Puentes Pre-Fabricados PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO
ANTÚNEZ DE MAYOLO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
PUENTES PREFABRICADOS
CURSO: PUENTES
DOCENTE: VARGAS GARCÍA JORGE LUIS
INTEGRANTES:
 LEYVA ISIDRO EDGAR NOLBERTO

 LLECLLISH CUPITAN KAREN DAYANA
 LÓPEZ DÍAZ CARLOS TEÓDULO
 MARTINEZ PADILLA MIGUEL GINER
FUENTE: ACCELERATED
BRIDGE CONSTRUCTION
EXPERIENCE IN DESIGN,
FABRICATION AND ERECTION
OF PREFABRICATED
MANUAL FINAL
Acelerar la construcción de puentes

Experiencia en diseño, fabricación y montaje de
prefabricados.
PUENTES PREFABRICADOS
1. INTRODUCCIÓN:
En la actualidad, el papel del ingeniero es
encontrar el punto óptimo de los proyectos
en cuanto a funcionalidad, economía,
seguridad, calidad, estética y rapidez en la
ejecución de proyectos. La prefabricación
es un concepto nuevo y poco asimilable en
nuestro país, ya que la prefabricación está
acompañada de la tecnología, sin
embargo, la prefabricación no es un
concepto nuevo dentro de la tecnología
internacional; si hablamos de puentes en
general a nivel internacional, la gran
mayoría de ellos emplean alguna forma de
prefabricación, hoy en día la prefabricación
es un proceso que tiene mucha efectividad
y es usado en gran escala en los países
desarrollados.
2. OBJETIVOS:
2.1. OBJETIVO GENERAL:
El presente trabajo de estudio tiene como finalidad mostrar los sistemas
constructivos en puentes prefabricados con sus respectivas características.
2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Realizar las generalidades de los puentes prefabricados.
 Describir las conexiones de la superestructura, subestructura
y fundación de puentes prefabricados.
 Describir los equipos tecnológicos que se usan en la
construcción de puentes prefabricados.
 Describir el procedimiento constructivo incluyendo
elementos tipo Dovelas de los puentes prefabricados.
 Realizar el análisis de las ventajas, desventajas y diseño de
un puente con elementos prefabricados.
3. MARCO TEÓRICO:
En el presente trabajo se analizará a los puentes con elementos

prefabricados desde su cimentación, hasta su culminación, para lo
cual es necesario tener de conocimiento toda la teoría necesaria; es
por ello que nos hemos visto obligados a separar la teoría en cuatro
capítulos, que consta de los siguientes:
CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LOS PUENTES

PREFABRICADOS
CAPÍTULO II: CONEXIONES DE SUPERESTRUCTURA
CAPÍTULO III: CONEXIONES DE SUBESTRUCTURA
CAPÍTULO IV: CONEXIONES DE LA FUNDACIÓN
FACULTAD DE
INGENIERÍA CIVIL
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE
LOS PUENTES
PREFABRICADOS
FUENTE: ACCELERATED BRIDGE CONSTRUCTION EXPERIENCE IN DESIGN, FABRICATION AND ERECTION OF PREFABRICATED FINAL MANUAL
CAPÍTULO I – GENERALIDADES DE LOS PUENTES PREFABRICADOS
BENEFICIOS DE LA PREFABRICACIÓN:
Mejora la calidad de los elementos y

sistemas del puente, ya que se
construyen en un entorno controlado
utilizando materiales de alta calidad y
procesos de producción
estandarizados. Una calidad mejorada
conduce a una extensión de la vida útil
de la estructura.
Reducir los costos de construcción de puentes
y los costos del ciclo de vida.
Reducir el tiempo de construcción en

el sitio, lo que resulta en varios
beneficios clave en comparación
con las prácticas de construcción
convencionales en el sitio.
Tráfico: La interrupción del tráfico
Seguridad: Al reducir la cantidad de construcción

que tiene lugar en el sitio, también se reduce la
cantidad de tiempo que los equipos de
construcción y los conductores están expuestos a los
peligros de las zonas de trabajo.
Ambiental: A menudo los requisitos de permisos

ambientales limitan la construcción en el sitio, por
ejemplo, a ciertas estaciones del año. Estas
limitaciones reducen efectivamente la cantidad de
días naturales disponibles para la construcción. La
prefabricación y la construcción acelerada pueden
mantener un proyecto dentro del cronograma
incluso con menos días hábiles disponibles y otras
limitaciones ambientales en el sitio.
Clima: Al igual que con las limitaciones ambientales,
muchas áreas del país tienen temporadas de
trabajo limitadas debido al clima invernal severo.
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA CONSTRUCCIÓN ACELERADA:
Esta sección incluye una breve descripción general del proceso acelerado de
construcción de puentes.
1.Cuándo usar la construcción acelerada:
En muchos proyectos, la
construcción de los puentes es la
ruta crítica para la finalización
general del proyecto. Este puede
no ser el caso para proyectos de
carreteras grandes donde hay
pocos puentes. En este caso, la
construcción de la carretera suele
ser la ruta crítica.
 Seguridad mejorada: Cualquier cambio en el flujo de tráfico puede
aumentar los riesgos de seguridad para los automovilistas. La
reducción del tiempo de construcción en el sitio reduce estos riesgos
de seguridad tanto para los automovilistas como para los equipos de
construcción en la zona de trabajo.
 Eliminación de puentes temporales: A menudo se utilizan para
proyectos en los que los desvíos son indeseables y la etapa de
transición no es factible. Sin embargo, a menudo se puede usar un
desvío a corto plazo combinado con la construcción acelerada de
puentes en lugar de un puente temporal, lo que reduce el costo total
del proyecto.
 Eliminación de las reparaciones del desvío: Las carreteras utilizadas
para las rutas de desvío a menudo no están diseñadas para los altos
volúmenes de tráfico durante los períodos prolongados requeridos
para la construcción convencional.
1. Proyectos de rehabilitación:
Varios tipos de proyectos de rehabilitación utilizan comúnmente técnicas de
construcción acelerada. A menudo, los proyectos de rehabilitación de
puentes presentan los mayores desafíos para mantener el flujo de tráfico
durante la construcción.
Los proyectos de rehabilitación comunes que utilizan técnicas de construcción
acelerada son:
 Reemplazo de la cubierta del puente:

Muchos estados están experimentando
períodos de vida de la cubierta del puente
que son menores que la duración de la vida
útil del puente general.
Sustitución de la superestructura: Los puentes con cubiertas de
puentes deterioradas a menudo también tienen vigas de soporte
deterioradas. El costo de eliminar la pintura con plomo en el acero o
reparar el concreto deteriorado puede acercarse o superar el costo
de las vigas nuevas.
Enfoques típicos de construcción acelerada:
Durante el desarrollo de este trabajo, ha habido varios tipos comunes de
enfoques para proyectos de construcción de puentes acelerados:
a)Proyectos de cierre total a corto plazo:
Este enfoque implica el cierre completo de la carretera durante un período
de tiempo prolongado (pero acortado). En este caso, el contratista puede
usar libremente todo el sitio, lo que a menudo resultará en una construcción
muy rápida.
b) Cierres de fin de semana:
En muchos sitios, los volúmenes de tráfico disminuyen drásticamente durante
los fines de semana. Esto es especialmente cierto para los entornos
urbanos. En muchos casos, múltiples carriles e incluso carreteras enteras se
pueden cerrar durante aproximadamente 50 horas durante un fin de
semana típico.
Elementos y sistemas de puentes prefabricados
Elementos y sistemas de puente prefabricados (PBES):
El uso de elementos y sistemas de puentes prefabricados (PBES) es una

estrategia que puede cumplir los objetivos de la construcción acelerada
de puentes. Los PBES son componentes estructurales de un puente que
se construyen fuera del sitio, o cerca del sitio de un puente, e incluyen
características que reducen el tiempo de construcción en el sitio y el
tiempo de impacto de la movilidad que ocurren con los métodos de
construcción convencionales.
Elementos:
Los elementos prefabricados son una categoría
de PBES que comprende un único
componente estructural de un puente. Bajo el
contexto de Construcción de Puentes
Acelerado (ABC), los elementos prefabricados
reducen o eliminan el tiempo de construcción
en el sitio que se necesita para construir un
componente estructural similar usando
métodos de construcción convencionales.
 Elementos de cubierta (Deck Elements)
Los elementos de cubierta prefabricados eliminan las actividades asociadas con la

construcción de cubierta convencional, que incluye la instalación in situ de formas de cubierta,
soporte de saliente e instalación de encofrado, colocación de acero de refuerzo, instalación
de equipos de pavimentación, colocación de concreto y curado de concreto, todo lo que
ocurre de forma secuencial.
Ejemplos de elementos de plataforma incluyen:
- paneles de cubierta prefabricados de profundidad parcial

- paneles de cubierta prefabricados de profundidad completa con y sin postensado
longitudinal
- paneles de cubierta prefabricados livianos
- rejilla de acero (abierta o llena de hormigón)
- cubierta ortotrópica.
- otros paneles de cubierta prefabricados hechos con diferentes materiales o procesos.
 Elementos de haz (Beam Elements)
Los elementos de viga prefabricados se componen de dos tipos:

elementos de viga de "cubierta" y elementos de viga de "ancho
completo".
Los elementos de la viga de la cubierta eliminan las actividades

de formación de la plataforma convencional en el sitio como se
indicó anteriormente. Para reducir las operaciones de formación
de la plataforma en el sitio, los elementos de la viga de la
cubierta se colocan normalmente de forma contigua.
 Elementos de placa (Pier Elements)
Los elementos prefabricados del muelle eliminan las actividades asociadas

con la construcción convencional del muelle, que generalmente incluye la
instalación de la forma in situ, la colocación del acero de refuerzo, la
colocación del concreto y el curado del concreto, todo lo que normalmente
ocurre de forma secuencial.
Ejemplos de elementos de placas incluyen:
- Gorras prefabricadas para cimentaciones en cajón o pilotes

