TP Soldadura

1
INTRODUCCIÓN
En las siguientes páginas estudiaremos en detalle el proceso de soldadura. A pesar de
ser unos de los procesos de unión entre dos materiales más antiguo, este no es
desactualizado, ya que en la actualidad es uno de los más utilizados en la industria debido a
sus bajos costos de aplicación, diversidad de procesos, confiabilidad en la junta de
elementos y otras características que a continuación presentamos. Debido a su complejidad
y extensión, esta es un área independiente de estudio por parte del ingeniero mecánico ya
que la eficacia y eficiencia de un adecuado proceso de soldadura depende de la selección
adecuada del proceso de soldadura, de los materiales de aporte, del equipo utilizado, la
regulación de la tensióny, fundamentalmente, de la habilidad del operario al realizar la
actividad.
¿Qué es la soldadura?
Para introducir el tema, definimos soldadura como un proceso de unión de materiales en
el cual se funden las superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación
conveniente de calor o presión. La integración de las partes que se unen mediante soldadura
se denomina una unión soldada.
Reseña histórica
La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros ejemplos
de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en Oriente Medio. La
Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros golpeaban
repetidamente y calentaban el metal hasta que se producía la unión. En 1800, Sir Humphry
Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las
invenciones de los electrodos de metal por el ruso NikolaiSlavyanov y el norteamericano, C.
L. Coffin. Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900,
cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de
los más populares métodos de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente
bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las
aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida, por la soldadura de arco, en la
medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo
(conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las
impurezas.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la
soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en un
tema importante, mientras que los científicos procuraban proteger las soldaduras contra los
efectos del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera.Durante la siguiente década, posteriores
avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación
de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y
continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la
soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco
metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo
consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de
arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el
que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático,
resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue
Bredice Mariela - Giavedoni Juan Pablo - Gonzales Nair - Pochettino Leandro -Savorgnani Emanuel 1 de 31
2
inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electro escoria fue introducida
en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electro gas.
Uniones por soldadura
Las uniones en elementos de máquinas se pueden a hacer en forma fija, por medio de
soldaduras o de anclajes forzados. Las uniones por soldaduras, convenientemente
proyectadas son más livianas que las roblonadas y que las piezas fundidas. Las estructuras
soldadas, cabreadas, vigas, etc resultan casi 20% más ligeras que las remachadas, por lo
que su empleo va en aumento. En la construcción de máquinas las piezas soldadas resultan
hasta un 50% más liviana que las fundidas, pero solo son económicas cuando se trata de
fabricaciones individuales, no siendo generalmente en la producción en serie. Por otro lado
la soldadura presenta una calidad difícil de comprobar, dependiendo esta en gran parte de la
habilidad de quien la ejecuta.
3
Tipos de soldaduras:
1. Soldadura por fusión:
En el proceso de fusión el calor se obtiene de una flama de oxiacetileno o de un arco
eléctrico que se forma entre un electrodo y la pieza de trabajo. Los bordes de las partes son
calentados a temperatura de fusión y se unen entre sí con la adición de material fundido de
aportación proveniente del electrodo. En la soldadura por arco metálico, el electrodo está
compuesto de material de aportación apropiado que se funde y vierte en la junta conforme el
proceso de soldadura avanza. La soldadura por arco protegido usa un electrodo con un
fuerte recubrimiento de materiales fundentes, estos se consumen al fundirse el electrodo y
llevan a cabo las funciones usuales de un fundente. Cuando se utiliza la antorcha de
oxiacetileno el metal fundido es protegido de la atmosfera por la envolvente exterior de la
flama
2. Soldadura por resistencia:

