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Les cahiers

de la
plasturgie

Tome 7

Essai d’un moule


et
mise en route d’une
production

«dans les règles de l’art »


Auteur : Michel SOULAGE
Copyright © MSC , tous droits réservés

01/12/2018 - MS – MRP Livre 1


Ce document est la propriété de Michel Soulage Consultant et ne peut être communiqué ou reproduit sans autorisation écrite préalable
PREAMBULE :

Nous avons voulu, dans ce document, donner les « règles de l’art » d’un essai moule et
d’une mise en route d’une production. Chacun y trouvera les renseignements qu’il désire,
que ce soit un technicien méthodes, un régleur ou tout autre poste.

Les courbes données dans ce document ont été obtenue sur un enregistreur X.Y : X étant
le déplacement de la vis (dans le sens de la presse) ; Y étant la pression mesurée dans le
vérin hydraulique d’injection ; Y’ étant la vitesse réelle d’injection (plus en superposition
sur programme).

Ce choix résulte des éléments de la machine (suivi du curseur de vis et du manomètre de


pression injection).

Heureusement, beaucoup de constructeurs proposent actuellement ce type de mesure en


plus des courbes en fonction du temps.

Nous avons voulu être le plus simple possible et, de ce fait, nous utilisons des termes
d’atelier plutôt que ceux utilisés dans les écoles.

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SOMMAIRE
Page

1 / La matière : préparation 4
2 / Préparation de la machine 4
3 / Préparation du moule 5
4 / Les buses 6
5 / Manutention du moule 8
6 et 7 / Thermique du moule 10
8 / Réglage machine côté fermeture 12
9 / Procédure de montage d’un moule 14
9.1 / Exemple de programmation côté fermeture 16
10 / Réglage machine côté injection ; dosage 17
11 / Exemple de calcul de dosage 19
12 / Vitesse de dosage et contre pression 22
13 et 13.1 / Réglage vitesse et pression limite d’injection 24
Pression de maintien et temps
14 / Définition du point de commutation en maintien par position de la vis. 28
15 / Commutation en maintien par la pression hydraulique 30
15.1 / Commutation en maintien avec fiche de réglage 31
16 : Réglage des palier de vitesses ou des débit d’injection si besoin 32
16.1 Cas d’un programme de vitesses ou de débit d’injection déjà définit 33
16.2 Cas d’une définition d’un programme de vitesse d’injection (débit 34
d’inlection)
37
17 / Choix du mode de commutation
38
18 / Réglage de la pression de maintien :
- maintien isochore
44
- maintien isobare
46
18.1 / Obtention de la force de verrouillage
48
18.2 / Exemple de programmation de la phase injection et maintien
50
19 / Les paramètres de réglage
56
20 / Lexique de moulage
60
21 / Point à contrôler pour garantir la qualité
22 / Etude d’un plan de branchement du circuit caloporteur, courbe, état
remplissage 63
à la commutation et état des changements des paliers de vitesse 66
23 / Check-list contrôle process

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24 / Synoptique d’essai d’un moule

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ESSAI D’UN MOULE
ET MISE EN ROUTE D’UNE PRODUCTION
1 / LA MATIERE :

- Nom chimique du polymère;


- Notice technique du producteur,pour voir les spécifications
- Préparer éventuellement le mélange avec le rebroyé en respectant le %
envisagé lors de la production; en général : 20 à 30 % maximum; voir
la possibilité avec 100 % de rebroyé de 1 ère génération;
- Etuvage (oui ou non) :
. si "non" : matière prête à l'emploi, emballage étanche, ou pas besoin
d'étuvage (voir chapitre « Conditions de transformation des M.P. ») ;
- si "oui", température et temps d'étuvage; si étuve à air sec (T° de rosée –
voir définition dans le glossaire) ou à air ambiant : préparer le matériel et
commencer cette opération suffisamment tôt de façon à pouvoir démarrer la
production ou l’essai avec de la matière sèche (voir chapitre : l'humidité et
matières thermoplastiques).
2 / LA MACHINE :

- Epaisseur du moule : voir le minimum et le maximum de la machine;


- Course d'ouverture maximum : attention, dans le cas d'une fermeture
hydraulique, la course d'ouverture dépend de l'épaisseur du moule; si l'épaisseur
du moule est maximum, la course d'ouverture est minimum (voir chapitre
« Connaissances des presses d’injection », figure 14 et page « Avantages et
inconvénients »)
- Penser que la course d'ouverture doit être au moins supérieure à 2,2 fois la
hauteur des noyaux (voire plus si préhension des pièces et des carottes par
manipulateur;
- Passage entre colonne, si presse à colonnes;
- Diamètre du centrage moule (remarque : un diamètre de centrage trop grand peut
engendrer des défauts par effondrement du moule;
- Course d'éjection de la machine par rapport à la course demandée hauteur du
vide d'éjection); longueur de la queue (standardisation); type d'attelage;
- Sécurité rentrée d'éjection électrique, et peut être sur les tiroirs ?
- Des asservissements extérieurs, avec contrôles rentrée, sortie,etc (fonction
noyau).

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2.1/ TEMPERATURE DU FOURREAU :

- Si essai : voir chapitre « Qualité du produit fondu »

- Si fiche de réglage : afficher les valeurs et vérifier la température du fondu selon


la méthode I.T.P. (voir page , paragraphe ).

3 / FIXATION DU MOULE SUR LA PRESSE :

- Types de fixation : bridage auto ou manuelle (plateau magnétique, plot…)


Remarque : dans tous les cas de fixation par vis, les vis doivent pénétrer
de 1,5 fois le diamètre de la vis, au minimum ; diamètre M x 1,5 mini

- Dans le cas de fixation du moule par brides, celles-ci doivent être légèrement
inclinées, plus hautes de 0,1 à 0,3 mm sur la cale que sur le moule, le goujon
devant être le plus près possible du moule (figure 1).

Figure 1

Les vis à 6 pans creux du type « BTR » utilisées habituellement peuvent être
remplacées par des goujons à 6 Pans creux et des écrous rondelles, comme dessinés à la
figure 1.

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4 / BUSE :

- Type : buse ouverte (comme la figure page suivante) ou buse à obturateur (voir
chapitre « Connaissances des presses d’injection » figure 18.8); buse ouverte de
préférence, impératif pour la résine du type acétal ou P.V.C. afin d’éviter les micro
points de stagnation qui engendrent une décomposition de la matière.
- Forme du reçu : sphérique (rayon) de préférence, conique (angle), plat;
- La longueur totale doit être la plus faible possible; ne pas oublier la cote longueur
de pénétration dans le moule (figure 2).

Figure 2

Remarque : La buse dessinée peut être remplacée par la buse en 2 parties comme
représentée page suivante.

Longueur de pénétration dans le moule + longueur pour position la plus avancée du groupe
injecteur + 5 mm = longueur de la buse.

Exemple : Pour un moule dont le rayon du reçu de buse R 2 =20 mm, la buse aura un rayon
R1 = 19,5 mm (voir figure 3). Bien respecter l'écart de 0,5 mm entre les rayons.

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- Dans le cas d'une buse longue, prévoir une régulation indépendante (collier +
sonde), (figure 3);
- Le diamètre D1 et la longueur L du trou de buse déterminent la première perte de
charge;
- Le diamètre de sortie D2 doit toujours être inférieur au diamètre D3, soit diamètre
D2 = diamètre D3 - 0,5 mm et être légèrement en dépouille de façon à tirer la goutte froide
(figure 3).

Figure 3

- La surface du trou de buse doit être au moins égale ou supérieure à la somme des
surfaces des seuils d'injection.
- La longueur L est à ajuster en fonction du type de matière transformée et du cycle
de moulage; elle sera définie pour un moule donné (nous conseillons une buse par moule
ou à défaut une standardisation éventuelle, voir chapitre « Qualité du fondu »).
- La jonction entre l'embout de fourreau et la buse (figure 2, repère 1) doit être
parfaite; il ne doit pas y avoir d'escalier (voir tolérance admise et angle vif, figure 3, repères
1 et 2).
- Vérifier au papier la portée de la buse et éventuellement, régler l'alignement du
fourreau ou reprendre le moule.
- De façon à avoir un  D1 adapté au moule, un embout de buse est vissé sur la
base standard (voir chapitre « Connaissances des presses d’injection », figure 18.1).

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5 / ANNEAU DE LEVAGE :

- Voir tableau de charge maximum en fonction du diamètre et de l'inclinaison du


système de levage; utiliser de préférence les diamètres 10, 16, 20, 24, 30 (figure 4 et
tableau 4.1).

- Calcul du poids d'un moule :

Volume du moule : V = L x l x h

avec : V en mm3; L : longueur en mm; l : largeur en mm; h : hauteur en mm;


la longueur ou la hauteur peuvent être appelée épaisseur.

La masse volumique moyenne de l'acier étant 7,8 Kg/dm3, le poids du moule sera :

V (mm3)  7,8
P = ----------------- (en Kg)
1 000 000

Remarques :

1 / Prévoir 1 trou fileté en partie fixe, 1 trou fileté en partie mobile, un trou fileté
moule fermé; ces trous étant usinés au centre de gravité des éléments de façon à pouvoir
monter ou démonter le moule en 1 ou 2 parties.

