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Mgr. Alex D. Choque Flores
ver2.20 — 03.08.2018
OBJETIVO GENERAL:
Presentar los conceptos de manufactura sincronizada y los aspectos técnicos en
la elaboración de sistemas productivos MRP.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Detallar el sistema MRP I para su utilización en los entornos pertinentes.
Presentar los componentes del Sistema MRP II y sus aspectos de
implementación.
Presentar los sistemas ERP a partir del desarrollo de los anteriores
sistemas.
1
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
INDICE
INTRODUCCIÓN ..............................................................................................................................................3
LOS SISTEMAS MRP ........................................................................................................................................3
Orígenes y conceptos del MRP ...............................................................................................................3
Propósitos del MRP I ..................................................................................................................................4
Características del Sistema MRP I .....................................................................................................5
c) Ámbito de aplicación de MRP .........................................................................................................5
Insumos de un Sistema MRP ................................................................................................................... 6
El Plan Maestro de Producción ............................................................................................................... 7
La Lista de Materiales LM .........................................................................................................................8
Fichero de Registro de Inventarios ....................................................................................................... 9
Proceso MRP: Explosión .......................................................................................................................... 10
Salidas de un sistema MRP I ................................................................................................................... 13
Informes Primarios ................................................................................................................................... 13
Informes secundarios............................................................................................................................... 13
Datos de Transacción de Inventario .................................................................................................... 14
Flujo de retroalimentación ..................................................................................................................... 15
TECNICAS DE LOTEAMIENTO .................................................................................................................. 15
Lote por Lote (LxL): ítems S y E ........................................................................................................ 17
FOQ: Fixed Order Quantity: ítem A ................................................................................................. 18
T: Periodo Constante: ítem P ............................................................................................................ 19
EOQ: Economic Order Quantity: ítem TL ..................................................................................... 19
POQ: Period Order Quantity: ítem TL ........................................................................................... 20
Heurística LUC: Least Unit Cost: ítem TC ..................................................................................... 21
Heurística Silver Meal: ítem TC ....................................................................................................... 22
Heurística LTC Least Total Cost: ítem TC .................................................................................... 23
Algoritmo Wagner Whitin: ítem TC ................................................................................................ 24
Selección de la mejor técnica a aplicar ......................................................................................... 25
Salida: informes primarios ................................................................................................................ 26
Salida: informes secundarios ............................................................................................................. 27
Salida: datos transaccionales............................................................................................................. 27
CRP: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD ..................................................... 28
Definiciones de Capacidad .................................................................................................................... 28
Definición de tiempos ............................................................................................................................. 29
CRP y su relación con el MRP I ............................................................................................................. 33
MRP II: PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA ........................................................ 43
Introducción al MRP II ............................................................................................................................ 43
Insumos de un Sistema MRP II ............................................................................................................. 45
Mecánica básica de un Sistema MRP II .............................................................................................. 45
Salidas de un Sistema MRP II ................................................................................................................. 47
Aspectos de implementación entre MRP I y MRP II ...................................................................... 48
ERP : PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES ................................................................. 53
SOFTWARE...................................................................................................................................................... 54
Software WinQSB ..................................................................................................................................... 55
CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 63
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................................ 64
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INTRODUCCIÓN
Figura 1.1
Esquema del curso
PLANIFICACIÓN CONTROL
Actividades de mediano
Sistemas Justo A plazo: mes, trimestre,
Tiempo (Tema3) semestre, año
Nacido en los Estados Unidos, los sistemas MRP deben mucho a investigadores como
J. Orlicky y O. Wight quienes en 1975 perfeccionan la expansión de las facilidades de
las computadoras en los entornos de fabricación para planificar y controlar
(sincronizar) los recursos de manufactura para productos ensamblados; de ahí el
nombre de MRP: Material Requirement Program y que su difusión por la APICS
(American Production and Inventory Control Society) contribuyó a su incursión en el
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Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Figura 1.2
Esquema del MRP I
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Como ya se mencionó, los sistemas MRP trabajan en las partes, los componentes
y subensambles que hacen al producto final, es decir, que se aplica generalmente
a productos con una divisibilidad física visible aunque esto no sea condición única
para aplicar el MRP. Para mayor entendimiento, los componentes, partes o
ensambles son los que conforman el objetivo del MRP recordando que a estos les
afecta las características de demanda dependiente y a los productos finales los
de demanda independiente. Para el tratamiento del producto final, se realiza las
labores de administración mediante la gestión de inventarios:
5
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Un sistema MRP se compone de las siguientes bases de datos de entrada (Figura 1.4):
Cuadro 1.1
Aplicación de Sistemas MRP en Industrias
Ensamblar para Se realiza un ensamble final con base a Camiones, generadores, Altos
pedido las opciones que el cliente escoja. motores.
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ENTRADA
También se debe tomar en cuenta aquellas piezas o componentes del producto final
que pueden ser comercializados en forma independiente del producto, a estos
componentes les afecta una demanda directa como es el caso de los repuestos, no
se incluyen en el PMP pero se introducen en el proceso de explosión del MRP el cual
será más explicado más adelante. Los periodos por lo general son programados en
semanas y las filas representan la asignación en cantidades de compromisos del PMP,
este formato es copiado al proceso de explosión del MRP. El Plan Agregado
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Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Figura 1.5
Ejemplo de obtención
del PMP
Figura 1.6
Validación del PMP
La Lista de Materiales LM
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Figura 1.7
Ejemplo de árbol del
producto Awesome
Es necesario aclarar que se debe disponer de una sola lista de materiales por cada
producto, debe ser fidedigno a las labores de fabricación. Frecuentemente los
nuevos productos son realizados bajo presión de tiempo y las especificaciones
pueden estar incompletos o contener errores, de ser posible deben repartirse a
todas las funciones involucradas con la fabricación: comercialización, costos, etc.
