de software comercial MRP II enfrente no pocas

dificultades:
51
o Largos periodos de diseño, contratación, adquisición, puesta en

marcha, capacitación e implementación de algún módulo del software.
o Dependencia para la actualización (updates y upgrades) a cargo del
proveedor.
o Temor a entregar información industrial confidencial.
o Altos costos de mantenimiento.
o Resistencia generalizada al cambio debido a las nuevas tecnologías y
nuevas competencias a ser adquiridas por el personal o por la mala
comunicación de los beneficios a mediano plazo.
Tanto los trabajos de Sipper y Luber detallan esta problemática a profundidad.
Ejercicio 4. Retornemos al ejercicio de los sillones, suponga que el CRP es factible para todos
los ítems y los costos de fabricación y precios de compra de insumos de nuestros ítems:
Cuadro 1.38 Información de costos y precios de los ítems, ejercicio 2

Costo
unitario de Origen del
Ítems de fabricación fabricación dato Observación
S Sillas 50 Bs/u Gerencia de Por lo general, son los costos
Producción prorrateados por proceso y que
A Asientos 20 Bs/u en base de engloban los costos directos
E Ensamblados 10 Bs/u datos de (de materiales, mano de obra e
costos indirectos) de cada ítem
P Patas 8 Bs/pza
Reporte de Emisión Pedidos Precio de compra del Origen del

Ítems de compra proveedor dato Observación
TL, Travesaños Largos Si el pedido es mayor a Gerencia Dependerá
2000 travesaños, el precio comercial en de la gestión
es 0,90 Bs/u base de datos con los
Caso contrario 1,10 Bs/u de proveedores proveedores
TC, Travesaños cortos 1,20 Bs/u
Evidentemente, dos reportes de presupuesto son posibles:
El presupuesto de fabricación, que dará una idea del costo directo asignado a cada
ítem en función del tiempo y cuyo valor práctico dependerá del programador y la
coordinación con otras áreas. Su valor práctico es mínimo.
El presupuesto de compras, al contrario, tiene un mayor valor, debido a que

programa los posibles desembolsos a proveedores y servirá a la toma de decisiones
para adquirir ítems de proveedores. Todos ellos se logran multiplicando los EPP por
los valores unitarios mencionados apropiados según los valores en el tiempo.
Veamos las dos salidas del Sistema MRP—II:
52
Cuadro 1.39 Salidas del MRP II: presupuestos
Presupuesto de fabricación
Ítems de fabricación 0 1 2 3 4 5 6 TOTAL
S Sillas Bs8000 Bs15000 Bs11500 Bs20000 Bs54500
A Asientos Bs 4000 Bs 6000 Bs6000 Bs 8000 Bs24000
E Ensamblados Bs1600 Bs3000 Bs2300 Bs4000 Bs10900
P Patas Bs21920 Bs11520 Bs33440
TOTALES Bs21920 Bs5600 Bs28520 Bs23300 Bs23500 Bs20000 Bs122840
Presupuesto de compras
Ítems de compra 0 1 2 3 4 5 6 TOTAL
TL, Travesaños Largos Bs2018,50 Bs2268 Bs4286,50
TC, Travesaños cortos Bs708 Bs1824 Bs1920 Bs4452
TOTALES Bs2726,50 Bs1824 Bs2268 Bs1920 Bs8738,50
ERP: PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES
Si bien durante los años 80 hubo intentos de integración de la gestión de la empresa

(iniciativas como la BRP: Business Resources Planning) este proceso puede
considerarse característico de la década de los 90, en que se impone la denominación
ERP (Enterprise Resource Planning). En gran parte, estos sistemas integrados de
gestión empresarial pueden ser considerados como la nueva extensión de los
sistemas MRP a partir de su uso en áreas tales como compras, producción, ingeniería,
almacenes y otras áreas de la empresa, ahora las labores incluyen la administración
de la calidad, servicio de campo, administración de mantenimiento, distribución,
marketing, logística, etc. Además estos sistemas cuentan con bases de datos
estructuradas que facilitan el acceso externo y permite tener acceso a sistemas de
información de otras compañías. Ejemplos de sistemas integrados son los
comercializados por SAP R/3, en cuanto a sus aspectos de implementación,
comparten las mismas preocupaciones que los sistemas MRP—II.
Por ejemplo, el manual SAP R/3 cubre los siguientes módulos:
 Planificación de los datos del negocio.

