UNIVERSIDAD NACIONAL AMAZONICA DE MADRE DE DIOS

CARRERA PROFESIONAL:
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

TITULO:
RECONOCIMIENTO DE EQUIPOS DE LA PLANTA PILOTO
UNAMAD

ASIGNATURA:
CIRCUITOS Y MAQUINAS ELECTRICAS

DOCENTE:
INGENIERO SAUL MONTALVAN APOLAYA

ALUMNO:
JHENRY APAZA MAMANI

Puerto Maldonado 14 de noviembre del 2018

 PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL UNAMAD

1. UBICACION
La obra se ubica en los terrenos de la ciudad universitaria de la UNAMAD, situado
aproximadamente a 02 Km., al nor-este de la ciudad de Puerto Maldonado,
circunscrito por las siguientes arterias: Jr. Jorge Chávez, Av. Domingo Troncoso,
Calle Francisco Bolognesi y Av. Universitaria.

Políticamente se encuentra ubicado en:

- Departamento: Madre de Dios

- Provincia: Tambopata

- Distrito: Tambopata

- Ciudad: Puerto Maldonado

2. INSTALACIONES
Las estructuras internas de la planta de procesos están sólidamente construidas con
materiales duraderos y fáciles de mantener, limpiar y cuando proceda desinfectar
para la inocuidad de los alimentos.

Los equipos utilizados en la planta, son de material de fácil desmontaje y limpieza

para la inocuidad de los alimentos.

2.1.DISEÑO.

Los edificios y estructuras de la planta son de tamaño, construcción y diseño que

facilitan su mantenimiento y las operaciones sanitarias para cumplir con el
propósito de la elaboración y manejo de frutas, así como del producto terminado,
en forma adecuada.

Los edificios e instalaciones son de tal manera que impiden que entren animales,
insectos, roedores y/o plagas u otros contaminantes del medio como humo, polvo,
vapor u otros.

Los ambientes del edificio incluyen un área específica para vestidores, con
muebles adecuados para guardar implementos de uso personal.
2.2.PISOS.

El piso son de material sólido impermeable inadsorvente, antideslizante, duradero

fácil de limpiar y desinfectar, no tienen efectos tóxicos para el uso al que se
destina.

Los pisos no tienen grietas ni uniones de dilatación irregular.

Las uniones entre los pisos y las paredes son cóncavas lo cual facilita su limpieza
con agua.

Con pendiente suficiente para que los líquidos escurran hacia una canaletas o
sumideros que facilita el drenaje al momento de la limpieza y desinfección.

2.3.PAREDES

Las paredes exteriores son de concreto

Las paredes interiores, en particular en las áreas de procesos y en las áreas de

almacenamiento que así lo requieran, se reviste con materiales impermeables, no
absorbentes, lisos sin grietas irregulares, fáciles de lavar y desinfectar de color
claro.

Zócalos: de material liso, lavable y resistente al desgaste y fricción, con una altura
mínima de 1.80 metros.

Los ángulos entre las paredes y el piso y entre las paredes y el techo serán a media
caña (abovedados) para facilitar su lavado y evitar la acumulación de elementos
extraños.

2.4.VENTANAS Y PUERTAS

Las ventanas son fáciles de limpiar, están construidas de modo que se reduce al
mínimo la acumulación de suciedad y cuando el caso lo amerite están provistas
de malla contra insectos, que sea fácil de desmontar y limpiar. Las ventanas deben
ser fijas, cuando sea necesario.
 Las puertas tienen una superficie lisa y no absorbente y son fáciles de limpiar y
desinfectar. Es preferible que las puertas se abran hacia afuera y que estén
ajustadas a su marco.

2.5.ILUMINACIÓN

Las lámparas y todos los accesorios de luz artificial ubicados en las áreas de recibo
de materia prima, almacenamiento, preparación, y manejo de los alimentos, son
de tipo inocuo y están protegidas contra roturas.

3. AREAS
3.1.AREA DE RECEPCION O AREA SUCIA

Se cuenta con un andén para la descarga de materia prima y una balanza para el pesado
y posteriormente ingreso al área de acondicionamiento donde se lleva a cabo la
selección, lavado, desinfección y pelado cuenta con los siguientes equipos:

3.1.1. LAVADORA DE RODILLOS

MODELO LR 32F
Partes del equipo

1 Cubierta de lavadora. 7 Patas ajustables.

2 Caja de control. 8 Electrobomba autocebante 1HP.

3 Tolva de alimentación de parrillas. 9 Drenaje de agua sucia.

4 Botonera bomba lavado/rodillos. 10 Moto-reductor Siemens 2HP.

5 Colector agua de lavado. 11 Cubierta sistema transmisión

6 Estructura-soporte de lavadora de rodillos rotatorios de nylon.

rodillos.