En esta soldadura una fuerte corriente eléctrica se hace pasar a través de las partes en el
lugar que se quiere unir. La resistencia de los metales a la corriente ocasiona que la
temperatura se eleve rápidamente y que el metal se plastifique. La soldadura se completa
por medio de presión mecánica aplicada por los electrodos esta presión lleva a las partes a
una completa unión.
i. De punto: Se usan electrodos cilíndricos que tienen un área de contacto
aproximadamente igual al tamaño de la soldadura deseada. La presión de apriete debe estar
apropiadamente ajustada al espesor y resistencia de las partes que estén siendo ligadas. A
continuación presentamos una carta de soldaduras por puntos.
4
ii. De costura: esta es similar a la anterior excepto que se utiliza discos de aleación de
cobre de aproximadamente de 6 a 9 pulgadas de diámetro, la pieza de trabajo es girada
entre los electrodos y se obtienen soldaduras de puntos uniformemente espaciados por la
aplicación periódica de la corriente.
3. Otros tipos de soldadura.

a. Soldadura fría. Algunos metales, notablemente el aluminio y el cobre, pueden
soldarse en frio si se somete a una presión muy alta. Deben tenerse un desplazamiento
lateral suficiente para romper el recubrimiento normal de óxido y poner los metales puros en
contacto entre sí.
b. Soldadura con hidrogeno atómico .Cuando se hace pasar hidrogeno molecular a
través del arco de soldadura se disocia el hidrogeno atómico. En esta condición, cuando el
gas toca la pieza de trabajo más fría, se recombina en el hidrogeno molecular con una gran
generación de calor que se utiliza para forma la soldadura
c. Soldadura por haz electrónico. Aquí una haz de electrones moviéndose a una alta
velocidad se concentra sobre un pequeño punto de la pieza de trabajo. Esta alcanza
rápidamente la temperatura de fusión y las partes quedan unidas. El proceso debe llevarse a
cabo en el vacío.
5
d. Soldadura ultrasónica.Aquí las piezas de trabajo se afianzan entre si y se les da una

vibración de alta frecuencia en la dirección de la interfaz. Se presentan entonces
deformaciones plásticas locales.
e. Soldadura por fricción. Una pieza de trabajo cilíndrica se une al extremo del eje de un
volante, se hace girar este a alta velocidad y luego se cancela la corriente eléctrica
impulsora. La otra parte es estacionaria pero oprime firmemente el miembro en movimiento.
La fricción eleva la temperatura de soldado del interfaz conforme al volante termina de girar.
Al enfriarse, las partes quedan soldadas entre si
f. Endurecimiento de la superficie.Este es un procedimiento que consiste en depositar la

soldadura en un material aleado sobre partes metálicas para reforzar una superficie
desgastada o para formar una superficie protectora que resista impacto, abrasión o calor.
4. Soldadura blanda y fuerte.

Las soldaduras blandas son aleaciones de estaño y plomo con bajos puntos de fusión; las
soldaduras fuertes comprenden las de plata y aleaciones de diferentes composiciones y
6
diferentes puntos de fusión. En cualquier proceso de soldadura blanda o fuerte, las partes se
calientan por arriba del punto de fusión de soldadura pero por debajo del punto de las partes.
La acción humectante de la soldadura la pone en estrecho contacto con las superficies a
unirse. La soldadura, después de que se ha enfriado, sirve como un adhesivo para unir las
partes entre si, aun cuando en algunos casos la soldadura forma una aleación con el metal
de la parte. En general, la resistencia de la junta se mejora conforme la acción humectante
se vuelve más perfecta.
EL CORDON DE SOLDADURA
El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas.
a). Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el
metal de aportación.
b). Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos.
La mayor o menor profundidad de esta zona define la pentración de la soldadura. Una
soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.
c). Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona, aunque no
ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la han proporcionado un
tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones
internas.
Tipos de empalmes.
Por la posición geométrica de las piezas a unir.
• Soldaduras a tope: Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de
soldadura, puesto que cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y
deformaciones. En las soldaduras de chapas metálicas de 4-8 mm de espesor, los
bordes pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este caso las chapas
se colocan con una holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un solo lado, sin
preparación de los bordes, las chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm. Las planchas
con un espesor de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral de los
bordes cuando se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo
de preparación de los bordes se denomina en V.
• Soldaduras en ángulo: Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos
bordes se han elaborado previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo recto
o en otro ángulo y se sueldan por los bordes. Tales uniones se usan generalmente en
la soladura de depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a condiciones de
trabajo, bajo la acción de una presión no conocida de gas o líquido. A veces las
uniones en ángulo se sueldan también por la parte interior.
7
Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo.