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Figura 1.8
Ejemplo de FRI
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Cuadro 1.2
Filas del proceso MRP
FILA DESCRIPCION OBSERVACIONES FORMA DE CÁLCULO
Requerimientos Cantidad que se debe En el producto final Igual al PMP en los
Brutos RB entregar de los componentes refleja el PMP, en los productos terminados.
para satisfacer el pedido de demás componentes Igual al EPP de las matrices
niveles superiores en un será lo necesario para MRP de los ítems superiores
determinado tiempo. cumplir con el EP del multiplicado por el factor de
ítem superior. relación.
Recepciones Recepciones en fecha y en Estas recepciones Igual al valor de los
Programadas cantidad de pedidos ya elevan el nivel de compromisos previos
RPRO realizados en un periodo de inventario siempre que asumidos que sumarán a las
(También pedidos planificación anterior. Si se no se tenga disponibilidades.
planificados) separaron del resto es porque requerimientos.
no es posible modificar las
fechas de recepción debido a
que los pedidos ya están en
curso.
Disponibilidades D Nivel de Inventario de los Refleja el manejo de En principio, igual al valor de
distintos componentes en stocks de anteriores la anterior disponibilidad
almacén gestiones. más recepciones
programadas menos
requerimientos brutos:
Dt = Dt—1+RPROt—RBt
Después del loteamiento se
ajustará a:
Dt = Dt—1+RPt + RPROt — RBt
Requerimientos Se calcula como la diferencia Es un balance de Igual a lo aritméticamente
Netos RN entre los Requerimientos cantidades para lo que necesario para cubrir el RB
Brutos y las disponibilidades se requiere menos lo que tomando en cuenta las
más los pedidos pendientes se puede disponer. anteriores disponibilidades,
en cierto tiempo. recepciones programadas y
stock de seguridad (si
existieran). En general:
RNt = RBt – Dt—1— RPROt.
Recepción de Se calculan a partir de las Aquí se cuentan con Ver Loteamiento.
Pedidos Necesidades Netas, en base a diferentes técnicas de
Planificados RP algún método de dimensionamiento de
determinación de tamaño de lote. Ver Loteamiento.
lote
Emisión de Tiene una magnitud igual a la Esta fila determi-nará Igual a RP desfasado según
Pedidos Recepción de Pedidos los RB Requerimientos el Lead Time (Tiempo de
Planificados EPP Planificados pero está Brutos de los suministro).
programado por el tiempo de componentes de niveles
suministro. inferiores.
Como se ha visto, el Fichero debe mantenerse al día y debe reflejar todos los cambios
de importancia, a su vez debe ser conocido por los distintos niveles de la empresa,
estas especificaciones sirven para labores productivas, labores comerciales y varios
otros. Analizaremos la forma como interactúan los ítems del MRP en el siguiente
ejemplo:
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Ejercicio1. Suponga que se tiene un producto con un plan de producción como sigue:
Este producto tiene disponibilidades iniciales de 60 u., debe contar con un stock de seguridad
de 10 u y se esperan recepciones programadas de 50 u. en la semana 4, el tamaño de lote se
calcula mediante Lote por Lote (LxL, donde se recibirá exactamente lo que se requiere), el
tiempo de suministro (LT) es de 2 semanas. Veamos parte del cálculo del MRP:
Observe la fila de Disponibilidades, la misma se ajusta a partir de los saldos al final de la última
semana más recepciones programadas menos requerimientos brutos, por ello, D 2 =
D1+RPRO2—RB2=60+0—40=20u; de la misma forma: D 4=D3+RPRO3—RB4=10. Fíjese que cuando
la D llega al nivel del SS (Stock de seguridad), el RN será igual a lo necesario para cubrir el SS:
RN6 = 80, debido a que el loteamiento es LxL se recibirá un pedido de RP 6=80 para que la
nueva Disponibilidad sea: D6 = RP6+D5—RB6=80+10—80=10, cubriendo el SS. Como el LT es de
2 semanas, el EPP4 será igual a RP6. Volvamos a analizar el ejemplo suponiendo que RPRO4=0,
tendríamos:
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Los sistemas MRP generan varios resultados: informes, programas y avisos que
ayudan a gestionar los inventarios sujetos a demanda, la clasificación de estas salidas
por su importancia se traduce en Salidas ó informes primarios e Informes
secundarios. Tales resultados sirven para que los administradores presten atención
a ciertos detalles del programa MRP (Disponibilidades, lanzamientos planificados,
etc.), y que puedan vincular tales detalles con la capacidad.
Informes Primarios
Se trata de informes básicos que resumen los EPP de cada uno de los ítems para
hacer frente al PMP así como las acciones que se emprenden:
Figura 1.9
Ejemplos de
Plan de
Materiales
Informes secundarios
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Flujo de retroalimentación
TECNICAS DE LOTEAMIENTO
RN Donde:
2
i
Ɵ = Número de periodos en los que se dispone de RN
CV i 1
2
1 RNi = Requerimiento Neto en el periodo i
RN i CV = Coeficiente de Variabilidad propuesto por Peterson y Silver.
i 1
Requerimiento Neto
Evaluación de Costo
Figura 1.10
Uso del
Coeficiente de
Peterson Silver Selección e imple-
mentación en las RP
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Sistemas MRP y MRP II
Ejercicio2. Nuestra empresa fabrica sillones de metal y madera como la figura, una de estas se
puede realizar a partir de la unión de un asiento circular de madera barnizada y el ensamblaje,
este a su vez se compone de 4 travesaños largos, 4 travesaños cortos (metálicos) y 4 patas de
madera.
