TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS

INTRODUCCIÓN
La calidad del agua de alimentación a la caldera debe ser la mejor posible. Esto debería ser
tenido en cuenta para todo tipo de calderas, pues representa un gran ahorro económico tanto
desde el punto de vista energético, como de disminución de los costes del tratamiento
interno del agua.
La calidad de agua requerida es diferente según la presión de trabajo, según el tipo de
caldera de que se trate y según el uso del vapor producido. La calidad debe hacerse
extensible a todas las corrientes que intervienen en la generación de vapor: agua de
reposición, agua de alimentación, agua interior de caldera, condensado, vapor
sobrecalentado, vapor recalentado. Si se trabaja con criterios de calidad recomendados y se
trata de emplear las mejores técnicas disponibles, se logrará disminuir los problemas
debidos a fenómenos como las incrustaciones o corrosión, mejorar la eficiencia energética,
permitiendo disminuir el caudal de purgas (tirando, por tanto, menos agua caliente y
aportando menos agua “fría”) y disminuir los costes de aditivos aplicados como
consecuencia de la disminución de caudales y de la eliminación de sales formadoras de
depósitos.

Las calderas se clasifican de acuerdo al lugar de circulación del agua:

– Calderas acuotubulares: en la cuales dentro de los tubos circula el agua y el vapor, y por
fuera circulan los gases de combustión. Este tipo de calderas son generalmente utilizadas
para sistemas de media, alta y muy alta presión.
– Calderas pirotubulares o humotubulares: en ellas los gases de combustión pasan por
dentro de los tubos y estos se encuentran sumergidos en el agua que se va calentando y
formando el vapor. Puede ser de uno a cuatro pasos; el mayor número de pasos indica un
mayor aprovechamiento de la energía calórica de los gases de combustión. Las calderas
pirotubulares son típicas de pequeñas instalaciones y normalmente con presiones inferiores
a 20 kg/cm2.
En el caso de producción de vapor para usos térmicos, las exigencias de calidad de éste son
mucho más bajas que si se trata de vapor de usos energéticos (vapor para uso en turbinas).
A su vez, el vapor alimentario tiene que cumplir unas reglamentaciones específicas en
cuanto a los aditivos incorporados.

1. Fuentes de Agua
Las fuentes de agua corresponden a toda aquella agua (ríos, lagos, océanos, etc.), que no ha
recibido ningún tipo de tratamiento y por lo tanto contienen impurezas, adquiridas durante
el ciclo al que han sido sometidas, que impiden su utilización directa en una caldera.
El ciclo del agua, mostrado en la figura n°1, indica que la humedad atmosférica resulta de
la evaporación de las fuentes de agua, la que luego al condensarse precipita en forma de
lluvia, granizo o nieve, absorbiendo gases y otras substancias descargadas por el hombre a
la atmósfera. Esta situación es la causa de que la lluvia contenga una gran cantidad de
impurezas al momento de entrar en contacto con la tierra.
A medida que el agua fluye por sobre la superficie de la tierra o se filtra a través de las
capas de ésta, continua atrapando o disolviendo impurezas del suelo o minerales por los que
traviesa. Así es como agua aparentemente cristalina, proveniente de lagos, ríos y vertientes,
puede tener un elevado contenido de sólidos disueltos.
Las impurezas encontradas con mayor frecuencia en las fuentes de agua, figuran las
siguientes los sólidos en suspensión, líquidos no mezclables con agua (ej. aceite),
colorantes, bacterias y otros microorganismos, sustancias semi-coloidales, gases disueltos,
sales minerales disueltas (cationes, aniones y sílice).

