Trabajo D Servicios Auxiliares

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
ESCUELA INGENIERIA DE MINAS
SERVICIOS AUXILIARES
PRESENTADO POR:
 Agreda Ramos, Elmer Samir
 Calderón Ruiz, Aldo Hugo
 Calderón Antícona, Airton Yosimar
 Gamboa Sandoval, Jhon Anthony
 Marquez Laguna, Marilú Rosalía
 Rodríguez Parimango, Josué Freddy
DOCENTE:
 Ing. Ciro Valenzuela Gamarra
MATERIA:
 SERVICIOS AUXILIARES
HUAMACHUCO-2018
SERVICIOS AUXILIARES 1
I. INTRODUCCION
El curso de Servicios Auxiliares se trata de los Servicios que son necesarios para
que el proceso de explotación de una Mina Subterránea o Superficial pueda
desarrollarse, el uso de estos Servicios es básico, ya que se estudia todo lo
referente a vías con rieles sus, parámetros de diseño y cálculos, seguidamente lo
referente al Izaje de mineral por piques, parámetros de diseño y cálculos.
También incluye todo lo referente a los diferentes tipos de Relleno que es usado
para continuar con la explotación de los tajeos, en muchos casos y como
sostenimiento en otros. Abarcando los temas de aire comprimido, diseño desde el
compresor, red de tuberías, usos y cálculos. Y finalmente se estudia el movimiento
de tierras como un servicio básico en la explotación superficial.
II. UNIDAD: RELLENO-AIRE COMPRIMIDO
1. RELLENO DETRÍTICO
1.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES:
• Es netamente ascendente. Su preparación requiere veces el uso de taladros y

explosivos, aunque puede ser con la ayuda de rastrillos, palas mecánicas,
tractores, entre otros.
• Su transporte requiere waste pass, carros mineros, palas, tolvas, equipos de bajo
perfil, entre otros.
1.1.1. CARACTERÍSTICAS QUE DEBE REUNIR EL MATERIAL PARA RELLENO DETRÍTICO:
• No debe adherirse a los dispositivos de transporte (control del grado de

humedad).
• La producción de polvo no debe afectar al ambiente de trabajo (control de
humedad).
• Su granulometría debe ser tal que no permita los espacios o poros entre los
trozos y facilite el “empaquetado” de las cajas.
• Debe tener un peso específico tal que permita la compresión del material por
su propio peso.
1.2. OBTENCIÓN DEL RELLENO DETRÍTICO:
1.2.1. EN INTERIOR MINA:

• De las cajas (Hueco de perro).
• De tajeos antiguos rellenados.
• De labores que se apertura en material pobre o estéril.
1.2.2. EN SUPERFICIE:
• Tajo abierto expreso para obtención de este material.
• Escombros de Tajo abierto.
• Material detrítico de faldas de cerros.
1.3. COEFICIENTE DE CONPRESIBILIDAD:

• El Coeficiente de compresibilidad del material detrítico. El mismo que en términos
generales es 0.7. Este coeficiente es mayormente debido a la humedad
granulometría, mineralogía, etc.
• Este valor 0.7 significa que, en realidad, 1 m3 del material de relleno introducido a
la labor, luego de asentarse por su propio peso, solo ocupara uh espacio de 0.7 m3
de dicho espacio inicial.
1.4. USOS:
• En método de explotación corte y relleno.
• Convencional.
• Mecanizado.
• Relleno de tajos vacíos como producto del empleo de métodos de explotación
• Shirinkage.
• Sub level stoping.
• Cámaras y pilares.
1.5. RELLENO DE TAJOS:
• Plastear al tapón.
• Instalar el winche (2do winche – 2 para acelerar el ciclo, uno para mineral y otro
para relleno).
• Jalar el relleno- de 2 a 3 guardias.
• Emparejado del relleno y colocación de protección (tendido de tablas a lo largo y
ancho de la labor).
• Protección en el rellenado para evitar la mezcla del relleno con el mineral
(fragmentos finos).
1.6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
• VENTAJAS:
- El material requerido es de fácil adquisición.
- El costo del material requerido es económico.
- El material no requiere pasar por un proceso complejo de selección.
- Su aplicación de requiere de conocimientos sofisticados se puede decir que es un
método sencillo.
• DESVENTAJAS:
- El proceso de aplicación consume demasiado tiempo del personal.
- La superficie de trabajo que resulta de la aplicación de este relleno en la mayoría
de los casos no es regular, esto genera mayor dilución del mineral.
- Su aplicación en grandes espacios no es viables por lo que es un método
destinado principalmente a espacios de medios para abajo.
- Por la consistencia del material no es apta su utilización en zonas con gran
presencia de agua.
2. AUTORRELLENO:
2.1. DEFINICION:
Auto relleno (procedente de la desagregación de los cuerpos. Material inutilizable,
desperdicio), es el material que se utiliza para rellenar los espacios vacíos producto
de la extracción del mineral económico de las labores y evitar las caídas del techo o
cajas y para contar con un piso de trabajo apropiado en las mismas.
2.2. CARACTERISTICAS:
• Su preparación requiere muchas veces el uso de taladros y explosivos, aunque
puede ser con la ayuda de rastrillos, palas mecánicas, tractores, entre otros.
• Es netamente ascendente.
• Se realiza cuando no se tiene otro tipo de relleno, o cuando las condiciones del tajo
lo permitan.
2.3. VETAS ANGOSTAS:
• Las vetas varían desde 0.3m a 0.5m
• Se utiliza el método de circado, extracción selectiva del mineral, reduciendo el costo
de procesamiento. Consiste en realizar una primera perforación solo veta a fin de
extraer el mineral y luego realizar una segunda perforación y voladura en la caja
techo a fin de obtener relleno para el tajo y brindar un ancho de labor adecuado
conservando de esta manera la accesibilidad y avance de minado.
2.4. VETAS POTENTES:
• Se utiliza el método hueco de perro la cual consiste en realizar una labor de franqueo
en el techo del bloque lo cual será en estéril y nos proveerá de caja para el relleno
en el mismo sitio, dicha labor no es muy grande las dimensiones dependen en mucha
medida de la dureza del techo y la gran ventaja que se obtiene es que no
necesitamos ningún mecanismo para transportar el material ya que se aprovechará
la gravedad, esto significa que se va a franquear con una inclinación que permita
aprovechar esta ventaja.
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3. RELLENO HIDRÁULICO
3.1. INTRODUCCIÓN:
El relleno hidráulico se aplicó por primera vez el año 1864 en la mina Shenandoah en
Pennsylvania, Estados Unidos, como control de la subsidencia, posteriormente se fue
mecanizando y optimizando su uso en la explotación en la minería subterránea. En el Perú
se aplicó relleno hidráulico en el año 1937 en lámina Lourdes de Cerro de Pasco con la
finalidad de controlar incendios, implementándose luego al ciclo de minado. Se define como
relleno hidráulico al material que es transportado en forma de pulpa por tuberías1. En su
mayoría el material es el relave de planta concentradora, pero también se utiliza arenas
glaciares y otros materiales granulares que se encuentra en la naturaleza.
El relleno hidráulico tiene las siguientes aplicaciones:
• Proveer una plataforma de trabajo.
• Evitar el movimiento y caída de las rocas.
• Facilitar la recuperación de pilares.
• Evitar o minimizar la subsidencia.
• Estabilizar el macizo rocoso en las minas, reduciendo la posibilidad de estallidos de roca.
• Controlar y prevenir incendios en las minas.
• Minimizar la deposición de relaves o material rocoso en superficie ayudado al control
ambiental.
3.2. DEFINICIONES PRELIMINARES:
• PULPA: Se define como pulpa a la mezcla constituida por una fase sólida y
una líquida, donde la fase líquida transporta a la sólida en suspensión.
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 PULPA HOMOGÉNEA: Este tipo de pulpa se comporta como un
fluido plástico de Binghan, es decir que las propiedades del agua se
afectan por la presencia de los sólidos, por ejemplo, las arcillas
 PULPA HETEROGÉNEA: Los relaves, arenas, concentrados de

minerales se comportan como mezclas, ya que el líquido y los sólidos
se comportan independientemente, denominándose al conjunto
sólido-líquido, mezcla o pulpa heterogénea.
• CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL A TRANSPORTAR: Las características más

importantes de los sólidos que influyen en su transporte son:
 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LOS SÓLIDOS:

Es la relación entre el peso específico del sólido y el peso específico del
agua. Por ejemplo, los sólidos que con mayor frecuencia se transporta
son:
• DUREZA DEL SOLIDO: Esta característica determina el tipo y material del

equipo a utilizarse en su transporte. En la tabla siguiente se da el grado de
dureza de materiales sólidos según la escala de Mohs.
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3.3. DESCRIPCION:
El término de relleno hidráulico se debe al transporte de sólidos mezclados en un líquido
cualquiera que adquiere propiedades hidráulicas. La operación consiste en captar los
relaves de la planta concentradora, clasificarlos de acuerdo al tamaño de las partículas los
cuales deben poseer ciertas características que permitan su transporte en suspensión como
pulpas a través de una red tuberías hasta los espacios vacíos de las labores. Este informe
expresa todo el proceso del relleno Hidráulico desde su captación en planta concentradora,
clasificación, transporte y deposición en las áreas vacías dejadas por la explotación minera.
El Relleno Hidráulico en la mina Lourdes de Cerro de Pasco, es una mezcla de relave agua o
relave-agua-cemento. Esta mezcla es transportada por gravedad a través de tuberías de 4”
de diámetro, obteniendo su presión por diferencias de cotas. Los espacios explotados se
cubren en un 85% a 90%, lo cual permite sostener la mina, mitigar el polvo, gases e
incendios.
3.4. PROPIEDADES ESTRUCTURALES DEL RELLENO HIDRÁULICO:

El relleno hidráulico debe cumplir ciertas características estructurales de tal
manera que su empleo sea favorable a corto y largo plazo.
3.4.1. PROPIEDADES A CORTO PLAZO Y DURANTE EL TIEMPO DE CICLO:
- Resistencia al hundimiento, deben soportar presiones que se apliquen al relleno

como son: pisadas, apoyo de las patas neumáticas de perforación, apoyo de las
patas hidráulicas de los equipos pesados de perforación, de las llantas, etc.
- Estabilidad de techo de tajeos invertidos, para el método de corte y relleno
descendente es necesario conocer la carga que ejercerá la masa de relleno y si
podrá auto sostener o en su defecto necesite columnas de sostenimiento.
- El tiempo que pasa el relleno hidráulico del estado de pulpa al estado sólido,
conociendo el coeficiente de permeabilidad.
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- La gradación de las partículas del relleno conociendo el coeficiente de
uniformidad.
- Tixotropismo, propiedad en la cual ciertas sustancias se comportan como
sólidos cuando está en reposo y como líquido cuando están expuestas a un
impacto o vibración. También se le conoce como licuefacción.
3.4.2. PROPIEDADES A LARGO PLAZO:
- Densidad relativa, medida del grado de compactación que adquiere un relleno,

si esta densidad es mayor será menos compresible y de mayor resistencia al
desplazamiento de las cajas.
- Reducción de volumen, si el relleno hidráulico contiene arcillas tiende a reducir
de volumen al perder agua, de esta manera permitiendo el desplazamiento de
las cajas alterando la estabilidad.
- Estabilidad de tajeos continuos, es requisito que la pared del tajeo anterior no
se derrumbe dentro del nuevo tajeo abierto.
3.5. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL RELLENO HIDRAULICO:
 VENTAJAS:
- La obtención de relave es gratuita, pues los costos de reducción a material a
transportar son cargados a la planta concentradora.
- Los costos de operación y mantenimiento son bajos.
- El transporte por tuberías es más eficiente, ágil y flexible, veloz y económico que
el transporte de detritus por echaderos y locomotoras.
- Las operaciones de explotación se ven agilizadas por una reducción en el ciclo de
minado.
- El relleno puesto en el vacío busca su nivel en un plano horizontal por ser un fluido,
evitando el esparcimiento manual o mecánico.
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- Ofrece resistencia al desplazamiento de las cajas; siendo el relleno una pulpa
ocupa los intersticios de los vacíos ocupando esos espacios que con el relleno
mecánico no se logra alcanzar, además de la porosidad que es menor en el relleno
hidráulico que en el relleno detrítico.
- La forma del uso del relleno hidráulico hace que el requerimiento de esfuerzo sea
bajo, y su fácil consistencia a la consolidación hacen que se adapten fácilmente a
las técnicas modernas de minado y se preste para control automático.
- Se reduce el volumen de relave a ser almacenado en superficie, por el hecho de
emplear parte del relave previamente clasificado, disminuyendo así los costos de
almacenamiento y transporte.
- Disminuye el periodo no productivo durante el ciclo de minado.
- Se disminuye la cantidad del personal y maquinaria durante la operación de
relleno.
- Se reduce la cantidad de polvo en las labores y se mantiene fresco el ambiente.
- Ofrece un piso nivelado y resistente sobre todo para equipos sobre neumáticos.
- Estabilidad del techo en tajeos invertidos, para métodos de corte y relleno
descendente.
- La carga estática se convierte en energía potencial, permitiendo transportar el
relleno horizontalmente con la energía ganada en la caída vertical. - Los tajeos son
rellenados entre un 85% a 90%.
 DESVENTAJAS:
- El sistema de relleno hidráulico requiere una alta inversión de capital, para lo cual
es necesario tener un sustento financiero de aplicabilidad.
- La introducción de agua en el relleno a la mina es un problema si el drenaje se
realiza por bombeo.
- Cuando se utiliza material con contenidos altos de pirita o pirrotita, al oxidarse
estos sulfuros se produce una reacción exotérmica lo cual eleva la temperatura y
produce anhídrido sulfuroso.
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- En el agua de drenaje del relleno siempre arrastra cierta cantidad de finos los
cuales se depositan en los niveles inferiores de las labores rellenadas.
3.6. APLICACIÓN DEL RELLENO HIDRÁULICO:

• Controlar y prevenir incendios en las minas.
• Estabilizar el macizo rocoso en las minas, reduciendo la posibilidad de estallidos de
roca.
• Evitar o minimizar la subsidencia.
• Facilitar la recuperación de pilares.
• Evitar el movimiento y caída de las rocas.
• Proveer una plataforma de trabajo.
3.7. CARACTERISTICAS DEL RELLENO HIDRÁULICO:
• La adopción de este sistema de relleno conlleva efectuar una evaluación técnica y

económica
• Este tipo de transporte es por gravedad o con el auxilio de bombas.
• El transporte hidráulico por tuberías es económico, veloz y eficiente que cualquier
otro medio.
• En el tajo, este relleno en forma de pulpa tiende a buscar su nivel, no siendo
necesario el auxilio manual o mecánico.
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3.8. UTILIZACIÓN DE RELLENOS HIDRÁULICOS:
• Se utiliza en cut and fill convencional u overhang cut and fill.
• En algunos casos se utiliza equipos de drenaje especial para acelerar el proceso de
percolación el cual resulta ser la etapa crítica del proceso productivo
• Se debe cuidar el evitar la remoción de la porción fina del material producto del
drenaje rápido de agua.
• La velocidad de transporte de la pulpa debería estar en el rango 1.3-1.7 m/s.
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4. RELLENO EN PASTA
4.1. DEFINICIÓN:
Se define como una masa pastosa capaz de ser bombeada y transportada a través
de tuberías. También es una mezcla homogénea que no se segrega y cumple los
requerimientos de resistencia para la que fue diseñada.
4.2. COMPONENTES:
• Cemento
• Agregados
• Agua
• Relave
4.3. EL RELAVE:
Requisitos necesarios del relave para formar la pasta:
• Relave con un contenido del 15% de partículas que pasan la malla-635.
• Relave libre de impurezas orgánicas.
• Adecuada velocidad de sedimentación.
• Granulometría continúa
Componentes del relave
• Pirita (63.362%),
• Cuarzo (30.517%),
• Esfalerita (1.004%),
• Galena (0.789%),
• Calcopirita (0.117%),
• Carbonatos (1.069%),
• Óxidos de hierro (O.506%)
• Arcillas (2.321%)
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4.4. FLOCULANTE:
• Este químico le da al relave la condición de pasta haciendo que las partículas sean
cohesivas y le da la condición de fluidez.
• Tiene por finalidad reducir el contenido de agua en el relave.
4.5. DISEÑO DE RELLENO EN PASTA:

El adecuado control de los materiales integrantes de la mezcla, el conocimiento profundo
de la tecnología del concreto, los criterios de diseño de las proporciones de la mezcla más
adecuada para cada caso, el proceso de puesta en obra, el control de la calidad del relleno
en pasta, son aspectos a ser considerados cuando se construye o diseña cualquier mezcla
con cemento que debe cumplir con los requisitos de calidad, seguridad y vigencia en el
tiempo esperado.
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4.6. CARACTERÍSTICAS:
• La resistencia
• La fluidez del material
• La densidad de pasta
• La bombeabilidad de la pasta
• La viscosidad de la pasta
5. AIRE COMPRIMIDO
5.1. ¿QUÈ ES AIRE COMPRIMIDO MINERO?

El aire comprimido es la fuente de energía utilizada con más preferencia en la
industria extractiva, siendo la red de aire comprimido un medio de transmisión de
esta energía. Su importancia se ha ido aumentando año a año, debido al avance
que ha experimentado la técnica de construcción de los motores de aire en
trabajos subterráneos.
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5.2. ¿QUE SE REALIZA CON EL AIRE COMPRIMIDO?
Se realizan por medio de equipos, operaciones tales como:
• Perforación
• Carguío
• Arrastre
• Transporte
• Iluminación
• Desagüe
5.3. ¿QUE ES COMPRESION DE AIRE?

En ellas se aspira aire del ambiente y se aumenta su presión hasta que
alcance un valor adecuado para su utilización, una vez comprimido pasa a
estanques de almacenamiento, y de allí, es conducido, a través de una red
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de cañerías de distribución a los diferentes puntos de consumo en el interior
de la mina.
5.3.1. PRINCIPAL APLICACIÓN:
En la actualidad su principal aplicación en las actividades mineras aparece
vinculada a la perforación de tiros de voladura donde las máquinas
neumáticas de percusión predominan casi sin competencia en la perforación
de rocas duras o muy duras, especialmente en diámetros de menores de “5”.
De acuerdo a la tecnología actualmente disponible, el arranque de rocas
mediante la perforación y voladura es una operación elemental, común e
inevitable en toda extracción minera.
6. COMPRESORAS:
Los compresores de aire en una minera subterránea, en especial en las faenas
pequeñas y medianas, son por lo general los que consumen la mayor proporción de
energía. Su eficiencia tiene por lo tanto una incidencia importante en los costos de
operación de una faena minera.
De acuerdo con el principio físico según el cual comprimen al aire, se distinguen
fundamentalmente dos tipos de compresores:
• Compresores de desplazamiento o volumétricas
• Compresores dinámicos o turbocompresores
6.1. LOS COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO:

