NUEVAS TECNOLOGIAS

Y PRODUCTOS
SOLDADURA EN FRIO
METODO METALOCK
 SOLDADURA EN FRIO: METODO
METALOCK
• En los años 30, en los remotos campos
petrolíferos de Texas, la reparación de
grandes equipos de gran valor constituía un
grave problema no solo por los elevados
costos de los recambios, los prolongados
plazos de entrega y la falta de
disponibilidad de repuestos, sino también
porque en un ambiente como este podría
resultar desastroso todo trabajo de
soldadura a llama viva.
 METODO METALOCK
• Simplemente los técnicos tenían que encontrar una
alternativa y lograban la solución mediante la aplicación
“Chavetas del Hierro” se trataba de una reparación en frío que
eliminaba este peligro y de esta manera, forzado por las
circunstancias, un antiguo principio de ingeniería se convirtió
en un nuevo proceso de reparación METALOCK.
 METODO METALOCK

• Realización de Mecanizado en su
Lugar, utilizando equipos
portátiles, proyectados y
desarrollados por Metalock,
reduciendo el tiempo de parada
operacional. Rectificación de
Ejes, Cigüeñal, Cilindros,
rectificado de caras,
mandrilados, fresados y
reparación de chavetas.
 METODO METALOCK
¿Cómo se llevan a cabo?
• Las reparaciones de piezas fundidas se llevan a cabo mediante
el martillado de capas de chavetas en aberturas preparadas.
Estas chavetas se moldean en forma de pesas múltiples a
partir de aleaciones de níquel especiales. Gracias a su alta
ductilidad, las chavetas se pueden martillar en condición de
metal a metal, integrándose prácticamente con el metal base
del componente reparado.
Estas chavetas se fabrican en una variedad de tamaños
adecuados para cada trabajo individual. La alta resistencia de
las chavetas asegura la restitución de un alto porcentaje de la
resistencia original.
¿POR QUE SE FRACTURAN LAS PIEZAS?
• los componentes básicos de
METALOCK

Son 3 los principales

METALOCK .-Es el nombre comercial
para las llaves, especialmente
construidas de una aleación de
Acero, con alto contenido de
Níquel. Los alojamientos son
tallados transversalmente a la
fisura, y las llaves METALOCK se
introducen a presión, mediante
trabajo en frío en la pieza a reparar.
La aleación de las llaves tiene una
alta resistencia a la tracción.
METALACE
Es el nombre comercial usado para
designar los pernos utilizados en
forma de cadena en el sellado de
fisuras con pérdidas. Los orificios
son perforados y roscados, y los
pernos METALACE® son insertados
a lo largo de la fisura. Estos son
trabajados en frío para asegurar la
estanqueidad y el completo
rellenado de la fisura
• MASTERLOCK .-Es el nombre
comercial usado para insertos
de placas de Acero de mayor
resistencia.
Estas placas son colocadas en puntos
con alta concentración de esfuerzos, o
en secciones sujetas a sobrecargas, y
son fijadas en su lugar por pernos
trabajados en frío y en orificios
compartidos mitad en el metal de la
pieza, y mitad en la placa
MASTERLOCK . El tamaño y forma de
las mismas varían según los
requerimientos de cada reparación
 REPARACIONES EN FUNDICION

Ha llegado aser lo mas habitual que muchas piezas

de grandes instalaciones y equipos reparados por los
tecnicos de Metalock, despues de roturas
catastroficas , los equipos reparados han continuado
en produccion por muchos mas años.
Las reparaciones generalmente se pueden realizar in
situ o bien en talleres. Asi mismo las reparaciones
Metalock son superiores a la soldadura en el caso de
grietas en materiales fragiles o fatigados.
 Operación Metalock
- El procedimiento Metalock

1. Utilizando una 2. Las partes 3. Las llaves Metalock

plantilla, se hacen intermedias son son insertadas en las
agujeros ciegos los seccionadas por una aberturas.
cuales son taladrados herramienta
perpendicularmente a la neumática.
dirección de la grieta.
 Operacion Metalock
- El procedimiento Metalock continuacion