Figura n°1: Ciclo del agua

2. Parámetros Tratamiento de Agua

Los principales parámetros involucrados en el tratamiento del agua de una caldera, son los
siguientes:
 pH. El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo que su
control es esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos (alto
pH).
 Dureza. La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de calcio
y magnesio presentes en el agua, los que favorecen la formación de depósitos e
incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de transferencia de calor de
una caldera.
 Oxígeno. El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los componentes
metálicos de una caldera. La presión y temperatura aumentan la velocidad con que
se produce la corrosión.
 Hierro y cobre. El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la
transferencia de calor. Se pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.
 Dióxido de carbono. El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorecen la
corrosión. Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de
 tubérculos como los resultantes de la corrosión por oxígeno. La corrosión en las
líneas de retorno de condensado generalmente es causada por el dióxido de carbono.
El CO2 se disuelve en agua (condensado), produciendo ácido carbónico. La
corrosión causada por el ácido carbónico ocurrirá bajo el nivel del agua y puede ser
identificada por las ranuras o canales que se forman en el metal.
 Aceite. El aceite favorece la formación de espuma y como consecuencia el arrastre
al vapor.
 Fosfato. El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra la dureza.
 Sólidos disueltos. Los sólidos disueltos la cantidad de sólidos (impurezas) disueltas
en al agua.
 Sólidos en suspensión. Los sólidos en suspensión representan la cantidad de
sólidos (impurezas) presentes en suspensión (no disueltas) en el agua.
 Secuestrantes de oxígeno. Los secuestrantes de oxígeno corresponden a productos
químicos (sulfitos, hidrazina, hidroquinona, etc.) utilizados para remover el oxígeno
residual del agua.
 Sílice. La sílice presente en el agua de alimentación puede formar incrustaciones
duras (silicatos) o de muy baja conductividad térmica (silicatos de calcio y
magnesio).
 Alcalinidad. Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y
silicatos o fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es
importante, ya que, representa una fuente potencial de depósitos.
 Conductividad. La conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales
(iones) disueltas en el agua.

3. Tratamientos Internos del Agua

Los objetivos principales de estos tratamientos internos son fundamentalmente dos:
prevenir la corrosión en cualquiera de sus formas y evitar la formación de cualquier tipo de
depósitos que puedan reducir la transferencia de calor o dañar los equipos.

En calderas pirotubulares, aún hoy en día es frecuente el empleo de agua de pobre calidad y
sin desgasificar eficazmente, tan solo calentada y desendurecida, pero no desmineralizada.
Esta forma de trabajar representa un incremento de coste que no tiene justificación, ya que
se limitan los ciclos de concentración y obliga a incrementar tanto el caudal de purga, como
los costes energéticos (tirar agua caliente y reponer con agua fría), además de un mayor
consumo de productos químicos. Los problemas de corrosión más habituales en los
generadores de vapor, tanto pirotubulares como acuotubulares de todo tipo, están
normalmente asociados a la presencia de gases disueltos en el agua de alimentación, vapor
y condensados (fundamentalmente, O2 y CO2). Además de este tipo de corrosión, otros
tipos de corrosión específicos y menos frecuentes, como los debidos a fenómenos de
fragilidad cáustica y FAC (flow accelerated corrossion), se deben tener en cuenta, sobre
todo en generadores del tipo HRSG, muy comunes en las nuevas instalaciones de
cogeneración y en aquellas instalaciones que utilizan agua tratada en desendurecedores de
ciclo Na+. La presencia de O2 da lugar a la formación de pilas de aireación diferencial y
corrosiones altamente peligrosas, por estar muy localizadas (pitting). Normalmente, la
entrada de O2 en la caldera se realiza a través del agua de reposición o alimentación y su
acción negativa se pone de manifiesto principalmente en la zona de pre-caldera (si las
cantidades de O2 son bajas) o en todo el sistema si las cantidades son elevadas; también la
entrada de O2 puede facilitarse a través de tanques de expansión, botellones de
condensación, etc. En este caso, su acción corrosiva se extenderá al conjunto de la red de
condensado. Para disminuir o eliminar el efecto negativo de la presencia de O2 en el agua,
se recurre a procedimientos físicos y químicos.
En determinadas condiciones, contenidos en O2 superiores a 0,01 ppm pueden producir
corrosión, siendo necesario disminuir dicha concentración al tiempo que promover la
pasivación de las superficies metálicas por formación de óxidos protectores. La utilización
conjunta de desgasificadores mecánicos y de reductores químicos es la práctica
habitualmente utilizada.
También la presencia de CO2 como tal, o formando ácido carbónico, es frecuentemente
motivo de preocupación por sus graves consecuencias desde el punto de vista de la
corrosión producida y la acidificación del circuito de condensados.