2 / Très important : Un anneau de levage tordu est un anneau qui cassera; il est
donc impératif d'éviter qu'il se torde. Pour cela, il faut le visser jusqu'à la collerette d'arrêt
prévue à cet effet (1,5 fois le diamètre, vissé dans le moule au minimum).

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LES ANNEAUX DE LEVAGE

Figure 4

250 400 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150 4000 5000 6000

180 280 440 560 700 880 1130 1400 1750 2200 2800 3500 4200

D 42 50 56 65 78 84 91 102 109 109 120 129 150


D1 24 30 33 37 46 50 53 58 61 61 64 75 80
L 22 25 31 32 37 40 42 48 60 60 85 85 108
H 28 33 40 42 52 55 60 67 74 74 80 80 83
A 20 22 26 28 32 35 38 40 45 45 55 55 79
d 9 10 11,5 14 16 17 19 22 24 24 28 27 35
d-ISO 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36 42
Tableau 4.1

Note : les valeurs entourées d’un trait noir épais déterminent les anneaux qui sont les seuls
conseillés pour la manutention des moules, afin d’éviter de monter un anneau; par
exemple : d ISO 18 dans un trou d ISO 20.

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6 / MOYEN DE REGULATION DE LA TEMPERATURE DU MOULE :

Si le moule est déjà en production, respecter le plan de branchement et vérifier le


débit disponible, voir exemple page suivante;

- Eau froide et nombre de circuit disponible : voir le branchement prévu par le bureau
d'études; E1 = entrée 1; S1 = sortie 1; etc.

- Eau chaude ou huile : puissance de chauffage pour le temps de mise en chauffe


(voir le tableau exemple, figure 5), puissance frigorifique, afin d’évacuer les calories
apportées par la matière (voir chapitre "Thermique des outillages" , ‘’ les périphériques à la
presse et le document ‘’ Le parfait équilibre thermique du moule’’ ).

Figure 5

La figure 5 donne des exemples de temps de chauffage en fonction de la masse du


moule, pour 2 températures : 60° C et 120° C, avec plaque isolante entre le moule et les
plateaux de la presse.

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7 / EXEMPLE D'UN PLAN DE BRANCHEMENT DU CIRCUIT CALOPORTEUR

Moule côté injection, vu du côté opérateur :

Figure 5.1

Note très importante :


Il n’y a pas de bon ou mauvais branchement, on doit respecter le branchement qui a été
déterminé lors de l’essai, et qui doit être scrupuleusement respecté lors de la mise ne
production. L’exemple donné ici, n’est ni bon, ni mauvais ; il a permis d’avoir des pièces
bonnes (voir aussi à l’implantation d’un branchement rapide comme proposé a la page
suivante).

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8 / REGLAGE MACHINE COTE FERMETURE (voir aussi « Procédure de démontage et
de montage chapitre 9 ») :

- Régler les vitesses de fermeture et d'ouverture, ainsi que les pressions au plus bas
possible avant le montage du moule, ce qui a dû être fait au démontage du moule précédent
ou automatiquement en position montage moule;

- Graisser les plateaux, surtout côté éjection afin qu’au moment du verrouillage, le
moule se recentre (porte à faux ;; jeux des colonnes de guidage, ….) ;

- Bridage du moule côté injection, sauf cas particuliers;

- Fermer la presse (s'il s'agit de presses à genouillères, celles-ci doivent être


alignées) et effectuer le verrouillage afin de récupérer les jeux et recentrer les cônes
(attention, si les empreintes sont revêtues d’une protection, les nettoyer avant le montage et
le verrouillage) ; risque de détérioration du plan de joint ;

- Bridage du moule côté éjection;

- Enlever la barrette de sécurité (peinte en rouge);

- Enlever les moyens de manutention;

- Brancher le circuit caloporteur (circuit de régulation thermique du moule) selon le


dessin de montage (exemple page précédente) en respectant les entrées et les sorties; si
moule chaud, le mettre en chauffe, moule fermé, et non verrouillé (dilation différentielle) -
(sauf cas particulier); si moule très froid, ne pas mettre en circulation, sinon risque de
condensation;
- Nettoyer le moule afin d'éliminer le produit de protection résiduel;
(nettoyage plan de joint avant montage du moule)

8.1 / REGLAGE DE LA SECURITE OUTILLAGE

- Régler les vitesses et courses d'ouverture et de fermeture (vitesse + pression


limite), et la force de verrouillage aux valeurs désirées ou à la consigne (fiche de réglage);

- Réglage de la sécurité outillage ;

- Ajuster l’ordre de passage en sécurité moule avec une pression ou une force égale à 0,
jusqu’à ce que le moule se ferme à la cote désirée (doigt de démoulage ou plan de joint) X
mm du 0 plan de joint, penser à l’énergie cinétique ; l’ordre de fin de basse pression (ou
force) sécurité moule, départ verrouillage, n’étant pas contacté. La cote de début de
protection moule étant trouvée, augmenter la « basse pression » ou la force sécurité moule
jusqu’à ce que le moule se ferme (uniquement avec le minimum d’effort, « le plus juste ») le
plus près possible du 0 plan de joint ; la cote étant trouvée, afficher cette valeur comme
consigne et l’ajuster au plus juste afin d’enclencher le verrouillage.

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- Régler la force de verrouillage à la valeur inscrite sur la fiche de réglage.
Si ce paramètre est inconnu (compte tenu toutefois de la presse mise à disposition), régler
cette force au maximum autorisé. Cette valeur sera à affiner à l'issue des divers essais (voir
page ).

- Vérifier l'efficacité de la sécurité moule avec un carton ondulé d’une dimension


appropriée, puis vérifier à nouveau une heure après le début de fabrication;

- Régler l'éjection en vérifiant le contrôle rentrée éjection, et éventuellement celui de


sortie (maximum possible de vitesse, minimum de pression);

- Vérifier le bon fonctionnement des sécurités :


-
. portes, par ouverture de celles-ci en cours de fermeture, avant la
première injection;

. barre de sécurité à régler afin d'empêcher la fermeture du moule porte


ouverte, si la machine est équipée;

Rappel : Mettre le fourreau et les canaux chauds, si besoin, en chauffe au moment


opportun.

8.2 Surface du moule et surface du plateau de la presse

Voir aussi dans la documentation du constructeur de presses la surface minimum du moule


sans qu’il y est déformation irréversible du plateau presse .

Ajuster la force de verrouillage en pensant aussi à la déformation des plateaux (trop de


force peut engendrer des bavures au centre ou au bord du plan de joint du moule).

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9 / PROCEDURE DE MONTAGE DES MOULES

Cette procédure doit être adaptée au besoin de l’entreprise qui, selon les moules et
les presses, devront la modifier en conséquence.

La première partie de cette opération s'effectue en position montage moule.

- Vérifier le bon état du moule.


- Nettoyer les deux plaques de bridage.
- Graisser les plateaux presses.
- Relever l'épaisseur du moule (mini - maxi).
- Adapter la rondelle de centrage si besoin.
- Visser l'anneau de levage (embase au contact).
- Pour les presses à fermeture mécanique ou mixte, prérégler l'épaisseur du
moule (épaisseur relevée + 1 à 2 mm).
Attention : cette opération doit s'effectuer genouillères tendues.
- Ouvrir la presse au maximum.
- Lever le moule avec les moyens de manutention prévus.
- Penser à la queue d'éjection (certaines presses n'autorisent pas le montage après mise
en place du moule).
- Présenter le moule entre les colonnes.
- Descendre le moule le long du plateau fixe jusqu'à l'engagement de la
rondelle de centrage (attention aux colonnes).
- Mettre le moule à niveau, particulièrement pour les prises robots délicates;
- Brider la partie fixe du moule côté injection (attention à la profondeur de vissage :
1 fois 1/2 le diamètre de la vis minimum; voir couple de serrage.
- Adapter la queue d'éjection du moule (vérifier la longueur).
- Retirer le moyen de levage si besoin pour fermeture du volet.
- Dans ce cas, retirer l'anneau de levage.
- Effectuer la manoeuvre de fermeture moule.
- Amener le plateau mobile au contact du moule par l'intermédiaire du réglage
d'épaisseur (fermeture mécanique).
- Ouvrir légèrement la presse.

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La deuxième partie s'effectue dans la position qui permet d'avoir une haute pression.

- Régler le verrouillage (utiliser l'abaque) à la valeur donnée par la fiche de réglage.


- Effectuer la fermeture AVEC VERROUILLAGE.
- Brider la partie mobile du moule (côté éjection).
- Atteler la queue d'éjection si besoin.
- Enlever la barrette de sécurité (peinte en rouge).
- Ouvrir le moule et régler la fin d'ouverture (pour les moules à course d'ouverture
limitée, utiliser la butée mécanique) ainsi que l'amortisseur.
- Brancher les circuits de régulation selon schéma (attention aux pliures des tuyaux
pouvant freiner le débit du fluide).
- Vérifier, au fur et à mesure des branchements, la circulation du fluide et l'étanchéité.
- Régler l'éjection, course, vitesse, pression (régler une pression mini pour la rentrée).
- Vérifier le fonctionnement de l'éjection.
- Passer en fermeture et amener le moule à la position passage en basse pression et
basse vitesse (avant engagement des colonnes ou doigts de démoulage si nécessaire);
la valeur de la basse pression doit être la plus faible possible, mais assez élevée pour
amener les 2 parties du moule l’une contre l’autre.
- Prérégler la sécurité moule et les vitesses de fermeture (en général, vitesse lent -
rapide - lent).
- Régler le départ haute pression verrouillage au dixième de mm près.
- Passer en ouverture et régler les courses commandant le diagramme des vitesses
d'ouverture (en général, lent - rapide - lent).
- Vérifier le bon fonctionnement de l'ouverture et de la fermeture; ajuster les courses
si nécessaire (attention aux inerties).
- Attendre que le moule soit chaud.
- Dégraisser le plan de joint.
- Finir de régler et tester la sécurité moule (au carton ondulé).
- Attention, si le moule est chaud, ne jamais le laisser chauffer verrouillé ou ouvert, sauf
cas particulier.
- EVACUER DE LA MACHINE TOUT L'OUTILLAGE ET LAISSER LE POSTE
PROPRE ET ACCESSIBLE.