Figura 1.11
Producto para el
ejercicio
Para los travesaños cortos, se debe decidir entre alguna heurística; un pedido de éstos cuesta
Bs130 y su almacenamiento por unidad cuesta 0,20 Bs/semana. A excepción de las patas que
se tiene un tiempo de suministro de 2 semanas, todos los demás ítems tienen 1 semana para
ser pedidos y entregados.
Resolución
En primer veamos la mecánica de cálculo de las matrices MRP para luego comentar sobre las
salidas, es necesario generar las siguientes bases de datos:
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S
Lista de
Materiales
Árbol del
Producto
E (1) A (1)
Item> S E A TL TC P
Tamaño de Lote LxL LxL FOQ EOQ? LUC? Periodo
Fichero de 100u POQ? SilverMeal? Constante
Registro de LTC? T=3sem
Inventarios Tiempo de entrega (sem) 1 1 1 1 1 2
Disponibilidades 40 u 0u 46 u 50 u 50 u 120 u
Recepciones programadas - - - - 600u en 160 u en
t=3 t=4
Stock de Seguridad - - 40 u 45 u - 100 u
Iniciaremos con la silla, producto principal. El loteamiento LxL implica que se podrá recibir
un pedido igual al requerimiento neto del periodo donde se necesite, es decir: RP = RN, para
todos los casos:
Desde el punto de vista del Inventario, este sencillo loteamiento implica grandes costos de
lanzamiento (órdenes a procesar) a cambio de bajos costos de almacenamiento. Veamos en
caso del ítem E:
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Sistemas MRP y MRP II
En el método FOQ, el proveedor del ítem establece una sola cantidad fija para suministrar,
ésta puede ser un total general ó múltiplos de un lote fijado, es el loteamiento preferible para
objetos pequeños tales como pernos ó tornillos. En nuestro ejercicio recuerde que deberá
mantenerse un stock de seguridad de al menos 40 u en su respectiva matriz. Sin aplicar el
método de FOQ, la fila de RN calculada con LxL sería:
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Empero, como nos encontramos con un loteo por Periodo Fijo de tres semanas, deberemos
resumir el pedido por lo que RPP1 será igual a 620+1200+920 y RPP4 igual a 1440+0+0, las
Disponibilidades se corrigen:
Aquí contamos con un crítico problema del plan: el pedido RPP 4 = 1440 cumplirá con su EP
de dos semanas empero el RPP1 = 2740 u se desfasaría en 2 semanas para su emisión EP, hecho
inaceptable que deberá subsanarse a la brevedad emitiendo las respectivas acciones
correctivas en los informes primarios, suponga que se libera tiempo extra y mayor capacidad
para este pedido y la meta será suministrarlo en 1 semana. Es la razón para que –en este caso-
el EP0 sea 2740u, decisiones similares son adoptadas por muchos paquetes MRP.
En el método EOQ, muchos autores y softwares aprovechan el uso de la fórmula del EOQ aún
a pesar de que no se cumplan las suposiciones del modelo original, para ello se debe obtener
los RN. Para los travesaños largos y tras el ajuste del SS quedará:
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Sistemas MRP y MRP II
Para realizar pedidos con EOQ será necesario un solo tamaño de lote que cubra todos los RN
necesarios y éste deberá surtirse como FOQ. La fórmula ajustada del EOQ para el tamaño de
lote en MRP es:
Donde:
∑RNj = suma de todos los requerimientos netos RN (tras el
2 * RNj * CL ajuste de RB),
j 1 Ө = Periodos de programación, en este caso igual a 4!
Q EOQ
* Ch CL = 100 Bs/pedido y Ch = 0,10 Bs/(u*sem)
EOQ
POQ
RN
j 1
j
En nuestro caso POQ = 1,36, redondeando a 2(dos) periodos tendremos RPP1 = 620+1200 y
RPP3=920+1600, la matriz corregida sería:
Para verificar la aplicación de estas técnicas en el ítem TL, se aplica la fórmula de Peterson
Silver, el mismo que da CV = 0,11; la definición del tipo de lote se definirá mediante el costo
de inventarios, ver cuadro 1.21.
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La heurística LUC intenta reunir los pedidos donde el costo variable promedio unitario sea
conveniente hasta un periodo dado. Para los travesaños cortos serán necesarios los RN:
La validación con el coeficiente de Peterson Silver da un valor de 0,29; lo que permite usar
las heurísticas.
Aplicamos la iteración 1:
Actualizamos la información:
Periodo 1 2
RN 320 1600
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Sistemas MRP y MRP II
La heurística SM ó Silver - Meal intenta lograr el costo promedio mínimo por periodo para
cierto horizonte de planificación. El costo considerado es el costo variable, que implica
promediar el costo de lanzamiento y el costo de mantener inventarios. El algoritmo Silver
Meal es el siguiente:
Periodo 1 2 3 4
RN 590 1200 320 1600
Aplicamos la iteración 1:
K(1) = 130 = 130
K(2) = (1/2)*(130+1*0,2*1200) = 185>130? Si... se pide RP=590, se actualiza:
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Periodo 1 2 3
RN 1200 320 1600
Aplicamos la iteración 1:
K(1) = 130 = 130
K(2) = (1/2)*(130+1*0,2*320) = 97>130? No... se continúa:
K(3) = (1/3)*(130+1*0,2*320+2*0,2*1600) =278>97? Sí….. se pide RP=1520, se actualiza:
Periodo 1
RN 1600
La Heurística LTC también llamado BPF intenta minimizar la suma del costo variable para
todos los lotes, para ello supone que el costo de pedido para ciertos periodos compensará el
costo de almacenamiento según una interpretación de la optimización del EOQ. El algoritmo
LTC es el siguiente:
Sea PF (m) = Periodo fragmentado para periodo m, el PF es una unidad del producto
almacenado por un periodo.