Se subdividen a su vez en Compresores Alternativos o de Pistón y Compresores
Rotativos. En ellos el aire entra en una cámara de compresión cuyo volumen se hace
disminuir forzadamente mediante el desplazamiento de un émbolo (compresores
alternativos o de pistón), o de la rotación de ciertos elementos (Compresores
Rotativos). Cuando la presión en la cámara de compresión ha alcanzado el valor
deseado se abre una válvula y el aire es descargado a presión constante, en resúmen,
la compresión se realiza por disminución forzada de volumen.
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6.2. COMPRESORES DINÁMICOS O TURBOCOMPRESORES:
Los procesos en el compresor son politrópicos, esto quiere decir que la temperatura
se incrementa con la relación de compresión.
El trabajo de compresión aumenta a medida que se eleva la temperatura. Con objeto
de limitar la temperatura y mejorar en consecuencia el rendimiento de la
compresión, normalmente se realiza ésta en etapas entre una de las cuales se
refrigera el gas.
6.3. TIPOS DE COMPRESORAS:
 SEGÚN SU MOVILIDAD:
A) COMPRESORES ESTACIONARIOS: Se emplean en instalaciones destinadas a servir

por muchos años. Necesitan para su instalación un edificio especialmente
apropiado. Las funciones deben haberse calculado y especificado cuidadosamente,
contra vibraciones y otras solicitaciones a que están expuestas.
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B) COMPRESORES PORTÁTILES: Estos compresores tienen las características de tener una
gran movilidad debido a que todo el conjunto (motor-compresor) va montado sobre un
mismo chassis con ruedas, estos compresores se caracterizan por trabajar a velocidades
altas que van de los 1.800 a 3.900 R.P.M (las últimas cifras se refieren a compresores de
tornillos o rotativos) su producción es del orden de 180 a 900 pie3/min.
C) COMPRESORES SEMIPORTÁTILES: como su nombre lo indica ocupa una posición

intermedia con respecto a los descritos anteriormente, su campo de aplicación es
también difícil de establecer en forma categórica, puede instalarse directamente
sobre un suelo arreglado ligeramente y haciéndolo descansar sobre listones de
madera, el conjunto compresor-unidad motriz (diésel o eléctrica) está montado
sobre un bastidor metálico, su capacidad puede estar en 650 pie3/min. A 585 R.P.M.
6.4. TRANSMISION DE AIRE COMPRIMIDO:
• CAÑERIAS Y MATERIAL DE FABRICACION: Como es sabido, la transmisión del aire

comprimido se realiza por medio de conductos o cañerías. El material de
fabricación de las cañerías para transmisión del aire es el acero. Sin embargo,
hoy en día se están usando con éxito en trabajos provisorios o temporales la
cañería de plástico, por otro lado, compañías europeas y americanas han
desarrollado un tipo de cañerías metálicas mucho más livianas que las cañerías
de acero corriente; en base de aluminio.
6.5. MANTENCIÓN DE LA RED DE CAÑERIAS Y CONTROL DE LAS FUGAS DE AIRE:

La mantención de la cañería de aire comprimido debe realizarse periódicamente
para mantener las fugas de aire reducido a un mínimo. No es posible llegar a tener
una red libre en un 100% de escapes debido al tipo de trabajos y condiciones a que
está sometida la instalación.
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• Las causas corrientes en el escape de gases se producen principalmente en las
siguientes partes de la instalación:
- A) En las uniones de las coplas atornilladas (la más común y la más importante)
- B) En válvulas mal instaladas con empaquetadura deficiente.
- C) En empalmes de cañerías o estanques o trampas.
- D) En uniones sometidas o vibraciones o movimientos, ejemplos; cañerías con
falta de apoyo.
- E) En cañerías con chanfle y tornillo, escape en las uniones, por
empaquetaduras deficientes o los tornillos de unión dobladas o curvados, no
proporcionando debida presión en la unión.
- F) En acoplamiento de mangueras a cañerías y de las mangueras al equipo de
aire comprimido.
6.6. FORMA DE EVALUAR LAS PÉRDIDAS POR FUGAS DE AIRE:

1°- La forma de operar es la siguiente, se colocan manómetros al final de la red, se lleva la
presión del aire hasta la presión de trabajo; en este momento se cierran las válvulas de paso
del estanque de aire y separan los compresores, se anota el tiempo que transcurre.
2°-con este método es posible saber el valor de las pérdidas. Consiste en calcular el volumen
de la red de aire, o sea la cantidad de aire libre que contendrá en las condiciones de trabajo
de aire comprimido.
3°-Este tercer método también evalúa las pérdidas. Se eleva la presión de airea la de
trabajo, luego se cierran todas las llaves de paso a las máquinas anulando el consumo de
ellas y los compresores se hacen trabajar de tal modo, que solo se conserve en el estanque
la presión de trabajo. Entonces las fugas de aire estarán representadas por el aire
suplementario producido por el trabajo del compresor.
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7. EQUIPO SUBTERRANEO MINERO
7.1. RASTRILLAJE:
• Equipo que ejecuta el proceso operacional que consiste en acarrear el
mineral disparado de un tajeo hacia el shute, también se usa para tender
el relleno convencional en un tajeo, etc. Mediante la acción del rastrillaje
“scraper” o cuchara de arrastre.
• El equipo de rastrillaje consta de los siguientes componentes:
a) Rastrillo, cuchara de arrastre o scraper
b) Winche o cabrestante (motor y tambora)
c) Roldana o polea
d) Cable metálico
e) Plataforma o base de apoyo
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a) Tipo Azadón O Abierto: Se utiliza para material grueso y distancias cortas, carecen
de placas metálicas laterales, y con la placa posterior forma un ángulo en “v”;
entre las partes principales tenemos: asa, placa posterior, oreja o gancho para el
cable, cuchilla y uñas.
b) Tipo Cajón O Cerrado: Se utiliza para tipos de material fino o mediano en tramos
largos y superficie lisa, está compuesto por una plancha o placa posterior,
laterales, cuchilla y orejas para la sección del cable.
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c) Tipo Plegable: Es similar al tipo azadón o abierto, con la particularidad que tiene
la placa posterior pivoteada sobre brazos de tal modo que le permite plegarse.
Generalmente se utiliza para taludes altas de material.
d) Tipo Lunula: Es similar al rastrillo de tipo cajón, con la particularidad de que la
placa posterior es curvada en media luna, su uso es para materiales finos y
distancias largas.
7.2. PALA CAVO (DUMPER):
 Definición: Este equipo incorpora a su estructura una pequeña tolva de volteo, que
en comparación a los modelos anteriores permite el aumento de su capacidad,
además el hecho de reemplazar las orugas por neumáticos le otorga una mayor
movilidad, rapidez y versatilidad.
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 Dimensiones:
 Características:
 Capacidad de carguío por palada 125-500 litros
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 Capacidad de tolva 1000-2200 litros
 Capacidad de carga neta horaria 0,7 m3/min.
 Velocidad 1-1,4 m/segundo
 Neumáticos 9 × 10"
 Peso 2,7-6,45 toneladas
 Presión requerida de trabajo 4-7 atmósferas
 Ancho de balde 1,25 m
 Ancho total 1,77 m
 Largo total de la pala 2,92 m
 Alto de la pala 1,45 m
 Altura máxima de carga 2,12 m
 Alto máximo de descarga superior de la tolva 2,31 m
 Alto de descarga inferior de la tolva 0,46 m
 Potencia tracción motor 2 × 8,6 HP
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 Potencia balde 9,7 HP
 Tasa promedio de consumo de aire 133 l/seg
 Requerimiento:
 Aire comprimido
 Electricidad
 Diesel
 Riesgos:
 Caída de personas a diferente nivel.
 Golpes contra objetos inmóviles.
 Golpes y contactos con elementos móviles de la máquina.
 Atrapamientos por o entre objetos.
 Atrapamientos por vuelco de máquinas.
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 Contactos térmicos.
 Contactos eléctricos.
 Explosiones.
 Incendios.
 Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.
 Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes químicos
 Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes físicos.
 Medidas Preventivas:
 Deben utilizarse los camiones dumper que prioritariamente dispongan de

marcado CE, declaración de conformidad y manual de instrucciones o que se
hayan sometido a puesta en conformidad de acuerdo con lo que especifica el
RD 1215/97.
 Se recomienda que el camión dumper esté dotado de avisador luminoso de tipo

rotatorio o flash.
 Ha de estar dotado de señal acústica de marcha atrás.
 Cuando esta máquina circule únicamente por la obra, es necesario comprobar

que la persona que la conduce tiene la autorización, dispone de la formación y
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de la información específicas de PRL que fija el RD 1215/97, de 18 de julio,
artículo 5 o el Convenio Colectivo General del sector de la Construcción, artículo
156, y ha leído el manual de instrucciones correspondiente.
 Antes de iniciar los trabajos, comprobar que todos los dispositivos del camión
dumper responden correctamente y están en perfecto estado: frenos,
neumáticos, etc.
 Para utilizar el teléfono móvil durante la conducción hay que disponer de un

sistema de manos libres.
 Ajustar el asiento y los mandos a la posición adecuada.
 Asegurar la máxima visibilidad del camión dumper mediante la limpieza de los

retrovisores, parabrisas y espejos.
 Verificar que la cabina esté limpia, sin restos de aceite, grasa o barro y sin
objetos descontrolados en la zona de los mandos.
 El conductor tiene que limpiarse el calzado antes de utilizar la escalera de acceso

a la cabina.
 Subir y bajar del camión dumper únicamente por la escalera prevista por el
fabricante.
 Para subir y bajar por la escalera, hay que utilizar las dos manos y hacerlo
siempre de cara al camión dumper.
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 Comprobar que todos los rótulos de información de los riesgos estén en buen
estado y situados en lugares visibles.
 Verificar la existencia de extintor en el camión dumper.
 Mantener limpios los accesos, asideros y escaleras.
 Calculo del rendimiento de una pala autocargadora:
 Variables:
Cb: Capacidad del Balde (m3).
: Densidad in situ (ton/m3)
: Esponjamiento.
Fll: Factor de llenado del balde.
Di: Distancia de viaje cargado hacia el punto de descarga (metros).
Vc: Velocidad del equipo cargado hacia el punto de descarga (metros por hora).
Dv: Distancia de viaje vacío o hacia la frente de trabajo (metros).
Vc: Velocidad del equipo vacío (metros por hora).
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T1: Tiempo de carga (minutos).
T2: Tiempo de descarga (minutos).
T3: Tiempo de viaje total (minutos) = ( Di / Vc + Dv / Vv) × 60
T4: Tiempo de maniobras (minutos).
o Nº de Ciclos por hora = NC = 60 / ( T1 + T2 + T3 + T4) [ciclos / hora]
o Rendimiento horario = NC × Fll × Cb ×  / ( 1 +  ) [toneladas / hora]
 Componentes:
 Cuchara
 Tolva
 Pistón neumático
 Chasis
 Neumáticos
 2 controles manuales
 Plataforma en lado izquierdo