• Cordón frontal.
• Cordón lateral.
• Cordón oblicuo.
Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldar.

• Cordón plano (se designa con H).
• Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C).
• Cordón vertical (se designa con V).
• Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T).
8
Elementos de máquinas soldados: a continuación expondremos algunas imágenes

ilustrativas donde se hace uso de distintos procesos de soldadura en elementos de
máquinas.
- Reticulado de arenero
9
- Soldadura naval
10
Unión por fricción
→ A continuación se resumen en una tabla los distintos tipos de costura con sus
símbolos, y la preparación de las partes:
Soldaduras de Filete
Este es uno de los tipos de soldadura que menos preparación de las partes
requiere, ya que solo en contadas oca
ocasiones
siones es necesario biselar una o ambas
partes. La apariencia general de las juntas es la siguiente:
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Savorgnani Emanuel 10 de 31
11
De la combinación de los diferentes tipos de filetes y las distintas preparaciones, se dan los siguientes
casos:
12
13
pe”
Soldaduras “de Canal” o “a tope”
Las soldaduras de Canal son usadas comúnmente para hacer

juntas de bordes con bordes o “A Tope”, aunque también son usadas
frecuentemente en esquinas, juntas "T", juntas curvas y piezas planas.
Por limitaciones de dibujo gráfico la penetración no es indicada en los
símbolos pero en este tipo de soldaduras la penetración es sumamente
importante para la buena calidad de la soldadura. La apariencia típica de
las soldaduras de filetes es la siguiente:
14
Soldadura de conexión y óvalos
También llamada en botón, tapón, ojal o ranura, es usada para unir laminas
sobrepuestas una de las cuales tiene perforaciones (redondas para conexiones y
ovaladas o alargadas para Óvalos). En estos casos la preparación se limita a generar
las perforaciones o ranuras sobre las piezas a soldar, respetando las medidas especificadas.
El metal soldado es depositado en estas perforaciones penetrando y fundiéndose con el
metal base de las dos partes formando la junta; en este tipo de soldadura la penetración es
sumamente
mamente importante para la buena calidad de la soldadura.
Soldadura de borde
15
Es una soldadura hecha en los bordes de dos o más juntas de componentes, usualmente de
poco espesor, y se aplica cuando por lo menos un componente es
curvo”. Por eso, el símbolo representa el uso de un componente o componentes curvos y no
el tipo específico de soldadura requerido.
16
17
Solicitaciones
→ Cuando la soldadura alcanza una temperatura ambiente, asumiendo una restricción