Si PF (m) es lo más cercano a CL/Ch, entonces se pide una recepción con valor RP =
RN1+RN2+…+RNm, y el proceso se repite desde m+1.
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Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Sea Kt,l el costo de lanzar un pedido para cubrir la demanda de los periodos t, t+1,….l,
siendo l el límite de los periodos, suponiendo que el Inventario al principio del periodo
t y al final del periodo l es cero, este costo acumulado será igual a:
l
K t ,l C L ( j t ) RN
j t 1
j * Ch , para t=1,2,… y cuando la sumatoria es ilógica, valdrá
cero.
Sí, sabemos que causará confusión a no ser que nos apoyemos en la lógica de las planillas
electrónicas, para un caso como el nuestro, con 4 periodos con registros de RN, una matriz
de cálculo de combinaciones como la siguiente debe armarse:
Periodo l 1 2 3 4
t K*t-1 Kt,1 Suma K*t-1 Kt,2 Suma K*t-1 Kt,3 Suma K*t-1 Kt,4 Suma
1 K*0 K1,1 ∑ K*0 K1,2 ∑ K*0 K1,3 ∑ K*0 K1,4 ∑
2 K*1 K2,2 ∑ K*1 K2,3 ∑ K*1 K2,4 ∑
3 K*2 K3,3 ∑ K*2 K3,4 ∑
4 K*3 K4,4 ∑
K*1 K*2 K*3 K*4
=mínimo =mínimo =mínimo =mínimo
K*l de las ∑ de las ∑ de las ∑ de las ∑
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Periodo 1 2 3 4
RN 590 1200 320 1600
Periodo l 1 2 3 4
T K*t-1 Kt,1 Suma K*t-1 Kt,2 Suma K*t-1 Kt,3 Suma K*t-1 Kt,4 Suma
1 0 130 130 0 370 370 0 498 498 0 1458 1458
2 130 130 260 130 194 324 130 834 964
3 260 130 390 260 450 710
4 324 130 454
K*l 130 260 324 454
En l=1: K*0 = 0; K1,1 = CL = 130. Entonces, el total será 0+130 igual a 130, que será el K*1
En l=2: K*0 = 0; K1,2 = CL+1*Ch*RN2 = 370, suma: 370.
K*1 = 130; K2,2 = CL = 130, suma : 260. Entonces, K*2 será el mínimo entre {370, 260}.
El algoritmo encuentra la ubicación de los costos mínimos por periodo y de esta forma
determina cuándo debe realizarse cada pedido, los mínimos se resaltan a color, el registro de
los RP se realiza desde la última semana:
A pesar de los varios estudios realizados a todas las técnicas presentadas, es difícil encontrar
un consenso para la aplicación de las técnicas de loteamiento, además que los matemáticos
y las empresas de software MRP disponen a discreción de la inclusión de dichas técnicas.
Autores como Narasihman incluso plantean críticas a éstas y otras técnicas (PPB, MOM,
Algoritmo de Groff, Algoritmo de Freeland y Colley, etc.). Para nuestro propósito utilizaremos
el criterio económico para sugerir la aplicación de las técnicas, para ello nos adelantaremos
en el Reporte de los inventarios finales de cada periodo según las matrices MRP y
calcularemos los costos de la siguiente forma:
El Costo total de uso de inventarios será igual a la suma del costo total de
lanzamientos (número de pedidos multiplicado por CL)
El costo total de almacenamiento será el total de saldos de disponibilidades
(inventarios) por el costo Ch
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Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Si tuviésemos que recomendar una técnica para el ítem TL, sería el POQ debido al menor
costo. Realicemos el mismo análisis para las técnicas empleadas en el ítem TC:
Dado que las heurísticas Silver Meal, LTC y el algoritmo WW dan el mismo resultado a un
costo óptimo, ésa será la sugerencia a implementar. Tras la revisión de las técnicas de loteo
en MRP, ahora veamos las salidas del Sistema:
Los informes primarios que se obtienen de un MRP se refieren a los reportes de Emisión de
Pedidos de todos los ítems, suponga que los travesaños son subcontratados a una
metalmecánica, por lo que se pueden generar dos reportes según sean ítems de fabricación
interna ó de compra a proveedores externos, también es conocido como el Plan de
Materiales. Se pueden generar otros Informes de acción que logren actualizar el FRI. En
nuestro caso:
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A partir de los anteriores datos es posible que los analistas puedan realizar la emisión de otros
reportes tomando en cuenta otras bases de datos relacionadas a otros productos ó a los
mismos ítems empleados en otros productos, se pueden obtener reportes individuales
excepcionales, informe de fuentes de necesidad, informe de análisis ABC, informe de material
en exceso, informe de compromisos de pago y el informe de análisis de proveedores, en
general todo reporte de excepción, desempeño y planificación.
Estos datos sirven para actualizar el FRI en función de los datos obtenidos en el proceso de
cálculo de MRP, fíjese por ejemplo en el EP0 de las patas, podrá ser objeto de análisis para
que el FRI actualice el tiempo de suministro de 2 semanas a 1 semana.