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9.1 EXEMPLE DE PROGRAMMATION COTE FERMETURE

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10 / REGLAGE MACHINE COTE INJECTION :

Groupe injection (ponton) :


- Régler l'approche groupe injection (approche Ponton, faire le point zéro) en vitesse
et pression d'appui (donne la force d'appui pour s'opposer au recul de la buse moule);
- Vérifier la portée de la buse (au papier fin);
- Positionner le contact contrôle appui buse départ injection (point zéro sur les
nouvelles presses; celui-ci sera ajusté définitivement en semi-auto. Attention, sur certaines
presses, le contrôle appui-buse se fait par mesure de la pression : manocontact ou capteur
de pression (l’ordre est donné et la buse peut ne pas être collée). Dans ce cas, si la buse
est trop courte, l’injection sera quand même enclenchée sauf sur les presses très modernes
où une sécurité est prévue.
Réglage dosage :
a / le volume de la grappe est connu et on dispose d’un abaque (figure 6)

- Course de dosage : voir abaque sur machine (figure 6) en fonction du volume de la


grappe ; volume = poids grappe divisé par masse spécifique.

Figure 6

01/12/2018 - MS – MRP Livre 18


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b / Le poids ou le volume de la grappe est connue mais pas d'abaque disponible :
volume de la grappe (cm3)
Course de dosage = -----------------------------------
surface de la vis (cm²)

poids de la grappe (gr)


avec : volume de la grappe = -----------------------------
densité de la matière
Remarque :
La matière étant à l'état chaud, donc dilatée, la grappe sera incomplète. Pour les
matières amorphes, il y aura environ 90 % de remplissage; pour les matières cristallines, il y
aura environ 75 % de remplissage (pour plus de précision, voir : coefficient de dilatation en
volume + temps fermeture clapet vis) : voir méthode de mesure I.T.P.
Si l'on doit remplir à 100 %, il faudra augmenter le dosage de : environ 6 % pour les
matières amorphes, et environ 12 % pour les matières cristallines (voir le diagramme P.V.T.
de la matière considérée et la méthode de mesure de ITP) + légère fuite au clapet.
Les constructeurs de presse donnent en général les indices de conversion
théoriques des volumes injectables en poids de pièces. Le tableau ci-dessous les donne
pour quelques thermoplastiques (figure 7) pour des températures de masse fondue
moyenne .

Tableau des indices de conversion des volumes injectables théoriques


en cm³ en poids maximum injectable en grammes, sans matelas, et pour
un clapet de vis en très bon état.
PS ABS SAN SB CA CAB PA PC PPO

0,91 0,88 0,88 0,88 1,02 0,97 0,91 0,97 0,84

PE PMMA POM PP PVC-rigid PVC-soft PA fv30%

0,71 0,94 1,15 0,73 1,12 1,02 1,25

Tableau 7 : pour l'utilisation de ce tableau, voir chapitre "Connaissances des presses


d'injection", le tableau 16.1.

S'il y a utilisation de matière colorée par poudre, mélange maître, colorant liquide, il
faut mettre un peu de contre-pression, ce qui a pour effet d'augmenter le poids injecté
d'environ 2 % pour 10 bar de contre-pression hydraulique, d’allonger le temps de dosage et
d’augmenter la fluidité.

NOTE : Matelas : quantité de matière qui restera devant la vis (chambre d'injection matière)
pendant ou en fin de maintien, afin de transmettre l'effort hydraulique sur la matière puis
dans le moule.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 19


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11 / EXEMPLE DE CALCUL D’UN VOLUME DE DOSAGE VD en cm3 (ou d’une course
CD en mm)

Matière : Polypropylène indice de conversion 0,73 (tableau 7)


: Poids de la grappe 65 gr
: Presse équipée d’une vis de diamètre 35 mm
: Volume maximum de dosage 120 cm3 (soit 125 mm de course vérin)
: Calculer le volume de dosage à régler sur cette presse (en cm3) puis
la course correspondante (en mm).

A : Volume à doser (matière chaude VD) sans matelas :

poids de la grappe (gr) 65


VD = ------------------------------- = ------ = 89 cm3
indice de conversion 0,73

VD = 89 cm3 (sans matelas)

B : Dans le cas où la machine a une programmation en mm :

* calcul de la surface de la vis S :

S =  x R² S = 3,14 x 17,5 x 17,5

S : 962 mm² S = 9,62 cm²

* course de dosage CD en mm (matière chaude) sans matelas :

volume de la grappe (chaud) cm 3 (VD)) 89


CD = --------------------------------------------------- = ------ = 9,25 cm
surface de la vis (cm²) 9,62

CD = 92,5 mm (sans matelas)

01/12/2018 - MS – MRP Livre 20


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C : Réglage du point de fin de dosage et du point de commutation en maintien (avec
l’exemple de la page précédente) :

Note : la contre pression sera réglée pour les premières moulées à 5 bar hydraulique
( 50 bar sur la matière) ; il faudra environ 0,6 % du volume de dosage (0,6 cm3) de
décompression, ce qui été négligé.

Le volume ou la course de dosage étant maintenant connus (V D = 89 cm3), afficher


cette valeur + 10 % du dosage maxi et afficher l’ordre de passage en maintien à cette valeur
(10 % + 2 % de sécurité du volume maxi)

Tableau 8
Calcul en volume :

Programmation du volume dosage : 89 cm3 + 10 % du maxi dosage, soit

89 cm3 + 12 cm3 = 101 cm3

Le point de commutation sera à : 10 % + 2 % du dosage maxi, soit

12 cm3 +2,4 cm3 = 14,4 cm3


Calcul en course :

La surface d’une vis de  35 étant (figure 6) de 9,62 cm² :

101 cm3
Course de dosage à programmer : ------------ = 10,5 cm = 105 mm
9,62 cm²

14,4 cm3
Le point de commutation sera à : --------- = 1,5 cm = 15 mm
9,62 cm²

01/12/2018 - MS – MRP Livre 21


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Attention : Augmenter le temps de refroidissement de 0,1 à 30 secondes environ, selon la
forme de la pièce et de la matière transformée afin de compenser le manque de pression de
maintien (voir dans les pages suivantes § Réglage pression de maintien) ; ce temps
permettra un bon refroidissement (voir le calcul du temps de refroidissement, chapitre
"Thermique des pièces") et évitera que les éjecteurs passent au travers de la pièce au
démoulage.

* Dosage lors d’un premier essai : s'il s'agit du premier moulage (essai d'un moule neuf), il
sera nécessaire de diminuer le dosage, puis de l'augmenter progressivement afin de voir
comment les empreintes se remplissent (moulage de moulée partiellement remplie, figure
9), la position de commutation en maintien étant à  8 % (du dosage maxi) vers le 0
mécanique vérin d'injection, la vitesse d’injection constante et la pression limite d’injection
supérieure au besoin (voir chapitre 12, § b).

Figure 9

Note : Si on veut vérifier l’écoulement ou l’équilibrage ou autre question, remonter le point


de commutation en maintien vers le point de dosage, avec les mêmes réglages que
préconisés dans le cours. Quand le moulage est stabilisé, il peut apparaître un
déséquilibre dû à la thermique du moule ou autre défaillance.

Remarque : Sur certaines presses, lors des remplissages partiels par augmentation du
dosage, ne pas oublier que le point de commutation varie en conséquence.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 22


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12 / VITESSE DE DOSAGE ET CONTRE PRESSION :

La vitesse de rotation de la vis et la valeur de la contre-pression donneront le temps


de dosage.
Celui-ci doit être, dans la plupart des cas, inférieur au temps de refroidissement
restant (le refroidissement commence au début du maintien), sauf équipement spécial (voir
chapitre « Connaissances des presses », figure 18.8) - (dosage pendant les mouvements
d’ouverture et de fermeture).
Les vitesses de rotation de la vis sont fonction des polymères; elles sont fournies par
les producteurs de matière (exemple figure 10).

Figure 10
Afin d'éviter un auto-échauffement par rotation trop rapide de la vis, la vitesse doit
être réglée la plus faible possible compte tenu du temps de refroidissement imposé par la
pièce. La contre-pression est réglée pour 50 bars  sur la matière (soit  5 bar hydraulique
selon  vis) afin d'avoir une bonne homogénéité de la matière et éviter du givrage. Dans
certains cas, elle pourra être réglée à une valeur supérieure, surtout pour une coloration par
mélange maître.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 23


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Abaque de vitesse de rotation vis :

Détermination de la vitesse circonférentielle en fonction du diamètre de vis pour une


vitesse de rotation donnée (figure 10.1).