completa del metal base, presenta internamente tensiones a la tracción aproximadamente
igual a la resistencia de fluencia del metal. Si las restricciones (abrazaderas que sostienen la
pieza de trabajo, o una fuerza de contracción opuesta) son retiradas, las tensiones internas
son aliviadas parcialmente, causando el movimiento del metal base, es decir, una
deformación.
Para entender mejor las tensiones internas presentes en una soldadura, se muestra la
Figura 3. Soldaduras de filete que unen dos planchas gruesas, contienen tensiones
longitudinales y transversales, como en la Figura a. Para visualizar estas tensiones en el
interior de la soldadura, imagine la situación mostrada en la Figura b. Aquí los filetes están
separados en la plancha base. Se asume que en ambos casos existe la misma cantidad de
metal aportado. En su condición libre, el metal de la soldadura se encoge al volumen que
normalmente ocuparía a temperatura ambiente. Está sin restricciones y libre de tensiones.
Para volver el metal de la soldadura a la condición mostrada en la Figura 3a, sería
necesario tirar de éste longitudinalmente, para introducir fuerzas longitudinales, y
transversalmente, para introducir fuerzas transversales. El metal de la soldadura tiene que
ceder, o fluir, para alargarse, pero al mismo tiempo que alcanza las dimensiones requeridas,
todavía está bajo tensión equivalente a su resistencia a la fluencia. Esta tensión residual
intenta deformar la soldadura. En el caso mostrado, es improbable que las planchas puedan
deformarse significativamente, porque son muy rígidas, y la soldadura, es relativamente
pequeña. Sin embargo al depositar el primer filete, es probable que ocurra deformación
angular, a menos que las planchas sean fuertemente sujetadas. La contracción del metal
base próximo a la soldadura se suma a las tensiones que conducen a la deformación.
Durante la soldadura, el metal base próximo a esta, es calentado, casi hasta el punto de
fusión. La temperatura del metal base a unas pulgadas de la soldadura es substancialmente
menor. Esta gran diferencia de temperatura causa una expansión no uniforme, seguida por
el movimiento del metal base, o desplazamiento del metal, si las partes a unir no son
restringidas.
Al pasar el arco, el metal base se enfría y contrae simplemente el metal soldado. Si
alrededor del metal, se restringe el metal base calentado, de las contracciones normales, se
desarrollan las tensiones internas. Estas, en combinación con las tensiones desarrolladas en
el metal soldado, aumenta la tendencia a la deformación por soldadura.
18
El método de cálculo fundamental y más difundido de los Coeficientes de Seguridad

es el basado en las tensiones. Según este método, el cálculo de la resistencia se rrealiza
controlando el valor de la tensión máxima que se produce en cierto punto de una estructura.
La tensión máxima de trabajo no debe superar cierto valor.
Para el caso de materiales dúctiles el valor límite σL es el límite

de fluencia, en el caso de materiales frágiles σL es el límite de
resistencia o tensión de rotura. La relación σL / ν recibe el nombre de “tensión
“tensi admisible”.
La elección del coeficiente de seguridad depende del mayor o menor grado de incertidumbre
que exista en un problema, y se realiza basándose en toda una serie de criterios, en general
probabilísticos,, siendo un número inferior a la unidad.
Cálculo de las costuras a una carga estática
Dobrovolski fundamenta el cálculo en 2 hipótesis:

1- El esfuerzo se distribuye uniformemente a lo largo de la costura.
2- La tensión se distribuye uniformemente por su sección de trabajo.
19
TIPO EJEMPLO
SOLDADURA DE FILETE
SOLDADURAS A TOPE O
DE RANURA
a) Cuadrada
soldada a tope a ambos lados
b) V simple con
bisel a 60º y abertura de raíz
de 2 mm
c) V doble
d) Bisel sencillo
SOLDADURAS
ESPECIALES DE RANURA
a) Unión en T
para placas gruesas.
b) Soldaduras en
U y J para placas gruesas
c) Soldadura en
esquina
d) Soldadura de
borde para lámina de metal y
cargas ligeras
Tabla 4-1
20
Soldaduras a tope y de filete
En la figura ( a ) se presenta una soldadura en una ranura en V sometida a una carga

de tracción F. En el caso de cargas de tracción o de compresión, el esfuerzo normal está
dado por:
Donde h es la garganta de la soldadura y l es la longitud d

de
e la soldadura, como se
muestra en la figura 4-1.
1. Se observa que h no incluye el refuerzo. En A se producen
concentraciones de tensiones, y de existir cargas de fatiga, se elimina esmerilando el
refuerzo.
Figura 4-1
El esfuerzo promedio en una soldadura a tope debido a un esfuerzo de corte es:
En la figura 4-2
2 se observa un corte transversal de una soldadura transversal típica.
Figura 4-2
En la figura 4-3
3 se representa un diagrama de cuerpo libre de la unión soldada.
21
Figura 4-3
La fuerza F se descompone en una fuerza normal FN y una fuerza de corte FS donde

θ es el ángulo de la soldadura.
Fs= F senθ
FN= F cosθ
Usando la ley de senos para el triángulo de la figura 4

4-3,
3, y despejando la longitud de
garganta t, resulta:

cos ! "#$ !
Los esfuerzos nominales a un ángulo θ en la estructura soldada, σ y Ƭ, son
"#$! %&"! "#$ !