 Planificación maestra.
 Planificación de la demanda.
 Planificación estratégica.
 MRP.
 Control de pedidos mediante órdenes de fabricación.
 Kanban.
 Producción orientada por proyectos.
53
La conexión entre sistemas ERP de distintas organizaciones es hoy en día un

elemento fundamental en lo que se conoce como gestión de la cadena de suministros
(Supply Chain Management): intercambio de información y contenidos por todos los
agentes implicados en un canal logístico, desde las materias primas hasta los
productos terminados. En este sentido, la evolución el internet (páginas web, redes
comerciales, etc.) ha proporcionado distintas posibilidades para conectar los
sistemas de gestión entre empresas.
Figura 1.23 Estructura de un Sistema ERP
SOFTWARE
Como ya empezamos a indicar, el software MRP es una categoría de servicio

empresarial bastante grande, sistemas SAP y otros se encargan de este mercado de
servicios informáticos cuyas inversiones van acorde al tamaño de la empresa y el
mercado del usuario. En la parte académica, varios paquetes como WinQM y el OM
Explorer de Prentice Hall (de los autores Krajewski—Ritzman) cuentan con módulos
MRP aunque cabe recalcar la diferencia existente en la metodología adoptada tanto
por las empresas como la bibliografía. De nuevo recalcamos que el MRP tiene como
principal característica la programación en cantidad y tiempo de los productos que
la empresa comercializa. SAP R/3 es la referencia en software ERP mientras que
54
Windows Business Edition es la solución de Microsoft para el MRP—II. A nivel del

loteamiento, el estudiante puede acudir a plantillas de Excel en internet, como por
ejemplo el que se puede descargar en el siguiente enlace
http://www.mie.uth.gr/ekp_yliko/lotsizing.xls
Software WinQSB
Desarrollado por Yih-Long Chan, el paquete WinQSB tiene amplio uso académico en
las áreas de Investigación y Administración de Operaciones, sus requerimientos son
mínimos empero debe trabajar en entornos de 32-bit. Realizaremos un tutorial del
manejo del paquete WinQSB aplicado al MRP–I utilizando el siguiente ejercicio:
Ejercicio 5. Alimentos Congelados S.A. es famosa por producir carnes precongeladas para
consumo rápido:
EL producto se llama Bollos con sidra BPS. Se realiza a

partir de una mezcla (BOL) de chorizo (CHO), pan (PAN) y
salsa (SAL) empacada en cartón (CAR) y vuelta a sazonar
con salsa. El ingrediente clave es la salsa de sidra, que le
otorga un sabor único en el mercado.
A continuación se presenta la Lista de Materiales, el

Fichero de registro de inventarios y el Plan Maestro de
producción para 8 semanas. La empresa trabaja 48
semanas al año. El Componente SAL tiene un costo de
lanzamiento de 21.875 Bs/pedido y un costo de
almacenamiento de 0,73 Bs/(u*semana).
Cuadro 1.40 Datos del ejercicio para WinQSB
FRI:
LM: BPS
Item Lead Stock Recepciones Disponi- Método
Time Seguridad Programadas bilidades Loteo
(sem)
BPS 1 10.000 5.000u (t=1) 17.000 FOQ
CAR/2 BOL/2 5000u
CAR 1 1.000 10.000 LXL
BOL 2 15.000 15.000u (t=2) 40.000 FOQ
5000u
PAN 1 1.000 7.000 LXL
CHO/2 CHO 1 5.000 8.000 LXL
PAN/1 SAL/1
SAL 1 10.000 50.000u (t=1) 20.000 Silver
Meal
SAL/3
PMP:
Sem 1 2 3 4 5 6 7 8
BPS 10.000 8.000 1.000 15.000 2.000 3.000
55
a) Instrucciones para la instalación del programa WinQSB
Descargue el archivo comprimido y continúe según lo siguiente:
Cuadro 1.41 Instalación y operación MRP en WinQSB
Una vez descargado,

descomprimir para obtener la
carpeta WinQSB2.0.
El programa se logra instalar en

equipos de 32 bits, Windows XP y
7; con Windows 8 y 10 existía
problemas de estabilidad.
Dentro de la carpeta, ubicar el

archivo de instalación SETUP y
hacer click, conceder todos los
permisos si es necesario.
Se deberá registrar un nombre de

propietario.
El programa descarga todas las

aplicaciones en la raíz del disco C.
Una vez instalado, el programa

ofrece una serie de módulos útiles
en Ingeniería.
El módulo que corresponderá al

MRP es Material Requirement
Planning.
Click en el módulo.
56
Pantalla inicial del módulo
b) Instrucciones para el llenado
Ahora se presentarán las pantallas e instrucciones para resolver el ejercicio planteado:
En la parte superior izquierda,

click en el ícono de la grilla.
La siguiente es la pantalla de
especificaciones para el ejercicio:
Título del problema