Los reductores químicos utilizados más ampliamente y sus particularidades son:

 Sulfito sódico: Su empleo está limitado a calderas de baja o media presión (< 30
kg/cm2). Su reacción con el O2es muy rápida incluso con agua fría y da lugar a la
formación de sulfatos, incrementando la salinidad del agua. Es un producto apto
para el tratamiento de calderas cuyo vapor estará en contacto con alimentos.

 Eritórbico/eritorbato sódico/amónico: Su uso está limitado a algunos procesos

alimentarios (el sódico), también en calderas de baja o media presión.

 Hidracina: Es el desoxigenante más ampliamente utilizado, pese a su catalogación

de presuntamente cancerígeno. Los productos de reacción son inertes y no
modifican las características del agua. Su reactividad es inferior a la del sulfito
sódico, por lo que suele emplearse catalizada. Este compuesto es el que mayor
porcentaje de efectividad presenta.

 Carbohidracida: Se trata de un producto no hidracínico, pero que produce

hidracina en el interior de la caldera. Como efecto negativo también produce
CO2 por descomposición.

 Dietil hidroxilamina (DEHA): Se trata de un reductor no hidracínico, altamente

volátil y que por descomposición da lugar a la formación de ácido acético y CO2,
por lo que su aplicación debe controlarse adecuadamente y su uso limitado a baja y
media presión.

 Hidroquinona: Se trata de un reductor volátil y con muy elevada reactividad,

motivo por el que se utiliza para catalizar la reacción de reducción con otros
desoxigenantes. La reactividad con el O2 es alta incluso a bajas temperaturas.

Por otra parte, la presencia de restos salinos en el agua de alimentación (fundamentalmente,

Ca+2, Mg+2, CO3 -2, CO3H-, SiO2, Fe+2) pueden dar lugar a la formación de precipitados
que pueden originar incrustaciones o lodos, dependiendo de su naturaleza y de la capacidad
acondicionadora de los estabilizantes aplicados. Los depósitos formados tienen una baja
conductividad térmica y originan una pérdida importante de la transferencia de calor, lo que
puede desencadenar una serie de acontecimientos que pueden terminar en roturas. La mejor
prevención parte del cumplimiento de la calidad de las aguas y, en su caso, de la aplicación
del tratamiento antiincrustante o estabilizante más adecuado.

En calderas de plantas de cogeneración de media y alta presión y en calderas de muy alta

presión, puede recurrirse a un tratamiento todo volátil (AVT), en el que todos los productos
adicionados son volátiles, por tanto, quedan excluidos los tratamientos estabilizantes a base
de fosfatos, fosfonatos o poliacrilatos, cuando se aplican los tratamientos basados en la
utilización de fosfatos, ya sea como fosfato congruente o como fosfato total se debe
mantener la relación Na/PO4 -3 <3 para evitar la aparición de alcalinidad mineral libre y
prevenir la fragilidad cáustica. En calderas de media y baja presión, los productos anti
incrustantes y estabilizantes utilizados deben garantizar la estabilidad de las sales y evitar la
formación de incrustaciones, ya sea manteniendo las mismas en solución incluso por
encima de sus valores de saturación o ya sea por formación de precipitados no adherentes
extraíbles por las purgas de fondo.

Los tratamientos habituales a base de fosfatos, junto con el mantenimiento de los valores de
pH y alcalinidad adecuados, pueden ser suficientes para controlar las incrustaciones. No
obstante, estos tratamientos pueden ser reforzados con la presencia de otros componentes
tales como compuestos de fósforo orgánicos derivados de ácidos policarboxílicos,
lignosulfonatos, etc.

