DIVISIÓN ACADÉMICA DE INGENIERÍA Y

ARQUITECTURA

LICENCIATURA EN INGENIERÍA QUÍMICA

ASIGNATURA: DISEÑO DE PROCESOS

PROFESORA: YURIDIA EVELIN HERNÁNDEZ
CARDEÑO

“DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN

DE ACETONA POR DESHIDROGENACIÓN DE
ALCOHOL ISOPROPÍLICO”

EQUIPO #2
NICOLE MARGEL BROCA HERNÁNDEZ
NAYELI DEL ROSARIO ALMEIDA RAMÓN
SELENA DÍAZ ZAPATA
CINTHIA YARELI DE LA CRUZ PÉREZ
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 2
2.1 Proceso de producción de acetona: ....................................................................... 4
BASES DE DISEÑO ........................................................................................................... 6
3.1 GENERALIDADES .................................................................................................... 6
3.1.1 Función de la planta ........................................................................................... 6
3.1.2 Tipo de proceso .................................................................................................. 6
3.2 CAPACIDAD, RENDIMIENTY FLEXIBILIDAD ..................................................... 7
3.2.1 Factor de servicio ................................................................................................... 7
3.2.2 Capacidad y rendimiento ....................................................................................... 7
3.2.3 Flexibilidad ........................................................................................................... 7
3.3 ESPECIFICACIONES DE LAS ALIMENTACIONES DE PROCESO ........................................ 7
3.4 ESPECIFICACIONES DE LOS PRODUCTOS .................................................... 7
3.5 ALIMENTACIÓN DE LA PLANTA ..................................................................................... 8
3.7 ELIMINACIÓN DE DESECHOS.............................................................................. 9
3.7.1 Normas y requerimientos respecto a la pureza y condiciones de: ............. 9
3.7.2 Sistemas de eliminación de desechos ............................................................ 9
3.8 INSTALACIONES REQUERIDAS DE ALMACENAMIENTO ............................. 9
3.8.1 Alimentaciones .................................................................................................... 9
3.8.2 Productos ............................................................................................................. 9
3.9 SERVICIOS AUXILIARES ....................................................................................... 9
3.9.1 Vapor .................................................................................................................... 9
3.9.2 Aire ...................................................................................................................... 10
DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS .............................................................. 11
DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES .................................................................. 12
 5.1 Descripción del diagrama de flujo de bloques que se presenta en la figura 4.
.......................................................................................................................................... 12
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO ....................................................................... 14
6.1 Descripción del proceso mostrado en la Figura 5. ............................................. 14
6.2 SIGNIFICADO DE LA SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN EL DFP........................ 16
DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN ................................................ 17
7.1 CORRIENTES DE SERVICIOS ............................................................................ 19
7.2 SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO................................................ 19
DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS ..................................................... 20
BALANCE DE MASA DEL PROCESO ................................................................... 21
VÁLVULAS Y ACCESORIOS .................................................................................. 22
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS DEL PROCESO ......................................... 25
 Mezclador (M-101) y separadores flash (S-101 y S-102) ................................ 25
 Reactor (R-101) ...................................................................................................... 25
 Intercambiadores de calor ........................................................................................ 26
 Columnas de destilación ............................................................................................ 27
 Columna de absorción T-101 ..................................................................................... 28
CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 29
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 30
 INTRODUCCIÓN

Los alcoholes son compuestos orgánicos que contienen grupos hidroxilo (-OH). La
palabra alcohol es uno de los términos más antiguos, el cual se deriva del árabe
al-Kuhn. Una forma de organizar la familia de los alcoholes es clasificar cada
alcohol de acuerdo con el tipo de carbono que sea portador del grupo –OH y se
pueden clasificar como primario, secundario y terciario. Un alcohol secundario
tiene el grupo –OH unido a otros dos átomos de carbono. Un ejemplo de un
alcohol secundario es el alcohol isopropilico (CH3-CH2-OH) o también llamado
isopropanol, propan-2-ol, o 2-propano o API que se produce por la hidratación
catalítica del propileno. Este se trata de un compuesto químico incoloro, inflamable
y con un fuerte olor. Es un compuesto orgánico, que se utiliza ampliamente como
disolvente. Se utiliza mucho en la industria y uno de sus usos es como alcohol
desinfectante en lugar del etanol. Al igual que se utiliza como disolvente para
ceras, aceites vegetales, resinas naturales y sintéticas, ésteres y éteres de
celulosa [1].
También mediante la deshidrogenación catalítica del alcohol isopropílico.se puede
obtener la acetona o químicamente conocida como propanona (CH3-CO-CH3), la
cual es la cetona alifática más sencilla y es un líquido incoloro, muy volátil y de
olor agradable, inflamable y miscible con agua, etanol y éter. La cual se usa en
disolventes y en la preparación de diversos compuestos orgánicos [2].
La acetona, por ser el compuesto químico más importante de la familia de las
cetonas, debido a su utilidad como solvente y producto químico intermediario, se
produce en el mundo a escala industrial desde inicios del siglo XX. Entre las
industrias de procesos que más la emplean se encuentran: la industria de gases
industriales, pinturas, colorantes, gomas y lacas, cosméticos, y las productoras de
materiales fílmicos y fotográficos. Éste constituye uno de los reactivos más
codiciados por los laboratorios de investigación científica [3].
Un estudio de mercado realizado por la empresa Market Research Reports Search
Engine dio a conocer que el consumo mundial de acetona se situó en 5,9 millones
de toneladas en 2014. Con el aumento de la demanda de acetona, se espera que
el consumo mundial aumente a una tasa compuesta anual del 3% entre 2014 y
2020 para llegar a 7,21 millones de toneladas en 2020. Asia y el Pacífico
dominaron el mercado de acetona en 2014 con más de 41% del consumo mundial.
Debido al creciente número de industrias de uso final de la región, la demanda de
acetona se ha incrementado significativamente. Se espera que Asia-Pacífico para
mantener su dominio en un futuro próximo, crezca a una tasa compuesta anual del
6,2% entre 2014 y 2020 [4].