3.1.1.1.OPERACIÓN DEL EQUIPO

Sistema de lavado por aspersión de la fruta, esto luego de haberse pesado
clasificado. Su finalidad es garantizar un mejor rendimiento a los siguientes
procesos.

3.1.1.2.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

 Capacidad de la lavadora de rodillos: 300kg/h.
 Recipiente y tina de recirculación construido en acero inoxidable calidad
304.
 Estructura de fierro negro con recubrimiento epóxido. Patas regulables
para la altura.
 Motor Siemens de 2 HP con reductor.
 Transmisión con cadenas y piñones (catarinas).
 Tolva de alimentación de jabas con parrillas de ½ pulgada de luz para
eliminar residuos pequeños, hojas, etcétera.
 Sistema de duchas (aspersores) de lavado a presión accionado con bomba
autocebante Toyoo de acero inoxidable de 1 HP.
3.1.2. ENCERADORA DE FRUTAS

MODELO ENC 02C

PARTES DEL EQUIPO

3.1.2.1.OPERACION

Es una de las componentes de la fase de adecuación de la materia prima

(fruta).
Opere el equipo de lavado de frutas siguiendo las instrucciones que a
continuación se
Las ceras son usadas para reducir las pérdidas de agua, reemplazar las ceras
naturales eliminadas durante el lavado, cubrir las heridas superficiales, aplicar
fungicidas, y, principalmente, para mejorar la estética del producto. Las ceras
 deben ser materiales comestibles; además no deben reducir el ritmo de pérdida
de agua en más de una tercera parte, para no interferir en el intercambio de
gases necesario para que la fruta mantenga su actividad respiratoria aerobia
normal.

3.1.2.2.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

 Construido en acero inoxidable calidad 304 con acabado sanitario.

 Ancho: 1,00 metros.
 18 cepillos de crin de caballo para el transporte de la fruta
 2 cepillos de monofilamento de nylon para la aplicación de cera. Diámetro:
270 milímetros.
 Motor: Siemens de 2 HP y 220 V.
 Motor: Siemens de 0,6 HP y 220V.
 Sistema de encerado de frutas con boquilla viajera para pulverizar la cera.
 Tanque de cera. Capacidad: 30 litros.

3.2.AREA INTERMEDIA

Cuenta con piso de cerámico porcelanato con declive de 1 al 2%, además de un

sistema de canaletas para drenaje de residuos. Las paredes son de concreto
tarrajeado y tiene un zócalo de cerámico de 1.80m media caña para facilitar la
limpieza.

Esta área es utilizada como área de escaldado, estandarizado, pasteurización,

despulpeado, tamizado. Cuenta con una licuadora, pulpeadora y un molino
coloidal; las mismas están ubicadas sobre piso de cerámico concreto con un
sistemas de canaletas para el drenaje de residuos. Techo y paredes de concreto de
y fáciles de limpieza.
El sistema eléctrico y el de vapor están adecuadamente instalados. Cuenta con
fluorecentes que garantizan una buena iluminación. Cuenta con los siguientes
equipos:
3.2.1. TINA DE BLANQUEO

MODELO TB 14V

3.2.1.1.OPERACIÓN DEL EQUIPO

a. Adecuación de la materia prima
 La fruta primero pasa por la etapa de adecuación la cual conlleva una o más
de las siguientes operaciones: recepción, selección, clasificación, lavado y
desinfección.
 Al final el producto obtenido debe cumplir con los parámetros exigidos para
la etapa siguiente, la separación o transformación de la fruta.

b. Operación de blanqueo o escaldado

Es un tratamiento térmico que se aplica durante la preparación de frutas.
Tiene por objetivos la inactivación de las enzimas responsables del posterior
deterioro, elimina el aire ocluido en el interior de la fruta, reduce el número
de microorganismos, remueve aromas y sabores indeseables, fija el color y
ablanda la fruta para facilitar el pelado y posterior despulpado en caso de
frutas.