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Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Definiciones de Capacidad
Hasta el momento, el MRP-I supone una capacidad infinita, dado que en la vida real
esto es poco probable será necesario un módulo de ajuste y validación de la carga
que se genere por las distintas EP que se generen a partir de cada ítem, por lo que es
pertinente revisar la capacidad del sistema. Se define como Capacidad a la cantidad
de producto ó servicio que puede ser obtenido por una Unidad Productiva (CT:
centro de trabajo, taller, empresa) durante un cierto periodo de tiempo. Es sin duda
una de las variables estratégicas de mayor preocupación gerencial a nivel mundial.
Debido a que se asocia al tamaño de la producción, las decisiones sobre capacidad
implican previsión, inversión, planificación y control. El problema de la capacidad
productiva es un aspecto que debe gestionarse constantemente, Domínguez y
Machuca proponen el siguiente modelo de gestión de la Capacidad:
Figura 1.12
Modelo de gestión
de la Capacidad
Además definimos:
CT: Centro de trabajo, unidad productiva, taller, línea de fabricación, etc.
Factor de Utilización U, relación entre las horas productivas
desarrolladas entre las horas reales de una jornada. Por ejemplo, si 1 día
de trabajo cuenta una jornada de 8 horas y se descuentan 0,8 horas no
productivas, entonces el valor de U será (8—0,8)/8 = 90%
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Sistemas MRP y MRP II
Como veremos más adelante al estudiar los sistemas Cuellos de Botella y los sistemas
lean, estas medidas corresponden a la planificación clásica de producción y fueron
mencionadas en el anterior curso, como medidas de equilibrado de los planes
agregados.
Definición de tiempos
Figura 1.13
Tiempos de un proceso
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Cuadro 1.25
Tiempos de suministro
TS Definición Componentes
LT de Tiempo negociado con La empresa debe determinar el LT en base a:
suministro proveedores para ítems experiencia histórica con proveedores,
externo de compra en el MRP. a los plazos de entrega técnicos establecidos por ellos y
al tiempo de seguridad que se deben establecer bajo
contrato.
Este tiempo está bajo control del proveedor.
O3 O4 O5
100 m2
tela Denim CT: CT: CT:
Cortado Cortado Embolsado
Figura 1.14
Ejemplo de ruta
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Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Los tiempos de ejecución son los tiempos necesarios para desarrollar una operación
dentro de un CT. Por ejemplo, si la operación O3 lleva 30 minutos reales por m2 y
dicha operación tiene E=0,90 y U=0,95 entonces el tiempo de ejecución será: 0,5 x
0,90 x 0,95 igual a 0,4275 h.e. (horas estándar).
tpik
tcijk tei ; donde Qj es el tamaño medio del lote del ítem j.
Qj
Suponga que en nuestra anterior ruta, para la Operación O4, el tiempo de ejecución
es 0,10 h.e. y para atender los 100 m2 de tela denim la máquina de O4 tardará 12
minutos (0,20 h.e.) en prepararse, entonces, el tiempo de carga de O4, produciendo
Tela Denim (TD) en el CT “CORTADO” es:
m
TC jk tcijk ; Nota: si una operación de la ruta de j no se realiza en el CT, su
in
tc valdrá cero.
En nuestra ruta de ejemplo las tres operaciones se realizan en dos centros, los
tiempos de carga por centro serán:
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Material equivalente
a 108,50 m2
O3 O4 O5 100 m2 tela
Denim
Los valores vi son los aprovechamientos acumulados entre las operaciones, siendo
la más importante aquella que resume a toda la ruta y que en nuestro caso será v3, el
valor de éste (0,9217) será llamado Aj, aprovechamiento del ítem j. Observe que el
valor inicial de material que se necesita para lograr los 100 m2 de tela denim es igual
al equivalente a 100/ATD = 100/0,9271 = 108,50 m2
En base a ésta información, se deberá corregir los EP por los Aj en cada matriz MRP
que se solicite, además se debe corregir las fórmulas desde el tiempo de carga de j:
m tcijk
TC jk
in vi
Una gran restricción del sistema MRP originario es que no reconoce las limitaciones
de capacidad cuando se realiza las operaciones de cómputo correspondiente a un
pedido planeado. Una función esencial de los administradores es vigilar los
requerimientos de capacidad en función de los reportes EP del MRP I., en general:
33
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Figura 1.16
MRP y CRP
1) Con los datos del LM, PMP (Tabla 1) y FRI (Tabla 2) se realiza la explosión del
MRP y se obtiene el reporte EP del MRP-I (Tabla 3).
2) Con la hoja de rutas se puede armar el Diagrama de Producción.
3) Se debe contar con la Tabla 4: de Datos de Operaciones, que cuente con el
detalle de operaciones, centros de trabajo y factores de aprovechamiento.
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Diagrama de Tabla 3
Producción Reporte EP Tabla 4: Datos de
Operaciones y tiempos
de carga unitario tc ijk
Tabla 7 Cargas
generadas por las EP
Tabla 5: Informe de
Producción
Tabla 6: Datos
de Centros,
incluye Ek, Uk Tabla 8 Cargas
generadas por RPRO
Figura 1.17
Cálculo
aproximado del Tabla 9 No
Desviación
CRP corregida?
MRP - I
Si Datos CRP
Plan MRP
factible
Tablas del CRP
35
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Ejercicio3. El producto M se fabrica en el Taller que cuenta con 3 centros de trabajo CT; M
se compone a partir de dos elementos N (2 partes) y P (1 parte) asimismo R (1 u) es necesario
para elaborar N según la Lista de Materiales, FRI y las Hojas de ruta siguientes:
03 N 01 02 R
R(1) CT2 CT1 CT2
Figura 1.18
LM y rutas del ejercicio CRP
Tabla 1 PMP
Semana 1 2 3 4 5 6
Cantidad M (u) 100 150 200
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a) Diagrama de Producción.
b) Reportes EP del MRP-I
c) Cargas de cada CT generados por los ítems y cargas de cada CT generadas por los
RPRO
d) Analizar las desviaciones, si hubiese.