- Zapatas prefabricadas
- Columnas prefabricadas
- Tapas de columnas prefabricadas
- Tapas y columnas combinadas prefabricadas
 Pilar y elementos de pared (Abutment and Wall Elements)
Los pilares y elementos de pared prefabricados eliminan las

actividades asociadas con la construcción convencional de pilares
y muros, que generalmente incluyen la instalación de formas, la
colocación de acero de refuerzo, la colocación de concreto y el
curado del concreto, todo lo que ocurre de manera secuencial.
Sistemas
Los sistemas prefabricados consiste en una superestructura completa,

una superestructura y subestructura completa, o un puente total que
se adquiere de manera modular de modo que las operaciones de
tráfico pueden reanudarse después de la colocación. Los sistemas
prefabricados se ruedan, se lanzan, se deslizan, se levantan o se
transportan de otro modo a su lugar, teniendo la plataforma y
preferiblemente los parapetos en su lugar de modo que no se requiera
una fase de construcción separada después de la colocación. Debido
a la forma en que se instalan, los sistemas prefabricados a menudo
requieren innovaciones en la planificación, diseño de ingeniería,
materiales de alto rendimiento.
Los beneficios del uso de sistemas prefabricados incluyen:
- Reubicación de utilidades mínima y toma de derecho de paso (si

corresponde)
- Desvío de tráfico no mínimo a mínimo durante un período de tiempo
prolongado
- Conservación de la alineación existente de la carretera
- Sin uso de alineaciones temporales
- Sin estructuras de puente temporales
 Sistemas de superestructura: los sistemas de superestructura incluyen tanto la
plataforma como los elementos de soporte primarios integrados de manera
modular, de modo que las interrupciones de la movilidad ocurren solo como
resultado de la colocación del sistema. Estos sistemas se pueden enrollar,
lanzar, deslizar, elevar o transportar en su lugar, a subestructuras existentes o
nuevas (pilares y / o muelles) que se han construido de una manera que no
afecte la movilidad.
Los ejemplos de sistemas de superestructura incluyen:
- Ancho de luz de ancho completo con cubierta

- Travesaño a través de la viga con cubierta
- Lapso de arco con cubierta
- Otros sistemas de superestructura prefabricados
 Sistemas de superestructura / subestructura:
los sistemas prefabricados de superestructura / subestructura incluyen pilares o
estribos interiores que están integrados de manera modular con la superestructura
como se describe anteriormente. Los sistemas de superestructura / subestructura
pueden deslizarse, levantarse o transportarse en su lugar a subestructuras nuevas o
existentes que se hayan construido de manera que no afecten la movilidad.
Oportunidades para tratamientos arquitectónicos:
Un beneficio secundario de la prefabricación es la oportunidad de incorporar
características arquitectónicas. Muchos elementos prefabricados están hechos
con hormigón prefabricado. Varios estados han aprovechado el prefabricado
para aplicar características arquitectónicas significativas a los elementos del
puente prefabricados.
APLICABILIDAD A PUENTES TÍPICOS:
Se están aplicando esta tecnología a puentes ordinarios. La prefabricación y las
técnicas de construcción acelerada se pueden aplicar a una variedad de
proyectos de puentes, como se explica a continuación:
Nuevos puentes
Reemplazo de puentes existentes -. Los proyectos de reemplazo de puentes
difieren de los nuevos proyectos de puentes en que generalmente es necesario
mantener el tráfico en la carretera
Rehabilitación de puentes existentes.-Las técnicas de prefabricación y
construcción acelerada de puentes han demostrado ser muy valiosas para este
tipo de proyectos, especialmente cuando las limitaciones de cierre de carril son
severas
TIPOS TÍPICOS DE CONEXIÓN DE CONSTRUCCIÓN ACELERADA
Elementos de acero
1. atornillado
Las conexiones atornilladas se han utilizado para conectar
elementos de puente prefabricados durante muchos años. El
proceso de atornillar dos piezas de acero puede ser muy rápido
para algunas conexiones y lento para otras. Los empalmes de
viga tienden a ser conexiones lentas debido a la gran cantidad
de pernos necesarios para hacer la conexión.
2. Soldado:
La soldadura de campo no es tan común como

el atornillado. Esto se debe a varios factores:
 La falta de soldadores de campo certificados

 Dificultades con la soldadura en ambientes
más fríos
 Preocupaciones con la calidad de las
soldaduras de campo
 Hora
Acopladores de empalme de refuerzo con refuerzos
Varios fabricantes han desarrollado acopladores que pueden empalmar barras de

acero de refuerzo de gran diámetro dentro de elementos prefabricados. Estos
acopladores son típicamente mangas de acero fundido hueco (similar a una
tubería). El manguito está fundido en el extremo de un elemento y una barra de
refuerzo sobresaliente es moldeada en el extremo del elemento adyacente. Los
elementos se conectan insertando las barras sobresalientes de un elemento en el
extremo hueco del acoplador en el otro elemento. La unión entre las piezas se
enlecha y se inyecta lechada en los acopladores para realizar la conexión.
Vacíos con Grout:

Al igual que los conductos de PT, estas conexiones son similares a los acopladores
de empalme enlechados, excepto que el acoplador simplemente se reemplaza
con un molde de vacío en el elemento de recepción. Estas conexiones
normalmente se han utilizado en conexiones que se consideran conexiones de
pines que transferirán poco o ningún momento entre los elementos.
Postensado tradicional (PT):
Las conexiones PT se han utilizado entre elementos de hormigón prefabricado durante
años. El tipo más común de conexión PT es entre piezas en un puente de viga de caja
segmentaria. Varios estados también han usado PT para conexiones en columnas de
muelles y tapones de muelles. Otro uso común de PT es en plataformas de puentes de
concreto prefabricado.
Conexiones soldadas:
Los elementos prefabricados se pueden conectar mediante soldadura. Este proceso
es común en la industria de construcción y estacionamiento. Las placas de acero se
incrustan en los elementos premoldeados y se realiza una conexión soldada después
de la construcción. Varios estados han desarrollado e investigado conexiones
soldadas para sistemas de vigas prefabricadas con tope, como losas, tees doble e
incluso vigas en T de cubierta
El cierre de hormigón colado in situ se vierte:
Una de las conexiones más simples que se pueden hacer entre dos
elementos prefabricados de concreto es dejar una pequeña área
entre los elementos para permitir un vertido de cierre de
CONSIDERACIONES SÍSMICAS
Durante los eventos sísmicos, las
conexiones entre los elementos del
puente deben resistir la mayor demanda
de fuerza y los efectos cíclicos. Esta
sección discute los criterios actuales para
los detalles sísmicos y proporciona
información sobre investigaciones
actuales y propuestas.
Criterios generales:
El diseño y el detalle de elementos y conexiones en un puente prefabricado
para fuerzas sísmicas generalmente debe ser similar a los diseños y detalles en
puentes no prefabricados. Todas las disposiciones especificadas en AASHTO
LRFD Bridge Design Specification deben cumplirse en cualquier puente. Esto
incluye, entre otros, acero de refuerzo en zapatas, zonas de bisagra plásticas,
confinamiento de columnas y conexiones entre la superestructura y la
subestructura.
Conexión de la superestructura a la subestructura

Existen varios métodos para conectar puentes de longitudes normales a las
subestructuras. En la mayoría de los casos, estas conexiones están diseñadas
para transmitir fuerzas sísmicas laterales desde la superestructura a la
subestructura. También es posible hacer la conexión integral.
Conexiones fijadas:
La conexión de la superestructura a
la subestructura se detalla como una
conexión fija. Las conexiones
integrales también se especifican,
pero no son tan comunes. El tipo más
común de conexión fija es a través
del dispositivo de rodamiento. Las
fuerzas se transmiten desde la
superestructura, a través del cojinete
y luego hacia la subestructura. A
menudo esto se logra utilizando
barras de anclaje. Sin embargo, las
especificaciones de diseño AASHTO
actuales no abordan la resistencia
de las barras de anclaje incrustadas
en concreto.
Conexiones de momento:
Las conexiones de momento entre las subestructuras y las
superestructuras se utilizan para proporcionar estabilidad adicional a la
estructura durante los eventos sísmicos y para eliminar las juntas de la
cubierta del puente. Estas conexiones también pueden reducir los
desplazamientos laterales de la estructura y reducir las fuerzas en los
cimientos. Las conexiones de pilares integrales y pilares integrales son
comunes en regiones sísmicas altas. Esto requiere una gran demanda
de momento en las conexiones. El tipo más común de conexión entre
elementos prefabricados es un vertido de cierre in situ.
Conexiones de la superestructura:
En los puentes de longitudes convencionales que no tienen una conexión
integral entre la superestructura y la subestructura, existe una demanda de
fuerza relativamente baja en los elementos de superestructura. La
superestructura sí ve fuerzas sísmicas; sin embargo, la mayoría de las fuerzas
sísmicas inducidas se encuentran en la subestructura. Si la superestructura
está integralmente conectada a la subestructura, se pueden transmitir
grandes fuerzas sísmicas a la superestructura. En este escenario, se deben
tener cuidado al diseñar conexiones entre elementos de superestructura de
puentes prefabricados además de las conexiones en elementos de
subestructura, incluido el diseño de superestructuras para condiciones de
sobre refuerzo.
Columnas y conexiones de columna:
Las columnas son a menudo los elementos más cargados durante un evento
sísmico. Se debe tener especial cuidado para detallar adecuadamente las
conexiones en elementos de columnas de concreto prefabricado. En regiones
sísmicas altas, las columnas están diseñadas para formar bisagras plásticas y
contribuyen a la disipación de las fuerzas sísmicas. La zona de alta demanda
en una columna típica se encuentra en los extremos donde la columna se
conecta con las zapatas y los tapones de los muelles.
Las conexiones de momento semi dúctiles se pueden realizar en elementos
prefabricados mediante el uso de acopladores de empalme de refuerzo
embutidos para acero de refuerzo longitudinal confinado por acero de
refuerzo transversal.
Zapatas:
El diseño de zapatas
prefabricadas para fuerzas
sísmicas debe seguir los
procedimientos normales
para zapatas de hormigón
coladas in situ. Se deben
cumplir los requisitos para
el confinamiento de tacos
de columna
Fundaciones profundas:
Si se utilizan tapas de pilotes prefabricadas, es
posible que se requieran detalles especiales
para proporcionar capacidad de
levantamiento de pila y momento en zapatas
prefabricadas. Varios estados han desarrollado
detalles para las conexiones de zapata que
consisten en extender el refuerzo de la pila en
un bolsillo de cierre de concreto.
MATERIALES
Concreto:
El concreto es un material popular para prefabricación y proyectos de
construcción acelerados. La capacidad de crear elementos fuera del sitio
en prácticamente cualquier forma hace que este material sea una
excelente opción para los diseñadores. Los elementos de hormigón
prefabricados comunes incluyen vigas y losas de cubierta de profundidad
total y tapones de muelles. Varios estados han construido puentes enteros
utilizando elementos de hormigón prefabricados, incluidas columnas de
muelles, vástagos de pilares, zapatas y muros de contención.
Acero estructural:
Los elementos de acero son muy adecuados para prefabricación y
construcción acelerada. Existe un alto grado de control sobre las tolerancias
de fabricación; por lo tanto, se pueden emplear conexiones complejas
usando acero estructural. Los elementos comunes incluyen vigas de acero,
cubiertas de rejilla de acero (incluidas plataformas exodermicas de hormigón
y rejilla) y barandillas de acero. Otras aplicaciones menos comunes incluyen
columnas de muelle de acero.
Madera:
Los puentes de madera eran comunes
en el siglo XIX. Ha habido un
resurgimiento en el uso de madera
como material de puente durante las
últimas dos décadas. El uso de
productos laminados con pegamento y
la introducción de materiales
compuestos hacen que el diseño de
elementos de puente de madera más
grandes sea más práctico y
rentable. Los tipos comunes de
elementos de puente de madera
prefabricados incluyen paneles de
cubierta laminada encolada y vigas y
largueros encolados.
Polímeros reforzados con fibra (FRP):
Se han realizado muchas investigaciones sobre
el uso de polímeros reforzados con fibra en los
últimos años. Muchos estados y universidades
han experimentado con estos materiales. El
desarrollo de polímeros de fibra de carbono ha
hecho que el uso de materiales FRP sea
práctico para aplicaciones de puentes. Los
tipos de elementos de puente de FRP incluyen
vigas y largueros y paneles de cubierta de
profundidad completa. El estado de Nueva
York ha tenido sistemas de plataforma FPR en
funcionamiento durante casi una década con
un rendimiento excelente.
Grouts:
La mayoría de los elementos prefabricados de
hormigón discutidos en este Manual se unen
con lechada. Las conexiones entre elementos
prefabricados de hormigón requieren el uso de
lechada para llenar el vacío entre los
elementos adyacentes. Las juntas de ancho
nominal son necesarias por varias razones. Las
razones principales son permitir tolerancias de
elementos y hacer ajustes en el campo.
TOLERANCIAS:
Las tolerancias pueden ser la fuente de la mayoría de los problemas en proyectos
acelerados de construcción de puentes. El ajuste de campo también es una de las
principales preocupaciones de las agencias que están considerando un proyecto de
puente acelerado utilizando elementos prefabricados. Los diseñadores de un
proyecto de puente prefabricado deben suponer que nada es perfecto y que la
tolerancia deberá tenerse en cuenta en cada conexión. Las siguientes secciones
discuten los problemas con la tolerancia en elementos de puente prefabricados.
Tolerancias del elemento