1. Abastecer con agua a la tina de blanqueo, monitoreando atentamente el

llenado del mismo.
2. Abrir la válvula de ingreso del vapor. Observar la presión que indica el
manómetro.
3. Dar la temperatura adecuada al agua (midiendo con un termómetro),
temperatura que permita realizar un escaldado efectivo de acuerdo al
producto a tratar.
Nota.- El escaldado suele realizarse en el intervalo de 60ºC a 100ºC. Por
ejemplo, son típicos procesos a temperaturas de 80ºC durante unos
minutos o a 100ºC durante unos segundos.
La correcta temperatura a la que se va a realizar el escaldado depende de
la fruta que se esté escaldando (forma, tamaño y propiedades térmicas), de
dónde esté situada la enzima a desactivar y de su cinética de desactivación,
así como de la susceptibilidad del alimento a sufrir transformaciones de
color y textura a causa del calor.
4. Agregar aditivos al escaldado. Ejemplo: para que algunas frutas no pierdan
su color se añade carbonato sódico u óxido de calcio al agua de escaldado;
para evitar pérdida de textura se añade CaCl2, que se combina con la
pectina de la fruta dando lugar a complejos que mantienen la textura del
alimento.
Nota.- Verificar que los insumos que se adicionan al equipo cuenten con
las normas de higiene y seguridad. Cuidar que no caigan restos de envases,
asegurando así la inocuidad del producto.
5. Una vez que el agua del equipo de escaldado o blanqueado se encuentra
homogeneizada, tomar una muestra representativa, entregándola
rápidamente al laboratorio para su análisis, y así corroborar que el líquido
de pre-escaldado cumpla con la formulación programada.
6. Introducir las dos cestas (con las frutas previamente seleccionadas y
lavadas) en el agua caliente de la tina de blanqueo <1>.
 7. Cerrar la válvula de vapor una vez alcanzada la temperatura de operación.
8. Monitorear el escaldado de la fruta verificando constante y atentamente
que la temperatura esté dentro de los rangos establecidos para el producto
y que cumpla con el tiempo necesario para lograr el objetivo del
tratamiento térmico.
9. Cumplido el tiempo de escaldado extraer las canastillas. Anotar las
características y aspecto que presentan las frutas escaldadas.
10. Eliminar el agua utilizada en el proceso. Vaciar el equipo de escaldado con
precaución asegurándose de que todo el contenido sea evacuado
correctamente y que el agua residual sea vertida en el desagüe, canaletas,
etc., de forma que se mantenga un ambiente inocuo en su zona de trabajo
y en el equipo.
11. Limpiar, lavar y sanitizar el equipo de blanqueo y sus componentes. Lavar
la tina con agua fría para arrastrar los sólidos y luego con agua caliente
(hirviendo) con la finalidad de dejar el equipo en condiciones óptimas para
una nueva operación.

3.2.1.2.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

 Dimensiones de la tina de escaldado: 1,04mx0,87mx0,80m.

 Capacidad de la tina de escaldado: 480 litros.
 Funcionamiento a vapor saturado.
 Tina de escaldado construida en acero inoxidable calidad 304 con acabado
sanitario.
 Dos canastillas cribadas hechas en acero inoxidable calidad 304 con
acabado sanitario.
 Serpentín de circulación de vapor construido con tubo de acero inoxidable
calidad 304.
 Válvulas de control, válvula check y válvula de seguridad.
 Filtro tipo Y y trampa de vapor F.T.
3.2.2. DESPULPADORA REFINADORA DE FRUTAS
MODELO PULP 03T
PARTES DEL EQUIPO

3.2.2.1.OPERACIÓN COMO DESPULPADORA

Operar la máquina siguiendo las instrucciones siguientes:
1. Levantar la tapa de la cámara de despulpado <6>. Utilice las agarraderas <7>.
2. Higienizar convenientemente el interior de la despulpadora (ver acápite
limpieza del equipo).
3. Colocar los tamices <16> correspondientes para realizar el proceso de
despulpado de la fruta (el equipo cuenta con un par de tamices: hecho en
plancha perforada de acero inoxidable 304 y cuyo diámetro de orificios es de
1,5 mm). A continuación ponga las varillas de sujeción, los prensadores y
 ajuste los tornillos <17>. Vuelva a colocar la tapa de la cámara de despulpado
<6>.
4. Colocar un recipiente en el tubo de descarga de la pulpa <10> y otro en el
canal de desechos <15>.
5. Enchufar el equipo <3> y encenderlo presionando el pulsador verde de la caja
de control <2>.
6. Alimentar la fruta en forma continua por la tolva de alimentación <1>.
7. La fruta es convertida en pulpa gracias a la acción de las paletas raspadoras y
los tamices.
Nota.- El rendimiento de la recuperación de pulpa depende del diámetro de las
perforaciones, la velocidad de rotación de las paletas, el tiempo de residencia
dentro de la máquina y la distancia entre las paletas y los tamices cilíndricos.
El tiempo de residencia se puede ajustar cambiando el ángulo de ataque de las
palas. Si el material contiene partículas duras y abrasivas, las paletas de
poliamida pueden sustituirse por tiras de goma o cepillos.
8. Por el tubo de descarga <10> de la tolva de descarga <9> saldrá la pulpa; a su
vez por el canal de desechos <15> se eliminará residuos como semillas,
cáscaras y otros materiales duros que no pudieron pasar por entre los orificios
del tamiz. Retire los desperdicios del canal de desechos <15> con una
espátula.
Nota.- Si los residuos salen impregnados aún de pulpa, se les debe repasar. Se
pueden mezclar con un poco de agua o de la misma pulpa que ya ha salido,
para así incrementar el rendimiento en pulpa (Camacho, 1992).
9. Se recomienda exponer la pulpa al medio ambiente lo menos posible. Esto se
logra si inmediatamente que se obtiene la pulpa, se le cubre o se le envía,
mediante tubería, desde la salida de la despulpadora, hasta el tanque de
almacenamiento (González, 2006).
10. Al terminar de despulpar, apague la máquina presionando el pulsador rojo de
la caja de control <2>.
11. Retire los recipientes de desechos y de pulpa.
12. Después de cada proceso haga una limpieza cuidadosa para mantener una
buena calidad de sus productos. Lave los tamices con un cepillo o agua a
presión a fin de evitar que los orificios se tapen. El interior del equipo puede
lavarse con agua tibia.
 13. Análisis de la pulpa. En caso de ser necesario (para su comercialización) se
le realiza a la pulpa un análisis organoléptico, donde se evalúan características
como sabor, olor, color y textura y, análisis fisicoquímicos de acidez, pH y
ºBrix, para determinar la conformidad de la pulpa de acuerdo a unos
parámetros establecidos (ver Tabla 1).