Figure 10.1: Diagramme vitesse circonférentielle en fonction de la vitesse de rotation vis


pour trois diamètres de vis d’injection

Exemple de calcul : Vis  35; vitesse rotation 110 t/min.

Circonférence =  x D = 3,14 x 35 = 110 mm = 0,110 m.

Vitesse circonférentielle : 11 x 0,110 = 12,1 m/min.

41
Calcul du rapport vit. circonf./vit. rot. = ----- = 0,109
375

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13 / REGLAGE DES VITESSES ET PRESSIONS LIMITE D'INJECTION, TEMPS ET
PRESSION DE MAINTIEN (avant démarrage) :

- Réglage de la vitesse (mm/s) ou du débit d’injection (cm 3/s) et de la pression limite


sur matière ou hydraulique dans cette phase :

A: - dans le cas où la pression limite d’injection est déjà connue (fiche de réglage), afficher
cette valeur + quelques bar pour les premières pièces : voir abaque en fonction du diamètre
de vis pour respecter la pression théorique sur la matière (voir figure 17 du chapitre
« Connaissance des presses d’injection » ou figure 18 de ce chapitre), afin de ne pas
risquer de l’atteindre prématurément, ce qui aurait pour conséquence un « bourrage »,
même si le temps d’injection maximum est programmé, sauf pour certaines machines où si
elle est atteinte, il y a basculement en maintien.

- Vitesse d’injection (débit) connue en cm3/sec ou mm/sec ou % de la vitesse maxi :


affichage de ces valeurs qui seront vérifier par la mesure du temps d’injection
dynamique.

B: - dans le cas où la pression limite d’injection sur la matière est inconnue (essai d’un
moule neuf) : mettre la pression limite d’injection à la valeur maximale (voir note 1 ci-
dessous), et la remarque importante page 28.

- Régler le débit d’injection entre 40 et 100 cm3/sec (30 à 70 mm/sec) pour les pièces de
2 mm d’épaisseur et à environ 100 à 300 cm3/sec (70 à 200 mm/sec) pour les pièces à paroi
fine.

Remarque : Une simulation rhéologique permet de déterminer les débits à l’origine et de


vérifier si la vitesse de cisaillement (s -1) n’est pas atteinte, entre autre au point d’injection
(voir Rhéologie des polymères et simulation), et décomposition de la matière.

Note 1 :

Il n'y aura aucun risque de trop remplir le moule car la quantité injectée est inférieure au
poids de la grappe (voir chapitre précédent). La courbe de consommation de pression en
fonction du déplacement de la vis pendant l'injection sera voisine de celle représentée à la
figure 12 (sauf cas particuliers), pour une vitesse donnée et constante et si la presse a une
réserve de débit (ces courbes ont été obtenues sur table traçante I.T.P. : x = déplacement
vis ; y = pression mesurée dans le vérin ; y’ = vitesse réelle).

01/12/2018 - MS – MRP Livre 25


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Réglage du temps de maintien

Si celui-ci est donné par la fiche de réglage, le programmer.


S’il est inconnu, la plupart des fournisseurs de matières le donne en fonction de
l’épaisseur de la pièce et du dimensionnement des seuils d’injection. Nous le dévelop-
perons à la page 37. La figure 12 donne un premier aperçu mais valable pour du POM
(résine acétal). Non valable pour d’autres matières mais l’approche est identique.

Figure 12

Réglage de la pression de maintien pour déterminer la phase dynamique (la pression


de maintien sera développée au chapitre 16).

Note : afin de définir l'état de remplissage en dynamique, il est impératif qu'il n'y ait pas de
pression de maintien même résiduelle, sauf cas particulier, par exemple Elastomère. Dans
le cas où ceci se produirait, il faudra alors régler le temps de maintien à 0 ou 0,1 seconde et
programmer un retard dosage équivalent afin d’éviter un nourrissement pendant le dosage.

Ce phénomène peut se produire dans les cas suivants :


- avec une contrepression importante;
- si la carotte et les points d’injection sont gros;
- si la matière est très fluide

01/12/2018 - MS – MRP Livre 26


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La figure 13 montre la courbe Pression de déplacement du premier moulage après
avoir calculé la course de dosage ou fait des incomplets, comme expliqué à la figure 9.

Figure 13

Note 1 : Voir la remarque dans la figure

Note 2 : Vérifier que la matière et le moule sont aux températures de consigne (ou
conformes aux données du producteur de matière);
- Vérifier qu'il n'y a pas de point d'injection bouché (attention, la pression limite
d’injection est réglée au maximum) pour le premier moulage afin de déterminer la pression
réellement nécessaire;
- Purger la vis, attendre environ 1 à 2 mn avant de redoser et avant la 1 ère injection
afin que la matière soit restée assez longtemps dans la vis et dans la chambre de dosage
pour atteindre la température d'injection (sinon, risque d’infondu);
- Vérifier qu'il ne reste aucun grain de la matière précédente dans le système
d'alimentation (voir : température de transformation et point de fusion); exemple : moulage
de POM (température de fusion : 165 - 175° C) après un polyamide 6.6 (température de
fusion : 254° C).

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Moulage des premières pièces :
- Injecter dans le moule après avoir fini le réglage du contact départ injection (si
autorisation par position du groupe injecteur dans cette phase), la pression ou la force
d’appui buse.

Remarque très importante :

- Garder la main sur la mise en manuel, ou à défaut sur l’arrêt d’urgence, si le cycle
est semi-auto ou auto de façon à arrêter le processus d'injection en cas de blocage de la vis
avant la commutation en pression de maintien;

- Mouler quelques pièces afin de nettoyer le moule et de stabiliser le process;

- Examiner les pièces injectées au niveau de l'écoulement (les pièces doivent toutes
être remplies de la même façon; il devra y avoir le même manque de matière sur chacune
d'elles); augmenter le dosage afin de remplir les empreintes en dynamique, et d’avoir un
matelas suffisant quand tous les réglages seront terminés (  5 % du dosage maxi).

- Ajuster la vitesse d'injection afin d'éliminer les défauts dus à l'injection (coups de feu
- voir note 3 - marbrures, irisation, microsillon, etc.).

Note 3 : Pour le défaut "coup de feu" (effet diesel), il est évident qu'il faudra avant tout créer
des évents (voir le document « Le moule dans son ensemble ») ou les nettoyer. Si toutefois
ce défaut persiste, le dernier recours est la diminution de la vitesse d'injection en fin de
remplissage, ce qui risque d’atténuer le pic de compactage et ne permettra pas une
commutation en maintien par la pression hydraulique, ou, pour les presses anciennes, la
diminution de la pression limite d’injection, qui aura pour conséquence une chute de la
vitesse en fin d’injection (voir figure 26 chapitre « Connaissances des presses d’injection »).

- Définir maintenant le point de commutation optimum (voir chapitre suivant).

Note 4 : Pour éviter la compression des gaz emprisonnés, il peut être intéressant
d’empêcher le moule de se fermer ; pour cela, la création de plot tout autour de l’empreinte
sera impérative ; voir le document « Le moule dans son ensemble »

01/12/2018 - MS – MRP Livre 28


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14 / DEFINITION DU POINT DE COMMUTATION DU PASSAGE EN PRESSION ET
TEMPS DE MAINTIEN PAR POSITION DE LA VIS

- Déplacer la position de commutation en maintien vers le zéro mécanique du vérin


d'injection jusqu'au remplissage complet puis jusqu'à création d’un pic qui traduit que le
moule est plein (à vérifier sur la pièce) ; noter les deux positions et les pressions
consommées, figure 14 (vérifier qu'il reste du matelas et, au comparateur, que le moule ne
s’ouvre pas (sauf cas particuliers), qu’il ne se déforme pas et que les tiroirs ne reculent pas
sous l’effet de la force d’injection).

- La pression matière obtenue à l'apparition de la micro-bavure déterminera la


pression limite d'injection qu'il ne FAUDRA, EN AUCUN CAS, DEPASSER; cette pression
pourra être convertie en pression hydraulique.

Note : Les pièces sortiront avec des dépressions (retassures) puisqu'elles seront moulées
sans pression de maintien (figure 14). Une petite quantité de matière ressortira du moule
par recul de la vis (effet pompe à vélo).

Figure 14

01/12/2018 - MS – MRP Livre 29


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Repositionner la position de passage en pression de maintien entre les deux valeurs
(6 et 9 de l'exemple de la figure 14) et régler la pression limite d'injection à une valeur
légèrement supérieure à la valeur mesurée à cette position (voir l'exemple donné à la figure
15), en vérifiant que le temps dynamique n’augmente pas ou, à défaut, très faiblement
(amortissement).

Dans ce type de réglage, la vitesse d'injection sera prioritaire puisqu'elle n'est pas
limitée par la pression d'injection (option vitesse d'injection) ; ne pas oublier qu’il y a
transfert d’un volume dans un moule (dosage empreinte dans un temps donné d’où la
boucle fermée sur la vitesse d’injection), figure 16 (si toutefois, la vitesse d'injection n'est
pas au maximum des possibilités de la machine).

Figure 15

Note : La pression de maintien est toujours voisine de 0 bar.