Un error común de los diseñadores de proyectos de puentes prefabricados es que
los elementos están construidos con las dimensiones exactas. De hecho, todos los
elementos prefabricados están construidos con cierta tolerancia. Los diseñadores
deben tener en cuenta las tolerancias de construcción especificadas para codos,
barrido y dimensiones generales en todos los elementos. La ubicación de los
agujeros, las inserciones y los bloqueos también son muy importantes.
crecimiento dimensional:
Si los diseñadores no tienen en cuenta las tolerancias de los elementos, puede ocurrir un
fenómeno llamado "crecimiento dimensional". Por ejemplo, si diez paneles que son cada uno
de diez pies de ancho se colocan uno al lado del otro, la longitud total del sistema
generalmente será mayor de 100 pies. Esto se debe a las tolerancias del borde de las piezas
contiguas. La fundición paralela de proyectos concretos puede minimizar este problema,
pero el crecimiento dimensional menor de la estructura es inevitable. Para abordar este
problema, los diseñadores deberían compensar las tolerancias de los miembros en los diseños
de las juntas o permitir una variación general menor en las dimensiones de la estructura.
Sistemas de postensado:
Los sistemas de postensado generalmente requieren la instalación de barras o barras de rosca
después de la construcción de los elementos individuales. Es importante especificar la
tolerancia de la ubicación de los conductos, especialmente en los extremos del elemento. Si
se utilizan llaves de lechada pequeñas o derrames de cierre, existe una mayor probabilidad de
desplazamiento del conducto de post-tensión en las juntas. En este caso, se recomienda que
los conductos se sobredimensionen para permitir desplazamientos menores en el conducto en
las articulaciones.
Acopladores de empalme de refuerzo con refuerzos:
Los acopladores requieren un cierto grado de tolerancia que es alcanzable en la
construcción de hormigón prefabricado normal. Un método para considerar las tolerancias es
sobredimensionar los acopladores. El acoplador típico puede acomodar variaciones menores
en ubicaciones de barras. También es posible usar un acoplador sobredimensionado (por dos
tamaños de barra) para proporcionar una tolerancia aún mayor. Esto proporciona
aproximadamente ½ pulgada de ajuste de tolerancia, que está dentro de las tolerancias
normales para los elementos prefabricados.
Anchos de diseño y juntas:

El ancho real de los elementos debe ser igual al espaciado entre elementos menos el ancho
de junta especificado. El ancho de las uniones entre los elementos se debe basar en la
tolerancia máxima especificada del elemento, teniendo en cuenta el barrido de miembros,
la variación en las dimensiones generales y la variación en las formas laterales. Los anchos de
junta típicos van de media pulgada a una pulgada dependiendo del elemento. Los
elementos más grandes tienden a tener anchos de junta más grandes.
PROBLEMAS DE FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN:
La base de la prefabricación es la construcción o fabricación de elementos fuera del sitio o cerca
del sitio de construcción. La prefabricación a gran escala plantea problemas que normalmente no
se encuentran en proyectos típicos de puentes. Los elementos prefabricados son grandes y
pesados, y requieren medios especiales de fabricación, transporte y montaje. Esta sección trata
problemas de fabricación y construcción relacionados con proyectos de puentes prefabricados.
Garantía de calidad y control de calidad (QA / QC)

La mayoría de las agencias de transporte tienen procedimientos de QA / QC bien establecidos. Los
proyectos de puentes prefabricados pueden encontrar diferentes condiciones que normalmente
no se encuentran en proyectos de puentes regulares. Por ejemplo, un contratista puede elegir
hacer porciones del puente cerca del sitio del puente en una instalación de fabricación
temporal. Una agencia puede tener un conjunto de procedimientos de QA / QC para la
construcción de campo y un conjunto separado de procedimientos para las plantas de
fabricación permanente. Un patio de fabricación temporal cerca del sitio puede necesitar
procedimientos especiales de QA / QC que son una combinación de procedimientos para la
construcción del sitio y la fabricación de la planta.
Inspección:
La inspección de elementos de puente prefabricados es crítica. Para garantizar el ajuste
correcto de los elementos prefabricados, se requerirá un mayor grado de inspección. La
formación de hormigón en el campo será reemplazada por piezas prefabricadas que
deberán construirse con una tolerancia especificada. El éxito de un proyecto de puente
prefabricado dependerá del nivel de calidad y precisión de cada elemento.
Fabricación cerca del sitio

Varios estados han permitido la fabricación cerca del sitio. Este enfoque es común en la
industria de puentes segmentales; sin embargo, no se usa a menudo para puentes más
pequeños. El costo y el tiempo de instalación de una instalación de fabricación certificada
cerca del sitio del puente pueden ser importantes. Una opción puede ser permitir la
prefabricación de los elementos menos complicados en el campo. Ejemplos de estos
elementos son zapatas, estribos y vástagos de pared, y gorras de pila. A menudo estos
elementos son los elementos más pesados en el puente prefabricado. Si estos elementos se
pueden fabricar en un lugar que no requiera el envío por carretera, el peso de los elementos
puede aumentar drásticamente. No es raro mover secciones de puente segmentales de 200
toneladas desde un patio de fabricación cercano.
Manejo y envío
Elemento Peso y envío
Hay muchos factores que pueden afectar el tamaño máximo de un
elemento individual. Los siguientes son algunos de los factores más
comunes:
Sobre los límites de envío de la carretera
Cada estado tiene requisitos para el envío de cargas de gran tamaño y

sobrepeso que pueden limitar el tamaño permitido de los
elementos. Debido a que los diseñadores no saben dónde se fabricará
un elemento, no es posible investigar posibles rutas de envío. Los
diseñadores deben familiarizarse con los requisitos de envío del estado
donde existe el puente y con los estados vecinos, para establecer
límites razonables en el tamaño y peso del elemento.
Cerca del sitio de envío
Si la fabricación cercana al sitio es una opción, el tamaño de los elementos
individuales puede aumentar drásticamente. Es posible prefabricar una
superestructura entera de múltiples tramos con subestructura.
Capacidades de grúa
Si el levantamiento de elementos debe hacerse con grúas, el tamaño de los
elementos puede ser limitado.
Uso de transportadores modulares autopropulsados (SPMT)
En EE. UU., Los tramos de superestructura completos se han levantado,
transportado y colocado en posición final con SPMT. En Europa, los SPMT se han
utilizado para instalar superestructuras de tramos múltiples completas con
subestructuras, con pesos de hasta 3600 toneladas movidas desde áreas de
estacionamiento cercanas al sitio.
Soporte temporal de elementos:
En un proyecto de puente prefabricado típico, es posible que sea necesario soportar porciones
del puente en apuntalamiento temporal hasta que el puente esté entero. Los diseñadores
deben tener en cuenta el espacio necesario para instalar soportes temporales, así como el
tiempo requerido para el montaje y el desmontaje. En algunos casos, la estructura se admitirá
en una configuración que es bastante diferente del producto final.
Restricciones de tiempo
Cada proyecto de puente prefabricado tendrá diferentes restricciones de tiempo. Las
limitaciones de tiempo afectarán la viabilidad de varios métodos de prefabricación. Los
diseñadores deben desarrollar un tipo de estructura y un enfoque de prefabricación que se
pueda ejecutar dentro de las limitaciones de tiempo del sitio del proyecto
Planes de ensamblaje:
Es común que los diseñadores soliciten la presentación de planos de montaje para proyectos
de construcción convencionales. Esto normalmente se limita a la construcción de vigas y
vigas. Los puentes construidos con elementos prefabricados requieren procedimientos
especiales de montaje y montaje debido a la mayor cantidad de elementos que deben
instalarse.
FACULTAD DE
INGENIERÍA CIVIL
CAPÍTULO II
CONEXIONES DE
SUPERESTRUCTURA
FACULTAD DE
INGENIERÍA CIVIL
CAPITULO II: CONEXIONES DE SUPERESTRUCTURA
 Las superestructuras están definidas por