Tabla 1. Parámetros fisicoquímicos de diferentes pulpas de frutas.

Fuente: Luis Felipe Arroyabe, 1999.

3.2.2.2.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

 Capacidad de trabajo: 350 kg/h.
 Construido en acero inoxidable calidad 304 con acabado sanitario.
 Caja de mando con dispositivos de protección del motor.
 Motor: Siemens de 3 HP y 220 V.
 Tolva de salida de pulpa con caño de 2” de diámetro.
 Tolva de salida de cáscara y pepas de 2”x4”.
 Eje de árbol de paletas con raspadores.
 Malla de pulpeado: diámetro de orificio de 1,5 mm.
 Malla de refinado: diámetro de orificio de 1,0 mm.
 Malla de refinado: diámetro de orificio 0,8 mm.
3.2.3. PROCESADORA DE ALIMENTOS

MODELO PDF 06Q

PARTES DEL EQUIPO

3.2.3.1.OPERACIÓN DEL EQUIPO

1. El operario deberá contar con la vestimenta e indumentaria adecuada para
el uso del procesador de alimentos (guantes, redecilla para los cabellos,
etc).
2. Constatar que no haya ningún objeto extraño dentro del equipo.
3. Manipule el conjunto perno-placa de regulación (se encuentra al lado
derecho de la cuchilla) para determinar el espesor de corte.
 4. Colocar recipientes a la salida de líquidos y a la salida del producto cortado
<3>.
5. Conectar el equipo a una fuente de abastecimiento eléctrico.
6. Encienda el equipo apretando el botón verde <6>.
7. Ingresar las frutas por la tolva de alimentación <1>. ¡Cuidado!: No meter
los dedos.
8. Salida del producto debidamente cortado <3>. Si es necesario extraer el
producto en rodajas haga uso de una espátula. ¡Cuidado!: No meta la
mano.
9. Concluida la operación, apagar el equipo presionando el botón rojo <5>.
10. Lavar el equipo.

3.2.3.2.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

 Capacidad de trabajo: 200 kg/h.
 Construido en acero inoxidable calidad 304 con acabado sanitario.
 Sistema de corte por cuchillas en tambor centrífugo.
 Sistema de regulación de espesor de corte de rodaja entre 0,5 mm hasta 7
mm..
 Motor trifásico de 2 HP blindado (situado en la parte inferior del equipo).

3.3.AREA DE PROCESOS O AREA LIMPIA

En esta área se llevan las operaciones unitarias de envasado etiquetado y almacenado.
Esta área cuenta con juntas curvas con declive de 1 al 2%, además de un sistema de
canaletas para drenaje de residuos piso de cerámico, sus paredes son de material noble
de color claro y fáciles de limpiar, cuenta con equipos como:

 Envasadora.
 Evaporador.
 Marmita.
 Pasteurizador.
 Prensa hidráulica.
3.3.1. MARMITA VOLCABLE A VAPOR

MODELO MVV 11K

PARTES DEL EQUIPO

3.3.1.1.OPERACIÓN DEL EQUIPO

La fruta primero pasa por la etapa de adecuación la cual conlleva una o más
de las siguientes operaciones: recepción, selección, clasificación, calibrado,
lavado y desinfección.
1. Verifique el buen estado de los instrumentos de la marmita, es decir,
termómetro, manómetro y válvula de seguridad al igual que el sistema de
suministro de calor: vapor. De igual manera es necesario verificar los
sellos y empaques que garantizan la hermeticidad del equipo durante la
operación.
2. Asegúrese que haya un suministro adecuado de vapor a la marmita.
 3. Llene la marmita con el producto determinado.
¡Atención! La cuba de cocción <1> se debe llenar máximo hasta 40 mm
debajo del borde de rebose, coincidiendo con la marca de nivel máximo e
incluyendo el producto a cocer.
4. Abrir suavemente la válvula de vapor para que éste circule por la cámara
de calentamiento (camisa o chaqueta de vapor <2>). Observe el
manómetro.
5. Presionar el botón verde de la caja de control <6> para accionar el
agitador. Realice esta operación sólo cuando el producto haya alcanzado
una cierta temperatura.
6. Llevar el producto a la temperatura adecuada.
7. Regular el ingreso de vapor.
8. Cuando la cocción ha sido completada cierre la válvula de ingreso de
vapor.
9. Tiempo de reposo.
10. Apagar el sistema de agitación pulsando el botón rojo de la caja de control
<6>.
11. Volcar la marmita girando la rueda o timón de volcado <3> en la dirección
de las manecillas del reloj. Recibir el producto en un recipiente adecuado.
Nota.- La marmita posee un sistema de volcamiento manual conformado
por un reductor y una par de chumaceras, este sistema permite girar la
marmita para realizar una descarga completa del producto.
12. Enjuague con abundante agua y refriegue con una esponja de nylon para
retirar los restos de producto.
13. Lave y desinfecte el equipo para garantizar su asepsia.