(1)
%&" ! "#$! %&"!

(2)
El esfuerzo de von Mises σ’’ a un ángulo θ, se calcula mediante
3 ' %&" ! "#$! %&"! 3 "#$ ! "#$! %&"! 3

"#$!
El esfuerzo máximo ocurre en θ=62,5º con un valor de σ’’ = 2,16 (F/hl). Los valores
correspondientes a Ƭ y σ son:
1,196 0,623
Elesfuerzo de corte máximo se puede encontrar diferenciando la ecuación de corte(1)

con respecto a θ e igualando a cero. El punto estacionario ocurre en θ=67,5
=67,5 con los valores
θ=67,5º
correspondientes:
.á0 1,207 0,5
22
Norris y Salakian representaron los esfuerzos en el siguiente diagrama, figura 4-4.

4
Norris trazó un modelo de la soldadura de filete transversal que posee una condición
de cargas equilibradas, declaró además que lolos
s esfuerzos en A y B no los pudo determinar
con certeza.
Salakian presenta datos de la distribución del esfuerzo a lo largo de la garganta de la
soldadura del filete.
Distribución del
esfuerzo en soldaduras
de filete:
a) Distribución de
esfuerzos en
catetos según el
reporte de
Norris.
b) Distribución de
los esfuerzos
principales y del
esfuerzo
cortante
máximo según
el reporte de
Salakian.
Figura 4-4
Para soldaduras de filete paralelas, figura 4

4-5
5 donde cada soldadura transmite una
fuerza F, el esfuerzo cortante máximo se localiza en el área mínima de la garganta y
corresponde a la siguiente expresión:
1,414

0,707
Figura 4-5
23
Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión
Figura 4-6
En la figura 4-6 se ilustra un voladizo soldado a una columna mediante dos

soldaduras de filete y cuyo cordón de soldadura posee una longitud l. La reacción en el
soporte de un voladizo siempre consiste en una fuerza cortante V y en un momento flector
Mf. La fuerza cortante produce un esfuerzo de corte primario en las soldaduras de magnitud:
5

6
Donde A es el área de la garganta de todas las soldaduras.

El momento en el soporte produce un esfuerzo cortante secundario o una torsión de
78 9
las soldaduras, dado por la expresión:

:
Donde r es la distancia desde el centroide del grupo de soldaduras hasta el punto de
interés. J es el segundo momento polar de inercia del área del grupo de soldaduras respecto
al centroide del grupo.
Se observa que r es la distancia
distancia más alejada del centroide del grupo de soldaduras,
figura 4-7.
Figura 4-7
24
J es el segundo momento polar de inercia del grupo de soldaduras respecto del centroide del
grupo.
Propiedades torsionales de las soldaduras de filete. Tabla 4

4-2
25
Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a flexión
Figura 4-8
Shigley analiza en la figura 44-8ª,

8ª, se representa un voladizo soldado a un soporte mediante
soldaduras de filete en la parte superior y en la inferior.
Un diagrama de cuerpo libre de la viga mostraría una reacción de fuerza de corte V y una
reacción de momento flector Mf.
La fuerza de corte produce una tension de corte en las soldaduras:
5

6
Donde A es el área total de la garganta.
El momento flector induce una componente de esfuerzo de corte en la garganta 0,707
0,707Ƭ,
donde están las soldaduras. Considerando las soldaduras como en la figura 4-8b,
4 el
esfuerzo cortante nominal en la garganta es:
78 % 78 </2 1,414 78