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 Palanca que acciona la válvula de cierres instantáneo de pase de aire a los
mandos
 Seguro de la tambora de arrollamiento de la cadena de levante de la cuchara
 Barra de bloqueo de tolva en la posición de levantada.
3
6
7.3. SCOOPTRAM ST2G - CARGADORA DE INTERIOR:
 Definición:
La Scooptram ST2G es una cargadora de interior de 3,6 toneladas métricas para
operaciones de pequeño tamaño que abarcan tanto aplicaciones de construcción
como la explotación de vetas angostas en altitudes extremas. Las características
estándar de esta LHD se combinan para crear el vehículo más fiable y productivo
de su clase.
3
7
 Características Y Ventajas
- El diseño de brazos paralelos, junto con la excelente configuración del cazo, permite
unas eficaces operaciones de desescombro
- Los componentes convencionales y probados están bien protegidos dentro del
bastidor, lo que se traduce en unos reducidos costes de mantenimiento
- La posición lateral del asiento del operador permite un eficaz trabajo bidireccional
con la máxima visibilidad
 Descripción Técnica:
3
8
3
9
4
0
7.4. FAJAS TRANSPORTADAS:
La Correa, Cinta o Banda transportadora, nos permite el transporte de material a granel, y

es un equipo de transporte continuo, su principal límite es la granulometría del material a
transportar, ya que por el tamaño de la banda no permite el transporte de rocas de gran
tamaño. Con la correa se pueden vencer pendientes significativas (20% y más), pudiéndose
pasar por sobre terrenos con agua, lo cual es un punto favorable respecto a los camiones
por ejemplo. El desarrollo de las correas vio como principal traba la aparición de los
camiones de gran tonelaje (debido principalmente al alto costo de instalación del sistema
de correas), pero a grandes distancias se tiene que las correas son más competitivas
llegando a ser más aplicables a medida que las distancias y pendientes aumentan (por
ejemplo al profundizarse un rajo). También es común encontrar correas en minería
subterránea cuando algunas operaciones de chancado y molienda se realizan dentro de la
mina.
La inversión en este sistema, se divide en dos partes prácticamente iguales (Sistema correa
+ instalación), y la preocupación principal de los fabricantes es conseguir correas más
4
1
baratas sin dejar de lado lo que respecta a la calidad de ella, para lograr aún más
competitividad.
La correa en sí, consta de un recubrimiento resistente al calor, abrasión, químicos, aceites,
etc., para lo cual se utiliza goma o caucho, que a su vez puede o no contar en su superficie
con resaltos o relieves (rugosidad), para aumentar la adherencia del material a la cinta, la
otra parte de la correa es el armazón interno, el cual le entrega la resistencia a la tracción y
permite mantener la forma de la correa, este armazón es como una especie de tejido, cuyas
características dependerán del material a transportar, ambiente y tensión a soportar.
Estructura interna de correas
4
2
Algunas formas de Superficie de correas
Existen también, diversos accesorios para la mejor operación de la correa como los
limpiadores de correas, que van situados en el punto de descarga y su objetivo es el de
raspar la correa para que no quede material adherido a ella.
El sistema de una correa transportadora cuenta con un conjunto de elementos que
detallamos a continuación:
• Poleas Motrices:
La polea motriz es la que le entrega la energía al sistema para que la correa se mueva. El
diámetro debe ser el adecuado para evitar que el enrollamiento frecuente de la cinta la
fatigue y además que la presión que soporta la cinta sobre la polea no sea excesiva. Un
mayor diámetro permite que la deformación de la cinta sea mínima evitando la fatiga, pero
a la vez aumenta la presión de la cinta sobre el rodillo, lo cual es desfavorable.
Si el ancho de la cinta es menor o igual a 1 metro, el ancho de la polea tendrá que ser 50
mm mayor y si el ancho de la cinta es superior a 1 metros el ancho de la polea tendrá que
ser 75 mm mayor.
La polea por lo general se encuentra recubierta de caucho, con el fin de mejorar el
coeficiente de adherencia de la cinta y la polea.
4
3
Polea Motriz
• Rodillos de soporte:
Los rodillos permiten que la correa se deslice por la estructura base de ella, de modo que la
cinta no se someta a grandes fuerzas de rozamiento a medida que se desplaza. Los rodillos
de transporte o superiores son los que sostienen a la cinta cargada (desplazamiento
superior) y los de retorno guían la cinta descargada por la parte inferior del sistema y se
encuentran 2 o 3 veces más espaciados que los superiores).
La inclinación de los rodillos le da la capacidad de carga (transporte) a la cinta, al curvarse

genera una artesa en la cual el material se deposita.
El espaciamiento de los rodillos debe ser tal que la flecha formada por la cinta entre ellos
no sobrepase el 2% (deformación), por lo general se encuentran a menos de 2 metros entre
ellos, excepto en la zona de carga de la cinta donde se disponen cada 0,5 metros, de modo
que se absorba el impacto del material y no se dañe la cinta (no se forma la flecha).
4
4
Alimentador
Impacto por
carga Transporte
Rodillos
Retorno Cinta
En la zona de descarga es necesario evitar la sobre tensión en los bordes de la cinta (al pasar
de una cinta curvada a una plana en el retorno). Para ello el espaciamiento de los rodillos
se mantiene, pero la inclinación de ellos va disminuyendo.
La mantención de los rodillos se orienta principalmente a la lubricación y recambio de ellos.
• Tensores:
Es un mecanismo utilizado en la rama de retorno para darle a la cinta una tensión adecuada
para el arrastre, para recuperar el recogimiento o alargamiento de la cinta, pero su principal
función es evitar los sacudimientos de la cinta durante la partida y evitar la formación de
una flecha muy grande.
Retorno Cinta 4
5
Tensor
III. EL MOVIMIENTO DE TIERRAS
1) CONCEPTO:
Se denomina movimiento de tierras al conjunto de operaciones que se realizan
con los terrenos naturales, a fin de modificar las formas de la naturaleza o de
aportar materiales útiles en obras públicas, minería o industria. Las operaciones
del movimiento de tierras en el caso más general son:
o Excavación o arranque.
o Carga.
o Acarreo.
o Descarga.
o Extendido.
o Humectación o desecación. Compactación.
o Servicios auxiliares (refinos, saneos, etc.).
1.1. CAMBIOS DE VOLUMEN.
Los terrenos, ya sean suelos o rocas más o menos fragmentadas, están

constituidos por la agregación de partículas de tamaños muy variados. Entre
estas partículas quedan huecos, ocupados por aire y agua.
Si mediante una acción mecánica variamos la ordenación de esas partículas,
modificaremos así mismo el volumen de huecos.
Es decir, el volumen de una porción de material no es fijo, sino que depende de

las acciones mecánicas a que lo sometamos.
4
6
El volumen que ocupa en una situación dada se llama volumen aparente. Por
esta razón, se habla también de densidad aparente, como cociente entre la masa
de una porción de terreno, y su volumen aparente:
𝑀
𝑑𝑎 =
𝑉𝑎
- da: densidad aparente.

- Va: volumen aparente.
- M: masa de las partículas más masa de agua.
El movimiento de tierras se lleva a cabo fundamentalmente mediante acciones

mecánicas sobre los terrenos. Se causa así un cambio de volumen aparente, unas
veces como efecto secundario (aumento del volumen aparente mediante la
excavación) y otras como objetivo intermedio para conseguir la mejora del
comportamiento mecánico (disminución mediante apisonado).
Ilustración 1:representacion esquemática de la operación de cambios de volumen
En la práctica se toma como referencia 1 m3 de material en banco y los

volúmenes aparentes en las diferentes fases se expresan con referencia a ese m3
inicial de terreno en banco.
4
7
Ilustración 2: representación de la evolución del volumen aparente
Tomando como referencia 1 m3 de material en banco, durante las diferentes

fases del movimiento de tierras.
Mientras no se produzcan pérdidas o adición de agua, una porción de suelo o
rocas mantendrá constante el producto de su densidad aparente por su volumen
aparente, siendo esta constante la masa de la porción de terreno que se
manipula.
𝑉𝑎 × 𝑑𝑎 = 𝑀
En el movimiento de tierras esta limitación se satisface muy pocas veces (evaporación,
expulsión de agua durante el apisonado, adición de agua para facilitar el apisonado, etc.),
por lo que la ecuación anterior no es de aplicación general.
4
8
Ilustración 3: variaciones en volúmenes y densidades en las operaciones del movimiento de tierras
1.2. ESPONJAMIENTO Y FACTOR DE ESPONJAMIENTO.
Al excavar el material en banco, éste resulta removido con lo que se provoca un

aumento de volumen. Este hecho ha de ser tenido en cuenta para calcular la
producción de excavación y dimensionar adecuadamente los medios de
transporte necesarios. En todo momento se debe saber si los volúmenes de
material que se manejan corresponden al material en banco (B) o al material ya
excavado (Suelto, S). Se denomina factor de esponjamiento a la relación de
volúmenes antes y después de la excavación.
𝑉𝐵 𝑑𝑆
𝐹𝑊 = =
𝑉𝑆 𝑑𝐵
- FW: factor de esponjamiento (swell)