1
 MARCO TEÓRICO

El alcohol isopropílico es un líquido incoloro de olor agradable. Su punto de

ebullición es de 82.5°C a 760 mmHg y su punto de fusión de -88.5 °C. Su
densidad relativa es igual a 0.785 a 20 °C/ 4 °C. Su solubilidad en agua es de
1x106 a 25 °C. Su solubilidad en alcohol, éter y acetona es menor del 10%. Es
soluble en benceno. Es miscible en cloroformo y la mayoría de los disolventes
orgánicos. Es insoluble en soluciones salinas. Su presión de vapor es igual a 45.4
mmHg a 25 °C. Mezclado con agua, es muy utilizado en la limpieza de lentes de
objetivos fotográficos y todo tipo de ópticas. Sirve para limpiar contactos de
aparatos electrónicos, ya que no deja marcas y es de rápida evaporación.
También se usa en la limpieza de cabezas magnéticas en aparatos de vídeo,
audio y como antiestático en discos de vinilo. El alcohol isopropílico
industrialmente se obtiene a partir del propeno de los gases de craqueo, se utiliza
ampliamente como disolvente, se añade a la gasolina como anticongelante, y se
utiliza en la industria como materia prima para la síntesis de acetona. La fórmula
molecular C3H8O [5].

Figura 1. Fórmula de alcohol isopropílico

El alcohol isopropílico ha alcanzado una gran importancia, porque a partir de él se

obtiene la acetona elegantemente y muy barata. Se le prepara a partir del
propileno CH3-CH=CH2 por adición de agua de forma enteramente análoga a
como se hace con el etileno para obtener el etanol [6]. La acetona es una
sustancia química que también se encuentra de forma natural en el medio
ambiente. También se conoce como dimetil cetona, 2-propanona. Es un líquido
incoloro con un olor y un sabor característicos. Se evapora fácilmente, es
inflamable y se disuelve en el agua. La acetona se usa para hacer plásticos, fibras,
medicamentos y otros productos químicos. También se usa para disolver otras
sustancias. Se produce de forma natural en las plantas, los árboles, los gases
volcánicos, incendios forestales y como producto de la descomposición de la
grasa corporal. Está presente en el escape de vehículos, en el humo del tabaco y
en los vertederos. Los procesos industriales aportan más acetona al medio
ambiente que los procesos naturales [6].

2
 Figura 2. Fórmula de acetona

A la hora de producir acetona se presentan diferentes métodos de los cuales se

destacan tres:
 Proceso de cumeno: el más común a nivel mundial, pero como producto
secundario está el benceno (que además es cancerígeno) bajando la pureza de la
acetona y aumentando los costes de producción por la separación.
 Oxidación de polipropileno: que tiene una baja conversión de acetona y la pureza
de los reactivos debe de ser del 99%.
 Deshidrogenación de alcohol isopropílico (IPA): se obtiene acetona de alta
pureza, el IPA se puede utilizar en solución acuosa y la conversión de acetona es
alta.
Por lo cual teniendo en cuenta los puntos anteriores, se propone desarrollar el
diseño de la planta para la producción de acetona mediante la deshidrogenación
de alcohol isopropílico [7].
Al momento de llevar a cabo la reacción de deshidrogenación del alcohol
isopropílico, es indispensable hacer uso de un catalizador, convirtiéndose en una
reacción por catálisis heterogénea, que como se sabe, es un proceso químico que
tiene lugar en la interfase entre un sólido y un fluido; por lo tanto, la eficiencia del
catalizador se puede relacionar con su capacidad para favorecer la difusión, entre
el sólido y el seno del fluido, de las sustancias adsorbidas o desadsorbidas, así
como su habilidad para permitir la transferencia de electrones durante el
rompimiento de los enlaces de los reactantes y la formación de los enlaces de los
productos [8].