; 0,707, > < /2 > <
Donde I es el segunto momento del área con base en el área de la garganta de la soldadura:
> <
; 0,707
2
26
27
Tabla 4-3
3 Propiedades flexionantes de las soldaduras de filete.
Resistencia de las uniones soldadas
Los electrodos que se util

utilizan
izan en las soldaduras varían en forma considerable, como
se muestra en la tabla 4-4.
4. En las publicaciones de la AWS (American Welding Society) y de
AISC (American Institute of Steel Construction) y en AA (Aluminium Association) se puede
encontrar más información
rmación al respecto. Extraído de Shigley.
4. Propiedades mínimas del metal de aporte

Tabla 4-4.
Los electrodos se identifican con el siguiente código:

Exxxx
Contando desde la izquierda:
Primera y segunda x: Resistencia última o de rotura en kPsi.
Tercera x: Posición de la soldadura: 1 toda posición, 2 horizontal plana, 4 toda
posición y vertical descendente.
Cuarta x: otras variables técnicas, por ejemplo, la corriente a utilizar, penetración,
escoria, contenido de polvo de Fe.
En condiciones apropiadas, todos los aceros se pueden soldar, pero se obtengrán

mejores resultados si se eligen aceros con una especificación UNS entre G10140 y G10230.
28
Dichos aceros tienen una resistencia a la tensión en la condición laminada en caliente, en el

intervalo de 60 a 70 kpsi.
Los esfuerzos admisibles se basan en el límite elástico del material en vez de la
tensión de rotura, se encuentran en el Código para la construcción de edificios de la
American Institute of Steel Construction (AISC).
Los factores de seguridad se ca calculan
lculan por la teoría de la energía de distorsión como
criterio de falla y son: para tensión n= 1/0,60 = 1,67 y para esfuerzos de corte n= 0,577/0,40
= 1,44.
En la siguiente tabla 4--5,
5, se detallan las expresiones especificadas por el código para
aceros ASTM TM para calcular los esfuerzos admisibles en diversas condiciones de carga:
Tabla 4-5
5 Esfuerzos admisibles del Código AISIC para metal de aporte
Usualmente, el material de aporte es el más fuerte. En una barra estirada en frío y

soldada, las propiedades de e la barra son sustituídas por las de una barra laminada en
caliente en la zona de la soldadura, como conclusión, se deben verificar los esfuerzos en el
metal base según este razonamiento.
La siguiente tabla 4-6,
6, proporciona información acerca de carga con
constante y tamaños
mínimos de los filetes
.
Tabla 4-6
6 Cargas constantes admisibles y tamaños mínimos de soldadura de filete
Esfuerzos de fatiga
29
Faires establece que en las soldaduras sometidas a cargas variables, las

discontinuidades naturales, la rugosidad de la superficie y los esfuerzos de tracción
residuales son motivos para que se extremen las precauciones en los puntos de máximo
esfuerzo y se realicen todas las verificaciones posibles, haciendo uso de los principios de
fatiga.
Los factores que afectan desfavorablemente a la resistencia a la fatiga de una
soldadura incluyen:
Falta de penetración del material de la soldadura, grietas por contracción, escorias y
otras inclusiones, porosidad,y bolsas de gas, oquedades (muescas no llenas en el meta metal
base), todo lo cual puede ser corregido empleando técnicas y materiales de soldadura
correctos.
El metal soldado en una junta a tope sin tratamiento tiene un gran esfuerzo residual
de tracción. Si una pieza soldada tiene que ser mecanizada, debe ser aliviada
aliv de esfuerzos
mediante un normalizado o revenido, dado que de lo contrario, las deformaciones
modificarán las dimensiones finales de la pieza.
En la siguiente tabla 5--1,