- VB: volumen que ocupa el material en banco
- VS: volumen que ocupa el material suelto
- dB: densidad en banco
- dS: densidad del material suelto.
4
9
Se tiene que:
M = dS x VS = dB x VB
El factor de esponjamiento es menor que 1. Sin embargo, si en otro texto figura

otra tabla con factores mayores que 1, quiere decir que están tomando la
inversa, o sea F´ = VS / VB y si se desean emplear las fórmulas expuestas aquí,
deben invertirse.
Otra relación interesante es la que se conoce como porcentaje de

esponjamiento. Se denomina así al incremento de volumen que experimenta el
material respecto al que tenía en el banco, o sea:
𝑉𝑆 − 𝑉𝐵
𝑆𝑊 = × 100
𝑉𝐵
- SW: % de esponjamiento
O en función de las densidades:
𝑑𝐵 − 𝑑𝑆
𝑆𝑊 = × 100
𝑑𝑆
Son frecuentes tablas en las que aparece el valor del esponjamiento para
diferentes materiales al ser excavados. Conviene por ello deducir la relación
entre volúmenes o densidades en banco y en material suelto. Para volúmenes
se tiene:
5
0
𝑆𝑊
𝑉𝑆 = ( + 1) × 𝑉𝐵
100
Para densidades resulta:

𝑆𝑊
𝑑𝐵 = ( + 100) × 𝑑𝑆
100
El porcentaje de esponjamiento y el factor de esponjamiento están

relacionados:
𝑑𝑆 𝑑𝑆 1
𝐹𝑊 = = =
𝑑𝐵 ( 𝑆𝑊 + 1) × 𝑑 𝑆𝑊
100 𝑆 100 + 1
Y por consiguiente conociendo el % de esponjamiento de un material se conoce

su factor de esponjamiento, y viceversa, sin más que operar en la expresión
anterior.
1.3. CONSOLIDACION Y COMPACTACION.
Las obras realizadas con tierras han de ser apisonadas enérgicamente para
conseguir un comportamiento mecánico acorde con el uso al que están
destinadas. Este proceso se conoce genéricamente como compactación y
consolidación del material (Shrinkage).
La compactación ocasiona una disminución de volumen que ha de tenerse en
cuenta para calcular la cantidad de material necesaria para construir una obra
de tierras de volumen conocido.
Se denomina factor de consolidación a la relación entre el volumen del material
en banco y el volumen que ocupa una vez compactado.
5
1
𝑉𝐵
𝐹ℎ =
𝑉𝐶
- Fh: factor de consolidación (Shrinkage).

- VC: volumen de material compactado.
Si en el proceso de compactación y consolidación no ha habido pérdida ni adición
de agua (lo que es poco frecuente), el factor de consolidación puede expresarse
según Va x da = M de la forma:
𝑑𝐶
𝐹ℎ =
𝑑𝐵
- Fh: factor de consolidación (Shrinkage).

- dB: densidad del material en banco.
-
Otra relación interesante es la que se denomina porcentaje de consolidación.
Expresa el porcentaje que representa la variación de volumen del material en
banco al material compactado, respecto al volumen del material en banco,
multiplicada por 100:
𝑉𝐵 − 𝑉𝐶
𝑆ℎ = × 100
𝑉𝐵
Con ello la relación entre volumen en banco y volumen del material compactado
queda:
1
𝑉𝐵 = × 𝑉𝐶
𝑆ℎ
1 − 100
- Sh: % de consolidación.
Si en el proceso de compactación y consolidación no hay pérdida ni adición de

agua (lo que no es frecuente) es de aplicación la expresión Va x da = M y el
porcentaje de consolidación puede expresarse como:
5
2
𝑑𝐶 − 𝑑𝐵
𝑆ℎ = × 100
𝑑𝐶
- Sh: % de consolidación.
En este caso la relación entre densidades es:
𝑆ℎ
𝑑𝐵 = (1 − ) × 𝑑𝐶
100
En cualquier caso, de las expresiones del factor de consolidación y el porcentaje

de consolidación se deduce que estos están relacionados por la expresión:
1
𝑉𝐵 = × 𝑉𝐶
𝑆ℎ
1 − 100
5
3
1.4. VALORES DEL ESPONJAMIENTO Y SU FACTOR.
En cada caso concreto conviene estudiar los valores de Fw, Sw, para
poder calcular con exactitud los cambios de volumen que va a
experimentar el material en las distintas operaciones.
MATERIAL dL(t/m3) dB(t/m3) SW (%) FW
CALIZA 1.54 2.61 70 0.59

ESTADO NATURAL 1.66 2.02 22 0.83
ARCILLA SECA 1.48 1.84 25 0.81

HUMEDA 1.66 2.08 25 0.8
ARCILLA Y GRAVA SECA 1.42 1.66 17 0.86

HUMEDA 1.54 1.84 20 0.84
75% ROCA - 25% TIERRA 1.96 2.79 43 0.7
ROCA ALTERADA 50% ROCA - 50% TIERRA 1.72 2.28 33 0.75
25% ROCA - 75% TIERRA 1.57 1.06 25 0.8
SECA 1.51 1.9 25 0.8
TIERRA HUMEDA 1.6 2.02 26 0.79

BARRO 1.25 1.54 23 0.81
GRANITO FRAGMENTADO 1.66 2.73 64 0.61
NATURAL 1.93 2.17 13 0.89
GRAVA SECA 1.51 1.69 13 0.89

MOJADA 2.02 2.26 13 0.89
ARENA Y ARCILLA 1.6 2.02 26 0.79
YESO FRAGMENTADO 1.81 3.17 75 0.57
ARENISCA 1.51 2.52 67 0.6
ARENA SECA 1.42 1.6 13 0.89

HUMEDA 1.69 1.9 13 0.89
5
4
EMPAPADA 1.84 2.08 13 0.89
TIERRA Y GRAVA SECA 1.72 1.93 13 0.89

HUMEDA 2.02 2.23 10 0.91
TIERRA VEGETAL 0.95 1.37 44 0.69
BASALTOS O DIABASAS FRAGMENTADAS 1.75 2.61 49 0.67
NIEVE SECA 0.13 --- --- ---

HUMEDA 0.52 --- --- ---
Tabla 1: Densidades del material en banco y suelto, para los casos más frecuentes del movimiento de tierras
2. ECUACION DEL MOVIMIENTO

La ecuación del movimiento sirve para la determinación de la velocidad de
traslación a la que pueden funcionar las máquinas de movimiento de tierras
durante su trabajo. Para dicho cálculo será necesario conocer las características
de la máquina (peso, potencia) y las del terreno sobre el que se desplaza y su
pendiente.
2.1. ESFUERZO TRACTOR

2.1.1. TRACCION DISPONIBLE
Una máquina dispondrá de una potencia para desplazarse
producida por el motor (unidad motriz) y que se aplicará en las
ruedas motrices mediante la transmisión. Al esfuerzo, producido
por el motor y la transmisión, se denominará tracción disponible
o esfuerzo de tracción a la rueda, siendo ésta el diámetro total
del neumático, o en el caso de cadenas el diámetro de la rueda
cabilla (rueda motriz).
La definición de esta tracción es, por tanto, la fuerza que una
moto puede transmitir al suelo. La tracción disponible se puede
calcular de forma aproximada para cada velocidad de marcha
mediante la expresión:
5
5
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎(𝐾𝑤) × 𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛
𝑇𝐷 (𝐾𝑔) = 367 ×
𝐾𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑( )
ℎ
El rendimiento de la transmisión, también llamado eficiencia mecánica, es la

relación entre potencia que llega al eje motriz y potencia del motor. Los valores
más comunes se encuentran entre el 70% y el 85%.
5
6
2.1.2. TRACCION UTILIZABLE
La máquina en función de su peso dispondrá de una fuerza determinada

que se llama tracción utilizable. Esta tracción depende del porcentaje
del peso que gravita sobre las ruedas motrices, que es él útil para
empujar o tirar del vehículo, y de las superficies en contacto,
especialmente área, textura y rugosidad, tanto de las ruedas motrices
como del suelo. Para calcular la tracción utilizable se ha de multiplicar

el peso total que gravita sobre las ruedas motrices por el factor de
eficiencia a la tracción o coeficiente de tracción.
En caso de pendiente sería su componente normal, W Cos α.
5
7
La tracción utilizable es independiente de la potencia del motor y se calcula
mediante la expresión:
TU (Kg) = WD (Kg) x fT (en %)
siendo WD el peso que soportan las ruedas motrices y fT el coeficiente de
tracción en %.
En el cálculo de la adherencia hay que tener en cuenta el número de ruedas
motrices y la carga soportada por las mismas, que se denomina peso adherente.
FACTORES DE TRACCION fT
TIPOS DE TERRENO NEUMATICOS CADENAS
HORMIGON O ASFALTO 0.9 0.45
ARCILLLA SECA 0.55 0.9
ARCILLLA HUMEDA 0.45 0.7
ARCILLLA CON HUELLAS DE RODADA 0.4 0.7
MENA SECA 0.2 0.3
MENA HUMEDA 0.4 0.5
CANTERAS 0.65 0.55
CAMINO DE GRAVA SUELTA 0.36 0.5
NIEVE COMPACTA 0.2 0.27
5
8
HIELO 0.12 0.12
TIERRA FIRME 0.55 0.9
TIERRA SUELTA 0.45 0.6
CARBON APILADO 0.45 0.6
En los vehículos que llevan ruedas motrices y ruedas portantes se puede admitir
en primera aproximación que las ruedas motrices soportan entre 1/2 y 2/3 de la
carga total.
2.2. RESISTENCIA A LA TRACCION
2.2.1. RESISTENCIA A LA RODADURA
Tabla 2: Factores de tracción.
Es la resistencia principal que se opone al movimiento de un equipo sobre