3
El catalizador que se pretende utilizar es el Niguel Raney, dicho catalizador tiene
alta selectividad en comparación con los catalizadores de Platino o Paladium. El
catalizador contiene 85 % Ni en peso, el tamaño del catalizador es de 1 /40
pulgadas y el área de superficie BET está comprendida entre 50 - 500 m2 /g. El
tamaño de la partícula del catalizador tiene mucha influencia sobre el proceso de
deshidrogenación del alcohol isopropílico para obtener acetona, influyendo
principalmente en el tiempo espacial, actividad relativa y en la constante de
reacción.
La actividad relativa es equivalente a la proporción de tamaño para dos reactores
que acompañan la misma conversión, condiciones de operación de temperatura,
presión y composición de alimentación. Cuando es empleado el catalizador con un
tamaño de partícula de 1 /8 pulgada el reactor es siete veces más largo que
cuando se utiliza 1 /40 pulgada.
El tiempo de espacio mínimo que podría ser empleado a una temperatura dada
para producir acetona puro es aquel tiempo de espacio requerido para obtener
una alta conversión de alcohol isopropílico a acetona. Se utiliza un catalizador de
tamaño de partícula 1 /40 pulgada que requiere un tiempo de espacio
comprendido entre 0.05 - 0.15 peso catalizador - h/peso total de alimentación a la
temperatura de 350 °C, siendo la reacción de primer orden.

2.1 Proceso de producción de acetona:

El alcohol isopropílico se deshidrogena para obtener acetona e hidrógeno [9]:
Alcohol isopropílico Acetona Hidrógeno
(CH3)2CHOH (CH3)2CO + H2

En el proceso se tendrá una mezcla azeotrópica de alcohol isopropílico y agua;

90% en peso de alcohol isopropílico, que será alimentado a un tanque de
alimentación a una temperatura de 25°C y 1.01 bares de presión donde se
mezclará con una corriente de reciclo de alcohol isopropílico a 83°C y a 1.2 bares.
La mezcla se bombeará hacia un intercambiador de calor a una temperatura de
operación de 32°C y una presión de salida de 3.10 bares donde se vaporizará la
mezcla de alcohol isopropílico antes de que se pueda ingresar a un reactor. La
vaporización se debe llevar a cabo a 101°C y 2.3 bares. Para que la reacción se
lleve a cabo de manera eficiente se recomienda que el reactor sea de lecho
fluidizado y éste deba operar a 2.16 bares en el lecho y 2.70 bares en los tubos y
a una temperatura de 350 °C, se debe suministrar calor al reactor, por cual se
determina como una reacción endotérmica, para ello se debe utilizar una corriente
de sal fundida.

4
El efluente del reactor, que contiene acetona, hidrógeno, agua y alcohol
isopropílico no reaccionado, pasará a través de un intercambiador de calor para
enfriar la mezcla de 350°C a 20°C antes de que ingrese a un separador. El vapor
que saldrá del separador, se conducirá a un absorbedor, a la cual le llegará una
corriente de agua a 20°C y 2 bares con la finalidad de recuperar una parte de
acetona. Luego, la corriente líquida obtenida por los fondos del separador, se
mezclará con la corriente proveniente del absorbedor la cual contendrá la acetona
que se recupere para luego ser enviado a destilación.
Los gases no condensables que salen del absorbedor por el tope, contendrán todo
el hidrógeno y pequeñas cantidades de acetona. La corriente rica en acetona
producto de las corrientes líquidas del separador y el líquido de fondos del
absorbedor se enviará a un tren de tres columnas de destilación para recuperar la
acetona y el alcohol isopropílico. Estas torres serán utilizadas para separar el
producto, acetona con un 99.9% de pureza por el tope de la columna de
destilación y así eliminar el exceso de agua en el alcohol isopropílico no
reaccionado. El alcohol isopropílico recuperado, será reciclado nuevamente al
proceso [10].

5
 BASES DE DISEÑO

Nombre de la planta: CETOMAX

Fecha: 09 de Junio de 2017

Localización: Carretera Vhsa-Reforma s/n, Fraccionamiento Logístico Industrial,

Villahermosa, Tabasco.
17°52′18″N
93°04′15″O

3.1 GENERALIDADES

3.1.1 Función de la planta

Obtención de dimetilcetona (acetona) a partir de la reacción de deshidrogenación
de alcohol isopropílico, utilizando paladio como catalizador.

3.1.2 Tipo de proceso

Proceso continuo.

6
3.2 CAPACIDAD, RENDIMIENTY FLEXIBILIDAD
3.2.1 Factor de servicio
La planta operará durante 10/12 meses, excluyendo diciembre y enero.

3.2.2 Capacidad y rendimiento

a) Diseño. Se obtendrán 32.3 moles/h de acetona por cada 34.8 moles/h
alimentados de alcohol isopropílico (base libre de agua).
b) Normal. Aproximada a la de diseño, se estima una variación de 10%.
c) Mínima. Se explica en base a factores como la desactivación del catalizador o al
rendimiento de las columnas de destilación, podría disminuir hasta 15% inferior a
la de diseño.

3.2.3 Flexibilidad
La planta deberá seguir operando bajo las siguientes condiciones anormales:
a) Falla de electricidad. Sí. Se ha previsto la adquisición de generadores propios.
b) Falla de vapor. No. Hasta reponer el vapor saturado que se necesita.
c) Falla de aire. Sí. Podría operarse alternativamente con un intercambiador de
calor para enfriar el agua.
Se dispone de un área de 200 m2 para posibles expansiones futuras de acuerdo a
los requerimientos de la planta. Si se diera el caso de que la demanda de producto
fuera mayor, se contaría con el espacio y recurso necesario para aumentar la
capacidad de la planta.
Para operar, se requieren los servicios auxiliares de vapor de calentamiento, aire
para enfriar el agua y energía eléctrica para el funcionamiento de las bombas.