Remarque : dans le cas d’une commutation par la course de la vis, la pression limite peut
servir de sécurité si elle est atteinte prématurément. Il y a commutation en maintien avec
signal de défaut.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 30


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15 / COMMUTATION EN MAINTIEN PAR LA PRESSION HYDRAULIQUE (voir aussi
document spécifique en annexe)

Si la machine est équipée pour une commutation en maintien par la pression


hydraulique (capteur de pression dans le vérin), alors afficher la valeur de la pression
mesurée à la commutation en maintien ou convertie en pression hydraulique (passage en
maintien par la course), exemple 1150 bar (figure 15), comme valeur de consigne et choisir
l'option commutation par la pression matière (hydraulique). Dès que la pression dans le
vérin aura atteint la valeur de consigne, il y aura commutation de maintien (figure 16), la
pression limite étant supérieure. Ceci n'est possible que s'il y a une montée en pression en
fin de remplissage, ce qui confirme que les empreintes sont remplies.

Figure 16

01/12/2018 - MS – MRP Livre 31


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Note 1 très importante : Ce type de commutation permet de suppléer les défaillances du
clapet de vis ou de servir de sécurité dans le cas où une empreinte se boucherait
malencontreusement.
Toutefois, la pression limite peut aussi servir de sécurité avec basculement en maintien si
elle est atteinte avant la position (voir figure suivante). Sur certaines machines, la pression
hydraulique a été remplacée par la pression sur la matière (voir notre exemple). Il faut donc
en tenir compte pour donner la pression de commutation sur la matière et la pression limite
sur la matière. Il en sera de même pour la pression de maintien.

Note 2 – impératif pour les régleurs de production : Dans ce type de réglage, il est
impératif de ne plus rien toucher et, s’il y a changement de lot, prévenir le régleur (voir
aussi § 15 : Choix du mode de commutation ».

15.1 COMMUTATION EN MAINTIEN AVEC UNE FICHE DE REGLAGE

Dans le cas ou il y a une fiche de réglage, si le point de commutation est déjà connu,
vérifier qu’il est placé au bon endroit : par exemple pièce pleine avec pic de compactage
comme figuré à la figure 14,15 et 16, dans le cas ou la commutation a lieu avec un léger
manque de matière, vérifier qu’il correspond à l’état de remplissage comme représenté à la
figure 16.1 ci-dessous

Figure 16.1

01/12/2018 - MS – MRP Livre 32


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16 / REGLAGE DES PALIERS DE VITESSES OU DE DEBITS,( SI BESOIN) D’INJECTION

16.1 Cas d’un programme de vitesse d’injection déjà défini (dédit d’injection

- Dans le cas où le temps d’injection dynamique est donné, régler le débit (ou la vitesse)
afin de respecter ce temps.
- Dans le cas où il y aurait des paliers de débit d’injection (ou de vitesse), respecter les
volumes réels injectés pour chaque palier ainsi que les temps correspondants (cm 3/sec) ;
photos ou pièces étalon de remplissage à chaque palier (voir exemple) ;

Figure 11 : état de remplissage à chaque changement de palier.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 33


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16.2/Cas d’ utilisation d’un programme de vitesse d’injection (débit d’injection)

Certains constructeurs n'autorisent cette commutation que sur le dernier palier de


vitesse de façon à autoriser une valeur (ou des valeurs) de pression supérieure au cours du
processus d’injection (figure 17, courbe 1). Toutefois, si la limite de pression est atteinte
prématurément, cas d'une empreinte qui se bouche (par exemple la courbe 2), il y a
commutation en maintien et signal de défaut avec arrêt en fin de cycle.

Figure 17

Note : Ne pas oublier que la pression qui règne dans le vérin est la résultante d'une vitesse
imposée : P, fonction de V, d'où la forme de la courbe 1.

D'autres constructeurs autorisent de rester un temps sur cette valeur ou de la


dépasser légèrement; si à la fin du temps, la pression n'a pas chuté, il y a détection
d'anomalie et passage en sécurité. Ce temps doit donc être réglé au plus juste (au 1/100 de
seconde).

Remarque 1 : dans les figures 17 et 18, la pression chute après la commutation puisque la
pression de maintien n'a pas encore été réglée; les pièces sortiront avec des dépressions
(retassures).

Autre possibilité : voir page suivante.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 34


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Une autre possibilité est de masquer la pression de commutation pendant une course
(figure 18) ou un temps.( Même programme de vitesse que la figure précédente)

Figure 18

Remarque 2 : Le masque n'est à utiliser que :


1/ si la courbe de pression présente une crête supérieure à la valeur mesurée à la
commutation (figure 18), détectée lors du passage en maintien par position.
2/ si une programmation de vitesse d'injection décroissante est programmée en fin de
remplissage, avec toutefois une remontée en fin de phase dynamique.
3/ si un point dur est à franchir au début de l'injection (ceci n'est pas normal dans
beaucoup de cas) et peut être éliminer par modification de la buse ou du bloc chauffant
(canaux chauds).
4/ si une très grande vitesse est demandée au départ de l'injection (très grande
consommation de pression - « énergie » - )

Remarque 3 : la forme de la courbe dans la phase dynamique est le résultat d’une


programmation de palier de vitesse d’injection (voir figure précédente).

01/12/2018 - MS – MRP Livre 35


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Types de courbe que l’on peut trouver actuellement en lecture sur les presses avec
1 vitesse d’ injection

01/12/2018 - MS – MRP Livre 36


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Types de courbe que l’on peut trouver actuellement en lecture sur les presses avec
2 vitesses d’injection

01/12/2018 - MS – MRP Livre 37


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17/ CHOIX DU MODE DE COMMUTATION EN MAINTIEN (voir aussi : « pourquoi une
commutation par la pression ? » en annexe)

Il n'y a pas de bon ou de mauvais choix; le bon choix est le résultat d'une capabilité
machine, suivie d’une capabilité process.

Ces choix sont :


- commutation par la course (position vis); en cm3 ou en mm
- commutation par la pression mesurée dans le vérin d'injection ou dans l’embout
de fourreau (pression matière) ou dans le moule (à quel endroit, la question reste
ouverte) ;
- commutation par le temps (abandonné depuis 1970)
- commutation par ouverture du moule, ....

Il est à rappeler que c'est le passage en maintien par position vis (mm ou mieux, cm 3)
qui serait le meilleur choix si le clapet de vis fonctionne parfaitement et de façon répétitive
et si le dosage est constant (il y a transfert d’un volume dans un autre volume).

Toutefois, ne pas oublier que c'est en 1972 qu'est apparu pour la première fois le
passage en maintien par la pression hydraulique et ceci pour palier aux défaillances du
clapet de vis et uniquement pour cela, puis, plus tard, aux irrégularités de dosage et, enfin,
de servir de sécurité au cas où une empreinte se boucherait malencontreusement.

Ne pas oublier que la pression mesurée dans le vérin d'injection est la résultante
de X paramètres dont :

- le diamètre de la buse,
- la vitesse d'injection,
- la viscosité de la matière, etc....
ce qui signifie qu’il est interdit de modifier les réglages machines dans ce type de
commutation (pression).
Ne pas oublier, également, que, dans un système dynamique :

P est fonction de K  Q  
P : perte de charge entre le système vérin et le front matière
K : forme des éléments d’écoulement
Q : débit à l’origine
 : viscosité de la masse fondue .

01/12/2018 - MS – MRP Livre 38


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18/ REGLAGE DE LA PRESSION ,DU TEMPS DE MAINTIEN ET DU TEMPS DE
REFROIDISSEMENT :

A cette étape, il convient maintenant de régler la valeur de la pression et le temps de


maintien; deux cas sont à envisager :

1er cas : le maintien est connu par la fiche de réglage. Il suffit de régler le temps et la
valeur hydraulique en fonction du diamètre de la vis, dans le cas de programmation de ce
type (voir abaque pression théorique en fonction de la pression vérin et du diamètre de la
vis), figure 19 (exemple), et exemple de calcul, page suivante.

Figure 19 : utilisation de l’abaque : suivre les flèches pour un  donné.

Calcul de la pression théorique sur la matière :

Calcul de la pression théorique sur matière, la pression hydraulique étant connue : Il faut
savoir quelle pression théorique sur matière la machine peut fournir pour une pression
hydraulique donnée et le diamètre de vis qui est monté sur la machine.

Remarque : beaucoup de constructeur calculent directement la pression sur le maintien et


l’affichent en utilisant les termes de : pression, masse ou spécifique.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 39


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Exemple :

Diamètre vis ; 35 mm, pression hydraulique PH = 200 bar,


pression théorique sur matière correspondant PM = 1586 bar.

Quelle est la pression théorique Pr sur la matière pour 120 bar hydraulique?

Calcul :

Pression théorique sur la matière pour 120 bar hydraulique vis diamètre 35 :

1586 x 120
Pr = ------------- = 951 bar
200

Réponse : 951 bar.

Si le moule est monté plus tard sur une presse équipée d'une vis de diamètre 42 mm
et que pour 140 bar, on a 1520 bar sur la matière, quelle pression hydraulique PH devra-t-
on afficher pour avoir 951 bar sur la matière ?

Pression hydraulique à afficher :

951 x 140
PH = -------------- = 87 bar
1520

Réponse : 87 bar.

Exemple en utilisant le rapport PM / PH pour 120 bar hydraulique et vis  35 : la


pression sur la matière sera : 120 x 7,93 = 951 bar.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 40


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2ème cas : la pression et le temps de maintien sont inconnus. Faire divers essais pour voir
la tendance.