una superficie plana. Se admite que es proporcional al peso total del
vehículo, y se expresa por:
RR (Kg) = fR (Kg/t) x W (t)

siendo:
- RR: Resistencia a la rodadura
- fR: factor de resistencia a la rodadura
5
9
- W: peso del vehículo.
La resistencia a la rodadura depende del tipo de terreno y tipo de elementos

motrices, neumáticos o cadenas.
RUEDAS
ALTA BAJA
TERRENO PRESION PRESION CADENAS
HORMIGON LISO 17 22 27
ASFALTO EN BUEN ESTADO 20-32 25-30 30-35
CAMINO FIRME, SUPERFICIE PLANA, LIGERA FLEXION BAJO LA
CARGA (BUENAS CONDICIONES) 20-35 25-35 30-40
CAMINO BLANDO DE TIERRA (SUPERFICIE IRREGULAR CON UNA
PENETRACION DE NEUMATICOS DE 2 A 3cm) 50-70 35-50 40-45
CAMINO BLANDO DE TIERRA (SUPERFICIE IRREGULAR; CON UNA
PENETRACION DE NEUMATICOS DE 10 A 15 cm) 90-110 75-100 70-90
ARENA O GRAVA SUELTA 130-145 110-130 80-100
6
0
CAMINO BLANDO, FANGOSO, IRREGULAR O ARENOSO CON MAS
DE 15 cm DE PENETRACION DE LOS NEUMATICOS 150-200 140-170 100-120
Tabla 3: Factores de resistencia a la rodadura fR (Kg/t).
2.2.2. RESISTENCIA A LA PENDIENTE
Es la componente del peso del vehículo paralela al plano de rodadura.

La expresión de dicha resistencia es:
RP = W x sen α → RP (Kg) = 1000 x W(t) x sen α
Y para pendientes de hasta el 20% se puede hacer la siguiente simplificación:
𝑖
sin 𝛼 = tan 𝛼 = ; 𝑖 (𝑒𝑛 %) → 𝑅𝑃 (𝐾𝑔) = ± 10 × 𝑖 × 𝑊(𝑡)
100
siendo (+) si el vehículo sube y (-) si baja.
Por consiguiente, la resistencia en rampa (o la resistencia a la pendiente) es

de 10 Kg/t por cada 1% de rampa (o de pendiente). Recíprocamente 1% de
pendiente (o de rampa) equivale a 10 Kg/t de incremento de esfuerzo
tractor.
6
1
De todo lo anterior se obtiene que la cantidad de Kg-fuerza de tracción
requeridos para mover un vehículo es la suma de los necesarios para vencer
la resistencia a la rodadura y los requeridos para vencer la resistencia a la
pendiente, es decir:
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑅𝑅 + 𝑅𝑃 = 𝑓𝑅 × 𝑊 ± 10 × 𝑖 × 𝑊
𝑓𝑅 (𝐾𝑔/𝑡)
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝐾𝑔) = 10 × 𝑊(𝑡) × ( ± 𝑖)
10
donde fR/10 se puede poner como una pendiente equivalente. A

continuación, se desarrolla una aplicación de las expresiones anteriores.
Dada una máquina cuyo peso es de W = 22 t, la cual se desplaza por una

superficie que tiene una pendiente i = -3% y con un coeficiente de resistencia
a la rodadura de 50 Kg/t que equivale a una pendiente ficticia del 5%, se pide
calcular la resistencia total que tiene que vencer la máquina en sus
desplazamientos. Dicha resistencia total será:
Rt = 50 Kg/t x 22 t - 3% x 22.000 Kg = 440 Kg
6
2
o bien:
Rt =10 x 22 x (5 - 3) = 440 Kg
2.2.3. RESISTENCIA A LA ACELERACION
Es la fuerza de inercia. Supuesta una aceleración uniforme para pasar de la

velocidad v1 a v2 en un tiempo t:
𝑑𝑣 ∆𝑣 𝑣2 − 𝑣1
𝑎= = =
𝑑𝑡 ∆𝑡 𝑡
La resistencia para acelerar la masa de un vehículo de peso W(t.) será:
𝑊 𝑊 1.000 × (𝑣2 − 𝑣1 ) 𝑊 × (𝑣2 − 𝑣1 )

𝑅𝐴 = × 𝑎 = 1.000 × × = 28,29 ×
𝑔 9,81 3600 × 𝑡 𝑡
para v1 = 0 y v2 = v quedará:
𝑘𝑚
) 𝑣(
𝑅𝐴 (𝐾𝑔) = 28,29 × 𝑊(𝑡) × ℎ
𝑡(𝑠𝑒𝑔)
También Se puede expresar esta resistencia en función de la distancia

recorrida por el vehículo, d(m):
𝑑𝑣 ∆𝑣 𝑣2 −𝑣1 (𝑣2 −𝑣1 ) (𝑣2 +𝑣1 ) 𝑣22 −𝑣12

𝑎= = = = × =
𝑑𝑡 ∆𝑡 𝑑/𝑣 𝑑 2 2𝑑
6
3
sustituyendo este valor de aceleración en la expresión de la resistencia a la
aceleración resulta:
𝑘𝑚 𝑘𝑚
𝑊 𝑣22 − 𝑣12 𝑣22 ( ) − 𝑣12 ( )
𝑅𝐴 = × = 3.93 × 𝑊(𝑡) × ℎ ℎ
9,81 2𝑑 2𝑑(𝑚)
Por ejemplo, si un vehículo, desplazándose cuesta abajo, quiere frenar en

una distancia d (m), cuando circule a una velocidad v (Km/h), el esfuerzo de
frenado será:
𝑣
𝑅𝐴 = −3.93 × 𝑊 ×
𝑑
Esta resistencia a la aceleración es poco importante en movimiento de

tierras, pero en el caso de frenado cobra cierta importancia ya que interesa
conocer la distancia o el esfuerzo de frenado del vehículo.
2.2.4. RESISTENCIA AL AIRE
Esta resistencia no se suele tener en cuenta dado que las velocidades de los
vehículos y maquinaria de obra son pequeñas y se sabe que la resistencia al
aire es proporcional al cuadrado de la velocidad. De modo que:
RAIRE = K x S x V
- siendo V (m/s) la velocidad del vehículo

- S la superficie desplazada normal a la dirección del movimiento
- K un coeficiente que depende de la forma de la máquina (más menos
aerodinámica) y que está comprendido entre 0,02 y 0,08.
6
4
Sin embargo, contra viento fuerte la resistencia al aire es un factor
significativo. La cantidad determinante es el movimiento relativo del aire
respecto al vehículo. Si la velocidad de la máquina es de 16 Km/h y la
velocidad del aire en sentido contrario es de 64 Km/h la velocidad relativa
resultante será de 80 Km/h. La resistencia al aire deberá tenerse en cuenta
para valores de velocidad relativa superiores a 80 Km/h.
3. DETERMINACION DE LA PRODUCCION DE UNA MAQUINA Y COSTES
3.1. DEFINICION DE LA PRODUCCION
La Producción o Rendimiento de una máquina es el número de unidades de

trabajo que realiza en la unidad de tiempo, generalmente una hora:
Producción = Unids. trabajo / hora
Las unidades de trabajo o de obra más comúnmente empleadas en un

movimiento de tierra son el m3 o la t, pero en otras actividades de la
construcción se usan otras más adecuadas, como el metro lineal en la
construcción de zanjas o de pilotes o el m2 en las pantallas de hormigón. La
unidad de tiempo más empleada es la hora, aunque a veces la producción se
expresa por día.
6
5
3.2. EFICIENCIA HORARIA.
Se denomina Producción óptima o de punta (Peak) P op a la mejor producción

alcanzable trabajando los 60' de cada hora.
En la práctica se trabaja sólo 45' o 50' a la hora por lo que la producción normal
Pn será:
𝑃𝑛 = 50/60 × 𝑃𝑜𝑝 = 0,83 𝑃𝑜𝑝 = 𝑓ℎ × 𝑃𝑜𝑝
En lo sucesivo P se referirá siempre a la Producción normal Ph. La relación fh entre

los minutos trabajados y los 60' de una hora es lo que se denomina eficiencia
horaria, tiempo productivo o factor operacional (operating factor). Los factores
de los que depende la producción determinan la eficiencia horaria.
CONDICIONES DE ORGANIZACIÓN DE OBRA