3.3.1.2.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

 Capacidad: 50 litros.
 Construido en acero inoxidable calidad 304 con acabado sanitario.
 El cuerpo tiene forma toriesférica. En la parte inferior tiene una
chaqueta de vapor capaz de trabajar a 35 psi.
  El equipo cuenta con un sistema de agitación conformado por un moto-
reductor de 0,6 HP trifásico y una serie de aspas del tipo ancla para
realizar un barrido completo de las paredes.
 Estructura de soporte en acero estructural.
 El sistema de volcado es del tipo basculante.
 El tren de condensado consta de: filtro tipo Y, trampa de vapor y
válvula check. El ingreso de vapor consta de: válvula de ingreso de
vapor, válvula de seguridad, manómetro.

3.3.2. EVAPORADOR AL VACÍO

MODELO EVA 07H

PARTES DEL EQUIPO

1 Grupo agitador con motorreductor. 9 Lámpara iluminación interior.

2 Mirilla de visualización. 10 Separador de vapor y líquidos.

3 Escotilla de carga. 11 Condensador vertical tipo haz de tubos.

4 Tanque de concentración. 12 Caja de control eléctrico.

5 Chaqueta de vapor inferior. 13 Tanque receptor condensados.

6 Salida de producto concentrado. 14 Tren de descarga condensado.

7 Estructura de acero inoxidable. 15 Bomba de vacío de anillo líquido SFS.

8 Patas ajustables
3.3.2.1.OPERACIÓN DEL EQUIPO
1. Antes de operar el equipo verifique el buen funcionamiento de instrumentos
como manómetro, vacuómetro, etcétera. Verifique el buen funcionamiento del
agitador <1>.
2. Constate que el tanque receptor de condensados <13> se encuentra limpio.
3. Coloque un recipiente higiénico a la salida del producto concentrado.
4. Cerrar todas las válvulas del sistema.
5. Abra manualmente la válvula que controla el ingreso de agua de enfriamiento
al condensador vertical de tubos <11>.
6. Abrir la válvula de purga de la línea de vapor pausadamente y cerrarla hasta
que se obtenga vapor.
7. Prenda el equipo manipulando la llave de la caja de control <12>. Ingrese el
producto por la escotilla de alimentación <3>.
8. Ponga en marcha el agitador <1> estableciendo su velocidad.
9. Abra la válvula de mariposa a la salida del condensador <11>.
10. Establezca la temperatura de operación e inicie el proceso (la electroválvula
controlará el ingreso de vapor a la chaqueta <5>).
11. Ponga en funcionamiento la bomba de vacío <15>.
12. Concentre el producto. Prenda la lámpara <9> y observe por la mirilla <2> lo
que ocurre al interior del evaporador.
13. Alcanzada la temperatura y con el tiempo adecuado (determinado
experimentalmente) mandar cerrar el ingreso de vapor. Dejarán de funcionar
el agitador <1> y la bomba de vacío <15> después de un tiempo
preestablecido.
14. Completamente detenido el proceso, extraer el producto concentrado <6>.
15. El recipiente trasladarlo a la zona que continúa con el proceso.
16. Si se ha terminado el proceso de concentración apagar el equipo.
17. Aplicar el sistema CIP de limpieza después de concluir la labor diaria del
evaporador.

3.3.2.2.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

 Capacidad de trabajo: 350 kg/h.
 Construido en acero inoxidable calidad 304 con acabado sanitario.
 Escotilla de carga.
  Chaqueta de vapor inferior construida en acero inoxidable calidad 304.
 Agitador tipo ancla con raspadores de teflón.
 Motorreductor de 1 HP.
 Columna de condensación de casco y tubos con tanque de recuperación.
Construida en acero inoxidable calidad 304 con acabado sanitario.
 Trampa de vapor del tipo
 Motobomba de vacío de 2 HP.
 Filtro, termómetro y manómetro.
 Estructura en acero inoxidable de 103cmx65cmx80,5cm con patas
regulables.