1er essai : maintien d'état d'équilibre entre pression système et pression dans le moule,
"maintien isochore" (poids constant), nécessaire pour les pièces de type couvercle, ou si la
pression dans la phase dynamique compactage a pu être très élevée, environ 1 000 à
1 700 bar; dans ce cas, la vis ne bouge plus pendant le temps de maintien. Il n'y a plus
d'introduction ou de refoulement de matière dans le moule. Pour obtenir cet état, l'utilisation
des paliers de maintien avec pression décroissante est nécessaire (figure 20).

Figure 20

Ce type de maintien est issu du diagramme P.V.T. de la matière considérée :


P = pression; V = volume spécifique; T = température.

Note : il n’y a pas de bon ou mauvais réglage du maintien mais il n’y a que des pièces qui
répondent aux exigences du cahier des charges et aux dimensions demandées.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 41


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2ème essai et suivants : maintien nourrissement (figure 21), "maintien isobar" : pendant la
phase maintien en pression, la vis avance et "nourrit la pièce"; ceci est nécessaire lorsque
le compactage n'a pu avoir lieu, ou que la fin du remplissage doit se faire en maintien (ce
qui est normalement déconseillé) ou pour les matières à viscosité élevée, pour compenser
le retrait dans le moule au fur et à mesure que la température matière diminue, afin de
garantir un retrait stable et éviter un fort post-retrait. Dans le cas de pièces de faible
épaisseur ou mal nervurées, des tensions internes risquent d'être induites et celles-ci
peuvent engendrer un gauchissement (voilage).

Figure 21

Afin de minimiser le voilage ou d’autres défauts, on peut utiliser des paliers de


maintien (compromis entre les figures 20 et 21).

Note très importante : Dans ces essais, il faudra faire varier la pression et le temps de
maintien et attendre les résultats pour voir l'influence de ces paramètres sur la qualité afin
de déterminer le réglage optimum ou la retouche des cotes moule (voir matrice d’essai –
tableau croisé- puis diagramme de corrélation entre mesure paramètres et mesure pièces.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 42


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Exemple de maintien pour une résine acétal (POM ; ce n’est peut-être pas valable pour
d’autres matières) : pièce de forte épaisseur.

Dans ce cas, le temps de maintien est défini par l'épaisseur de la pièce et la


dimension du point d'injection. Afin de définir le temps de maintien optimum, il faut établir
des courbes de poids à cycle constant pour différentes valeurs de temps de maintien (figure
22). Quand le poids n'augmente plus, le temps de maintien en pression est défini; le temps
de refroidissement étant diminué de la valeur ajoutée au temps de maintien afin de garantir
un cycle constant (il est prudent d’augmenter le temps de maintien de 2 à 3 sec.
supplémentaire et de réduire le refroidissement de l’équivalent afin de garantir que le seuil
ne se débouchera pas (effet bouteille de champagne), sinon il y aura risque de retassure au
point d’injection. Si par exemple, à 35 secondes dans notre exemple, le poids augmente à
nouveau, cela veut dire que le seuil s’était débouché.

Figure 22 : doc. Dupont de Nemours

Quand le poids des pièces est stabilisé, cela ne veut pas dire pour autant que les
pièces seront bonnes.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 43


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En réalité, cette stabilisation du poids peut traduire :
- que le point d'injection est solidifié;
- que la matière dans l'empreinte a atteint sa température de non-écoulement;
- que les canaux ou la carotte sont peut-être solidifiés.....

Attention pour les matériaux amorphes : ceux ayant un Tg très bas, la matière peut, avec
beaucoup de pression, rentrer dans l’empreinte et créer des tensions , d’où la forme
adaptée au seuil (document Outillages : force des points d’injection).

Temps de refroidissement :

Dans la pratique, celui-ci commence après le temps de maintien. En réalité, le temps réel
est la somme des deux (voir document « Connaissances des presses », chapitre
Séquentiel d’une presse). Ce temps complémentaire, appelé temps de refroidissement,
permet de continuer à évacuer les calories de la pièce jusqu’à sa prise de rigidité
permettant le démoulage.

Remarque importante : L’augmentation du temps de refroidissement pour obtenir des


cotes n’est valable que pour « Monsieur Pied à coulisses ». La matière a une mémoire et
tendra à revenir à son état naturel, surtout sous une contrainte de chaleur (d’où le test en
température). Il en est de même avec la température du moule, sauf cas particuliers.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 44


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Afin d'obtenir des pièces conformes, il sera peut-être nécessaire de retoucher :

- les dimensions du moule ou les formes, ou d’accepter les pièces dans l’état ;
- la ou les dimensions des seuils d'injection ou de la buse machine;
- de modifier d'autres paramètres du processus d'injection (voir chapitre : influence
des paramètres d'injection).

Faire divers essais numérotés avec la liste des variables ainsi que les mesures afin
de déterminer le meilleur réglage (voir en annexe le document de synthèse « Essai d’un
moule »).

Note très importante : Dès que la pression de maintien a été affichée à une valeur
supérieure à 250 bar sur matière, soit environ 25 bar hydraulique, ramener le temps de
refroidissement à sa valeur normale, et éventuellement le temps de retard dosage si celui-ci
avait été programmé.

18.1 Obtention de la force de verrouillage optimum : pour cela, il faut :

1 / que la presse soit verrouillée afin que le moule ne s’ouvre pas et que les pièces
soient reconnues bonnes ;

2 / que les différents paramètres soient figés, alors :

- descendre progressivement la force jusqu'à l'obtention de micro-bavures "cheveux


d'anges" ou ouverture du moule (comparateur) et noter cette valeur.

- ajouter alors environ 10 % (ou + si nécessaire) à la valeur trouvée ci-dessus et


ajuster définitivement la force de verrouillage nécessaire (trop de force peut détériorer le
plan de joint et déformer le moule et les plateaux de presse.

Remarque : Connaissant la surface projetée de la moulée ou les surfaces latérales, il peut


être intéressant d'en déduire la pression moyenne régnant dans l'outillage durant la phase
d'injection et maintien à l'apparition des micro-bavures, ouverture du moule .

En effet, cette valeur de pression moyenne intéressera sans doute les services
industrialisation qui pourront de ce fait éviter d'importantes erreurs préjudiciables quant aux
choix d'une presse à injecter lors de l'établissement de devis ultérieurs.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 45


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Contrôle du temps de cycle :

Une fois que toutes les variables ont été ajustées et stabilisées :

- vérifier tous les mouvements afin de s'assurer qu'ils se font dans les meilleures
conditions;
- vérifier la sécurité-moule;
- vérifier que le temps de cycle est égale à la gamme de fabrication (cas d’une
production);
- dans le cas d’un essai moule, ce temps doit avoir été optimisé et comparé au
temps devis;
- vérifier que les sécurités sont en place et que, par ouverture de la porte machine en
cours de fermeture, le processus de fermeture moule est stoppé.

Contrôle des premières pièces dans le cas d'un démarrage série d'une pièce en
production

- s'assurer que les moyens de contrôle sont au poste de travail (calibre, panoplie,
gamme de contrôle, carte de contrôle, etc...);
- faire le premier contrôle avec des pièces déjà froides (au moins 4 heures de
post-retrait, sauf s’il y a des moyens de contrôles adaptés aux pièces en sortie de moule;
- ne pas oublier que le premier contrôleur est le régleur; ne pas présenter au service
qualité des pièces qui, par exemple, sont incomplètes.

Pièces présentées au service qualité

Elles sont le reflet d'un réglage stabilisé capable d'être tenu tout au long de la
production.

En cas d'acceptation, un échantillon représentatif sera laissé au poste de contrôle


machine afin de servir de point de repère en cas de dérive.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 46


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18.2 / EXEMPLE DE PROGRAMMATION DE LA PHASE INJECTION ET MAINTIEN

Optimisation du process injection,maintien,dosage,refroidissement

Diagramme du profil injection

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Diagramme du profil pression et temps de maintien

01/12/2018 - MS – MRP Livre 48


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19 / LES PARAMETRES DE REGLAGE

A : MACHINE :

FERMETURE PONTON

- Contact buse  départ injection


 limite - Vitesses  avance recul
- Pressions  sécurité outillage - Pression  appliquée  force
 force verrouillage d'appui
- Vitesses  rapide lent (rapide) - Course  recul
- Courses - Temps  retard recul
- Temps  sécurité outillage

INJECTION REFROIDISSEMENT

- Phase dynamique : - Vitesses - Temps


- Pression limites
- Courses
- Temps
- Masque (commutation par pression hydraulique)
- Intrusion

- Phase maintien : - Pressions


- Temps

PLASTIFICATION OUVERTURE
(dosage)

- Température du fondu - Pressions  limite


- Température pied de trémie - Vitesses  lent - rapide - lent
- Course de dosage - Courses
- Vitesses de rotation vis - Temps  pause
- Contre pression
- Retard plastification (dosage)
- Décompression
- Obturation

01/12/2018 - MS – MRP Livre 49


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EJECTION COMMANDE NOYAUX

- Pressions  sortie rentrée - Course de commande


- Vitesses  sortie rentrée - Pressions
- Courses  avance retour - Vitesses
- Unique ou multiples - Temps
- Temps  retard rentrée - Sécurité électrique
- Ordre de commande - Contrôle sortie
- Contrôle rentrée

B : MOULE :

- Température du moule
- Température du fluide caloporteur
- Débit du fluide caloporteur
- Branchement circuits et ponts

C : MATIERE :

- Etuvage
- Coloration
- Adjuvants
- Fluidité
- % rebroyé

01/12/2018 - MS – MRP Livre 50


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20 / LEXIQUE DE MOULAGE

Basse pression sécurité moule (protection moule ) : faible force exercée en fin de
fermeture, évitant d’endommager le moule en présence d’un corps étranger
resté au plan de joint, ou de protéger des doigts inclinés au centre. Elle doit être la
plus faible possible (permettant d’enclencher le verrouillage) et validée par
simulation (ex : carton ondulé au plan de joint).