Resolución
La Tabla 5 presenta el estado actual de las recepciones programadas, el componente P tiene
una RPRO de 70 u para la semana 2 y actualmente se encuentra en la Operación 4 (donde
falta 1 h.e. para completarse), luego deberá calcularse los tiempos para las operaciones 5 y 6.
La Tabla 4 presenta el tiempo estándar de ejecución de cada operación y sus factores de
aprovechamiento. La Tabla 6 presenta la capacidad diaria temporal en horas reales, con sus
respectivos factores de Eficiencia y Utilización.
O7
CT3 P
Figura 1.19
O6 Diagrama del ejercicio
N
O3
CT2 R
O2
O5
CT1
O1
O4
37
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Seguidamente generamos la explosión MRP para cada ítem, observe que EP es igual a RP
entre Aj:
0 1 2 3 4 5 6
RB
M RP
100 150 200
T.Lote: LxL
D 50 50 50 50 0 0 0
RN 50 150 200
SS=0u RPP 50 150 200 AM=1
Cuadro 1.26 LT = 2sem EP 50 150 200
Salidas MRP del
ejercicio
0 1 2 3 4 5 6
RB
N RP
100 300
30
400
T.Lote:
FOQ 100u D 30 30 30 60 60 60 60
RN 90 260 360
SS=20u RPP 100 300 400 AN=0,91
LT = 1sem EP 110 330 440
0 1 2 3 4 5 6
RB
P RP
50
70
150 200
T.Lote: LxL
D 0 0 20 0 0 0 0
RN 130 200
SS=0u RPP 130 200 AP=0,89
LT = 2sem EP 146 225
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0 1 2 3 4 5 6
RB
R RP
110 330 440
T.Lote:
LUC D 100 770 440 0 0 0 0
RN 10 330 440
SS=0u RPP 780
LT = 1sem EP 839
AR=0,93
Para generar la Tabla 7 (Cargas generadas por las EP) será necesario operar por cada Centro,
en el caso de CT1 multiplicamos la Tabla 3 por los correspondientes TCj (en función de los
tcijk) y multiplicar ese tiempo por los Aj.
En el caso de M y N, éstos no tienen relación con CT1 (ver Ruta) por lo que las cargas valdrán
cero. En el caso de P, el tiempo de carga para el lote será igual a:
En el caso de R el valor de TCR1 será igual a tc1-R-1 entre v1 igual a 0,055/0,93 = 0,059.
Los valores de los tiempos a asignar para el Centro CT1 son los siguientes:
Tabla 7.1:
Cargas genera- TCjk Aj
das por EP 0 1 2 3 4 5 6
M 0 1 - - - - - - -
N 0 0,91 - - - - - - -
P 0,158 0,89 20,53 31,50
R 0,059 0,93 46,14
El valor de AP es igual a 0,89 (igual a v4), por lo que la carga en la semana 1 es igual a EP1xTCP1xAP
= 20,53 h.e. y la carga en la semana 2 será igual a EP2 x TCP1 x AP igual a 31,50 (los redondeos
pueden hacer variar los resultados aquí mostrados). Para la distribución del tiempo de carga,
supondremos que la misma se distribuirá de manera uniforme durante el tiempo de
suministro (LT) hasta la recepción del RP, entonces:
39
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Tabla 7.2:
Cargas generadas
distribuidas por EP 0 1 2 3 4 5 6
M - - - - - - -
N - - - - - - -
P 20,53 10,26 10,26
31,50 15,75 15,75
R 46,14 - 46,14
Total 0 46,14 10,26 26,01 15,75 0 0
Para generar la Tabla 8 que representan las cargas por las RPRO se debe partir de la Tabla 5:
se espera recibir 70 u de P en la semana 2, fíjese la ruta de P y el dato de tiempo restante en
CT1 según la Tabla 5 (1 h.e.), por lo que falta calcular el tiempo de carga en la operación O5
que será igual a las 70 u multiplicado por 0,089/0,94 e igual a 6,63 h.e. Su asignación se
supondrá uniforme:
Cuadro 1.29 Centro CT1
Tabla 8:
Cargas genera-
das por RPRO 0 1 2 3 4 5 6
P Tiempo restante O4 1,00
Tiempo O5 6,63 3,32 3,32
Total 0 4,32 3,32 0 0 0 0
En el caso de M y P, éstos no tienen relación con CT2 (ver Ruta) por lo que las cargas
valdrán cero. En el caso de N, el tiempo de carga para el lote será igual a:
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El valor de AN es igual a 0,91 (igual a v3), por lo que la carga en la semana 1 es igual a
EP1xTCN2xAN = 9,61 h.e. y la carga en la semana 2 será igual a EP2 x TCN2 x AN igual a 28,83 h.e.
Para la distribución del tiempo de carga, supondremos que la misma se distribuirá de manera
uniforme durante el tiempo de suministro, entonces:
Tabla 7.2:
Cargas generadas
distribuidas por EP 0 1 2 3 4 5 6
M - - - - - - -
N 9,61 9,61
28,83 - - 28,83 - -
38,44 38,44
P - - - - - - -
R 31,21 - 31,21 - - - - -
Total 0 31,21 9,61 28,83 38,44 0 0
Para generar la Tabla 8 que representan las cargas por las RPRO se debe partir de la Tabla 5.