Los tratamientos a base de fosfatos basan su acción en la formación de precipitados no

adherentes, fundamentalmente con las sales de calcio, mientras que la aplicación de los
policarboxílicos permite mantener las sales en solución incluso por encima de sus
productos de solubilidad, para ser eliminadas por las purgas continuas. En las calderas de
alta y muy alta presión, el tratamiento de fosfatos, además de evitar la incrustación de las
sales, permite controlar el pH del agua de la caldera. La presencia de ácido carbónico,
silícico y ácidos orgánicos, puede disminuir los pH del vapor y condensados producidos.
Estos pH deben ser corregidos y estabilizados en un valor próximo a 9 y para ello se
utilizan alcalinizantes volátiles, que en el caso del vapor para turbinas deben afectar
mínimamente a la conductividad catiónica.

Los productos habitualmente utilizados en calderas de baja y media presión son aminas
neutralizantes del tipo morfolina, ciclohexilmaina, 2-amino2-metilpropanol, dietilamino
etanol, MOPA, etc., mientras que en calderas de muy alta presión el producto
habitualmente utilizado es el amoniaco. Las aminas se distinguen por su capacidad
neutralizante y por su coeficiente de reparto (vapor/agua).

4. Requerimientos Agua Alimentación y Caldera

Sobre la base de las recomendaciones de la Norma Británica BS – 2486, la ABMA

(American Boiler Manufacturing Association) y el TÜV, se han preparado las siguientes
tablas que muestran los requerimientos que deberá satisfacer el agua de alimentación y el
agua de una caldera para prevenir incrustaciones y corrosión en calderas de baja presión
(hasta 10 bar).

PARAMETRO VALOR REQUERIDO

Dureza total <2ppm

Contenido de oxígeno <8ppb

Dióxido de carbono <25 mg/l

Contenido total de hierro 0.05 mg/l

Contenido total de cobre 0.01 mg/l

Alcalinidad total <25ppm

Contenido de aceite <1 mg/l

pH a 25 ºc 8.5 – 9.5

Condición general Incoloro, claro y libre de agente indisolubles

Tabla nº1: Requerimientos agua alimentación calderas vapor según BS 2486

PARAMETRO VALOR REQUERIDO

pH a 25 ºc 10.5 – 11.8

Alcalinidad total CaCo3 <700 ppm

Alcalinidad cáustica >350 ppm

Secuestrantes de oxígeno:

 Sulfito de sodio  30-70 ppm

 Hidrazina  0.1-10 ppm
 Taninos  120-180 ppm
 Dietilhiodroxilamina  0.1-1.0 ppm (en agua alimentación)

Fosfato Na3Po4 30-60 mg/l

Hierro <3.0 ppm

Sílice 150 ppm

Sólidos disueltos <3500 ppm

Sólidos en suspensión <200 ppm

Conductividad <7000 uS/cm

Condición general Incoloro, cloro y libre de agentes indisolubles

Tabla nº2: Requerimientos agua para caldera según BS 2486

5. Problemas más Frecuentes

A continuación se describen los problemas, asociados al tratamiento de agua, encontrados
con mayor frecuencia en las calderas.

5.1. Corrosión.
Las principales fuentes de corrosión en calderas son la Corrosión por Oxígeno o “Pitting” y
la Corrosión Cáustica.
A continuación se describe en que consiste cada uno de estos tipos de corrosión, cuáles son
los factores que la favorecen, que aspecto tiene y de qué manera pueden ser prevenidas.

5.1.1. Corrosión por oxígeno O “pitting”.

La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno disuelto en el agua con los
componentes metálicos de la caldera (en contacto con el agua), provocando su disolución o
conversión en óxidos insolubles.
Los resultados de este tipo de corrosión son tubérculos de color negro, los que se forman
sobre la zona de corrosión, tal como lo muestra la figura n°2

Figura n°2: Corrosión por oxígeno o “pitting”

Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno disuelto en el agua,
esta puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera de servicio e ingresa
aire (oxígeno).
La prevención de la corrosión por oxígeno se consigue mediante una adecuada
desgasificación del agua de alimentación y la mantención de un exceso de secuestrantes de
oxígeno en el agua de la caldera.
 5.1.2. Corrosión cáustica.
La corrosión cáustica se produce por una sobreconcentración local en zonas de elevadas
cargas térmicas (fogón, cámara trasera, etc.) de sales alcalinas como la soda cáustica.
Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas, semejantes al
“pitting” por oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes solamente en las zonas
de elevada liberación térmica (fogón, placa trasera y cámara trasera) de una caldera.
La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la alcalinidad, OH libre y pH del
agua de la caldera dentro de los límites recomendados en el punto 4.