3.3 ESPECIFICACIONES DE LAS ALIMENTACIONES DE PROCESO

a) Alimentación principal al tanque de almacenamiento: 2.4 ton/h de una mezcla
azeotrópica de alcohol isopropílico y agua, 90% en peso de alcohol.
b) Alimentación al absorbedor: 0.36 ton/h de agua pura.

3.4 ESPECIFICACIONES DE LOS PRODUCTOS

a) Producto principal: 1.88 ton/h de acetona pura.
b) Otras corrientes que salen del proceso: 0.24 ton/h de hidrógeno gaseoso y 0.65
ton/h de aguas residuales.

7
3.5 ALIMENTACIÓN DE LA PLANTA
3.5.1 Las condiciones de las alimentaciones en límites de batería son las que se
muestran en la tabla 1:
Tabla 1. Condiciones de las alimentaciones en los límites de batería.

Alimentación Estado Presión man. Temperatura Forma de recibo

físico (kg/cm2) (°C)
Max/normal/mín Max/normal/mín
Mezcla de Líquido - /1.03/- 35/25/15 Compra /
alcohol Recirculación
isopropílico y
agua
Agua pura Líquido -/2.04/- 35/25/15 Compra/Proveniente
de otra unidad

3.5.2 Elementos de seguridad existentes que protegen a las líneas de

alimentación
Diques alrededor del tanque de almacenamiento, donde se aloja la alimentación
principal.

3.6 CORRIENTES DE SALIDA DE LA PLANTA

3.6.1 Las condiciones de los productos en los límites de batería son los que se
muestran en la tabla 2.
Tabla 2. Condiciones de los productos en los límites de batería.

Corriente de Estado Presión man. Temperatura Destino

salida físico (kg/cm2) (°C)
Max/norm/min Max/norm/min
Acetona pura Líquido -/1.53/- 51/61/71 Almacenamiento
(producto y venta
principal)

Hidrógeno Gaseoso 1.53 24/34/44 Otra planta, para

utilizarse como
combustible
Alcohol Líquido -/1.22/- 73/83/88 Recirculación al
isopropílico proceso
recuperado

Aguas Líquido–Gas -/1.43/- 100/109/119 Torre de

residuales enfriamiento

8
3.7 ELIMINACIÓN DE DESECHOS

3.7.1 Normas y requerimientos respecto a la pureza y condiciones de:

Aguas residuales (Corriente a 109 °C) NMX – AA – 007 – SCFI – 2013.
Las temperaturas elevadas en el agua pueden ser indicadores de actividad
biológica, química y física, lo anterior tiene influencia en los tratamientos y
abastecimientos para el agua, así como en la evaluación limnológica de un cuerpo
de agua. El valor de temperatura es un criterio de calidad del agua para la
protección de la vida acuática, ya que las altas temperaturas afectan la solubilidad
del oxígeno en el agua (ley de Henry) y para las fuentes de abastecimiento de
agua potable, es también un parámetro establecido como límite máximo en las
descargas de aguas residuales.

3.7.2 Sistemas de eliminación de desechos

Para cumplir con la norma anterior, es necesario disminuir la temperatura del agua
residual antes de ser descargada (el agua residual proviene de un tren de
columnas de destilación y por ello se ignoran las trazas insignificantes que
pudieran existir de otros compuestos). Para ello, es necesario enviarla a una torre
de enfriamiento, en la cual, al ponerse en contacto a contracorriente con aire bajo
condiciones adiabáticas, se enfriará hasta una temperatura aproximada a la
temperatura de bulbo húmedo del lugar, la cual es aproximadamente 24.1 °C,
temperatura que sí es permitida en el agua residual y que no afectará a la vida
acuática.

3.8 INSTALACIONES REQUERIDAS DE ALMACENAMIENTO

3.8.1 Alimentaciones
Tanques de almacenamiento.

3.8.2 Productos
Tanques de almacenamiento, torre de enfriamiento.

3.9 SERVICIOS AUXILIARES

3.9.1 Vapor
El vapor no será generado dentro de los límites de batería. Se utiliza vapor
sobrecalentado con las condiciones que se muestran en la tabla 3.

9
Tabla 3. Vapor en límites de batería.
Mínima Normal Máxima
Presión (bar) 2.4 2.7 3.0
Temperatura (oC) 130 145 160
Calidad >1 >1 >1
Disponibilidad Proviene del Proviene del Proviene del
caldero caldero caldero

3.9.2 Aire
El aire a dichas temperaturas es necesario para que exista el gradiente de
temperatura en la torre de enfriamiento, con las condiciones que se detallan en la
tabla 4.
Tabla 4. Aire en límites de batería.
Mínima Normal Máxima
Presión (bar) 1.5 1.6 1.7
Temperatura (oC) 14oC 19oC 24oC
Disponibilidad Torre de tiro Torre de tiro Torre de tiro
inducido inducido inducido

10
DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS

Figura 3. Diagrama de entradas y salidas

del proceso para la obtención de acetona.