TRABAJO BUENA PROMEDIO MALA
BUENAS 0.90 0.75 0.60
PROMEDIO 0.80 0.65 0.50
MALAS 0.70 0.60 0.45
Tabla 4:Factores de eficiencia fh
Si se consideran incentivos a la producción, sobre todo con buenos factores de

organización, estos coeficientes se verán incrementados, pero en cualquier caso
será difícil que alcancen valores superiores a 0,90.
Por otro lado, en condiciones adversas de trabajo y organización, el tiempo real
puede llegar solamente a ser el 50% del tiempo disponible.
También es necesario tener en cuenta las pérdidas de tiempo que se ocasionan,
ya que el tiempo de trabajo continuo anual de una máquina (sin traslados ni
esperas) sería de:
6
6
52 (semanas/año) x 40 (horas/semana) – 8 fiestas oficiales x 8 (horas/día) = 2.016 h
Y en la práctica es difícil superar las 1.600 horas, principalmente debido a:
 Averías de la máquina.
 Mantenimiento o conservación cada cierto número de horas de trabajo,
aunque no se incluirán en las pérdidas por realizarse normalmente en
horas no laborables para la máquina durante las de espera.
 Condiciones atmosféricas locales, que además de afectar a la producción
de la máquina entorpecen la marcha general de la obra.
METODOLOGIA 9%
MANIOBRAS 8%
ESPERAS 11%
AVERIAS MECANICAS 6%
HABILIDAD DEL
OPERADOR 15%
TOTAL MAXIMO 60%
Tabla 5:Pérdidas de tiempo
Se llama disponibilidad de una máquina (availability) a:
disponibilidad = horas de trabajo/ (horas de trabajo + horas de reparaciones)
Es conveniente antes de comenzar la obra hacer un estudio de las posibles

condiciones climatológicas que se puedan presentar durante su desarrollo.
6
7
Las averías de la máquina pueden llegar a ser importante y para disminuirlo hay
que prestar atención a:
 Fiabilidad de la máquina.
 Rapidez en los repuestos y atención del suministrador.
 Cuidados y mantenimientos a cargo del propietario.
 Habilidad del operador.
 Dureza del trabajo (material, accesos).
3.3. CICLO DE TRABAJO.
Se denomina Ciclo de Trabajo a la serie de operaciones que se repiten una y otra

vez para llevar a cabo dicho trabajo. Tiempo del Ciclo será el invertido en realizar
toda la serie hasta volver a la posición inicial del ciclo.
El tiempo de un ciclo puede descomponerse en fijo y variable. El primero (fijo
para cada caso) es el invertido en cargar, descargar, girar y acelerar o frenar para
conseguir las velocidades requeridas en cada viaje, que es relativamente
constante. El segundo es el transcurrido en el acarreo y depende de la distancia,
la pendiente, etc.
3.3.1. FORMULA DE LA PRODUCCION.
6
8
Producción (t o m) = Capacidad (t o m /ciclo) x Nº ciclos/hora
Esta es la producción teórica horaria, pero la efectiva o real será la resultante

de aplicar a la anterior los factores correctores que se considere en cada caso
y entre los que encuentran algunos de los ya estudiados. Otros importantes
se refieren al trabajo diurno o nocturno o al empleo de neumáticos o
cadenas. Si C es la capacidad, la producción real es:
Pr = C x nº ciclos / hora x f1 x f2 x f3 x ... x fn
3.4. CALCULO DEL COSTE DE LA UNIDAD DE OBRA.
En el empleo de maquinaria en una obra se deberá buscar su utilización óptima,

a fin de no desperdiciar los recursos. Por ello se tratará de encontrar la mejor
relación entre rendimiento y gastos, es decir, el costo más bajo posible por
unidad de material movido.
El coste horario de una máquina puede hacerse exhaustivamente mediante la
suma de varios factores. Los principales son:
 División del coste inicial entre el período de amortización que se
pretende.
 Intereses del capital pendiente de amortización.
 Gastos de mantenimiento y reparaciones que se estima durante dicho
período.
6
9
 Gasto en consumos de carburante y neumáticos.
 Mano de obra de los operarios, etc.
Para un Jefe de Obra, los costes que influyen en relación con la maquinaria
son:
 mano de obra de maquinista: interviene en el coste de m3 de la

unidad de obra.
 consumo de gasoil: coste de gasoil/m3
 reparaciones por averías, y pérdidas de producción por paradas.
La amortización contable de maquinaria es un coste que le llega de la central

y que le es ajeno en su dirección de obra, pero la depreciación de la máquina,
sí que depende de la forma de utilizarla y del modo de conservarla.
AMORTIZACION 40%
CONSUMO GASOIL 13%
MANO DE OBRA 17%
AVERIAS Y
REPARACIONES 22%
GASTOS GENERALES 8%
Tabla 6: Precio del m3 (valores medios) en movimiento de tierras.
Una vez conocido el coste horario de la máquina y calculado el rendimiento

según se explicaba en el apartado anterior, es fácil estimar el coste de
producción:
COSTE DE PRODUCCION = COSTE HORARIO / PRODUCCION
7
0
La fórmula más general es:
Pts/Unids.Obra = (Pts/Hora) / (Unids.Obra/Hora)
En el movimiento de tierras lo más usual es:
Pts/t ó m3 = (Pts/Hora) / (t ó m3/Hora)
refiriéndose la unidad de obra a material en perfil de carretera, cuando se da

en volumen.
Pueden evaluarse los resultados con los oportunos factores, si bien con la
precaución de no aplicar más de una vez el factor correspondiente a un
obstáculo.
4. MAQUINARIA EN EL MOVIMIENTO DE TIERRAS
 MAQUINAS QUE EXCAVAN AL TRASLADARSE
Son máquinas que efectúan la excavación al desplazarse, o sea, en

excavaciones superficiales.
 Tractores con hoja empujadora

 Tractores con escarificador
 Mototraíllas
7
1
 MAQUINAS QUE EXCAVAN MANTENIENDOSE FIJAS
Cuando la excavación sale del alcance de la máquina, se traslada a la

nueva posición, pero no excava durante ese movimiento.
 Excavadoras hidráulicas de empuje frontal.

 Retroexcavadoras
 Dragalinas
4.1. TRACTORES
 Los tractores son equipos diseñados para acciones de excavación y

empuje.
7
2
 Existen dos tipos: sobre ruedas, sobre cadenas
Ilustración 4:Tractor sobre ruedas

Ilustración 5:Tractor sobre cadenas
4.1.1. APLICACIÓN DE TRACTORES
 COMO ELEMENTO DE TIRO (PULL): remolcando máquinas que no

tengan suficiente tracción o potencia (traíllas, compactadores de
neumáticos, rodillos vibratorios).
Actualmente con este fin se utilizan menos ya que existe una
tendencia a maquinas autopropulsadas.
 COMO ELEMENTO DE EMPUJE (PUSH): Empujando a las mototraíllas
en la fase de carga.
 COMO EQUIPO DE TRABAJO: hoja de empuje recta (Bulldozer), hoja
de empuje orientable (Angledozer), escarificador (Ripper).
4.1.2. BULLDOZER
 La hoja de empuje frontal se utiliza para empujar el material
excavado superficialmente a pequeñas distancias (20 a 60 cm).
7
3
 Es la máquina de excavación superficial que excava; transporta y
amontona el material en los radios de acción de las cargadoras y
camiones.
 Las aplicaciones principales son:
- Explanaciones de carreteras
- Limpieza del pie de cantera después de las voladuras
- Limpieza y desbroce de tierras, incluyendo arrastres de bolos,
eliminación de tocones, apertura de caminos, etc.
 Las hojas más comúnmente utilizadas son:
- Hoja universal o en U
- Hoja recta
- Hoja semiuniversal
- Hoja amortiguada
 CICLO DE TRABAJO: El trabajo de del tractor con su hoja empujadora

consta de tres fases:
- Excavación o Arranque: El tractor baja la hoja hasta que

empiece a clavarse en el terreno y continúa avanzando y
disminuyendo su velocidad y aumentando su empuje.
- Acarreo y Apilado: El tractor continúa avanzando y el
operador levanta la hoja para empujar y transportar el
material ya excavado. A continuación, apila el material.
- Retorno: El tractor se detiene, invierte la marcha y retrocede
a mayor velocidad con la hoja levantada.
7
4
A. CAPACIDAD DE LA HOJA DE EMPUJE:
 La capacidad de la hoja no se puede determinar exactamente. Si se

asimila a una cuña su capacidad será:
𝟏
𝑪= × 𝑯𝟐 × 𝑳
𝟐 × 𝒕𝒈𝜶
Siendo:
- C: capacidad de la hoja
- H: altura de la hoja
- L: longitud de la hoja
- 𝛼 : ángulo de talud en reposo
 En la realidad muchas veces el material apilado no se parece a una cuña, su

cálculo se puede hacer:
𝑪 = 𝑲 × 𝑯𝟐 × 𝑳
Siendo:
- K: coeficiente que depende del tipo de hoja y del tipo de
material.
B. RENDIMIENTO: La fórmula con que se calcula el rendimiento para

estas máquinas es:
𝑲
𝑹 = 𝟔𝟎 × 𝑬 × 𝑸 × × 𝑭. 𝑽
𝑻
Siendo:
- R = rendimiento en m3 / hora
- E = eficiencia general
- Q = capacidad de carga de la cuchilla en m3
7
5
- K = coeficiente de carga
- T = tiempo de un ciclo
- F.V = factor de abundamiento
4.2. PALAS EXCAVADORAS Y CARGADORAS:
Máquinas autopropulsadas, sobre neumáticos u orugas, con una estructura

capaz de girar al menos 360º (en un sentido y en otro y de forma ininterrumpida)
que excava o carga, eleva, gira y descarga materiales por la acción de la cuchara.
Ilustración 6: Pala excavadora y cargadora combinada.
Partes:
- Chasis
- Corona de Giro
- Estructura
- Cuchara
- Energía Motriz
- Sistemas de accionamiento: cilindros hidráulicos en su
mayoría
Existen dos tipos diferenciadas por el diseño del conjunto cuchara-brazo-

pluma y que condiciona su forma de trabajo
7
6
 Excavadora frontal o pala de empuje: Con la cuchara hacia
arriba. Tiene mayor altura de descarga. Útil en trabajos de
minería, cuando se cargan materiales por encima de la cota de
trabajo.
 Retroexcavadora: tiene la cuchara hacia abajo. Permite llegar a

cotas más bajas. Utilizada sobre todo en construcción para zanjas,
cimentaciones y desmontes.
 CICLO DE TRABAJO: Consta de 4 fases:
- Carga: la excavadora hinca los dientes del cazo(cuchara) en el

terreno y lo mueve en el frente de excavación cargándolo.
- Giro: Una vez cargado el cazo, se eleva mediante la elevación
de la pluma y el brazo y se produce el giro de la plataforma
hasta el punto de descarga.
- Descarga: colocado el cazo sobre la caja del dumper, se
procede a la descarga.
- Giro en Sentido Contrario: Descargado el cazo, la plataforma
gira hacia el frente de excavación para comenzar el ciclo.
I. RENDIMIENTO DE EXCAVADORAS: la formula con que se calcula el