AASHTO como partes estructurales del puente
que proporcionan el tramo horizontal.
 Los pilares integrales son elementos especiales
del puente que no están claramente
identificados por la definición de AASHTO.
 Una conexión de pilar integral es una conexión
entre la superestructura y la subestructura.
 A continuación, se discuten los sistemas típicos
de conexiones de superestructura utilizadas en
la mayoría de los puentes; estos sistemas
incluyen cubiertas, largueros, vigas y grandes
sistemas modulares.
FACULTAD DE
INGENIERÍA CIVIL
2.1. SISTEMAS DE CUBIERTA:

Los sistemas de plataforma son los más utilizados para proyectos de construcción de puentes
acelerados, debido a varias ventajas:
1°) la construcción convencional de una plataforma de concreto puede consumir mucho
tiempo debido a la cantidad significativa de formación requerida para moldear la plataforma.
2°) los elementos son más pequeños, más fáciles de transportar y colocar a diferencia de otros
elementos.
El diseño de conexiones entre elementos prefabricados de cubierta es en gran medida una
función de si la conexión se usará para transferir momentos y cizallas causadas por cargas de
ruedas o para ayudar con la distribución (refuerzo típico paralelo a elementos de soporte).
a) Dirección de Fuerza: Es una conexión que se usa para resistir fuerzas (momentos y cizallas) en
función del diseño de resistencia del elemento de la plataforma. Por ejemplo: en un puente de
larguero típico con una plataforma de concreto, las fuerzas de dirección de resistencia son
resistidas por el acero de refuerzo transversal en la plataforma.
b) Dirección de distribución: Es una conexión utilizada para distribuir fuerzas lateralmente entre
los elementos. Por ejemplo: en un puente de larguero típico con una plataforma de hormigón,
las fuerzas de dirección de distribución son resistidas por el acero de refuerzo longitudinal en la
plataforma.
FACULTAD DE
INGENIERÍA CIVIL
2.1.1. Losas de hormigón prefabricado de profundidad
completa:
2.1.1.1. Conexiones entre elementos de losa:
Hay dos tipos de conexiones utilizadas entre elementos de losa adyacentes; uno en la
dirección de la fuerza y otro en la dirección de distribución:
a) Dirección de fuerza: Se usa para transferir el momento de la plataforma primaria y la
cizalladura de un elemento de cubierta a otro. Las aplicaciones más comunes de la conexión
son hacer conexiones entre etapas de construcción y proporcionar un cambio de pendiente
transversal en la plataforma.
El concreto de alta resistencia inicial se puede usar para hacer esta conexión y el puente a
menudo se puede abrir al tráfico en menos de un día.
Adyacentes vigas doble T Vigas adyacentes caja
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b) Dirección de distribución: Se usa principalmente para transferir cizalladura y momentos de

distribución menores entre paneles adyacentes. La forma más común de esta conexión es una
llave de cizalla con lechada con postensados longitudinales colocados a través de la llave para
asegurar que la junta permanezca en compresión bajo las peores condiciones de carga, que
normalmente es un área de momento negativo de carga viva.
c) Consideraciones de diseño de conexión: Debe diseñarse para transferir los momentos
completos y las cizallas en la losa de la plataforma. Esto es importante para el rendimiento de la
plataforma, así como para el funcionamiento de la estructura del puente.
Los requisitos de diseño para la conexión de la dirección de distribución no están bien
definidos. Algunos diseñadores creen que la conexión solo necesita transferir cizalladura; sin
embargo, muchos diseñadores mencionan que ésta conexión también necesita resistir algún
momento de flexión causado por los efectos localizados de una carga de rueda, razón por la que
muchos organismos utilizan diseños de postensado.
En las especificaciones de AASHTO - LRFD en conexiones recomienda que se use postensado
longitudinal a media profundidad de la plataforma, y que la fuerza efectiva de pretensado no sea
inferior a 250 lb/pulg2 (psi). Cabe señalar que 250 psi es un valor efectivo neto utilizado en varios
diseños exitosos.
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2.1.1.2.Conexiones al marco de viga de acero: INGENIERÍA CIVIL
La conexión de paneles de profundidad completa de hormigón prefabricado a vigas de acero

consta de un bolsillo rectangular u ovalado sobre la viga que permite la instalación de conectores
de cizallamiento de postes soldados una vez que se han colocado los paneles. Algunos diseñadores
prefieren el bolsillo con forma ovalada para minimizar el potencial de agrietamiento en los paneles
prefabricados que emanan de las esquinas del bolsillo.
2.1.1.3.Conexiones al encuadre de vigas de hormigón:
La mayoría de los sistemas de plataforma de hormigón prefabricado de profundidad completa se
han instalado en marcos de acero. La conexión con vigas de hormigón no se ha investigado tan a
fondo, pero varias universidades han investigado recientemente esta conexión. Se ha estudiado el
acero de refuerzo enganchado y los conectores de corte de espárrago soldados que se proyectan
desde la viga. Para sistemas con cabezales, se han estudiado dos opciones:
Insertar una placa de acero en la viga y los pernos de soldadura de campo de una manera similar a
una conexión de viga de acero. Existe la preocupación de que esta soldadura pueda provocar el
agrietamiento del hormigón circundante debido a los efectos térmicos. Se recomienda que el grosor
de la placa incrustada se mantenga grueso para dispersar mejor el calor de la soldadura.
Otra opción es insertar un perno con cabeza directamente en la viga. La dificultad en estos sistemas
es la ubicación de barras incrustadas o postes. El diseño de estas barras debe planificarse
cuidadosamente durante la fabricación de las vigas para que los postes se alineen con los bloqueos
en la losa prefabricada de arriba.
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2.1.1.4. Conexiones de parapetos, bordillos y barandas:
La conexión de un parapeto, bordillo o barandilla a un panel de cubierta de
hormigón de espesor completo, prefabricado, debe cumplir todos los criterios
para un sistema no prefabricado.
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2.1.1.5. Barandillas de acero y aluminio
Se pueden instalar en un sistema de plataforma

prefabricada. Los pernos de anclaje se pueden
prefabricar en las cubiertas o taladrar y sellar en
el campo. Algunos estados perforan los pernos
de anclaje completamente a través de la
plataforma y los aseguran con una placa de
anclaje y pernos. Este método puede ocasionar
dificultades con la alineación de los
pernos. También ha habido problemas de
mantenimiento a largo plazo con pernos
pasantes porque a menudo proporcionan una
vía para la filtración de agua a través de la
plataforma. Por lo general, las barandas de
acero se colocan en la parte superior de los
bordillos de hormigón para controlar la
escorrentía de aguas pluviales.
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2.1.2. Cubiertas de rejillas abiertas:

Se han usado durante muchos años. Son más comunes en puentes que requieren cubiertas
livianas, como puentes móviles y puentes colgantes. Sin embargo, la durabilidad a largo
plazo de los elementos debajo de las cubiertas de la red abierta es una preocupación y
debe abordarse en consecuencia.
Son esencialmente sistemas de marcos de acero pequeño; por lo general, constan de
miembros de riel principal en la dirección de resistencia que se extienden entre vigas de
soporte y barras transversales en la dirección de distribución que se extiende paralela a las
vigas de soporte.
2.1.2.1. Conexiones entre rejillas:
Dado que estos sistemas son miembros con armazón de acero, la conexión entre rejillas
generalmente se realiza con una conexión atornillada o soldada. Las conexiones
atornilladas son preferidas para minimizar el uso de detalles soldados propensos a la fatiga.
2.1.2.2.Conexiones al armazón de acero:
Hay varias opciones para conectar rejillas al armazón de acero. Estos incluyen bolsillos de
conector de cizallamiento soldados, atornillados o inyectados. Normalmente, las barras de
soporte principales están conectadas al bastidor de soporte.
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2.1.3.Cubiertas Híbridas de Concreto / Acero:
Consisten en cubiertas que incluyen una combinación de componentes de hormigón y
acero. Los sistemas más comunes implican el uso de rejilla de acero. Hay dos opciones comunes
para estos sistemas:
a) Cubiertas de rejilla parcialmente llenas: Estos incluyen una plataforma de rejilla de acero en
la que la porción superior de la plataforma se llena con hormigón después de la colocación.
b) Mazos Exodermic: Es un sistema de cubierta patentado que es similar a las cubiertas de rejilla
parcialmente llenadas, excepto que el concreto se coloca principalmente sobre la rejilla. Las
barras principales actúan como vigas de acero mini-compuestas con el concreto sobre
vertido. Estas cubiertas son livianas y se prestan para operaciones prefabricadas. Las conexiones
utilizadas para plataformas de puente exodérmicas son similares a los sistemas de cubierta de
hormigón prefabricados de profundidad completa.
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c) Conexiones entre paneles:

La conexión entre paneles puede realizarse con pernos o soldaduras. Las
conexiones atornilladas son preferidas para minimizar el uso de detalles soldados
propensos a la fatiga.
d) Conexiones al armazón de acero:

Dado que el producto final de los sistemas híbridos de concreto / acero es similar
a una plataforma de hormigón prefabricado de profundidad completa, los
detalles de conexión también son similares.
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2.1.4.Cubiertas de polímero reforzado con fibra (FRP):
Se han utilizado en la industria aeroespacial durante años, pero se han utilizado recientemente en
la industria del puente. Los compuestos FPR se pueden fabricar con varios tipos diferentes de
fibras combinadas con resinas poliméricas para formar formas estructurales. La elección de la
fibra afecta las propiedades del material del producto terminado. Las fibras más comunes
utilizadas son fibra de vidrio y fibra de carbono. El FRP se puede moldear en cualquier forma
mediante el uso de métodos de fabricación establecidos, como la transferencia de pultrusión y la
resina asistida por vacío.
• Los productos de FRP ofrecen las siguientes ventajas sobre otros materiales estructurales: Alta
resistencia, es ligero, alta rigidez a la relación de peso, resistencia a la corrosión y alta calidad.
a) Conexiones entre paneles: El proceso de fabricación de paneles FRP permite el desarrollo de
formas complejas y configuraciones conjuntas. Se han utilizado paneles de enclavamiento y
llaves de corte macho-hembra. Adhesivos epoxi de alta calidad se utilizan para unir paneles.
b) Conexiones al armazón de acero: Los paneles de FRP se pueden hacer compuestos con el
encuadre del puente. Típicamente, se forman bolsas sobre los travesaños para permitir la
instalación de conectores de cizallamiento de espárrago soldados y lechada sin contracción. Los
pernos también se han utilizado para conectar los paneles al encuadre.
2.1.5. Paneles de cubierta de hormigón prefabricado de profundidad parcial:
Estos paneles son típicamente de 3.5” a 4” de espesor y se colocan en la parte superior de las vigas.
Una vez colocado, se coloca una capa superior de refuerzo convencional sobre los paneles y se
realiza un vertido de concreto de profundidad parcial para terminar la plataforma compuesta.
Estos paneles de cubierta tienen dos propósitos:
• Actúan como una forma de soportar el concreto húmedo del vertido de la plataforma. La parte
más lenta de la construcción es la instalación de encofrado de cubierta. En un puente
convencional, esto se logra usando formas de madera o formas de acero para permanecer en el
lugar. Estas formas deben caber entre las bridas de la viga dentro de tolerancias estrechas. Los
paneles de hormigón prefabricados se extienden entre las vigas y se apoyan temporalmente
sobre tiras de camas en la parte superior de las bridas hasta que el hormigón de la cubierta fluye
por debajo de ellos para proporcionar un soporte continuo; por lo tanto, la instalación es más
rápida y requiere menos tolerancia de fabricación.
• Los paneles de la plataforma también actúan como la parte inferior de la plataforma de
hormigón armado. Esto es posible porque la demanda de momento es principalmente flexión
positiva en la porción media de la bahía entre haces, y curva negativa en los haces.
a) Conexión al marco de viga de acero: La conexión entre los paneles de cubierta de hormigón
prefabricado de profundidad parcial y el armazón de vigas de acero se realiza utilizando
conectores soldados de cizallamiento de espárrago en el espacio entre paneles adyacentes. Esta
área está llena de concreto cuando se coloca el concreto de cobertura.
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2.1.6. Paneles de cubierta de madera:
Las vigas y los paneles de madera prefabricados se fabrican normalmente con el proceso de
laminación de pegamento. Esto implica pegar la madera de dimensión nominal una al lado de la
otra para crear un panel sólido. Para vigas, la dimensión amplia de las laminaciones normalmente se
coloca horizontal. Para los paneles de cubierta, la dimensión ancha de las laminaciones
generalmente se coloca vertical. La protección contra la podredumbre se controla mediante el uso
de productos de madera tratados a presión. Las laminaciones individuales se pueden tratar a presión
antes de laminarse juntas, o las piezas laminadas se pueden tratar a presión después de la
fabricación. El pegamento utilizado para la aplicación del puente debe ser a prueba de agua.
Los paneles de cubierta de madera se deben

usar de dos maneras:
• Instalado encima de vigas de madera
laminada encolada.
• Instalado encima de largueros de acero.
• Instalado como superestructura de
plataforma adyacente para puentes de
tramo corto. Colocación del panel de
cubierta
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a) Conexión entre paneles: Se utiliza para transferir cizalla entre los paneles. Las
versiones anteriores de este sistema usaban solo clavijas de acero colocadas a
media profundidad entre los paneles. Este sistema demostró ser problemático para
carreteras de mayor volumen, especialmente cuando se empleó una superficie de
desgaste bituminosa. Las conexiones eventualmente se aflojarían, provocando
grietas en el pavimento y fugas a través de las juntas.
b) Conexiones al encuadre: Las conexiones utilizadas actualmente de los paneles de
cubierta de madera al armazón de la viga no están destinadas a proporcionar una
acción compuesta entre las vigas y la plataforma, sino más bien, simplemente para
mantener la plataforma en su lugar sobre las vigas. El sistema consiste en pernos y
soportes que conectan los paneles de la plataforma con las vigas.
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2.1.7. Técnicas de enlechado para sistemas de cubiertas
a) Juntas conjuntas:
La mayoría de las juntas entre los paneles contienen una llave de corte con mortero. Es muy
importante que la lechada colocada en estas llaves llene por completo el vacío. La forma
más común de falla de chavetero es debido al relleno inadecuado de las llaves. Si hay vacíos,
se pierde el bloqueo mecánico de la llave. Las especificaciones del proyecto deben requerir
el uso de lechadas fluidas. Otro método de colocación que ha demostrado ser exitoso
requiere una menor colocación de la lechada después de la colocación.
b) Rejuntado de bolsillo del conector de corte:

Estas áreas de lechada se usan para hacer el compuesto de la plataforma con el marco de la
viga. En la mayoría de los casos, los bolsillos están expuestos en la parte superior de la
plataforma; por lo tanto, la colocación de la lechada es un proceso simple.
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2.1.8. Evaluación del rendimiento y durabilidad a largo plazo de los

Sistemas de plataforma prefabricado:
a) Grietas y fugas reflectivas:

La mayoría de los sistemas de cubierta prefabricados han funcionado muy bien. Sin
embargo, ha habido problemas menores con grietas reflectivas a través de
superposiciones y fugas a través de las juntas. Las principales causas de estos
problemas se identificaron como:
Configuraciones conjuntas deficientes: Algunos sistemas usaban juntas que no se
habían inyectado. Los primeros sistemas de cubierta de madera usaban tacos simples
en las juntas transversales. Estos pasadores eventualmente se aflojaron y permitieron
que los paneles funcionaran independientemente (acción de la tecla del piano). Esto
finalmente condujo a grietas y fugas en el pavimento.
La falta de postensado: Ha habido varios intentos de construir juntas de distribución sin
tensión posterior. Si bien estas uniones se utilizan principalmente para transferir cizalla
entre los paneles, hay un momento de demanda, lo que conduce a grietas y fugas.
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2.1.9. Tiempo de construcción estimado para las conexiones
Dependen del clima y de los factores específicos del sitio, como el acceso, el
control del tráfico y las ubicaciones de las grúas y el almacenamiento. No
obstante, es posible hacer estimaciones razonables sobre el tiempo de
construcción para los diversos sistemas discutidos en esta sección. Las plataformas
prefabricadas se utilizan para reemplazar las viejas cubiertas deterioradas. En este
caso, la eliminación de la plataforma antigua puede ser una limitación de tiempo
significativa, especialmente si la plataforma antigua es compuesta por las vigas. La
remoción de plataformas no compuestas se puede hacer haciendo palanca con
cuidado en la plataforma de las vigas. Con este método, una plataforma no
compuesta en un solo tramo se puede quitar en unas pocas horas.
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2.1.10. Recomendaciones para mejorar las prácticas actuales:

a) Eliminación del Postensado:
Las conexiones de distribución para los sistemas de paneles de cubierta
generalmente se realizan con postensado porque esta conexión experimenta una
demanda de momento. Sin embargo, el postensado de la plataforma (incluida la
lechada de conductos) es una de las tareas más lentas en el proceso de instalación
de la plataforma. Si se pudiera eliminar el postensado, la velocidad de instalación
podría mejorarse. Los proyectos de remoción y reemplazo de cubiertas
actualmente se pueden completar en tan solo 2 días. La eliminación de la tarea de
postensado podría permitir retirar y reemplazar una plataforma de puente en una
sola noche.
La corrosión de los conjuntos de anclaje postensado es una preocupación. Si el

conjunto se coloca en el extremo de la plataforma, puede estar expuesto al
ataque de corrosión de las juntas con fugas. Los diseñadores deben considerar
realizar un vertido de cierre pequeño entre el extremo del último panel
prefabricado y la junta del puente para proteger adecuadamente esta área.
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CAPÍTULO III
CONEXIONES DE
SUBESTRUCTURA
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CAPITULO III: CONEXIONES DE SUBESTRUCTURA
3.1.elementos de muelle:
3.1.1. conexiones de viga maestra de concreto prefabricado.
Los elementos prefabricados más comunes en las

subestructuras son los rayos de la tapa del muelle.
Los detalles presentados en el presente trabajo se desarrollaron
en estados que se encuentran en zonas sísmicas de baja a
moderada. Muchas de las conexiones representadas no
pueden desarrollar bisagras plásticas o no incluyen un refuerzo
de confinamiento adecuado. Varios detalles desarrollados por
el Comité Técnico del Puente PCI de los Estados Nororientales
pueden ser apropiados para zonas sísmicas altas; sin embargo,
en este momento no se han llevado a cabo investigaciones
para verificar su desempeño sísmico y, por lo tanto, todavía
solo se recomiendan para zonas sísmicas moderadas.
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a) Conexión a columnas prefabricadas:
Al menos un estado ha construido un muelle doblado

utilizando tapones de concreto prefabricado con
columnas de concreto prefabricado.
En las conexiones del muelle con la columna del puente
de Edison utilizaron acopladores de empalme
empastados patentados para crear conexiones de
momento entre las piezas. Los acopladores se incrustaron
en los componentes prefabricados y se rellenaron con
lechada después de la instalación.
Fig. sección columna
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b) Conexión a las pilas de acero:
Muchos estados construyen estructuras simples de muelles que consisten

en pilas de acero impulsadas que soportan una cubierta de pilotes de
concreto reforzado.
Varios estados han desarrollado detalles para las tapas dobladas de
hormigón armado prefabricado. Una opción para la conexión de la tapa
doblada a las pilas de acero es una conexión soldada. La tapa doblada
prefabricada está construida con placas de acero incrustadas que están
ancladas en el prefabricado doblado con pernos soldados. Una vez
completada la conducción del pilote, las pilas de acero se cortan a la
altura adecuada. La tapa doblada se coloca sobre las pilas y se suelda
en su lugar.
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b) Conexión del tapón de hormigón prefabricado al

tapon de hormigón prefabricado:
Existen varios motivos para construir tapones de muelle
prefabricados en varias piezas y conectarlos en el
campo. En puentes anchos, puede ser deseable tener
un tapón de muelle muy ancho. Las limitaciones de
envío (dimensiones) pueden requerir que la tapa se
fabrique en varias piezas. Además, si las piezas de la
tapa son muy pesadas, puede ser conveniente construir
la tapa en varias piezas para limitar el tamaño de las
grúas en el sitio. Otra razón para usar varias piezas de
tapa es facilitar el ajuste en el campo. No es imposible
conectar una tapa de prefabricado a tres o más
columnas, pero es más fácil conectarla a dos
columnas. Los diseñadores deben considerar la
incorporación de juntas abiertas en diseños de tapa de
muelle. Esto facilitará la construcción de tapas y
reducirá las fuerzas térmicas en los muelles del muelle.
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3.1.2 conexiones de columna de hormigón prefabricado

a. Conexión de columna a columna:
Pocos estados han diseñado puentes con conexiones

de columna de muelle prefabricadas. Las conexiones se
realizaron utilizando el método de construcción de
coincidencia de modelos combinado con
postensado. Las juntas están unidas por epoxi y el
postensado completa la unión.
Los detalles para las conexiones de columna que
propone el Comité Técnico del Puente PCI de los
Estados del Nordeste también podrían utilizarse para
esta conexión. Este tipo de conexión utiliza acopladores
de empalme de refuerzo enlechados para conectar el
refuerzo de un elemento al siguiente.
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b. Conexiones de placas
Conexión de la pared prefabricada a la zapata prefabricada:
Los elementos del muelle se pueden conectar utilizando llaves de corte
con mortero o simplemente selladas para evitar la infiltración de
humedad.
c. Columnas de conexión prefabricados a pie