Départ sécurité moule : C’est la position de l’ordre de commutation de la vitesse de


fermeture à la basse pression sécurité moule ; cet ordre doit être programmé à une
certaine cote de façon à ce que la basse pression soit efficace à la cote choisie
(attention à l’énergie cinétique).

Position efficace de la sécurité moule : Position choisie pour que la basse pression soit
efficace (vérifier en programmant la basse pression à 0 bar).

Fin de protection moule départ verrouillage : C’est la position du moule par rapport
au plan de joint où le verrouillage sera enclenché ; cet ordre doit être le plus près
possible du 0 plan de joint.

Force de verrouillage : Force appliquée au moule afin de l'empêcher de s'ouvrir pendant


les phases dynamique et maintien. Cette force est obtenue soit par un système
mécanique (genouillère), soit par un système hydraulique (vérin). La résultante de
cet effort est obtenue par allongement des colonnes de la presse et la grande
rigidité des éléments constituant l'unité de fermeture et verrouillage du moule.

Phase dosage : Fonction réalisée par rotation de la vis afin de transférer à l'avant de
celle-ci une certaine quantité de matière (dosage); la vis reculant sous l'effet de la
matière qui arrive dans la zone de dosage.

Course de dosage machine (Volume dosé, cm3) : C'est la position de l'ordre d'arrêt de
rotation de la vis, fin de la phase dosage.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 51


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Pression de retenue pendant le dosage : c’est la pression programmée dans le vérin
d’injection qui s’oppose au recul de la vis pendant la phase dosage, permettant
ainsi une bonne homogénéité de la matière, un volume dosé constant, une
bonne dispersion du colorant (si coloration à la presse), l’élimination de l’air et
de l’humidité qui est avalée avec les granulés, .... (connue aussi sous le terme
contre-pression).

Contre-pression : c’est la pression mesurée dans le vérin (côté injection) pendant la


phase de recul de la vis (dosage); elle est le résultat de la pression de retenue
programmée et elle est le reflet de la pression qui règne devant la vis pendant
la phase dosage.

Temps de dosage : c’est le temps que met la machine à remplir à nouveau la


chambre de dosage. En général, cette mesure se fait pendant la phase de
refroidissement (minuterie). Il est le résultat de la vitesse rotation vis et de la
pression de retenue (contre-pression).

Course de dosage réel (Volume, cm3) : Position du vérin d'injection au moment du départ
de la phase injection dynamique (position par analogie de la vis).

Course de décompression avant dosage (Volume cm3) : Course de recul du vérin


d’injection avant la fonction dosage afin de décomprimer la pression résiduelle
des blocs chauds ; mais une obturation de la buse est impérative après cette
fonction, sinon la contrepression engendrera dans les canaux chauds une
remontée en pression et entraînera une micro coulée de matière aux busettes.

Course de décompression après dosage (Volume, cm3) : Course de recul du vérin


d'injection après le dosage, de façon à décomprimer la pression à l'avant de la vis
(pression qui a permis le recul de la vis en phase dosage).

Phase injection : C’est le transfert du volume préalablement dosé dans le moule à un


certain débit, ce qui engendrera une consommation d’énergie.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 52


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Phase de remplissage : Cette phase commence au début de l'injection et se finit
quand le moule est tout juste rempli; en général, on privilégie la fonction vitesse
d'injection et on mesure la pression qui règne dans le vérin d'injection pendant
cette phase; la pression limite étant supérieure à ce que l'on consomme (pas de cale
sous l'accélérateur).

Phase de compactage : Cette phase suit le remplissage et comprime la matière dans le


moule (toujours en priorité vitesse). Une brusque montée en pression apparaît dans
le vérin d'injection. Afin de limiter cette montée en pression à une valeur trop
élevée, un ordre de commutation en pression de maintien est donné soit par la
position de la vis, soit par la pression mesurée dans le vérin ou dans le moule, soit
par ouverture moule, à défaut, par le temps.

Phase dynamique : On entend par ce terme la phase de remplissage de l'empreinte,


suivie du compactage. Elle est en général réalisée avec priorité à la vitesse
d'injection. Elle s'exprime en temps et course de déplacement de la vis ou en
volume injecté. Du bon réglage de cette phase dépend la qualité d'aspect des
pièces, sauf les retassures.

Vitesse d’injection : il s’agit de la vitesse de déplacement du vérin d’injection en mm/s,


ce qui permet le transfert du volume dosé dans le moule, engendrant de ce fait
un débit d’injection en cm3/s.
Cette vitesse d’injection peut-être programmée en palier, compte tenu de la
géométrie de l’objet à mouler.
Afin de respecter la vitesse imposée, la pression limite d’injection doit être
supérieure à ce que le process a besoin.

Débit d’injection : il s’agit du débit matière entre la chambre de dosage et le moule,


exprimé en cm3/s.

Temps d’injection : ce temps est mesuré entre le départ injection et l’ordre de


commutation en maintien. Il est aussi appelé temps dynamique. Il doit être
constant d’une moulée à une autre, il permet aussi de vérifier que la vitesse
ou le débit d’injection sont bien réglés.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 53


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Pression d'injection : C'est la pression limite autorisée pendant la phase dynamique,
connue aussi sous le terme impropre de 1ère pression. Si elle est atteinte au
cours de la phase dynamique, alors la vitesse d’injection n’est plus garantie. Sur
certaines presses, elle sert de sécurité avec commutation en maintien et signal de
défauts.

Energie de transfert en dynamique (injection) : C’est la somme des pertes de charge


dynamique en fonction du temps pendant la phase dynamique d’injection
connue sous le terme de Mesure de l’intégrale ; si la matière est moins fluide,
alors l’énergie consommée sera plus importante ; si la matière est plus fluide,
l’énergie consommée sera moins importante. Il en est de même pour la vitesse
d’injection.

Passage en pression de maintien par la position de la vis (course) : Afin d'interrompre la


phase dynamique et d'éviter une pression trop élevée à l'intérieur du moule (ce qui
aurait pour conséquence des bavures et d'autres défauts), on interrompt la
phase dynamique par un ordre positionné sur le déplacement de la vis.

Passage en pression de maintien par la pression mesurée dans le vérin d'injection : En


fin
de phase dynamique, lorsque le compactage s'effectue, une montée en pression très
rapide apparaît dans le vérin hydraulique d'injection (ce qui est obligatoire pour ce
type de commutation), (la pression limite d'injection doit être programmée au-dessus
de la valeur de consigne, sauf cas particuliers, par exemple : plusieurs pressions
limites programmables). Lorsque cette pression atteint la valeur de la consigne
programmée, il y a commutation en pression et temps de maintien. La fonction
vitesse est abandonnée au profit de la pression de maintien.

Passage en pression de maintien par la pression mesurée dans le moule : Si un capteur


de pression a été placé judicieusement dans le moule et que la machine a été
prévue à cet effet, lorsque la pression sur le capteur aura atteint la valeur de
consigne programmée, il y aura commutation en pression et temps de maintien.

Commutation V.P. : C'est le passage de la priorité vitesse à la priorité pression; on


rencontre cette appellation en injection (passage en maintien) mais aussi en
fermeture (vitesse fermeture, pression sécurité outillage).

01/12/2018 - MS – MRP Livre 54


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Masque : A/ Le masque est nécessaire seulement dans le cas d'une commutation en
maintien par pression hydraulique (ou pression dans le moule).

B/ Le masque sert à masquer (cacher) la pression hydraulique de commutation en


maintien dans le cas où une pression supérieure à cette pression de commutation
apparaît au cours du processus d'écoulement (la pression peut monter jusqu'à la
pression limite d'injection programmée).

C/ A la fin du masque, le système compare la pression qui règne dans le vérin


d'injection à la valeur affichée comme pression de commutation si :
1 : la pression mesurée est égale ou supérieure à la pression de commutation : alors
passage en maintien; la mesure du point de passage en maintien correspond à la fin
du masque (course); il faut alors agrandir le masque dans une limite raisonnable ou
revenir au passage en maintien par la course;
2 : la pression mesurée est inférieure à la pression de commutation : alors le
processus d'injection continue en vitesse jusqu'à ce qu'il trouve l'égalité :
pression vérin = pression de commutation affichée;
3 : si la pression est atteinte hors de la fenêtre de comparaison, alors il y aura
commutation avec signal de défaut.

Pression de maintien : C'est la pression que l'on applique sur la matière après la phase
dynamique. Cette pression de maintien peut nourrir la pièce; il y aura alors
introduction de matière dans le moule, à vitesse lente, avec risque de création de
tensions internes pour certains matériaux.
Dans ce cas, le maintien est appelé MAINTIEN ISOBAR (figure 18 du chapitre
"Mise en route d'une production").

L'idéal serait d'avoir un maintien d'état sans introduction ou refoulement de


matière. Ceci est très difficile à obtenir dans l'état actuel de la transformation.
Dans ce cas, le maintien est appelé MAINTIEN ISOCHORE (figure 17 du chapitre
"Mise en route d'une production").