Número de ítems (total de partes
más productos)
Unidad de tiempo (en nuestro
caso semanas)
Número de periodos a programar
(en nuestro caso 8).
Número de periodos por año (en
nuestro caso, 48).
Máximo de sub-componentes
derivados de un ítem (en nuestro
caso, 3)
Esta será la apariencia una vez

llenado con los datos del ejercicio.
57
Click en OK.
La siguiente es la plantilla Item Master, donde se llena información de los ítems del problema:
 Item ID: sigla del ítem, en nuestro caso: BPS, CAR, BOL, etc.
 ABC Class: codificación del ítem según la clasificación de Inventarios ABC, no lo
usaremos.
 Source Code: Nombre del ítem, llenaremos con su denominiación.
 Material Type: opcional: llenar PT si es producto terminado, SE para subensamble,
MD para materiales directos.
 Unit Measure: unidad técnica para el ítem: u, pza, Kg, etc.
 Lead Time: tiempo de suministro del ítem.
 Lot Size: Método de loteamiento: puede llenarse LFL (Lote por lote), SM (Silver
Meal), LUC (Least Unit Cost), EOQ, POQ y otros. Cuando se introduce FOQ se
debe colocar el tamaño del lote en la columna de lado: LS Multiplier.
 Scrap%: Porcentaje de desperdicio, no lo usaremos.
 Annual Demand: Dato de la demanda del ítem, opcional, aquí no lo usaremos.
 Unit Cost: Costo unitario del ítem, opcional, aquí no lo usaremos.
 Setup Cost: Costo de lanzamiento para el pedido del ítem (C L). En nuestro caso
será usado para el componente F.
 Holding Annual Cost: Costo anual de lanzamiento: valor del costo unitario de
lanzamiento por el total de periodos en un año, es nuestro caso sería Ch x 48 =
0,73 x 48 = 35 Bs/(u*año).
 Item description; opcional, cualquier otra información del item.
Tras el llenado, la apariencia de la plantilla Item Master será:
58
Para completar los demás datos se

deben llenar otras plantillas.
Hacer click en View > BOM (Bill of
Material).
En dicha plantilla, llenar la

relación de cada ítem según la
Lista de Materiales. Por ejemplo:
BPS cuenta con tres ítems: CAR/1,
BOL/2 y SAL/3.
Llenar con la sigla, signo / y el

factor de relación de cada ítem.
Hacer click en View > MPS (Master

Production Schedule) para llenar
el PMP.
La columna Overdue
Requiremente hace referencia al
periodo 0, en nuestro caso :
semana 0.
Se llena la información del PMP

(fíjese que puede registrarse
demandas de otros ítems).
Luego click en View > Inventory.
59
En esta plantilla se debe

introducir: el Stcok de seguridad
(Safety stock), la Disponibilidad
actual (On hand Inventory) y las
recepciones progra-madas según
la semana que corresponda,
Se llena la información solicitada.
Por defecto, el MRP del WinQSB

inicia con capacidad infinita; que
se puede comprobar en View >
Capacity.
Con toda la información, será momento de realizar los cálculos, click en el ícono
El primer reporte serán las

MATRICES DE EXPLOSION MRP,
la pantalla solicita cómo realizar el
reporte. En nuestro caso
seleccionamos Item ID, tras el OK
veremos todas las matrices
generadas.
60
Para ver los demás resultados, se debe acudir a otros reportes:
En Results se cuentan con otros

Reportes del Programa.
61
Haciendo click en Action (Order)

List, tendremos el Reporte de
Pedidos (EPP) de todos los ítems.
Debemos especificar qué semanas

se deben mostrar, click en OK.
Y se genera el reporte de los EPP:
Haciendo click en Show Product

Structure in Graph se debe
especificar cómo graficar la Lista
de materiales.
Utilizamos Multilevel, click en OK.
62
Se genera la Lista de Materiales

por niveles.
Finalmente, no olvide guardar el

trabajo, haciendo click en el icono
de Guardar.
Como todo software, existen características aún no explotadas del todo así como
errores de adaptación a los nuevos sistemas operativos (no funciona en equipos de
64 bits y se necesita apoyo de virtualizadores como VMware Workstation, algunas
heurísticas no responden correctamente, el FOQ es de tamaño único y no es
escalable) que no le quitan utilidad a la hora de acortar los tiempos de cálculo.
CONCLUSIONES
La MRP original solo contemplaba planificación de los materiales, a medida que la

tecnología en computadores crecía y las aplicaciones se extendieron, también lo
hizo el contexto del MRP a tal punto de lograr el MRP—II, un programa completo que
incluía el control del sistema, de inventarios, finanzas, contabilidad, ventas, etc. La
ultima gestación de estos sistemas son los ERP o Enterprise Resource Planning
también llamados sistemas de gestión corporativos, asimismo, se ha hecho énfasis
en los distintos aspectos de implementación del sistema.
63
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nomiaIndustrial/RevistaEconomiaIndustrial/331/09.JOAQUIN%20DELGAD
O.pdf
64