3.3.3. ENVASADORA CON DOSIFICADORA

MODELO EDOS 03BA

Partes del equipo

 1 Barras de soporte.
2 Manifold abastecimiento de producto.
3 Manguera abastecimiento.
4 Base de válvulas.
5 Manguera salida aire.
6 Válvulas llenadoras.
7 Eje roscado regulador altura botella.
9 Mesa de llenado.
10 Caja de control.
11 Magnetic sealles pump.
13 Patas-estructura.
14 Patas regulables.
15 Cilindro neumático (pistón).
3.3.3.1.OPERACIÓN DEL EQUIPO
a. Cerciórese que la unidad de mantenimiento esté conectada a la compresora de
aire.
8 Separador-posicionador de botellas.
9 Mesa de llenado.
10 Caja de control.
11 Magnetic Sealles pump.
12 Unidad de mantenimiento neumático.
13 Patas-estructura.
14 Patas regulables.
16 Mangueras abastecimiento producto..
17 Entrada de aire de compresora.
18 Filtro separador de agua (UM).
19 Regulador de presión (UM).
20 Engrasador (UM).
21 Electroválvula (regulador caudal aire).
 b. Comprobar el estado de las botellas a utilizar. Las que muestren anomalías
inmediatamente deben ser retiradas.
c. Determinar el tamaño de las botellas a llenar.
d. Ajustar la altura de la base de válvulas <4> manipulando el eje central roscado
<7>.
e. Verificar el nivel del líquido en el tanque de almacenamiento. Si el nivel está
bajo, abra la válvula de llenado.
f. Verificar la limpieza de la mesa de llenado <9>.
g. Colocar las botellas vacías en sus respectivas posiciones <8> bajo el tren de
llenado
h. Establecer el tiempo de llenado fijándolo en el contador o timer.
i. En el control manual, apriete el botón de llenado.
j. Baja el tubo o cilindro vertical de llenado y se asienta sobre la boca de la
botella.
k. Se abren las válvulas dosificadoras <6> y el líquido corre por las paredes del
recipiente (objetivo: no formar espuma).
l. El paso del líquido dura el tiempo establecido en el contador (timer).
m. Se detiene el flujo de líquidos, se cierra la válvula dosificadora <6> y se
levanta el cilindro vertical de llenado.
n. Retirar las botellas de la mesa de llenado <9>.
o. Repetir el procedimiento desde el punto 7. En caso de que el nivel del tanque
de almacenamiento esté bajo, abrir la válvula de llenado.

3.3.3.2.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

 Modelo: EDOS 03BA
 Voltaje: 220
 Año de fabricación: 2013
 Potencia: 70W
3.3.4. PASTEURIZADOR HTST
Partes del equipo
3.3.4.1.OPERACIÓN DEL EQUIPO
a. Revisar todas las conexiones: de vapor, de aire, etc.
b. Verificar la completa limpieza del equipo de pasteurización.
c. Prender el equipo de pasteurización. Introducir los parámetros de proceso
de pasteurización HTST en el PLC que se encuentra en el cuadro eléctrico
del equipo <1>.
 Nota (1).- La pasteurización es un tratamiento térmico que utiliza temperaturas
menores a 100°C, que se aplica sobre los alimentos con el fin de destruir los
microorganismos patógenos no esporulados, como las levaduras y mohos. Así se
consigue un producto seguro para el consumo a corto plazo, como en el caso de
la leche, o de mayor duración, como en el caso de las frutas en conserva
(Camacho, 1992).
Nota (2).- HTST: High Temperatura Short Time significa pasteurización a alta
temperature y en corto tiempo o pasteurización alta. Funciona en continuo y se
utilizan intercambiadores de calor, que elevan la temperatura del alimento a 83 –
85°C, durante 15 – 20 segundos. Los intercambiadores de calor pueden ser de
placas o tubulares (Larre, 2008).
Nota (3).- La temperatura y el tiempo escogido para pasteurizar un zumo o jugo
de frutas depende de los siguientes factores: pH, composición, viscosidad y nivel
de contaminación inicial. A menor pH, viscosidad y contaminación, se requerirá
menor tiempo o temperatura de pasteurización para destruir el grado de
contaminación hasta niveles en los que no se presentará rápido deterioro del zumo
o jugo.
7. Llenado del tanque de regulación <2>.
Nota.- Tiene dos detectores de nivel máximo/mínimo.
8. La electroválvula <11> permite el ingreso de vapor al sistema.
9. La bomba de proceso <3> impulsa el producto a través de la miniplanta de
pasteurización.
10. Zona de precalentamiento <17>: El producto se precalienta utilizando el propio
producto pasteurizado que sufre un pre-enfriado.
11. Zona de pasteurización (calentamiento) <15>: El producto se calienta hasta la
temperatura de pasteurización establecida.
Nota.- A la salida de la zona de calentamiento está instalada una sonda (Pt-100)
con la que se controla la temperatura de salida del producto hacia la zona de
reposo.
12. Zona de mantenimiento o reposo (holding tube) <16>: El producto que alcanzó
la temperatura de pasteurización es mantenido a esta temperatura durante el
tiempo necesario para que el producto presente el tiempo de residencia establecido
(de diseño).
 Nota.- Al final de la zona de reposo se encuentra una sonda de temperatura (Pt-
100)
13. Zona de enfriamiento <18>: El producto es enfriado —por agua fría a
contracorriente en el intercambiador de calor tubular multitubo— hasta que
alcanza la temperatura predeterminada.
Nota.- La temperatura de salida del producto es controlada por una sonda de
temperatura (Pt-100).
14. En caso de que el producto no haya completado el tratamiento térmico
(temperatura o tiempo de mantenimiento insuficiente) la válvula antimezclado
<6> desviará el producto proveniente de la zona de enfriamiento al inicio de la
línea donde podrá ser reprocesado.
15. Concluido el proceso apagar el equipo e inmediatamente proceder a realizar la
limpieza exterior e interior del mismo.