rendimiento para estas máquinas es:
7
7
𝑹 = 𝟑𝟔𝟎𝟎 × 𝑸 × 𝑬 × 𝑲(𝟎. 𝟕𝟔𝟒)/𝑻 × 𝑭. 𝑽
Dónde:
- R = rendimiento en m3 / hora medidos en el banco
- Q = capacidad o volumen del cucharon
- E = factor de rendimiento de la maquina
- K = factor de llenado del cucharon (depende de las
dimensiones y capacidad del cucharon.
- T = tiempo del ciclo en segundos
II. RENDIMIENTO DE CARGADORAS: en función de la siguiente formula,

el rendimiento de los diferentes tipos de cargadores es:
𝑹 = 𝟔𝟎 × 𝑸 × 𝑲 × 𝑬 (𝟎. 𝟕𝟔𝟒)/𝑻 × 𝑭. 𝑽
Dónde:
- R= rendimiento en m3 / hora
- Q= capacidad nominal del cucharon
- K= factor de llenado del cucharon
- E = factor de rendimiento de trabajo
- T = tiempo de un ciclo (minutos)
4.3. TRAÍLLAS:
7
8
Son maquinas utilizadas en el movimiento de tierras que realizan funciones de
arranque, carga, transporte, descarga y nivelación de los suelos tales como
arena, arcilla, tierra e incluso zahorras.
a) TIPOS:
- REMOLCADAS: Por tractores de cadenas tienen una buena
tracción, incluso en pistas en mal estado. Por tractores de
ruedas de tracción total, tienen menor capacidad que las de
cadenas.
- AUTOPROPULSADAS: llamadas mototraíllas, estas pueden
ser convencionales con un motor delantero y tracción
delantera o de dos motores , uno delantero y otro trasero y
de tracción total.
Ilustración 7:Mototraílla
b) PRODUCCION
𝑷 = 𝑪 × 𝑵 × 𝒇𝒉
Siendo:
7
9
- C: capacidad de carga
- N: número de ciclos
- 𝑓ℎ : factor de eficiencia horaria
4.4. MOTONIVELADORA:
La función principal de la motoniveladora es la nivelación del terreno,

moviendo pequeñas cantidades de tierra a poca distancia. La niveladora
corta y levanta la tierra para reemplazarla en la misma zona o cerca,
nivelándola y dándole un perfil diferente.
Los trabajos más habituales de una motoniveladora son:
 Extendido de material descargado por los camiones y

posteriormente nivelación
 Refino de explanadas
 Perfilado de taludes
 Excavación, perfilado y conservación de cunetas en la tierra
 Mantenimiento y conservación
Las motoniveladoras no son máquinas de producción sino para realizar

acabados (nivelación y refinos).
 Consta de:
- Barra de Tiro
- Corona o Circulo
- Hoja Vertedera
8
0
o RENDIMIENTO: la forma general de calcular el rendimiento de esta máquina
es teniendo en cuenta el tiempo de trabajo y la siguiente formula:
𝑇 = 𝐷 × 𝑁/𝑉 × 𝐸
o Dónde:
o T = tiempo requerido para efectuar el trabajo
o D = distancia recorrida en cada pasada
o N = número de pasadas que se requiere para realizar el trabajo
o V = velocidad de operación (km/hr)
o E = factor de rendimiento de trabajo
Ilustración 8:Motoniveladora.
4.5. COMPACTADORA:
La principal razón por la que se realiza la compactación es porque los

materiales compactados pueden soportar cargas mas pesadas sin sufrir
deformación (flexión, agrietamiento o desplazamiento). La compactación se
puede conseguir por:
- Presión estática
- Manipulación o amasado
- Impacto
- Vibración
8
1
TIPOS DE COMPACTACION
PRESION ESTATICA AMASADO IMPACTO VIBRACION
RODILLLOS ESTATICOS LISOS
COMPACTADORES DE NEUMATICOS
RODILLOS DE PATA DE CABRA
COMPACTADORES VIBRATORIOS DE PATA DE CABRA
COMPACTADORES VIBRATORIOS DE TAMBOR LISO
Tabla 7:Tipo de Compactación
Ilustración 9:Cilindro compactador
 RENDIMIENTO:
la obtención del rendimiento de estas máquinas en general, se mide a través de un

promedio en el que se considera el número de pasadas que necesita hacer una
máquina, para obtener la compactación deseada. La fórmula es la siguiente:
𝑅 = 𝐴 × 𝑉 × 𝑒 × 𝐶 × 10/𝑁
Dónde:
- R = rendimiento en M3/hr
- A = ancho compactado por la maquina en m
- V = velocidad en km/hr
- e = espesor de la capa a compactar en cms
- C = coeficiente de reducción (0.6-0.8)
8
2
- N = número de pasadas para obtener la compactación requerida
5. CONCLUSIONES
 Se ha logrado identificar las vías sobre rieles accesorios y herramientas que se

utilizan para seleccionar las locomotoras de batería y trolley. Así también se conoció
los estándares de operación de estos equipos y sus respectivos programas de
mantenimiento.
 Se logro identificar los elementos que se usan en un sistema de izaje vertical y un
sistema inclinado
 Obtención del conocimiento sobre la operación del sistema de relleno hidráulico
relleno detrítico, relleno en pasta, infraestructura usada, realizar cálculos y diseños.
 Se logro reconocer los diferentes equipos usados en la minería convencional y
mecanizada.
8
3
6. BIBLIOGRAFIA
 http://repositorio.unicartagena.edu.co:8080/jspui/bitstream/11227/154
5/1/2.0%20INFORME%20FINAL.pdf
 http://www.dinsamonterrey.com/2010/05/pala-excavadora/
 ftp://ceres.udc.es/IT_Obras_Publicas/Troncales/Procedimientos_Constr
uccion_Maquinaria/tema_8_10_11.pdf
 https://docplayer.es/12725047-Servicios-auxiliares.html
8
4
8
5

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA INGENIERIA DE MINAS

1.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES:

• Es netamente ascendente. Su preparación requiere veces el uso de taladros y

1.1.1. CARACTERÍSTICAS QUE DEBE REUNIR EL MATERIAL PARA RELLENO DETRÍTICO:

• No debe adherirse a los dispositivos de transporte (control del grado de

1.2. OBTENCIÓN DEL RELLENO DETRÍTICO:

1.2.1. EN INTERIOR MINA:

1.3. COEFICIENTE DE CONPRESIBILIDAD:

3.2. DEFINICIONES PRELIMINARES:

 PULPA HETEROGÉNEA: Los relaves, arenas, concentrados de

• CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL A TRANSPORTAR: Las características más

 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LOS SÓLIDOS:

• DUREZA DEL SOLIDO: Esta característica determina el tipo y material del

3.4. PROPIEDADES ESTRUCTURALES DEL RELLENO HIDRÁULICO:

3.4.1. PROPIEDADES A CORTO PLAZO Y DURANTE EL TIEMPO DE CICLO:

- Resistencia al hundimiento, deben soportar presiones que se apliquen al relleno

3.4.2. PROPIEDADES A LARGO PLAZO:

- Densidad relativa, medida del grado de compactación que adquiere un relleno,

3.5. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL RELLENO HIDRAULICO:

3.6. APLICACIÓN DEL RELLENO HIDRÁULICO:

3.7. CARACTERISTICAS DEL RELLENO HIDRÁULICO:

• La adopción de este sistema de relleno conlleva efectuar una evaluación técnica y

4.5. DISEÑO DE RELLENO EN PASTA:

5.1. ¿QUÈ ES AIRE COMPRIMIDO MINERO?

5.3. ¿QUE ES COMPRESION DE AIRE?

6.1. LOS COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO:

6.3. TIPOS DE COMPRESORAS:

A) COMPRESORES ESTACIONARIOS: Se emplean en instalaciones destinadas a servir

C) COMPRESORES SEMIPORTÁTILES: como su nombre lo indica ocupa una posición

6.4. TRANSMISION DE AIRE COMPRIMIDO:

• CAÑERIAS Y MATERIAL DE FABRICACION: Como es sabido, la transmisión del aire

6.5. MANTENCIÓN DE LA RED DE CAÑERIAS Y CONTROL DE LAS FUGAS DE AIRE:

6.6. FORMA DE EVALUAR LAS PÉRDIDAS POR FUGAS DE AIRE:

7.2. PALA CAVO (DUMPER):

 Capacidad de carguío por palada 125-500 litros

 Capacidad de carga neta horaria 0,7 m3/min.

 Velocidad 1-1,4 m/segundo

 Peso 2,7-6,45 toneladas

 Presión requerida de trabajo 4-7 atmósferas

 Ancho de balde 1,25 m

 Ancho total 1,77 m

 Largo total de la pala 2,92 m

 Alto de la pala 1,45 m

 Altura máxima de carga 2,12 m

 Alto máximo de descarga superior de la tolva 2,31 m

 Alto de descarga inferior de la tolva 0,46 m

 Potencia tracción motor 2 × 8,6 HP

 Tasa promedio de consumo de aire 133 l/seg

 Caída de personas a diferente nivel.

 Golpes contra objetos inmóviles.

 Golpes y contactos con elementos móviles de la máquina.

 Atrapamientos por o entre objetos.

 Atrapamientos por vuelco de máquinas.

 Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.

 Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes químicos

 Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes físicos.

 Deben utilizarse los camiones dumper que prioritariamente dispongan de

 Se recomienda que el camión dumper esté dotado de avisador luminoso de tipo

 Ha de estar dotado de señal acústica de marcha atrás.

 Cuando esta máquina circule únicamente por la obra, es necesario comprobar

 Para utilizar el teléfono móvil durante la conducción hay que disponer de un

 Ajustar el asiento y los mandos a la posición adecuada.