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Mgr. Alex Choque Flores

En el curso de Planificación y Control de la Producción I se revisaron los conceptos

Sistemas MRP y MRP—

Gestión de Proyectos Estrategias de Actividades a largo plazo:

LOS SISTEMAS MRP

Orígenes y conceptos del MRP

ámbito académico y productivo en el mundo. Los sistemas MRP tienen la ventaja de

El MRP originario (también llamado MRP—I), reúne la información provista para la

Propósitos del MRP I

Los sistemas MRP persiguen en general los siguientes objetivos:

 Planear y controlar los requerimientos e inventarios de los artículos de

Características del Sistema MRP I

1. Está orientado a los productos, a partir de las necesidades de los productos

Figura 1.3 Tipos de

Ámbito de aplicación de MRP

Como se puede observar en el cuadro, un sistema MRP es más valiosa en

dedicadas a productos complejos y de alto costo). En el Cuadro 1.1 se puede

Insumos de un Sistema MRP

 El Plan Maestro de Producción (PMP),

Los resultados o salidas del MRP se distribuirán directamente a las funciones de

TIPO DE DESCRIPCIÓN INDUSTRIAS BENEFICIOS

Fabricar para Los artículos se fabrican mediante Interruptores eléctricos, Bajos

Fabricar para Los artículos se fabrican a máquina Soportes, engranajes y Bajos

LISTA DE MATERIALES PLAN MAESTRO DE FICHERO DE REGISTRO

EXPLOSIÓN Figura 1.4

INFORMES INFORMES DATOS DE TRANSACCIONES

El Plan Maestro de Producción

El Plan Maestro de Producción compromete la fabricación o producción del

 Un Horizonte de planificación, una escala de tiempo para cumplir con la

proporciona la base para el desarrollo del PMP. En el siguiente ejemplo sencillo, se

Siendo el proceso de elaboración y validación:

También llamado Bill Of Materials (BOM), es una descripción clara y precisa de la

 Nivel 0: Los productos finales no usados como componentes, dependiente

Fichero de Registro de Inventarios

Es la fuente fundamental de información sobre inventarios para el MRP y contiene

 Segmento Maestro de Datos, contiene información para la programación

Proceso MRP: Explosión

El núcleo del sistema MRP consiste en el procesamiento de la anterior información

Cuadro 1.3 PMP para el ejemplo

Cuadro 1.4 Desarrollo del MRP

Cuadro 1.5 Desarrollo del MRP

En la semana 4 el nivel de Disponibilidades no podrá afrontar el RB de 60 u, por lo que será

Salidas de un sistema MRP I

 Reporte de Emisión de Pedidos Planificados (Plan de Materiales), contiene

 Reporte de Disponibilidades (también llamado, de inventarios

Consisten en un conjunto de reportes que varían según el software MRP que se

 Mensajes individuales excepcionales: códigos no existentes, exceso en

Datos de Transacción de Inventario

También conocidos como Informes de Acción, son señales electrónicas o manuales

Los registros de inventario llenados con el Reporte EPP es impreso en papel ó

 Emisión de Nuevos Pedidos. Si aparece una cantidad diferente de cero en

 Ajuste de Fechas de vencimiento de recepciones programadas. Si la

 Toma de Decisiones. Las decisiones provenientes de los avisos son tomadas

Los flujos de información y los transaccionales posibilitarán el cumplimiento del

También conocido como las técnicas de dimensionado de lote (lot-sizing rules),

Si el valor de CV fuese menor a 0,25 se supondría que el conjunto de RN cumple

Evaluar según técnicas

En la empresa tenemos las siguientes disponibilidades (Inventarios iniciales): Sillas 40 u,

Se programó recibir 160 u de patas en la semana 4. El contrato establece la entrega de sillas:

El Tamaño de Lote es variable y depende de cada componente:

 Para las sillas es LxL

Realice los reportes MRP: de Disponibilidades y de Emisión de Pedidos Planificados

K l  mínt 1, 2,....l K t 1  K t ,l  , para l = 1,2,….