11
 DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES

5.1 Descripción del diagrama de flujo de bloques que se presenta en la figura

4.
Una mezcla de alcohol isopropílico y agua (90% en peso de alcohol isopropílico),
es alimentada a un mezclador, donde se mezcla con una corriente de recirculación
de alcohol isopropílico.
Esta mezcla es alimentada al reactor, después de reaccionar es enviada a un
separador, donde salen los gases por la parte superior y por la parte inferior sale
acetona cruda.
El vapor proveniente del separador, es conducido al absorbedor donde se mezcla
con una corriente de agua, por la parte superior del absorbedor sale hidrogeno y
por la parte inferior acetona cruda la cual se mezcla con la corriente inferior del
separador para alimentarse a una primera columna de destilación, donde se
obtiene por la parte superior acetona (producto deseado) y la corriente de la parte
inferior entra a una segunda columna de destilación donde se recupera por la
parte superior alcohol isopropílico, la cual se recircula al mezclador, en la parte
inferior de la columna sale el agua residual.

12
 SEPARA
DOR

Figura 4. Diagrama de flujo de bloques (DFB)

para el proceso de obtención de acetona.

13
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

6.1 Descripción del proceso mostrado en la Figura 5.

Una mezcla azeotrópica de alcohol isopropilico y agua (90% en peso de alcohol
isopropílico) (corriente 1), se alimenta mediante una válvula de control al
mezclador (M-101) a la temperatura de 25 °C y 1.01 bar de presión donde se
mezcla con una corriente de reciclo (corriente 14) de alcohol isopropílico a 83 °C y
1.2 bar. Esta mezcla es conducida a través de una bomba de alimentación P-101
A/B hacia el intercambiador de calor E-101 a 32 °C y 3.1 bar, donde se vaporiza la
mezcla antes de ingresar al reactor R-101, la vaporización se lleva acabo a 101 °C
y 2.3 bar.
El reactor R-101 opera a 2.16 bar en el lecho y 2.7 bar en los tubos a 350 °C; se le
suministra calor al reactor R-101 por medio de un quemador H-101 en el cual se
alimenta la corriente 4 a través de la bomba P-102 A/B se utiliza una corriente
circulante y es una reacción endotérmica.
El efluente del reactor R-101 (corriente 3) el cual contiene acetona, hidrógeno,
agua y alcohol isopropílico no reaccionado, pasa por los intercambiadores E-102 Y
E-103 se utilizan los dos intercambiadores para poder enfriar la mezcla y así pasar
de 350°c a 20°C antes de entrar al separador S-101. El vapor que sale del
separador (corriente 5) es conducido al absorbedor T-101 que opera a 1.6 bar, al
cual le llega una línea de agua procesada (corriente 8) a 20°c y 2 bar para
recuperar una parte de acetona (corriente 6).
La corriente liquida obtenida por los fondos del separador S-101 (corriente 9) se
mezcla con la corriente proveniente del absorbedor T-101 (corriente 6) que
contiene acetona recuperada para ser enviada al tren de destilación T-102.
Los gases no condensables que salen del absorbedor T-101 por el domo
(corriente 7) es el hidrógeno y en pequeñas cantidades acetona, alcohol
isopropílico y agua a 34°c y 1.5 bar, estos gases se envían a la planta de fuerza
para poder recuperarlos y usarlos como combustible para la alimentación del
caldero.
La corriente rica en acetona producto de las corrientes liquidas del separador S-
101 y de los fondos del absorbedor T-101 (corrientes 6 y 9) se envían a un tren de
columnas de destilación T-102 y T-103 para la recuperación de acetona y alcohol
isopropílico, la columna T-102 es alimentada por el líquido de fondo del separador
S-101 y del absorbedor T-101, por el tope de esta columna, los gases pasan a
través del condensador E-104, que alimenta al separador S-102, por el cual
egresan los gases no condensables que contienen hidrogeno en su mayor parte
(corriente 16) son mandados a la planta de fuerza.

14
15
Figura 5. Diagrama de flujo de proceso (DFP)
para el proceso de obtención de acetona.
 6.2 SIGNIFICADO DE LA SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN EL DFP

 M-101; Mezclador.
 P-101, 102, 103, 104, 105, P/A; Bomba de alimentación.
 E-101; Intercambiador de calor, Temperatura de 32 °C.
 R-101; Reactor de lecho fluidizado.
 E-102; Intercambiador de calor, temperatura de 350 °C.
 E-103; Intercambiador de calor temperatura de 20 °C
 H-101; Quemador.
 S-101; Separador.
 T-101; Absorbedor.
 E-104; Condensador.
 S-102; Separador.
 T-102; columna de destilación.
 T-103; columna de destilación.
 E-106,107; intercambiadores de calor.

16
 DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN

PAH

PRC PT
PAL

PY PE

PCV

hps

poc
PAH

PT PRC
E-101 PAL

PE PY

PCV

H-101 LI

LT

TCV
LAH
TAL TAH

R-101 TRC TY

LAL

LRC

P-102 A/B aire Gas natural

LY

TE TT
CW rw

E-102 E-103

Figura 6. Diagrama de tuberías e instrumentación

del reactor utilizado en el proceso.