3.3.4.2.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

 Capacidad de trabajo: 500 kg/h.

 Estructura-bastidor construido en acero inoxidable calidad 304 con
acabado sanitario.
 Intercambiador de calor para precalentamiento, pasteurización y
enfriamiento.
 Tubo de reposo de acero inoxidable 304.
 Bombas, tuberías y conexiones sanitarias.
 Sistema de control de parámetros de operación mediante PLC.
 Data logger que permita almacenar y verificar la evolución de los
parámetros de operación a lo largo de todo el proceso y conexión a
computador para su descarga y evaluación.
 Sistema de recirculación automática en caso de defecto en la temperatura.
 Tanque y bomba de higienización CIP.
4. AREA DEL CALDERO
4.1.CALDERA
Partes del equipo
4.1.1. OPERACIÓN DE LA CALDERA
1. Verifique el nivel del petróleo en el tanque de combustible para garantizar un
abastecimiento continuo al caldero.
Nota.- La casa de fuerza debe contar con un tanque cisterna, como reserva de
combustible para determinada cantidad de días y un tanque diario, con un
sistema auxiliar de bombeo desde el tanque cisterna al tanque diario
2. Verifique el nivel de agua en el tanque de condensado.
Nota.- El tanque de condensado o tanque de alimentación de agua a la caldera,
es el encargado de recibir el agua tratada que viene del ablandador, y
posteriormente mediante un sistema de alimentación por bombas, reponer el
agua que se evapora en la caldera. A este tanque retorna el condensado de la
planta, el que continúa siendo agua blanda pero a cierta temperatura. De esta
manera se cierra el circuito vapor-condensado que contribuye a mejorar la
eficiencia del caldero.
3. Constate que las válvulas de purga de fondos <11>, la válvula de purga de
nivel <7>, la válvula de interrupción (salida de vapor) <3> y la válvula de
seguridad <4>, estén cerradas.
4. Verifique que el nivel de agua del caldero es el apropiado para trabajar. En el
indicador de nivel de agua <6> las válvulas (grifos) de agua y vapor deben
estar abiertas.
5. Revise que las válvulas de agua estén abiertas (válvula de entrada al tanque de
condensados, válvula de entrada a la bomba de alimentación y válvula de
entrada de agua a la caldera <14>).
6. Cerciórese de que la válvula de la línea de combustible esté abierta.
7. Inspeccione el quemador <10>.
8. Prenda el caldero girando hacia la derecha la perilla del panel de control <15>.
Inmediatamente se encenderá la luz roja.
9. Arranca la caldera con el funcionamiento automático del quemador <10>.
10. Espere hasta que suba la presión en el manómetro <5>.
11. Observe el color de la flama por la mirilla de inspección del caldero (parte
posterior).
12. En caso de faltar agua, la electrobomba de alimentación <12> entrará en
funcionamiento.
 Nota.- La electrobomba centrífuga al bajar el agua del nivel mínimo de
operación, recibe la señal del control de agua <8> y arranca, tomando agua del
tanque de condensado e introduciéndola a la caldera (si continúa bajando el
nivel de agua, por seguridad, el control <8>, envía otra señal al quemador para
que se apague y no permite que se encienda hasta tener un nivel seguro); en
cambio, cuando sobrepasa un nivel de seguridad prefijado, también se apaga
para no exceder el nivel de operación y ahogar la caldera.

13. Una vez alcanzada la presión de trabajo, la caldera se apagará

automáticamente.
14. Abrir despacio la válvula de interrupción <3> para distribuir el vapor saturado
a toda la planta.
15. Para apagar la caldera cierre la válvula de interrupción <3>. Después mueva
la perilla a la posición vertical en el panel de control <15>. Cierre todas las
válvulas tanto de alimentación de agua como de alimentación de combustible.