Figura n°3: Corrosión cáustica en fogón de una caldera

5.1.3. Corrosión líneas retorno condensado

Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una caldera, sin
embargo, su corrosión tiene efectos sobre las calderas y puede ser prevenida con el
tratamiento de agua.
La corrosión de la las líneas de retorno de condensado tiene efectos sobre una caldera, ya
que, los óxidos (hematita) producidos son arrastrados a la caldera con el agua de
alimentación. Toda caldera cuyo lado agua tiene un color rojizo presenta problemas de
corrosión en las líneas de retorno de condensado.
La corrosión en las líneas de retorno de condensado se produce por la acción del ácido
carbónico que en éstas se forma.
La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado, puede ser conseguida
mediante aminas neutralizantes que neutralizan la acción del ácido carbónica y aminas
fílmicas que protegen las líneas.
Estas aminas son volátiles por lo que al ser dosificadas a las líneas de alimentación de agua,
son arrastradas por el vapor producido en la caldera.
 Figura nº4: Corrosión en líneas de retorno de condensado

5.2. Incrustaciones
Las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y silicatos de calcio y magnesio,
formados debido una excesiva concentración de estos componentes en el agua de
alimentación y/o regímenes de purga insuficientes.
En la figura n°4 es posible observar la corrida superior de los tubos de humo de una caldera
con incrustaciones de espesores superiores a los 8 mm.
La acción de dispersantes, lavados químicos o las dilataciones y contracciones de una
caldera pueden soltar las incrustaciones, por lo que deben ser eliminadas de una caldera
muy incrustada para prevenir su acumulación en el fondo del cuerpo de presión, tal como lo
muestra la figura n°5.
En el caso de que estas incrustaciones no sean removidas, se corre el riesgo de embancar la
caldera y obstruir las líneas de purga de fondo, con lo que el problema puede tornarse aún
más grave.

Figura n°5: Incrustaciones en tubos de humo

La presencia de incrustaciones en una caldera es especialmente grave debido a su baja
conductividad térmica actúa como aislante térmico, provocando problemas de refrigeración
de las superficies metálicas y puede llegar a causar daños por sobrecalentamiento.
En la figura n°6 se muestra el efecto del espesor de la capa de incrustaciones de una
caldera, en la temperatura del metal. A medida que aumenta el espesor de la capa de
incrustaciones, para un mismo flujo de calor, aumenta la temperatura del metal.

Figura n°6: Acumulación incrustaciones en fondo cuerpo presión caldera

La formación de incrustaciones en una caldera puede ser prevenida, satisfaciendo los

requerimientos del agua de alimentación y agua de la caldera incluidos en el punto 4,
tratando el agua de alimentación y manteniendo adecuados regímenes de purga.

Figura n°7: Efecto de incrustaciones y flujo de calor en la temperatura del metal

 5.3. Arrastre de condensado
El arrastre de condensado en una caldera tiene relación con el suministro de vapor húmedo
(con gotas de agua). El suministro de vapor húmedo puede tener relación con deficiencias
mecánicas y químicas.
Las deficiencias mecánicas tienen relación con la operación con elevados niveles de agua,
deficiencias de los separadores de gota, sobrecargas térmicas, variaciones bruscas en los
consumos, etc.
Por otro lado las deficiencias químicas tienen relación con el tratamiento de agua de la
caldera, específicamente con excesivos contenidos de alcalinidad, sólidos totales (disueltos
y en suspensión) y sílice, que favorecen la formación de espuma.