17
Tabla 5. Significado de la simbología utilizada en la figura 6.
Símbolo Significado
FIC Indicador controlador
de flujo
PCV Válvula de control de
presión
PY Relé de presión
PRC Registrador de control
de presión
PAL Alarma de baja
presión
PAH Alarma de alta presión
PT Transmisor de presión
PE Elemento de presión
TE Elemento de
temperatura
TT Transmisor de
temperatura
TAL Alarma de baja
temperatura
TAH Alarma de alta
temperatura
TRC Registrador
controlador de
temperatura
TY Relé de temperatura
TCV Válvula de control de
temperatura
PI Indicador de presión
TI Indicador de
temperatura
LY Relé de nivel
LRC Registrador
controlador de nivel
LAL Alarma de bajo nivel
LAH Alarma de alto nivel
LT Transmisor de nivel
LI Indicador de nivel

18
7.1 CORRIENTES DE SERVICIOS
 lps - Vapor de Baja Presión (3-5 barg)*
 mps - Vapor de Mediana Presión (10-15 barg)*
 hps - Vapor de Alta Presión (40-50 barg)*
 htm - Medio de Transferencia de Calor (orgánico) a 400ºC
 cw - Agua de Enfriamiento
 rw - Agua Refrigerada a 5ºC regresa <35ºC
 wr - Agua de Río: del río a 25ºC regresa
 ng - Gas Natural
 fg - Gas Combustible
 fo - Aceite Combustible
 fw - Agua Contra Incendios

7.2 SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO

Características:
 Tiene lazo de realimentación, es decir, la entrada tiene información de la
salida.
 Corrige el efecto de las perturbaciones.
 Es más preciso y exacto que el lazo abierto.
 Todo lazo realimentado presenta tiempo muerto.
 Es más costoso y su instalación es más compleja que la del sistema de lazo
abierto.
Según las características y el tipo de proceso con el cual se está trabajando, se
seleccionó el lazo de control cerrado, ya que en nuestro proceso es de vital
importancia tener un control tanto de las entradas como de las salidas de los
reactivos que se están utilizando, al igual que tendremos un valor específico en
nuestro set point, ya que para el tipo de proceso necesitamos ser muy precisos a
la hora de la producción y debemos tenerlo todo bajo control y en este caso, el
que parece ser el más adecuado es el lazo de control cerrado.
También cuenta con un elemento primario de medición el cual será de mucha
ayuda, ya que es el encargado de tener contacto directo con la variable controlada
y es quien nos dará las condiciones en que se encuentra dicha variable. El
transmisor será de tipo electrónico ya que es el que más se ajusta a nuestras
necesidades y nos transmitirá las señales para conocer las condiciones del
proceso, las cuales necesitamos conocer para continuar trabajando dependiendo
de cómo se vaya desarrollando el proceso, sin dejar a un lado la importancia del
indicador de temperatura que también nos será muy útil para saber si estamos en
condiciones de seguir operando.

19
 PLANTA DE PROCESO (F)

45 m
50 m ÁREA DE 5m 3m
M F 2.5 m
DESCARGA J R
CUARTO
DE 3m
60 m
15 m
CONTROL
CENTRALIZADO
3m
H G

60 m

ESTACIONAMIENTO
SERVICIOS
50 m OFICINA

ALMACENES
80 m
SUBESTACIÓN
ELECTRICA
DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS

20
Figura 7. Diagrama de distribución de
equipos (DDE) para el proceso de obtención
de acetona.
Número de corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Temperatura (°C) 25 32 350 357 20 27 33 25 22 61 61 90 83 83 109 33
Presión (bar) 1.01 2.3 1.91 3 1.63 1.63 1.5 2 1.63 1.5 1.5 1.4 1.2 1.2 1.4 1.2
Fracción de vapor 0 0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Flujo másico (ton/h) 2.4 2.67 2.67 35.1 0.34 0.46 0.24 0.36 2.79 4.22 1.88 0.92 8.23 0.27 0.65 0.24
Flujo molar (kmol/h) 51.9 57.8 92.6 - 39.7 21.1 38.6 20 74 72.5 32.3 41.7 177 5.88 35.8 38.6
Flujo molar por componente (kmol/h)
Hidrogeno - - 34.7 - 34.7 - 34.7 - - - - - - - - 34.7
Acetona - 0.16 34.9 - 4.4 1.93 2.51 - 32.3 72.4 32.3 0.16 4.8 0.16 - 2.59
Alcohol isopropílico 34.8 38.6 3.86 - 0.12 0.1 0.02 - 3.84 0.05 0.02 3.82 115 3.82 - 0.02
Agua 17.1 19 19 - 0.4 19.1 1.29 20 37.8 - - 37.8 57.2 1.9 35.8 1.29
BALANCE DE MASA DEL PROCESO

Tabla 6. Cuadro de resumen de las corrientes para el

proceso de obtención de acetona.