Toutefois, sur les presses actuelles, on peut programmer des paliers de pression
de maintien en fonction du temps, afin de se rapprocher d'un maintien isochore
(maintien d'état d'équilibre).

01/12/2018 - MS – MRP Livre 55


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Temps de maintien : Il permet de maintenir une pression sur la matière tant qu'elle n'est pas
solidifiée au point d'injection. Un contrôle par mesure du poids de la pièce permet de
déterminer ce temps pour une pression donnée et pour une température de matière
et de moule stabilisée, et ceci à des valeurs déterminées.

Remarque : Du bon réglage de la phase maintien dépend les retassures, les


cotes des pièces moulées, ...

Matelas : Quantité de matière qui reste devant la vis en fin de temps du temps de
maintien en pression afin de transmettre l'effort hydraulique sur la matière puis dans
le moule. Cette valeur est exprimée soit en cm3, soit en mm (en général, 5 % du
dosage maxi avant le zéro mécanique du vérin d'injection). Il reste alors 5 % de
matière plastique dans la chambre d'injection matières.

Note : Pour certains constructeurs de presses, la valeur mesurée du matelas est


le point le plus avancé de la vis pendant le temps de maintien.

01/12/2018 - MS – MRP Livre 56


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21 / POINTS A CONTROLER POUR GARANTIR UNE QUALITE OPTIMALE :

Matière : - nom chimique;


- nom et code de référence du fournisseur;
- n° de lot;
- indice de fluidité, gr/10 mn (MFI), cm3/10 mn (MVI), valeur de la masse,
T° du fondu;
- ou mieux : courbe de viscosité;
- éventuellement, % de rebroyé;
- qualité du rebroyé, dimension des grains et nombre de recyclage
autorisé.

Etuvage : - type d'étuvage (air ou air sec); si air sec : point de rosée;
- température et temps d'étuvage :
. vérification par purge de la matière, pas de gonflement, purge lisse;
. attention aux polyesters PBT, PET, PC, etc; pas de gonflement et
de givrage mais risque d'hydrolyse (pièces cassantes);
- temps de séjour dans la trémie après étuvage;
- propreté du matériel d'étuvage.

Moule : - état des plans de joint : normalement, pas de bavure avant complet
remplissage des empreintes;
- état de propreté des portées des plans de joint;
- état des évents;
- schémas de branchement des circuits caloporteurs :
. circulation du fluide (débitmètre); valeur en + ou -
. température d'entrée et de sortie; valeur en + ou -
. efficacité du circuit de frigorie du thermorégulateur
. puissance de chauffe;
- noter sur moule fixe et mobile un point de repère pour mesure de la
température réelle ou mieux, contrôle par sonde dans les deux parties du
moule et, éventuellement, pilotage des circuits caloporteurs.

Machine : - force de verrouillage en kN (ou tf); valeur en + ou -;


- sécurité outillage; contrôle par carton ondulé;
- diamètre trou de buse, état des portées intérieures extérieures;
- élimination de la goutte froide à chaque moulée;
- régulation thermique des différents éléments (fourreau, embout fourreau,
buse);
- comparaison entre valeurs affichées et valeurs réelles (voir aussi purge);
- température huile machine entre 40 et 45°;

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Process : - volume du dosage (course de dosage (mm) x surface vis (mm²))  volume
matelas (matelas (mm) x surface vis (mm²) = volume injecté (cm3));
poids grappe (gr)
- indice d'efficacité du clapet de vis : ---------------------------
volume injecté (cm3)
- tolérance sur le matelas; tolérance + ou -;
- vitesse d'injection %, mm/s, mm.sec-1, cm3/sec (débit), ce qui donne le
temps dynamique d'injection en sec; tolérance + ou -;
- cas d'utilisation d'un programme de vitesse en phase dynamique : vérifier
si les différents ordres de passage correspondent respectivement avec les
états de référence du remplissage (pièces étalons ou photos + temps
correspondants);
- référence aussi : poids de la grappe à la commutation en maintien et état
de référence du remplissage (pièce étalon ou photo ou tout autre moyen);
- cas de la commutation en maintien par la position de la vis :
. pression dans le vérin à la commutation en maintien et éventuel-
lement pression du pic en cours d'injection; tolérance + ou -;
- cas de la commutation en maintien par la pression mesurée dans le vérin
d'injection :
. position de la vis à la commutation en maintien; tolérance + ou -;
- pression de maintien sur la matière et hydraulique;
- temps de maintien :
. voir si maintien nourrissement;
. ou maintien type équilibre d'état;
. palier de maintien; pression et temps;
- dans tous les cas, les valeurs pression hydraulique devront être
converties en pression sur la matière (voir en fonction du  vis)
- temps de refroidissement (comprend le temps de maintien);
- poids de chaque empreinte avec tolérance en + ou -;
- temps de dosage; tolérance maxi;
- vitesse rotation vis, si possible valeur en + ou -;

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- valeur contre-pression, théorique sur matière et hydraulique;
- décompression après dosage, oui ou non, course et vitesse;
- dégagement groupe injecteur (recul buse après dosage) : oui ou non;
- temps des mouvements fermeture ouverture entre cycle, etc...
- temps de cycle total; tolérance en + ou -;
- température de la masse fondue :
. préchauffer la sonde ;
. purge de la presse après 10 cycles de moulage dans un objet en
bois, si possible, et creux, après avoir préchauffé la sonde (mode
opératoire) ;
- courbe sur calque :
. pression fonction déplacement vis;
. vitesse en fonction du déplacement vis;
. pression fonction temps;
. course fonction temps = vitesse d'injection;
. pression double échelle : pression hydraulique; pression sur
matière;
. déplacement vis double échelle : mm sur machine; cm3 (volume
déplacé);
. course = course de déplacement vis ;
- poids de la grappe avec tolérance en + ou -;
- épaisseur au point d'injection et au point de fin de remplissage; + ou -;
- longueur ou largeur, en + ou -, 1 heure +/- 5 mn après moulage;
- montabilité, 4 heures après moulage;

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22 / ETUDE D'UN PLAN DE BRANCHEMENT DU CIRCUIT CALOPORTEUR

Moule côté injection, vu du côté opérateur :

1 thermorégulateur à 30° C  2°

2 circuits d’eau froide à 20° C  2°

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01/12/2018 - MS – MRP Livre 62
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23 / CHECK - LIST CONTROLE PROCESS

Contrôler si tous les documents relatifs au process en cours sont bien présents :

- fiche de réglage
- ordre de fabrication
- dérogation
- modification de process
- fiche de maintenance presse - moule
- fiche préventive.

EST - CE QUE ?

1 / L'étuve matière fonctionne correctement :

- température du point de rosée


- bonne circulation d'air
- bonne température
- temps de séchage respecté
- filtres bien nettoyés
- vérifier traitement de l'air (air sec).

2 / Le thermorégulateur du circuit caloporteur et le régulateur de température d'outillage :

- température de consigne correcte


- circulation du fluide correcte
- nature du fluide correcte (huile ou eau)
- température du moule (sonde connectée).

3 / Les régulateurs des blocs transfert (canaux chauds)

01/12/2018 - MS – MRP Livre 64


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4 / La température de l'huile hydraulique machine est correcte (40 à 45° C).

5 / Les paramètres machines importants correspondent à la fiche de réglage :

- temps de cycle, en sec


paramètres fixes à ne toucher
- temps d'injection dynamique, en sec
qu'en dernier recours
- temps de maintien, en sec
- temps de refroidissement , en sec
- pression limite d'injection (vérin et sur matière)
- pression à la commutation (vérin et sur matière)
- pression de maintien (vérin et sur matière)
- position vis à la commutation (mm et cm3)
- température des 2 parties du moule (°C)
- température du fondu
- etc..., sinon pourquoi ?

En cas de modification de process, la feuille de dérogation est-elle bien remplie ?

6 / Contrôler l'étanchéité entre la buse machine et le moule

7 / Les résistances chauffantes sont bien branchées

8 / Les thermocouples sont bien à leur place

9 / Le maintien du matelas matière est stable (clapet en bon état)

10 / Pas de fuite d'huile anormale

11 / La moulée est complète

12 / Les contrôles de processus disponibles sur la presse sont bien utilisés (contrôle point
de commutation, contrôle valeur du matelas, contrôle déplacement de vis, contrôle temps
total de cycle, etc.)

01/12/2018 - MS – MRP Livre 65


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13 / Les pièces ne présentent pas de signes de dégradations matière

14 / Absence de bruits anormaux (grippage, cognements, etc.)

15 / Les graissages sont normalement assurés

16 / Les matériaux périphériques sont à leur place et utilisés normalement (trieurs,


broyeurs, tapis, outils de dégrappage, robots, etc.)

17 / Les pièces sont réceptionnées normalement et ne subissent pas de pollution extérieure

18 / La machine ne présente pas d'anomalie, ni de danger pour les opérateurs

19 / Les accès périphériques sont dégagés et normalement agencés

20 / SI TOUT EST OK, porter sur la carte de vérification "R.A.S. PROCESS" avec l'heure de
contrôle et le nom du technicien

SINON AGIR EN CONSEQUENCE .......

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24 / SYNOPTIQUE D’UN ESSAI MOULE

01/12/2018 - MS – MRP Livre 67


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