Figura n°8: Arrastre de condensado por excesiva concentración de sólidos

Para prevenir el arrastre debido a deficiencias en el tratamiento de agua, se recomienda

mantener los siguientes límites de los contenidos de alcalinidad, sólidos totales y sílice:
◊ Alcalinidad total (CaCO3) < 700 ppm
◊ Contenido de sílice (SiO2) < 150 ppm
◊ Sólidos disueltos < 3500 ppm
En la figura n°8 se muestran una vista interior de la cámara de vapor de una caldera, en
cuyas paredes se nota la irregularidad del nivel de agua provocada por un excesivo
contenido de sólidos en el agua.

6. Tratamiento de Agua
En la figura n°9 se muestran los equipos que intervienen en el tratamiento de agua de una
planta térmica.
En la anterior figura se muestran ablandadores, bombas dosificadoras y un desgasificador
con su respectiva estanque de almacenamiento de agua.
 Figura n°9: Equipos tratamiento de agua para calderas

6.1.Tratamientos Químicos
Consiste en suministrar internamente sustancias químicas que reaccionan con las impurezas
del agua, precipitando sólidos insolubles o en suspensión, eliminables mediante purgas.
Según el objetivo que persiguen, las sustancias se clasifican en:

6.1.1. Reductoras de dureza o ablandadores

La función de los ablandadores es eliminar los iones de Ca y Mg, que conforman la dureza
del agua y favorecen la formación de incrustaciones en una caldera.

- Hidróxido de sodio o soda cáustica (NaOH): Precipita las sales de magnesio:

aumenta la alcalinidad.
- Carbonato de sodio o soda comercial (Na2CO3): Precipita las sales de calcio;
bajo costo; produce acidez.
- Hidróxido de calcio o cal (Ca(OH)2 ): Precipita las sales de calcio y magnesio.
- Fosfatos de Sodio (Na2 HPO4): Precipita sales de calcio. Debe mantenerse en
exceso.
- Intercambio de Iones: Se utilizan ablandadores naturales o sintéticos (zeolitas o
permutitas).

6.1.2. Inhibidores de corrosión:

- Sulfito de Sodio (NaSO3): Reacciona con el oxígeno produciendo sulfatos de
sodio. Se utiliza para calderas de presiones menores a 30 Kg/cm2.
- Hidracina (N2H4): Reacciona con el oxígeno produciendo nitrógeno y agua sin
producir sólidos disueltos. Apta para calderas de alta presión.
- Aminas: Utilizadas para el control de la corrosión en tuberías de retorno de
condensado (corrosión por anhídrido carbónico).

6.1.3. Inhibidores de fragilidad caustica:

- Nitratos y nitritos de sodio (NaNO3-NaNO2): Debe usarse donde el agua tiene
características de fragilidad.
 6.1.4. Inhibidores de adherencias por lodos:
- Agentes orgánicos: Taninos, almidones, derivados de aguas marinas.
Evita la formación de lodos adherentes y minimizan el arrastre.

Figura n°10: Ablandador

El principio de funcionamiento de estos equipos se basa en un proceso llamado

“intercambio iónico”, que consiste en la sustitución de estos iones por sodio (Na) para
obtener agua para ser utilizada en calderas.
Los ablandadores están compuestos por resinas, que poseen una capacidad de intercambio
de iones de calcio y magnesio por sodio.

Agua Dura Resina Agua Blanda

Ca(HCO3)2
Mg(HCO3)2
CaSO4 NaHCO3
MgSO4 + R – Na ----> Na2SO4
CaCl2 NaCl
MgCl2
NaCl
En el caso de que la capacidad de entrega de agua blanda de estos equipos se vea
disminuida (agua entregada con dureza mayor a 6 ppm expresada como CaCO3), es
necesario llevar a cabo una regeneración para recuperar la capacidad de intercambio de las
resinas.
La regeneración es realizada con sal sódica (NaCl) de calidad técnica con una
concentración de 150 a 250 gr/l de resina.