21
 VÁLVULAS Y ACCESORIOS

Todas las válvulas se dimensionaron de acuerdo a la ecuación que se describe

seguidamente:
𝑞
𝑐𝑣 =
∆𝑃
√
𝐺𝑓
Dónde:
q de diseño= 2q requerido
q= GPM
ΔP= PSI
Gf= gravedad específica= 1
Tabla 7. Especificación de válvulas

Válvula Corriente CV
1 1 19.56
2 2 11.80
3 3 46.36
4 8 1.85
5 12 0.48
6 10 6.63
7 7 1.85
8 11 3.30

22
Tabla 8. Dimensionamiento y características de las bombas utilizadas en el
proceso.
Bomba Caudal (GMP) Potencia hidráulica Material
(Watts/hp)

B-100 35 778.46 /1.04 Acero inoxidable

B-101 37.5 440.61 /0.75 Acero 316

B-102 34 445.5 /0.5 Acero 316

B-103 34 452.30 /0.60 Bronce

B-104 150 1465.70 /2 Bronce
B-105 150 1465.70 /2 Bronce

B-100.- Está diseñada para bombear el líquido proveniente del tanque de materia
prima (IPA) hacia el mezclado, con un caudal de 35 GPM, con una altura de descarga
de 100 pies y una altura de succión de 52.58 pies, el tipo de Bomba es Centrífuga de
alta velocidad con una eficiencia de 65 % y un BHP calculado de 0.5 HP. El material
de construcción es de acero inoxidable y los acoplamientos en la succión y descarga
son de 2 in NPS.
B-101.- La bomba P-101 es una bomba centrífuga que impulsa alcohol isopropílico
desde el mezclador al intercambiador H-101 y reactor R-101. La bomba está diseñada
para una columna total de 67 pies, 24 pies de columna estática de succión y 43 pies
de columna estática de descarga Las condiciones de operación son de 200 °C y 14.7
psi de presión, para impulsar un caudal de 37.5 GPM. a través de una tubería de 2
pulgadas NPS. En la descarga la temperatura es de 200 °C y la presión 14.7 psi, el
CSPN de 51 pie, la velocidad rotacional es de 1750 RPM. El HP de operación 0.75 y
de diseño 1 HP. La bomba será fabricada en Acero 316.
B-102.- Es una bomba centrífuga que impulsa IPA, acetona, agua, desde el
absorbedor T-101 al intercambiador H-101 y columna de destilación T-102. La bomba
está diseñada para una columna total de 5.13 pies. Esta bomba se ha diseñado para
que alcance una columna de 5.13 pies y un flujo de 34 GPM a una caída de presión
de 20 psi, con un CSPN de 24.7 pies, el tipo de bomba es centrífuga de etapa simple
y succión simple con una eficiencia de 65 % y un caballaje de freno de diseño de 0.5
HP. La bomba será fabricada en Acero 316.

23
B-103.- Está diseñada para bombear el líquido proveniente del caldero o reboiler 1, en
la columna de destilación T-102, con un caudal de 34GPM, con una altura de
descarga de 43 pies y una altura de succión de 24 pies, el tipo de Bomba es
Centrífuga de alta velocidad con una Eficiencia de 65 %, caída de presión de 140000
Pa y un BHP calculado de 0.5 HP.

B-104.- Es una bomba centrífuga que impulsa Agua dura desde el pozo hasta el
desarenador. La bomba está diseñada para una columna total de 26 pies, 21.6053
pies de columna estática de succión (bajo el eje de la bomba) y 47.598 pies de
columna estática de descarga. Las condiciones de operación son de 77 °F y 14.7 psia
de presión, para impulsar un caudal de 150G.P.M. a través de una tubería de 4
pulgadas NPS. En la descarga la temperatura es de 77 °F y la presión 14.7 psia La
velocidad especifica de la bomba es de 1672, el CSPN de 20.43 pie, la velocidad
rotacional es de 17 50 RPM. El BHP de diseño es 1.5 La bomba será fabricada en
Bronce.
B-105.- La bomba P-401 es una bomba centrifuga que impulsa Agua dura desde el
desarenador al tanque elevado. La bomba está diseñada para una columna total de
55.53 pies, 11.5 pies de columna estática de succión y 65 pies de columna estática de
descarga. Las condiciones de operación son de 77 °F y 14.7 psia de presión, para
impulsar un caudal de 150 GPM a través de una tubería de 4 pulgadas NPS. En la
descarga la temperatura es de 77 °F y la presión 14.7 psia. La velocidad especifica de
la bomba es de 1,053.7; el CSPN de 44.77 pie, la velocidad rotacional es de 1,750
RPM. El BHP de diseño es 3.5 HP La bomba será fabricada en Bronce.