1, se enumeran los factores de concentración de esfuerzos de
fatiga que se deben emplear
plear tanto para el material base como para el material de aporte.
Tabla 5-1
5 Factores de concentración de esfuerzo kfs
Faires establece como norma de principio que las soldaduras deben estar situadas
tan lejos como sea posible de los puntos de gran momento flector.
En la tabla que se expone a continuación, se establecen datos de fatiga según
ensayos:
30
Tabla 5-2 Datos de Fatiga seleccionados. Faires
El método más conveniente para cálculo de uniones soldadas para esfuerzos de

fatiga, según el criterio de Shigley, pág. 478, ed. 8 , es el de Gerber, pero el de Goodman
también es muy utilizado.
1
Goodman:
$? @A @D
BC BEF
Gerber:
1 HIJ 2 .H
$? G K M−1 O1 G K P
L
2 . H HIJ L
Soldadura en la construcción de máquinas
La efectividad del empleo de la soldadura al fabricar distintos elementos de máquinas,

se determina, según Dobrovolski, por la observación de una serie de factores tecnológicos y
constructivos. A éstos últimos se refiere la elección correcta del tipo de unión y la forma de
los nervios o rigidizadores, la disposición racional de las costuras, etc.
31
BIBLIOGRAFÍA
Faires, V.M.: Diseño de Elementos de Máquinas. 4 Edición. Editorial Montaner y

Simon.
Deutschman, Aaron D. y otros: Diseño de máquinas. Teoría y Práctica. Segunda

impresión. Febrero 1987. Editorial Compañía editorial continental. 1975
Shigley. Diseño en ingeniería mecánica. Octava Edición. Mc Graw Hill.
Dobrovolsky: Diseño de Elementos de Máquinas

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2. Soldadura por resistencia:

3. Otros tipos de soldadura.

d. Soldadura ultrasónica.Aquí las piezas de trabajo se afianzan entre si y se les da una

f. Endurecimiento de la superficie.Este es un procedimiento que consiste en depositar la

4. Soldadura blanda y fuerte.

Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo.

Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldar.

Elementos de máquinas soldados: a continuación expondremos algunas imágenes

Unión por fricción

Las soldaduras de Canal son usadas comúnmente para hacer

Soldadura de conexión y óvalos

→ Cuando la soldadura alcanza una temperatura ambiente, asumiendo una restricción

El método de cálculo fundamental y más difundido de los Coeficientes de Seguridad

Para el caso de materiales dúctiles el valor límite σL es el límite

Cálculo de las costuras a una carga estática

Dobrovolski fundamenta el cálculo en 2 hipótesis:

Soldaduras a tope y de filete

En la figura ( a ) se presenta una soldadura en una ranura en V sometida a una carga

Donde h es la garganta de la soldadura y l es la longitud d

El esfuerzo promedio en una soldadura a tope debido a un esfuerzo de corte es:

La fuerza F se descompone en una fuerza normal FN y una fuerza de corte FS donde

Usando la ley de senos para el triángulo de la figura 4

Los esfuerzos nominales a un ángulo θ en la estructura soldada, σ y Ƭ, son

"#$! %&"! "#$ !

%&" ! "#$! %&"!

El esfuerzo de von Mises σ’’ a un ángulo θ, se calcula mediante

3 ' %&" ! "#$! %&"! 3 "#$ ! "#$! %&"! 3

Elesfuerzo de corte máximo se puede encontrar diferenciando la ecuación de corte(1)

.á0 1,207 0,5

Norris y Salakian representaron los esfuerzos en el siguiente diagrama, figura 4-4.

Para soldaduras de filete paralelas, figura 4

Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión

En la figura 4-6 se ilustra un voladizo soldado a una columna mediante dos

Donde A es el área de la garganta de todas las soldaduras.

Propiedades torsionales de las soldaduras de filete. Tabla 4

Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a flexión

Shigley analiza en la figura 44-8ª,

Resistencia de las uniones soldadas

Los electrodos que se util

4. Propiedades mínimas del metal de aporte

Los electrodos se identifican con el siguiente código:

En condiciones apropiadas, todos los aceros se pueden soldar, pero se obtengrán

Dichos aceros tienen una resistencia a la tensión en la condición laminada en caliente, en el

Usualmente, el material de aporte es el más fuerte. En una barra estirada en frío y

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