Conexión a la base de hormigón colado in situ:
La conexión de un elemento de columna de muelle prefabricado a una base de hormigón colado
in situ se puede realizar utilizando dos enfoques. El estado de Washington desarrolló un detalle que
involucraba poner el pie bajo el elemento de la columna prefabricada, que tenía proyecciones de
refuerzo desde la base. La columna se sostuvo en su posición encima de un soporte temporal en el
medio de la columna. La zapata simplemente se formó y se vertió alrededor del refuerzo de la
columna que se proyecta.
El segundo método de hacer esta conexión es mediante el uso de conectores mecánicos o
postensado. En este caso, la ubicación de los dispositivos mecánicos y / o postensado debe
coordinarse cuidadosamente. Las tolerancias deben establecerse y especificarse para que el
ajuste de campo sea exitoso
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3.2. Sistemas de pilares:
La mayoría de los estados no han intentado diseños de

pilares prefabricados; sin embargo, varios han tenido
proyectos muy exitosos. La construcción del pilar puede
ser un proceso lento; por lo tanto, la prefabricación ofrece
la oportunidad de reducir en gran medida el tiempo total
del proyecto. Actualmente, hay diferentes tipos de pilares
en uso. Los pilares integrales y semi-integrales están
ganando popularidad sobre los pilares convencionales de
pared libre. Ambos tipos de pilares se han construido
utilizando elementos prefabricados; por lo tanto, los
diseñadores pueden detallar los pilares prefabricados para
prácticamente cualquier configuración de pilar que esté
en uso hoy en día.
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Opciones de relleno de los pilares:
Un método es usar relleno fluido para los suelos de relleno. El relleno fluido es
una mezcla de arena, agua y pequeñas cantidades de cemento. Se puede
instalar sin compactación ya que está en un estado semilíquido cuando se
coloca. Por lo tanto, el relleno fluido puede reducir drásticamente la cantidad
de tiempo para completar el rellenado. Las únicas desventajas son que el área
de relleno debe estar contenida o formada para que el relleno no se derrame,
y el costo del material es algo mayor que los rellenos granulares
Otro método para reducir los tiempos de relleno es usar materiales de relleno
de bloques de espuma. Estos bloques se hacen normalmente con poliestileno
expandido. Son muy livianos y fáciles de instalar. Los bloques simplemente se
apilan detrás del pilar. Este sistema puede reducir en gran medida las fuerzas
que actúan sobre los vástagos del pilar; sin embargo, también hay una
reducción en la resistencia al vuelco en la parte superior de las zapatas. Las
desventajas de este sistema es que debe haber una cierta cantidad de relleno
colocado sobre los bloques para soportar las cargas de las ruedas, el sistema
puede flotar desde el suelo si hay una capa freática alta, el sistema debe ser
impermeabilizado contra ciertos tipos de derrames y pueden ser costosos en
comparación con los rellenos granulares convencionales.
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3.3 Sistemas de muros de contención:

Los muros de contención y los muros de contención a veces se
denominan sistemas de retención de tierra. Hay muchos tipos diferentes
de sistemas para construir muros de contención de tierra. Los tipos más
comunes de muros incluyen:
• Voladizo de hormigón
• Gravedad concreta
• Tierra mecánicamente estabilizada
• Modular prefabricado
• Anclado
• Hojas en voladizo y pila de soldado
Las especificaciones AASHTO LRFD incluyen detalles sobre cada una de
estas paredes. Esta sección incluirá información sobre la prefabricación
de los sistemas de muros de contención y cómo se pueden usar en
proyectos de construcción acelerados.
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Paredes voladizas:
Las paredes en voladizo convencionales normalmente

están compuestas por un pie de hormigón armado
conectado a un vástago de hormigón armado. Estos tipos
de pared son comunes para paredes laterales en puentes
que son relativamente cortos tanto en longitud como en
altura.
Sistemas de muros prefabricados modulares:

Sistemas de tierra mecánicamente estabilizados:
Los sistemas MSE usan paneles de pared prefabricados

delgados que están conectados a dispositivos de anclaje a
tierra. Estos dispositivos activan la masa del suelo detrás de
la pared para crear una pared de gravedad masiva. La Fig. Ejemplo de pared de bloque modular
construcción de estas paredes puede progresar
rápidamente porque el sistema se construye mientras la
tierra se coloca detrás de la pared; por lo tanto, combina
dos procesos en uno.
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CAPÍTULO IV
CONEXIONES DE LA
FUNDACIÓN
Conexiones en los sistemas de cimentación
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4.1. SISTEMAS DE ZAPATAS Y PILOTES:
Pocos estados han diseñado y construido zapatas prefabricadas para
puentes, mientras que la mayoría de los estados utilizan pilas prefabricadas.
Fig. Puente de
la providencia
Fig. Preparación del puente providencia para la colocación de

refuerzo de la zapata
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4. MARCO REFERENCIAL:
Elementos prefabricados:
Los puentes prefabricados minimizan el tiempo de construcción en campo pues únicamente el
35% de la obra es colada en sitio: excavación y montaje.
Las vigas prefabricadas permiten construir tramos con longitudes entre los 4m y los 40m.
La resistencia del concreto es variable entre los 240 kg/cm2 y los 700 kg/cm2, según el diseño.
Vigas:
El sistema constructivo de vigas prefabricadas de concreto, permite una construcción más
rápida en diferentes luces. Además, disminuye los tiempos de montaje ya que las piezas son
transportadas de forma integral o por secciones hasta el sitio. Con esto se logra disminuir los
tiempos de construcción al realizar menos trabajo en el lugar.
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BALDOSAS:
El sistema constructivo de baldosas

prefabricadas, permite al cliente evitar
trabajos de formaleta en sitios difíciles. Esto es
especialmente conveniente en casos donde
se complica la colocación de andamios,
escaleras y puntales en el cauce del río. Las
baldosas funcionan como formaleta y
además tienen parte o la totalidad del
refuerzo de la losa.
FUNDACIONES:
Las fundaciones prefabricadas permiten un
trabajo más seguro y predecible puesto que las
excavaciones, bombeos y desvíos en el cauce
se requieren por un tiempo menor. Existe mayor
calidad puesto que los elementos son
fabricados en planta y no con los
inconvenientes e incomodidades que generan
trabajar en una excavación en el lecho del río.
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5. EQUIPOS TECNOLÓGICOS EN LA CONSTRUCCIÓN

DE PUENTES PREFABRICADOS:
Los sistemas tecnológicos que han evolucionado la industria de los prefabricados, han
desarrollado equipos que faciliten el desplazamiento de los elementos estructurales hasta su
disposición final. Entre ellos, existe una familia de plataformas transportadoras de alta
maniobrabilidad y capacidad que son denominadas Transportadores Modulares
Autopropulsados cuyas siglas en ingles son SPMT. Estos equipos tienen la ventaja de contar
con sistemas de autopropulsión, por lo que no necesitan cabezotes u otros vehículos que los
impulsen. Además, presentan la característica que son hidráulicos y entre sus habilidades
técnicas se les reconoce que pueden cargar hasta 38.000 kg por eje; cada eje compuesto
por 4 u 8 llantas dependiendo de su configuración. Los transportadores de forma individual
se pueden conectar con otros de su misma configuración con el objeto de componer un
solo vehículo. Esta articulación puede cargar varios miles de toneladas.
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Equipos de elevación pesada como son los “strand jacks” que son gatos que izan los
elementos pesados mediante una cuerda, y los climbing jacks que son, igualmente, gatos
hidráulicos que empujan los elementos pesados hacia arriba. Los primeros pueden ser usados
para levantar grandes estructuras sobre pasos de agua que permiten levantar la estructura
hasta su elevación final.
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5.1. FÁBRICA PARA CONSTRUCCIÓN DE PUENTES:
Mesas fijas para la producción de pre losas: (70 metros en total) y de muros de
contrafuerte (50 metros).
Están especialmente diseñadas y construidas para fabricar losas y pre losas de hormigón.
Las pre losas armadas con luces cortas se usan normalmente como encofrado perdido entre
vigas puente, para la construcción de viaductos.
El uso de pre losas pretensadas con luces medias es más común en construcciones
residenciales o industriales, en combinación con elementos aligerantes y aislantes.
Las fabricas extranjeras fabrican y suministran mesas fijas con o sin capacidad de pretensado
para posibilitar a los prefabricadores lidiar con todo tipo de proyectos basados en pre losas.
Las mesas fijas son equipadas normalmente con una banda fija y una banda abisagrada.
Estas mesas pueden fabricarse de acuerdo al ancho máximo requerido por el cliente y las
dimensiones de moldeo pueden ajustarse mediante el uso de diferentes opciones de
encofrado. Pueden también incorporar sistemas de vibración y calefacción para un mejor
acabado y una aceleración del endurecimiento del hormigón.
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Mesas fijas para la producción de pre losas:
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Sistema MT20:
Diseñado para permitir una producción continua de marcos prefabricados de

hormigón de diferentes dimensiones y espesores, generalmente hasta 3x3m, se puede producir
diferentes espesores. Diseñado también para la alta productividad de marcos prefabricados de
hormigón, debido a que permite el uso de hormigón semi-seco vibro-prensado.
Este equipo consiste en el ensamblado de un encofrado interior y otro exterior sobre una misma
base, a la que se anclan mediante un conjunto de grapas hidráulicas.
El ensamblado de los diferentes módulos de encofrado y bastidor se realiza de forma manual

mediante uniones tornillo-tuerca. Los costados o bridas de unión de los paneles de encofrado son
mecanizados, lo que garantiza la estanqueidad del conjunto de molde.
Paralelamente, el molde cuenta con un bastidor que es configurable . A este bastidor se fija el
marco de prensado y se enganchan los encofrados interior y exterior.
Como sistema de compactado, el molde cuenta con una serie de vibradores eléctricos de
frecuencia ajustable. Mediante un cuadro de mandos móviles, se puede variar dicha frecuencia y
seleccionar los vibradores oportunas en cada fase del llenado.
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Sistema MT20:
El proceso de producción comienza tras disponer un conjunto de bases con la