6.2. Tratamientos físicos

6.2.1. Filtración Su objeto es extraer partículas grandes en suspensión.

Se realiza antes que el agua llegue a la caldera (externo).
Los filtros pueden ser de mallas (pequeñas instalaciones) o de grava y arena.

6.2.2. Desgasificador
La función de un desgasificador en una planta térmica es eliminar el oxígeno y dióxido de
carbono disuelto en el agua de alimentación de las calderas para prevenir problemas de
corrosión o “pitting”.
En la figura n°11 se muestra el arreglo típico de los desgasificadores generalmente
utilizados para eliminar los gases disueltos del agua de alimentación de las calderas.
Los componentes principales de un desgasificador, identificados en la figura anterior, son
los siguientes:

Figura n°11: Desgasificador

(1): Torre de desgasificación.

(2): Estanque de agua de alimentación.
(3): Manómetro.
(4): Termómetro bimetálico.
(5): Nivel de agua.
(6): Válvula venteo.
(7): Válvula drenaje estanque de agua alimentación.
(8): Válvula retención línea retorno de condensado.
(9): Válvula retención línea agua de reposición.
(10): Válvula rompedora de vacío.
(11): Trampa de vapor de flotador para el rebalse.
(12): Válvula reductora de presión de vapor.
(13): Filtro línea vapor.
(14): Válvula de paso línea vapor.
(15): Válvula de seguridad.
(16): Válvula de paso línea vapor.
(17): Válvula de retención línea vapor.
(18): Control de nivel.
(19): Botella control de nivel.
(20): Válvulas de paso control de nivel.
(21): Controlador de nivel.
(22): Válvula solenoide.
(23): Filtro línea agua de reposición.
(24): Válvulas de paso línea agua de reposición.
(25): Válvula termostática (control temperatura agua estanque almacenamiento).
(26): Filtro línea vapor (calentamiento agua estanque almacenamiento).
(27): Válvula de paso línea vapor (calentamiento agua estanque almacenamiento).
(28): Válvula de retención línea vapor.

El principio de funcionamiento de los desgasificadores se basa en el hecho que la

solubilidad de los gases disueltos en el agua (O2 y CO2) disminuye cuando el agua está en
el punto de ebullición (100 °C a presión atmosférica), tal como lo muestra la figura n°12.
 Figura n°12: Solubilidad del oxígeno en función de la temperatura del agua.

6.2.3. Purgas automáticas

Las purgas automáticas utilizadas generalmente en calderas son las purgas automáticas de
fondo y las purgas automáticas de superficie.
La purga automática de fondo (6) está compuesta por una válvula con un actuador y un
temporizador en el que se programan los ciclos de purgas (cantidad y duración) de fondo
requeridas por el tratamiento de agua utilizado en la caldera.
La purga de fondo automática permite realizar en forma automática las tareas de purga, que
debe efectuar el operador en forma manual.
 Figura n°13: Purgas automáticas para calderas

La purga automática de superficie (3) está compuesta por un sensor de conductividad,

una válvula con actuador y un controlador. El sensor de conductividad mide la
conductividad del agua de la caldera (sólidos disueltos) y envía esta información al
controlador. El controlador compara esta medición con el valor de conductividad máxima
programado, para luego abrir o cerrar la válvula de purga según los resultados de esta
comparación.
La purga automática de superficie permite mantener en forma automática los ciclos de
concentración requeridos por la caldera. La instalación de este tipo de purgas en una
caldera permite obtener ahorros (referencia ahorro = 1,5 %) de energía (combustible) por
cuanto se elimina por la purga solo la cantidad de agua necesaria para satisfacer los
requerimientos del tratamiento de agua.

6.3. Tratamientos térmicos

Mediante el calentamiento del agua hasta su temperatura de ebullición, se precipitan todos
los bicarbonatos en forma de carbonatos insolubles que decantan y se extraen del fondo del
economizador, eliminando de esta manera la dureza temporal y los gases disueltos. Este
procedimiento no separa la dureza permanente.