Se espera recibir 30 u de N en la semana 3, fíjese la Ruta de N y el dato de tiempo restante en
CT2 según la Tabla 5 (0,50 h.e.), por lo que no hace falta calcular el tiempo de carga en la
operación O3 dado que no tenemos más operaciones de la RPRO en el centro CT2. Se genera
la Tabla de desviaciones.
41
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Tabla 7.1:
Cargas genera- TCjk Aj
das por EP 0 1 2 3 4 5 6
M 0,138 1 6,90 20,70 27,60
N 0 0,91 - - - - - - -
P 0,041 0,89 5,33 8,21
R 0 0,93 - - - - - - -
En el caso de N y R, éstos no tienen relación con CT3 (ver Ruta) por lo que las cargas valdrán
cero. En el caso de P, el tiempo de carga para el lote será igual a:
tc6-P-3 0,039
TCP3 0,041
v6 0,95
El valor de AP es igual a 0,89 (igual a v6), por lo que la carga en la semana 1 es igual a
EP1xTCP3xAP = 5,33 h.e. y la carga en la semana 2 será igual a EP2 x TCP3 x AP igual a 8,21 h.e.
Para la distribución del tiempo de carga, supondremos que la misma se distribuirá de manera
uniforme durante el tiempo de suministro, entonces:
Tabla 7.2:
Cargas generadas
distribuidas por EP 0 1 2 3 4 5 6
M 6,90 3,45 3,45
20,70 10,35 10,35
27,60 13,80 13,80
N
P 5,33 2,66 2,66
8,21 4,10 4,10
R
Total 0 0 2,66 10,21 17,90 24,15 13,80
Para generar la Tabla 8 que representan las cargas por las RPRO se debe partir de la Tabla 5.
Se espera recibir 70 u de P en la semana 2, fíjese la Ruta de P donde falta calcular el tiempo
de carga en la operación O6 y posteriormente generar la Tabla de desviaciones.
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Con respecto a las preguntas c y d referidas al cálculo de las cargas, éstas fueron presentadas
por centro y se comparan con las capacidades disponibles en h.e.
El análisis de desviaciones indica que tanto CT1 (semana 1) como CT2 (semana 4) presentan
capacidad deficitaria, por lo que será necesario redistribuir las cargas para lograr un plan
MRP factible. Las medidas de ajuste de las desviaciones de capacidad más comunes y ya
mencionadas son: reducir el tiempo de ejecución, aumentar las horas de trabajo por jornada
ó redistribuir con diferente criterio a los tiempos de carga unitario.
Introducción al MRP II
El sistema MRP II, es un sistema que –en palabras de sus fabricantes- proporciona la
planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción. El MRP II
implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el
PMP, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica
en mano de obra y máquinas.
A comienzos de la década de los 80 aparecen los sistemas MRP II, lo que se pretende
es contrastar la disponibilidad de recursos necesarios para la ejecución de las
órdenes de producción planificadas, a veces es también llamado como MRP de
Capacidad Infinita, los límites de este sistema muchas veces crea polémicas por los
distintos autores y compañías que crean y comercializan software MRP-II. Por
ejemplo, la Figura 1.20 presenta una estructura tentativa.
43
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Figura 1.20
Estructura
de un sistema MRP II
44
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Con respecto a la relación entre los inputs, se cuentan con muchísimos diagramas
que intentan explicar la relación entre éstos y la evolución del MRP llamado MRP de
bucle cerrado. Ver la Figura 1.21.
45
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
LM PMP FRI
ENTRADAS
Retroalimentación
PROCESOS
Planificación operativa
Explosión MRP
CRP
fabricación)
Desviaciones al plan de
negocios, plan de ventas,
plan agregado, PMP.
Costos reales, estándar.
Presupuesto de compras
Control de Producción: Gestión de capacidad.
Figura 1.21 Panorama Inventarios, planta, Gestión de talleres.
de un sistema MRP II Distribución (DRP) Gestión de compras, etc.
46
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Se conoce como extensión de los sistemas MRP, a la vinculación del sistema MRP
originario y el MRP-II junto con las otras áreas de la empresa. Debido a los avances
en redes internet, extranet e intranet, dicha comunicación es posible y se realiza
implicado a los departamentos de Diseño (Ingeniería), producción, comercial,
personal, compras y logística (distribución), el siguiente gráfico ilustra lo
mencionado:
47
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
OPT/TOC), todos los resultados del CRP y con el método I/O (se aborda
en el tema Programación de Operaciones).
Informes de gestión del taller: asignaciones, tiempos ociosos, personal y
estado de los centros de trabajo.
Evidentemente, cada empresa que desarrolla software MRP-II suele ofrecer mayores
ó menores prestaciones, configuraciones y opciones de personalización a los
clientes, en función del tamaño de la empresa y disponibilidad de pago, para dichas
experiencias nos remitiremos a la bibliografía.
A lo largo del uso de estos sistemas, desde los años 80, se han visto varios aspectos
necesarios a la hora de implementar el MRP-II:
48
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49
Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Tanto el MRP—I como el MRP—II suponen que la empresa cuenta con sistemas
productivos con métodos establecidos mejorados ó equilibrados. Si esto no es
cierto deben aplicarse las herramientas de la Ingeniería Industrial y la
Ingeniería de Sistemas para obtener un sistema apto para recibir al MRP.
Muchas veces implica la realización de un proyecto, con planificación de
actividades (tareas, encargados, fechas, costos, etc.) y los tiempos suelen variar
desde meses a años, especialmente después de la instalación, donde se debe
enfrentar la capacitación y la posible reacción al cambio. El enfoque de
proyectos en fabricación es tema de otro capítulo de la materia.