correspondiente armadura y aplicar desencofrante a todas las superficies que van a
contactar con el hormigón.
Se lleva el conjunto de unidad de prensado, encofrado interior exterior sobre la primera base
y se activan todos los sistemas de bloqueo desde el cuadro eléctrico de la unidad hidráulica.
Luego, se procede a verter progresivamente la cantidad requerida de hormigón, al tiempo
que se activan secuencialmente los vibradores eléctricos para aplicar vibración con
diferentes frecuencias. Completado el vertido del hormigón, se realiza la operación de
prensado complementándola con la vibración.
Finalmente, se desactivan los anclajes hidráulicos y se iza el bastidor de prensado junto con
los encofrados interior y exterior, quedando la pieza de hormigón acabada sobre la base.
Tras una cantidad de horas que dependerá de la calidad del cemento y la mezcla utilizados,
el marco prefabricado de hormigón habrá endurecido y ya se podrá manipular para su
acopio.
Este sistema permite una producción continua y las fábricas usuarias han logrado producir
hasta 10 unidades por turno de trabajo de 8 horas cuando se utiliza una formulación de
hormigón optimizada y la mano de obra está cualificada.
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Sistema MT20:
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Sistema de transporte de hormigón: Compuesto por 2 máquinas móviles tipo
Giraffe con sistema de tornillo sinfín en la parte superior.
Consiste en una cubeta que permite

transportar el hormigón desde la central
amasadora hasta los moldes a llenar. El
traslado del cubilote puede llevarse a cabo
tanto con carretilla elevadora como mediante
un puente grúa o similar.
El cubilote se encuentra abierto en su parte
superior para ser llenado, mientras que en la
parte inferior tiene una compuerta para
controlar el vertido.
En cuanto a capacidad, los cubilotes de

vertido varían en función de las necesidades
del prefabricador hasta un máximo de 4m3,
siendo la capacidad estándar de 2m3.
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Equipo Giraffe:
Diseñado para el transporte y vertido de
hormigón.
Este equipo autopropulsado resuelve el

problema de la logística en las plantas
de prefabricado y brinda una alternativa
al uso del puente grúa para el transporte
del hormigón.
El sistema dispone de dirección

hidráulica delantera, una capacidad de
transporte en tolva de 3 m3, velocidad
de desplazamiento de hasta 20 km/h y
una potencia de motor de 70Kw.
Asimismo, cuenta con sistema de frenos
de estacionamiento y refrigeración del
sistema hidráulico por radiador.
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5.2. OTROS EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA CONSTRUCCIÓN DE
PUENTES PREFABRICADOS:
Polipastos de cadena:
Es una máquina que se utiliza para levantar o mover una carga con una gran ventaja
mecánica, ya que así se necesita aplicar una fuerza mucho menor que el peso que hay
que mover.
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Lanzadora de Trabes:
Es el método comúnmente utilizado para levantar las vigas prefabricadas en el lugar y colocarlas
en su lugar de proyecto.
Para los puentes que cruzan sobre agua o viaductos con pilas muy altas o con condiciones de
terreno difíciles. Recomendado para el montaje de trabes y dovelas metálicas de 12 a 24 m y un
peso de 90 tn.
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Proceso de Montaje de una Lanzadora de trabes:
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Lanzadora de Pórticos:
Es la tecnología reconocida para la construcción de puentes

modernos con radio horizontal apretado.
Brinda la facilidad de construir el puente claro a claro
colocando las dovelas desde arriba del puente, ya que la
estructura principal no requiere en ningún momento el apoyo
en la superficie del terreno natural.
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Carros de avance para construcción de puentes en voladizo:
El sistema de carros de avance para construcción de puentes en voladizo, fue

inventado en 1970. Hoy en día, es ampliamente aceptado como el equipo para la
construcción de puentes en voladizo postensados.
Está dimensionado para la construcción de segmentos de puentes de 5 m de
longitud y hasta 250 t de peso. Así, pueden ser realizados el 90% de todos los tipos
de puente del mundo.
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Es una herramienta de la industria de la construcción, también

utilizada para la elevación y transporte de carga que, instalado
Grúas:
sobre vías elevadas permite a través de su elemento de elevación
(polipasto) y de su carro, cubrir toda la superficie rectangular entre
la que se encuentra instalado.
Grúas auto-despegables: Son máquinas de elevación capaces de montarse por sí

mismas sin necesidad de requerir otra grúa auxiliar.
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La grúa torre: Es una grúa moderna de balance.

Ésta queda unida al suelo (o a alguna estructura
anexa). Debido al alcance y a la altura que
pueden desarrollar se utilizan mucho en la
construcción de estructuras altas.
Grúa telescópica: Una grúa telescópica consiste

en muchos tubos que se encuentran uno dentro
de otro. Un sistema hidráulico u otro mecanismo
extiende o retrae el sistema hasta la longitud
deseada.
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Grúa Móvil más grande del mundo:
La Liebhher LTM 11200-9.1 es la grúa
más grande del planeta. Puede subir
1,200 tn a 50 m de altura. O cargas más
ligeras hasta casi 200 m.
Grúa Flotante: Son el tipo de grúa de mayor
capacidad de elevación, algunas superan las 10,000
toneladas. Normalmente se usan en la construcción
de puentes y puertos, ayudando a mover grandes
estructuras.
Con su caja de cambios de 12

marchas hacia delante alcanza
hasta 75 km/h de velocidad punta.
Es una cifra excelente para un
vehículo que mide 26m de largo
pero que con la pluma extensible
montada puede medir hasta 45 m.
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5.3. TIPOS DE VEHÍCULOS PARA TRANSPORTE DE ELEMENTOS DE PUENTES

PREFABRICADOS:
Camión con plataforma auto cargantes:
Son típicos para transportar las pre losas ya que tienen una caja
de unos 5 m y pueden cargar entorno a unas 12 tn. La descarga
del material se realiza con una pluma, pero ésta no será utilizada
para el montaje de la estructura, solo se utilizará para descargar.
Debido a las pequeñas dimensiones que presenta este camión
será una buena opción a utilizar en lugares más estrechos, pero si
se necesita transportar muchos elementos prefabricados resultará
más caro.
Camión tráiler:
Este vehículo será apto utilizarlo para transportar
vigas con una longitud máxima de unos 14 m y
una altura de 2.5 m.
No es necesario obtener un permiso para el
transporte en este vehículo a diferencia de
otros.
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Camión góndola:
Cuando la altura es mayor a los 2.5m ya no es
posible realizar el transporte mediante camiones
tráileres por lo que habrá que utilizar un camión
góndola. En este caso sí será necesario obtener
un permiso previamente.
Camión con plataforma extensible:

Se utilizarán cuando no sea posible el uso de
camiones tráileres, debido a que la longitud de
la viga es mayor de 14m. Se podrán transportar
elementos de 14m a 28m de longitud. No
pueden superar una carga de 45 toneladas y
necesitan de un permiso especial para circular.
Presenta un radio de giro mayor al de otro tipo
de camión que se especifica a continuación,
llamado camión Dolly, por lo que la carretera
hasta llegar a obra puede ser que limite la
utilización de este vehículo.
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Camión Dolly:
Sirve para transportar vigas de una longitud
entre 14m y 35 m aproximadamente. Como se
ha comentado anteriormente, pueden
transportar mayor peso que los camiones con
plataforma extensible. Sería necesario una vez
más una autorización para circular.
Si las vigas prefabricadas necesitan ser

acopiadas, es decir, no se colocan
directamente, será necesario apoyarlas sobre
dos durmientes de madera en cada extremo sin
ningún punto de apoyo intermedio.
La colocación de las vigas en obra se realizará
con dos grúas que sujetarán la viga por unas
anillas llamadas eslingas que estarán situadas a
la misma distancia de los extremos de las vigas al
punto de apoyo de la misma.
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Colocación de la viga:
La operación de descenso de la viga hasta apoyarla en el lugar correspondiente
debe realizarse de una forma muy lenta para evitar el impacto y que se modifique
las leyes de momentos de la viga. La viga será apoyada sobre placas de neopreno
previamente niveladas y replanteadas de tal forma que mantenga la distancia al
extremo de la viga indicada en los planos.
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5.4. TRANSPORTE Y COLOCACIÓN DE LAS VIGAS EN OBRA:
El transporte a obra en este caso resulta de particular importancia ya que, al tratarse de

vigas prefabricadas con pretensado, si la colocación en el vehículo no es correcta
pueden variar las leyes de momentos que presenta la viga. Esto supone un grave
problema puesto que la viga no resistiría las cargas para la que ha sido dimensionada.
Los puntos de apoyo de la viga serán donde se sitúen las esligas, a 0.35m del extremo
de la viga.
Transporte de la viga a obra.
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6. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO INCLUYENDO
ELEMENTOS TIPO DOVELA:
6.1. CONSTRUCCIÓN DE PUENTES POR DOVELAS
MEDIANTE CIMBRAS AUTO PORTANTES:
Una forma interesante de construir un puente con dovelas prefabricadas es mediante un pórtico
auxiliar que permite la sujeción de estas dovelas en un vano determinado. Las cimbras auto
portantes suelen emplearse en puentes con muchos vanos de luces moderadas. Se trata de una
viga metálica que se apoya en las pilas del puente y que permite la construcción completa de uno
o varios vanos. Posteriormente la cimbra se traslada horizontalmente apoyándose en las pilas del
puente hasta el vano siguiente. Este procedimiento permite un ritmo elevado de construcción,
similar al de las vigas prefabricadas. La amortización de estos medios exige aproximadamente
cuatro usos de los mismos en obras de similares características con longitudes superiores a los 300
metros, aunque existe la posibilidad para el contratista de alquilar estos equipos posteriormente.
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6.1.1. Cimbras y estructuras de montaje:

El sistema se ha convertido en una opción muy popular para la construcción de puentes
en todo el mundo.
La capacidad de adaptarse del sistema de cimbras móviles a diferentes secciones,
permite al contratista usar el equipo para diferentes proyectos en diversos lugares.
El desarrollo de este sistema a lo largo de los años, se ha dado en base a la necesidad
de reducir los costos de mano de obra de la construcción. Hoy, ampliamente probado
sistema de cimbras móviles para puentes colados in situ, puede ofrecer ventajas de
ahorro de costos durante la construcción del puente.
El sistema de cimbras móviles es tan diverso que se puede utilizar para:
- Puentes en doble voladizo
- Viaductos diseñados con cimbra auto deslizable
- Cimbra trepadora para pilas
- Puentes de arco
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Las nuevas tecnologías aplicadas a la construcción, han facilitado ampliamente los procedimientos
constructivos optimizando tiempos y costos que se traducen en beneficio a nuestros clientes.
Los fabricantes, cuenta con sistemas tecnológicos de estructuras de montaje, que facilitan el
trabajo a los constructores para diversas tipologías de puentes y estructuras, los cuales dividimos en:
Lanzado de trabes
Carros de avance para construcción de puentes en voladizo
Lanzadora de segmentos (dovelas)
Sistema de cimbra deslizable
Lanzadora de pórticos
Lanzadora de trabes, vigas, dovelas prefabricadas
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Carros de avance para construcción de puentes

en voladizo:
El sistema de carros de avance para
construcción de puentes en voladizo, fue
inventado en 1970. Hoy en día, es ampliamente
aceptado como el equipo para la construcción
de puentes en voladizo postensados.
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Lanzadora de pórticos:
Es la tecnología reconocida para la construcción de puentes modernos con radio
horizontal apretado, además de brindar la facilidad de construir el puente claro a
claro colocando las dovelas desde arriba del puente, ya que la estructura principal no
requiere en ningún momento el apoyo en la superficie del terreno natural.
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6.2. PUENTES CON ELEMENTOS PREFABRICADOS DE CONCRETO:
La construcción de puentes actualmente ha incorporado aspectos que permite agilizar su

proceso constructivo y disminuir los costos de los mismos. Como parte de este proceso, se ha
incluido la utilización de prefabricados logrando probablemente la opción más rápida de
construcción para este tipo de elementos. Recientemente, se ha hecho más común el uso de
prefabricados para losas y elementos de subestructura de puentes como son pilares, zapatas,
estribos y muros de contención.
La utilización de prefabricados requiere juntas entre los elementos; sin embargo, como parte
de la evolución de la industria de la prefabricación se ha incluido recientemente la propuesta
de remplazar las juntas necesarias por conexiones prefabricadas, igualmente de concreto.
Entre estos elementos se incluyen pequeños cierres de vaciado de concreto, tubos inyectados
con espigas reforzadas y lazos soldados con acopladores mecánicos. Varias de estas
conexiones ya han sido ensayadas y han presentado un resultado favorable frente a aspectos
como capacidad estructural, sismicidad y durabilidad.
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La búsqueda de elementos que disminuyan el número de conexiones en los prefabricados ha

llevado a esta industria a que se emplee una tecnología denominada modular. Ésta consiste
en que elementos de grandes dimensiones estén compuestos por prefabricados
de concreto de menores dimensiones. Este mecanismo es el que ha permitido la composición
de losas prefabricadas de concreto soportadas por dos vigas prefabricadas del mismo
material.
Varios puentes se han desarrollado mediante esta tecnología, generalmente en Estados
Unidos. En el estado de Virginia se construyó un puente sobre el río James en la ciudad de
Richmond. La superestructura de este fue prefabricada utilizando módulos multivigas con
travesaños de acero y losas de concreto.
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El puente sobre el río James, la instalación de prefabricados en la estructura se realizó

durante cierres nocturnos en la vía. Igualmente, en una reconocida vía interestatal de
Estados Unidos fue necesario el remplazo de 41 puentes. El proyecto se completó en un corto
lapso de 10 semanas y se ejecutó mediante el cierre de un sentido de la autopista durante
los fines de semana para lograr una ventana de tiempo de 55 horas que permitieron la
instalación de los módulos prefabricados de concreto.
Es comprensible que la elaboración y el desplazamiento de las estructuras prefabricadas
para puentes es de gran complejidad. Por esto se requiere de una planeación adecuada
que garantice la correcta ejecución; sin embargo, es posible fabricar grandes tramos de un
puente y luego moverlos al sitio sin presentar mayores riesgos. Estos sistemas prefabricados
incluyen las superestructuras completas, incluso con pilares integrados y hasta se la logrado
la elaboración de puentes completos.
Como se sabe que la construcción de puentes se puede realizar en diferentes tipos de
terreno, se creó un sistema de lanzamiento longitudinal para los cuales no se tenga acceso a
las grúas. Este mecanismo implica erigir la superestructura del puente desde una zona de
lanzamiento localizada detrás de los estribos. Generalmente, se hace necesaria la utilización
de pescantes para reducir la deflexión de los extremos en voladizo y torres intermedias para
reducir la deflexión en losas de larga extensión. Los tiempos de ejecución dependen de las
dimensiones y ubicación del puente.
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Otro de los métodos que permiten la utilización de prefabricados en la construcción de

puentes es el arrastre y deslizamiento horizontal. Esto exige que el nuevo puente que se
está construyendo sea ejecutado de forma paralela al existente con la elaboración de
unos rieles ubicados en un pórtico que hacen que el puente se desplace
transversalmente por un sistema hidráulico. Este método permite que se construya un
nuevo puente paralelo al existente y una vez esté finalizado se ejecute la demolición
para que acto seguido la nueva estructura sea desplazada de forma hidráulica hasta
el sitio donde se encontraba la estructura original.
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Ventajas de las dovelas prefabricadas:
 Ahorro en el plazo de construcción.

 Fabricación de las dovelas a cargo de personal especializado, en instalación
industrial.
 Se independiza el hormigonado de las dovelas de los cambios climáticos
(temperaturas extremas, lluvia).
 Controles de fabricación previos a la puesta en carga de los materiales.
 Mayor calidad del hormigón.
 El tesado se hace sobre un hormigón de más edad (menores deformaciones
instantáneas y diferidas, y por lo tanto menores pérdidas de pretensado).
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6.3.3. Tableros de dovelas prefabricadas construidos mediante
voladizos sucesivos:
Proceso constructivo:
 La primera dovela (dovela 0) se sitúa en cabeza de pila, sobre cuatro gatos (todos los grados
de libertad). Estabilidad durante construcción empotrando mediante armadura postesa a
cabeza de pilas. La dovela 0 pesa más que las demás dovelas, debido al macizado.
 Las siguientes dovelas se colocan alternativamente a cada lado de la dovela 0, mediante el
lanzador de dovelas, configurando una T.
 Lanzador de dovelas: pareja de vigas metálicas de celosía sobre las que se desplaza un
pórtico grúa que transporta las dovelas hasta su posición. Las vigas de celosía a menudo son
autolanzables, es decir, se desplazan de una T a otra.
 Cada dovela se une provisionalmente a la anterior mediante barras rectas de armadura
postensado.
 Cada cierto número de dovelas se realiza el postensado definitivo.
 Finalmente se posiciona el tablero mediante los gatos en situación definitiva, se sitúa sobre
apoyos definitivos. Se retiran los gatos.
 Cierre en clave. Se efectúa una junta húmeda (0.5 m), dando continuidad al postensado
exterior.
 Si es necesario, los voladizos laterales de la sección cajón se realizan in situ.
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6.3.4. Tableros de dovelas prefabricadas

construido vano a vano:
 Se trata de constituir una viga mediante dovelas unidas
mediante postensado.
 Generalmente tramos isostáticos de L = 25 - 50 m
(preferentemente 45 - 50 m) y pretensado exterior.
 Para ello se suspenden de la cimbra todas las dovelas
de un vano, tras lo cual se efectúa el postensado
 Rendimiento: 2 vanos de 50 m a la semana.
 La conexión se realiza entre vanos.
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UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO

 LEYVA ISIDRO EDGAR NOLBERTO

Acelerar la construcción de puentes

En el presente trabajo se analizará a los puentes con elementos

CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LOS PUENTES

Mejora la calidad de los elementos y

Reducir el tiempo de construcción en

Seguridad: Al reducir la cantidad de construcción

Ambiental: A menudo los requisitos de permisos

1.Cuándo usar la construcción acelerada:

 Reemplazo de la cubierta del puente:

Elementos y sistemas de puente prefabricados (PBES):

El uso de elementos y sistemas de puentes prefabricados (PBES) es una

Los elementos de cubierta prefabricados eliminan las actividades asociadas con la

Ejemplos de elementos de plataforma incluyen:

- paneles de cubierta prefabricados de profundidad parcial

Los elementos de viga prefabricados se componen de dos tipos:

Los elementos de la viga de la cubierta eliminan las actividades

Los elementos prefabricados del muelle eliminan las actividades asociadas

Ejemplos de elementos de placas incluyen:

- Gorras prefabricadas para cimentaciones en cajón o pilotes

Los pilares y elementos de pared prefabricados eliminan las

Los sistemas prefabricados consiste en una superestructura completa,

- Reubicación de utilidades mínima y toma de derecho de paso (si

Los ejemplos de sistemas de superestructura incluyen:

- Ancho de luz de ancho completo con cubierta

La soldadura de campo no es tan común como

 La falta de soldadores de campo certificados

Varios fabricantes han desarrollado acopladores que pueden empalmar barras de

Vacíos con Grout:

Conexión de la superestructura a la subestructura

Tolerancias del elemento

Anchos de diseño y juntas:

Garantía de calidad y control de calidad (QA / QC)

Fabricación cerca del sitio

Cada estado tiene requisitos para el envío de cargas de gran tamaño y

CAPITULO II: CONEXIONES DE SUPERESTRUCTURA

 Las superestructuras están definidas por

2.1. SISTEMAS DE CUBIERTA:

Adyacentes vigas doble T Vigas adyacentes caja

b) Dirección de distribución: Se usa principalmente para transferir cizalladura y momentos de

La conexión de paneles de profundidad completa de hormigón prefabricado a vigas de acero

2.1.1.5. Barandillas de acero y aluminio

Se pueden instalar en un sistema de plataforma

2.1.2. Cubiertas de rejillas abiertas:

c) Conexiones entre paneles:

d) Conexiones al armazón de acero:

2.1.4.Cubiertas de polímero reforzado con fibra (FRP):

Los paneles de cubierta de madera se deben

2.1.7. Técnicas de enlechado para sistemas de cubiertas

b) Rejuntado de bolsillo del conector de corte:

2.1.8. Evaluación del rendimiento y durabilidad a largo plazo de los

a) Grietas y fugas reflectivas:

2.1.9. Tiempo de construcción estimado para las conexiones

2.1.10. Recomendaciones para mejorar las prácticas actuales:

La corrosión de los conjuntos de anclaje postensado es una preocupación. Si el

CAPITULO III: CONEXIONES DE SUBESTRUCTURA

Los elementos prefabricados más comunes en las

a) Conexión a columnas prefabricadas:

Al menos un estado ha construido un muelle doblado

b) Conexión a las pilas de acero:

Muchos estados construyen estructuras simples de muelles que consisten

b) Conexión del tapón de hormigón prefabricado al