24
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS DEL PROCESO

 Mezclador (M-101) y separadores flash (S-101 y S-102)

Mezclador (M-401), separador flash (S-101 y S-102)

Equipo Volumen material Espesor Espesor de Espesor de
3
(m ) de acoplamiento acoplamiento
lamina de entradas de salidas
(in)
M-401 26.424 Acero 3/ 1 1/4 1 1/4
16
304L

S-101 Acero 1 1/4 6 1 1/4

304L
S-102 Acero 1 1/4 6 1 1/4
304L

 Reactor (R-101)
En el proceso de deshidrogenación del IPA para obtener acetona, son de
importancia los siguientes factores de operación: temperatura de reacción, presión
de operación, catalizador, razón molar, conversión y rendimiento.
R-101 Temperatura (°C) 350

Presión (atm) 2

Catalizador Níquel %peso Tamaño Superficie

(Ni) de BET
partícula
85 % 1/
40 de 50 - 500
pulgada m2/g
Orden de Primer orden
reacción
Conversión 90%
Razón molar 1 mol de alcohol isopropílico para formar 1 mol de
acetona

Rendimiento del
alcohol 78%
Material Acero al carbón 304
Espesor 1/
16 de pulgada

Volumen 1.9290 ≈ 2 m3

25
  Intercambiadores de calor

Tipo Intercambiador de casco y tubos

Temperatura 101 °C
Presión 2.3 bar
E-101

Material Acero al carbón 304

Calibre 16 BWG
tubos Numero Altura Arreglo Diámetro
208 20ft cuadrado 1 in
Caídas de Tubos Casco
presión 0.15 psi 0.34 psi
Tipo Intercambiador de casco y tubos
Temperatura 20 °C
E-102, E-103 y E-104

Presión 1.63 bar

Material Acero inoxidable
Calibre 16 BWG
Tubos Numero Arreglo
29 cuadrado
Espaciado 5 pulgadas
entre
deflectores
Caídas de Tubos Casco
presión 0.48 psi 9.98 psi

Tipo Intercambiador de doble tubo

E-106 y E107

Temperatura 45 °C
Presión 1.28bar
Material Acero al carbón 304
Caídas de Tubos Casco
presión 0.42 psi 0.1 psi

26
  Columnas de destilación

Para el diseño de las columnas se utilizó el método McCabe-Thiele, para una

mezcla binaria, con la finalidad de determinar el número de platos teóricos. Para
determinar el número de platos reales se estimó una eficiencia del 50%,
basándose en el gráfico que proporciona Peter & Thimmerhaur, en función de la
volatilidad relativa y viscosidad de alimentación.

T-102 T-103
Presión de operación 1 atm 1 atm
Temperatura de 100 °C 90°C
operación
Material Acero inoxidable 304 Acero inoxidable 304
Eficiencia 50% 50%
Platos reales 26 20
Plato de alimentación 7 6
Espacio entre platos 24 pulgadas 24 pulgadas
Tamaño de platos 1/ pulgada 1/ pulgada
8 8
Tipo de plato Perforados Perforados
Diámetro de la torre 4.72 pies 4.2 pies
Altura de la torre 61 pies 58 pies
Altura del vertedero 7 pulgadas 7 pulgadas
Reflujo de operación 0.871 1.1
Caída de presión en el 14 psi 14 psi
tope
Caída de presión en 15.4 psi 15.4 psi
fondos

27
  Columna de absorción T-101
Para el diseño de la columna de absorción se utilizó el método analítico para una
mezcla binaria, con la finalidad de determinar el número de platos teóricos.

T-101

Temperatura 20°C
Presión 1.6 bar

Platos teóricos 5
Altura 2.91 m
Diámetro 0.32 m
Espacio entre platos 0.5 pulgadas
Altura de líquido bajante 0.23 m
Altura del vertedero 0.18 m
Material Acero inoxidable 304

28
 CONCLUSIÓN

Después de realizar el estudio de la planta, podemos concluir que podría ser una
planta rentable para obtener acetona, ya que los únicos reactivos que se utilizan
es el alcohol isopropílico y el agua y obtendríamos acetona de alta pureza, sin
mencionar que la acetona es muy vendida en todo el mundo ya que tiene muchos
usos.
Los únicos puntos en contra que podría tener es que se requieren varios equipos
para llevar a cabo este proceso, como son las columnas de destilación, el
absorbedor, etc., que son muy costosos y tal vez el gasto tenga que tomarse a
consideración.
Este proceso tiene gran versatilidad ya que podemos prescindir de ciertos equipos
y hacerlo de otro modo que tal vez sea más económico, teniendo en cuenta la
cantidad de producto que obtendremos y la calidad.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Morrison y Boyd. (1987). Quimica Organica. Boston Massachusetts: Pearson.

[2] L.G.Wade, Jr. (2012). Química Orgánica. México: Pearson.
[3] Carlos Gispert y José Gay. 1997. Aldehídos y Cetonas. En Enciclopedia
Autodidactica Interactiva (4, 1008) Barcelona, España: Océano.
[4] Market Research Reports Search Engine (2015). The Global Acetone to
Witness Increased Consumption at a CAGR of 3% during 2014-2020.
[5] Klaus Weissermel, Hans-Jürgen Arpe. Química orgánica industrial.
[6] Hans Beyer, Wolfgang Walter. Manual de química orgánica.
[7] Álvarez, R., Castro, J., et.al; Diseño Conceptual, Planta de Producción de
Acetona Por medio de Alcohol Isopropílico.
[8] Peña, G.; Muñoz, A.; Carballos, L.; et. al. Catalizadores de Níquel para la
deshidrogenización de isopropanol a acetona. Ingeniería Química.
[9] Requena, A., Obtención de Acetona a Partir de Alcohol Isopropílico. Análisis de
Proceso Químico, febrero 2012.
[10] Estudio de Factibilidad de una planta de producción de acetona. Economía de
procesos. 2012.

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