4.1.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CALDERA

 Potencia: 10 BHP.
 Potencia eléctrica: 3/4 HP.
 Voltaje: 220V.
 Tipo: Pirotubular de tres pasos.
 Presión máxima: 120 psi.
 Superficie de transferencia de calor: 50 pies2.
 4.2.EQUIPO DE ABLANDAMIENTO DE AGUA
4.2.1. Principales impurezas del agua
En la Tabla 1 se muestran las principales impurezas del agua y sus efectos.
Tabla 2. Principales impurezas del agua y sus efectos según la norma UNE-9075-85.

4.2.2. Requerimientos de agua de alimentación y de caldera

Sobre la base de las recomendaciones de la norma británica BS-2486, la ABMA
(American Boiler Manufacturing Association) y el TUV, se han preparado las
siguientes tablas que muestran los requerimientos que deberá satisfacer el agua de
alimentación y el agua de la caldera para prevenir incrustaciones y corrosión en
calderas de baja presión (hasta 10 bar).

Tabla 3. Requerimientos de agua alimentación en una caldera de vapor según BS-2486.

PARÁMETRO VALOR REQUERIDO
Dureza total < 2 ppm
Contenido de oxígeno < 8 ppb
Dióxido de carbono < 25 mg/L
 Contenido total de hierro < 0,05 mg/L
Contenido total de cobre < 0,01 mg/L
Alcalinidad total < 25 ppm
Contenido de aceite < 1 mg/L
pH a 25ºC 8,5 – 9,5
Condición general Incoloro, claro y libre de agentes indisolubles

Tabla 4. Requerimientos de agua de caldera según BS-2486.

PARÁMETRO VALOR RECOMENDADO
pH a 25ºC 10,5 – 11,8
Alcalinidad total CaCO3 < 700 ppm
Alcalinidad cáustica > 350 ppm
Secuestrantes de oxígeno:
□ Sulfito de sodio 30 – 70 ppm
□ Hidrazina 0,1 – 10 ppm
□ Taninos 120 – 180 ppm
□ Dietilhidroxilamina 0,1 – 1,0 ppm (en agua alimentación)
Fosfato Na3PO4 30 – 60 mg/L
Hierro < 3,0 ppm
Sílice 150 ppm
Sólidos disueltos < 3500 ppm
Sólidos en suspensión < 200 ppm
Conductividad < 7000 μS/cm
Condición general Incoloro, claro y libre de agentes indisolubles

4.2.3. Objetivos del acondicionamiento del agua

1. Evitar la acumulación de incrustación y depósitos en la caldera.
2. Eliminar los gases disueltos en el agua.
3. Proteger la caldera contra la corrosión.
4. Eliminar el acarreo y retardo (vapor).
5. Mantener la eficiencia más alta posible de la caldera.
6. Disminuir la cantidad de tiempo de paralización de la caldera para
7. limpieza.
4.3.Elementos del equipo ablandador de agua
El equipo para ablandar el agua consta de dos tanques:
1. El reactor o ablandador de agua: está compuesto de una resina catiónica
capaz de atrapar los iones de calcio y magnesio causantes de las incrustaciones
en el interior del caldero.
Las operaciones del ablandador:
1º) Proceso de ablandamiento hasta la saturación de la resina.
2º) Retro-lavado: lavado del ablandador invirtiendo el flujo del agua. Elimina
la suciedad en el ablandador.
3º) Regeneración: Se restituye la capacidad de ablandamiento haciendo pasar
a través de la resina catiónica una salmuera constituida de sal sódica
(NaCl) de calidad técnica con una concentración de 150 a 250 g/L de
resina. La disolución salina se prepara en el tanque de salmuera.
4º) Enjuague: Elimina el exceso de sal que queda en el ablandador.
El operador del caldero deberá controlar la calidad del agua con reactivos
especiales, para determinar en qué momento el ablandador deja de producir
agua blanda.
2. El tanque de salmuera: es un tanque accesorio anexo al reactor donde se
prepara la salmuera para el proceso de regeneración de la resina de
intercambio iónico del ablandador. El tanque de salmuera es cerrado y
hermético para operación manual.

Figura 1. Ablandador y tanque salmuera

 Anden de
desembarque
Sala caldero

DESPULPEADO, TROCEADO COCCION

LAVADO

PUERTA DE
EMERGENCIA

CIRCULACION
CONTROL DE
CALIDAD Y
PLATAFORMA DE ACC ESO DOSIFICADO ENVASADO
RECEPCION

PROCESO DE
CONGELACION
CAMARA DE

AGUA
SS.HH. VARONES ALMACEN DE
CIRCULACION

ALMACEN DE PRODUCTO FINAL

SSS.HH. MUJERES INSUMOS
v

Anden
embar
que
INGRESO DEL

de
PERSONAL

Figura 2. Plano de la planta piloto agroindustrial.