4. Se hacen agujeros 5. Se fijan los pernos 6. Finalmente toda la

para pernos Metalock juntos para solaparse. reparación es probada
a lo largo de la grieta. para asegurar el
rendimiento y
presiones de esfuerzo
• La técnica Metalock • Con la soldadura no es
puede unir metales posible unir todos los
diferentes en forma tipos de metales.
permanente.
• Metalock no requiere • Algunos tipos de
tratamiento térmico, ni materiales tienen que
pre calentamiento, ni ser sometidos a un
tratamientos con tratamiento térmico
estaño, plata o bronce. antes de poder soldar.
• Metalock no altera la • La soldadura causa
estructura molecular alteración de la dureza y
del material. cristalización del
material, lo cuál
deteriora el material.
• Con metalock los ejes • La soldadura producen
conservan el mismo desalineamiento que
alineamiento muchas veces es causa de
fisuras en el eje.
• El Proceso metalock • La soldadura causa
elimina la alta concentración de
concentración de esfuerzos en áreas
esfuerzos criticas.
redistribuyéndolos
• El trabajo metalock, • Mientras que la
realizado con material soldadura causa
maleable, produce efecto alteración de la dureza y
de amortiguación durante cristalización de la
esfuerzos de “ shock “, fundición.
choque e impacto
• En las superficies planas • La soldadura altera y
el trabajo metalock afecta con torcedura e
conserva y mantiene la inflexión o combeado a
misma superficie un material soldado.
• Desde que el proceso • La soldadura al ser
metalock emplea sometido a una
material de aleación elevación de
especial, la reparación temperatura esta sufre
resiste temperaturas y
esfuerzos de expansión deformaciones.
y contracción extremos
• La reparación de roturas y rajaduras mediante el proceso
Metalock es de amplia garantía, el cual puede ser realizado en
cualquier lugar, en taller o IN – SITU.
• Los trabajos pueden ser en:
* Culatas * Turbinas * Monoblock * Chasis * Caja de
Transmisión * Compresores * Generadores * Motor de Gas *
Motores * Molinos * Bombas * Chancadoras * Prensas *
Equipos de Construcción * Calderos * Acero Naval
FILTRACIÓN
MAGNETICA
• La filtración de aceite en maquinaria automotriz e industrial
es esencial para lograr un óptimo desempeño, longevidad y
confiabilidad. La limpieza del lubricante es muy importante y
los practicantes de la lubricación cuentan con varias
opciones para filtrar y controlar la contaminación,
incluyendo filtros desechables, filtros lavables, cedazos y
separadores centrífugos.
• Desde sus orígenes en el beneficio de minerales ferrosos, el
magneto ha jugado un rol prominente en la separación de
sólidos ferrosos de fluidos. Asimismo en el control de
contaminación en lubricantes y fluidos hidráulicos en
servicio, la separación magnética ha encontrado un nicho de
utilidad. Actualmente, hay una buena cantidad de productos
convencionales y avanzados en el mercado que utilizan
magnetos en varias configuraciones y geometrías.
• El Rol de los Filtros Magnéticos
Los dueños de autos, mecánicos, operadores de maquinaria,
técnicos de mantenimiento e ingenieros de confiabilidad
conocen la importancia de un aceite limpio para lograr la
confiabilidad de la maquinaria. Los tribólogos y analistas de
aceite en uso saben también que en algunas máquinas las
partículas suspendidas en el aceite pueden ser en un 90%
partículas ferromagnéticas (acero o hierro). Por lo general,
una o ambas superficies deslizantes o rodantes lubricadas
tienen metalurgia de hierro o acero. Esto incluye superficies
de fricción en engranes, rodamientos, pistones, cilindros, etc
• Es cierto que los filtros mecánicos convencionales pueden
remover partículas en el mismo rango de tamaño que los
filtros magnéticos, pero la mayoría de estos filtros son
desechables y cada gramo de partículas removidas tiene un
costo.
• Conforme los poros se tapan con las partículas, la restricción
incrementa proporcionalmente, causando que la energía
necesaria para filtrar el aceite se incremente también.
• ¿Cómo Funcionan los Filtros
Magnéticos?
Aunque hay muchas
configuraciones , la mayoría de los
filtros magnéticos funcionan
produciendo un campo magnético o