El MRP II en teoría, se adapta bien a las empresas fabriles desde las MYPE hacia
las grandes empresas. Con respecto a los lugares de aplicación, en 1985
Domínguez y Machuca recopilaron la siguiente información:
50
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Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
Ejercicio 4. Retornemos al ejercicio de los sillones, suponga que el CRP es factible para todos
los ítems y los costos de fabricación y precios de compra de insumos de nuestros ítems:
El presupuesto de fabricación, que dará una idea del costo directo asignado a cada
ítem en función del tiempo y cuyo valor práctico dependerá del programador y la
coordinación con otras áreas. Su valor práctico es mínimo.
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Presupuesto de fabricación
Ítems de fabricación 0 1 2 3 4 5 6 TOTAL
S Sillas Bs8000 Bs15000 Bs11500 Bs20000 Bs54500
A Asientos Bs 4000 Bs 6000 Bs6000 Bs 8000 Bs24000
E Ensamblados Bs1600 Bs3000 Bs2300 Bs4000 Bs10900
P Patas Bs21920 Bs11520 Bs33440
TOTALES Bs21920 Bs5600 Bs28520 Bs23300 Bs23500 Bs20000 Bs122840
Presupuesto de compras
Ítems de compra 0 1 2 3 4 5 6 TOTAL
TL, Travesaños Largos Bs2018,50 Bs2268 Bs4286,50
TC, Travesaños cortos Bs708 Bs1824 Bs1920 Bs4452
TOTALES Bs2726,50 Bs1824 Bs2268 Bs1920 Bs8738,50
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Sistemas MRP y MRP II
SOFTWARE
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Software WinQSB
Desarrollado por Yih-Long Chan, el paquete WinQSB tiene amplio uso académico en
las áreas de Investigación y Administración de Operaciones, sus requerimientos son
mínimos empero debe trabajar en entornos de 32-bit. Realizaremos un tutorial del
manejo del paquete WinQSB aplicado al MRP–I utilizando el siguiente ejercicio:
Ejercicio 5. Alimentos Congelados S.A. es famosa por producir carnes precongeladas para
consumo rápido:
FRI:
LM: BPS
Item Lead Stock Recepciones Disponi- Método
Time Seguridad Programadas bilidades Loteo
(sem)
BPS 1 10.000 5.000u (t=1) 17.000 FOQ
CAR/2 BOL/2 5000u
CAR 1 1.000 10.000 LXL
BOL 2 15.000 15.000u (t=2) 40.000 FOQ
5000u
PAN 1 1.000 7.000 LXL
CHO/2 CHO 1 5.000 8.000 LXL
PAN/1 SAL/1
SAL 1 10.000 50.000u (t=1) 20.000 Silver
Meal
SAL/3
PMP:
Sem 1 2 3 4 5 6 7 8
BPS 10.000 8.000 1.000 15.000 2.000 3.000
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Click en el módulo.
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La siguiente es la pantalla de
especificaciones para el ejercicio:
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Sistemas MRP y MRP II
Click en OK.
La siguiente es la plantilla Item Master, donde se llena información de los ítems del problema:
Item ID: sigla del ítem, en nuestro caso: BPS, CAR, BOL, etc.
ABC Class: codificación del ítem según la clasificación de Inventarios ABC, no lo
usaremos.
Source Code: Nombre del ítem, llenaremos con su denominiación.
Material Type: opcional: llenar PT si es producto terminado, SE para subensamble,
MD para materiales directos.
Unit Measure: unidad técnica para el ítem: u, pza, Kg, etc.
Lead Time: tiempo de suministro del ítem.
Lot Size: Método de loteamiento: puede llenarse LFL (Lote por lote), SM (Silver
Meal), LUC (Least Unit Cost), EOQ, POQ y otros. Cuando se introduce FOQ se
debe colocar el tamaño del lote en la columna de lado: LS Multiplier.
Scrap%: Porcentaje de desperdicio, no lo usaremos.
Annual Demand: Dato de la demanda del ítem, opcional, aquí no lo usaremos.
Unit Cost: Costo unitario del ítem, opcional, aquí no lo usaremos.
Setup Cost: Costo de lanzamiento para el pedido del ítem (C L). En nuestro caso
será usado para el componente F.
Holding Annual Cost: Costo anual de lanzamiento: valor del costo unitario de
lanzamiento por el total de periodos en un año, es nuestro caso sería Ch x 48 =
0,73 x 48 = 35 Bs/(u*año).
Item description; opcional, cualquier otra información del item.
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Con toda la información, será momento de realizar los cálculos, click en el ícono
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Como todo software, existen características aún no explotadas del todo así como
errores de adaptación a los nuevos sistemas operativos (no funciona en equipos de
64 bits y se necesita apoyo de virtualizadores como VMware Workstation, algunas
heurísticas no responden correctamente, el FOQ es de tamaño único y no es
escalable) que no le quitan utilidad a la hora de acortar los tiempos de cálculo.
CONCLUSIONES
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Planificación y Control de la Producción II
Sistemas MRP y MRP II
BIBLIOGRAFÍA
Artículos:
DELGADO Y MARÍN, Evolución en los sistemas de gestión empresarial. Del
MRP al ERP, ETS UPM, 2000. Recuperado de
http://www.mincotur.gob.es/Publicaciones/Publicacionesperiodicas/Eco
nomiaIndustrial/RevistaEconomiaIndustrial/331/09.JOAQUIN%20DELGAD
O.pdf
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