6.4. Tratamientos mixtos

Consiste en emplear algunos desincrustantes químicos y a su vez calentar el agua
eliminando ambas durezas.
 6.5. Tratamientos eléctricos
Por este sistema basado en la electrólisis del agua, el zinc en planchas que se apernan a
tubos de chapas, defiende las planchas de hierro de la acción de las sales incrustantes.

Figura n°14: Electrolisis del agua

7. Productos Químicos Tratamiento

Los productos químicos utilizados generalmente en calderas son los secuestrantes de
oxígeno, dispersantes, anti-incrustantes, protectores y neutralizantes para las líneas de
retorno de condensado.
La dosificación de los productos químicos debe ser realizada al estanque de
almacenamiento de agua, en el caso de los secuestrantes de oxígeno, que son más efectivos
mientras mayor es su tiempo de residencia en el agua antes de llegar a la caldera y a la línea
de alimentación de agua en el caso de los dispersantes, anti-incrustantes y tratamiento para
las líneas de retorno de condensado.

8. Ciclos de Concentración
Los ciclos de concentración de las impurezas presentes en el agua de una caldera
determinan los requerimientos de purga necesarios para prevenir problemas de corrosión
y/o incrustaciones.
Las purgas son necesarias, ya que, al producirse la evaporación del agua los sólidos
disueltos en el agua permanecen en la caldera, pudiendo llegar a concentrarse por sobre su
solubilidad y precipitar formando incrustaciones.
La definición de los ciclos de concentración con los que debe trabajar una caldera se realiza
a partir del análisis del agua de alimentación de la caldera y los parámetros recomendados
en el punto 2.
Los ciclos de concentración de una caldera quedan definidos por la siguiente fórmula:

𝐶𝑐
Nc =
Ca

Dónde:
Nc: Ciclos de concentración.
Ca: Concentración impurezas en agua de alimentación.
Cc: Concentración impureza en caldera.
 Figura n°15: Ciclos de concentración

Entre las impurezas para las que deben determinarse los ciclos de concentración figuran las
siguientes:
◊ Sólidos disueltos
◊ Sílice
◊ Alcalinidad
◊ Hierro
El ciclo de concentración utilizado para determinar el régimen de purgas en la caldera será
el menor de los calculados para las anteriores impurezas.
El control de que el ciclo de concentración que se mantiene en una caldera es el requerido
se realiza mediante la medición de los cloruros en el agua de alimentación y agua de la
caldera. Los cloruros son utilizados como variable de control, ya que, no participan en el
tratamiento de agua y son fáciles de medir (método de las gotas: reacción entre el nitrato de
plata y el cloruro, para formar cloruro de plata y producir un cambio de coloración).
En el caso de contar con un conductivímetro es posible controlar el ciclo de concentración
utilizado, comparando la conductividad del agua de alimentación con la del agua de la
caldera.

Figura n°16: Influencia purga en eficiencia térmica de una caldera

 9. Conclusión
El mejor tratamiento interno del agua de los generadores de vapor debe comenzar por la
calidad del agua de alimentación (agua de reposición y condensado recuperado), ya que la
mejor calidad del agua permite disminuir los costes de operación y mantenimiento
alargando la vida útil de los equipos.
En caso de ser necesario se debe evaluar la necesidad de colocar una planta de tratamiento
de agua de alimentación, esto en general es imprescindible para calderas acuotubulares.

Una planta de tratamiento de agua debe estar compuesta de los siguientes equipos:

– Equipo para separar los sólidos suspendidos: como por ejemplo filtros.

– Un proceso de ablandamiento del agua: con una resina de intercambio iónico por
ejemplo.

– Una vez acondicionada, el agua se agrega a la caldera, en ese punto es necesario

adicionarle algunos productos que ayuden a mantenerla en las mismas condiciones ideales,
por ejemplo secuestrante de oxígeno, alcalinizante, etc.

El esquema de tratamiento sería el siguiente:

Figura n°17: Diagrama de flujo de la planta de acondicionamiento de agua