zonas de carga que atrapan las
partículas de hierro o acero. Los
magnetos son acomodados
geométricamente para formar un
campo magnético que tiene una
densidad de flujo no uniforme (la
densidad de flujo se refiere a la
fuerza magnética)
• Se pueden usar varios tipos de magnetos en estos filtros. Los
magnetos usados en algunos filtros pueden tener una
densidad de flujo (fuerza magnética) tan alta como 28,000
gauss. Compare este nivel de fuerza magnética con la fuerza
del magneto en la puerta de un refrigerador de entre 60 y 80
gauss. A mayor densidad de flujo, mayor será el potencial
gradiente magnético y la fuerza magnética actuando en las
partículas de hierro y acero cercanas
• Aunque hay muchas configuraciones
de filtros y separadores magnéticos
utilizados en la industria de proceso,
las siguientes son clasificaciones
generales para productos magnéticos
comunes usados en aceites
lubricantes y fluidos hidráulicos.
• Tapones Magnéticos. El tipo más básico de filtro magnético
es un tapón magnético ,en el que un magneto de la forma
de un disco se pega (generalmente por adhesión) a la parte
interior del tapón. Periódicamente, el tapón magnético se
remueve e inspecciona en busca de partículas
ferromagnéticas, las cuales finalmente son retiradas del
tapón con un trapo.
• Barras Magnéticas. Mientras que los
tapones magnéticos se insertan en el
aceite por debajo del nivel de aceite (por
ejemplo en el puerto de drenado), las
barras magnéticas pueden ir hacia abajo
desde la tapa del tanque (Figura 3), en
contenedores de filtros especiales (Figura
4) o en el tubo central de un elemento de
filtración estándar. Estos colectores
consisten en un serie de anillos o
magnetos de forma toroidal (en forma de
dona) ensamblados axialmente en una
barra metálica
• Filtros Magnéticos de Flujo Interno. La
Figura ilustra un ejemplo de un filtro
magnético disponible comercialmente en el
que el flujo de aceite pasa a través del filtro.
En esta configuración que es comercializada
por Fluid Condition Systems bajo el nombre
de MAGNOM, los magnetos se encuentran
insertos entre placas metálicas de
recolección que tienen ranuras de flujo
específicas.
• Conforme el fluido pasa a través de las ranuras, las partículas
ferromagnéticas se acumulan en los espacios entre las placas. Sin
embargo, las partículas no interfieren con el flujo (bloqueando), ni
presentan riesgo de que las partículas puedan ser arrastradas
nuevamente por arrastre viscoso. Una ventaja de los filtros magnéticos
de flujo interno es la gran cantidad de partículas que pueden retener
antes de que se requiera limpiarlos. El proceso de limpieza por lo general
requiere remover el centro del filtro y soplar aire con una manguera.
• Cintas Magnéticas para Filtros
Enroscables. Hay varios proveedores de
cintas, fundas o dispositivos similares que
están diseñados para trabajar en el
exterior de los contenedores de filtros
enroscables. Los filtros enroscables son
usados comúnmente en la industria
automotriz, pero también se utilizan en
varias aplicaciones de baja presión en
equipo industrial.
• Estas cintas que se fijan
mecánicamente en el exterior del
contenedor metálico del filtro (bote),
transmiten su campo magnético a
través de este, para que las partículas
ferromagnéticas se peguen a la
superficie interna (metálica) del filtro,
permitiéndole funcionar
normalmente y extender su vida de
servicio. A diferencia de los filtros
convencionales, la cinta magnética
puede ser utilizada repetidamente
 LUBRICACION AUTOMATIZADA
• Los sistemas de lubricación centralizada
por línea simple están diseñados para
alimentar los puntos de lubricación de
la máquina con cantidades
relativamente pequeñas de lubricante
conforme a las necesidades de los
puntos, ya que nos permiten lubricar
intermitentemente, aportando una
cantidad definida cada vez que se
realiza un ciclo.
• Los dosificadores intercambiables de los distribuidores con
distinto caudal nos permiten también repartir el lubricante
exacto en cada pulso o ciclo .El rango medido varía desde 0,01
a 1,5 cm³ por ciclo y punto de lubricación. Los sistemas de
línea simple pueden ser utilizados tanto para aceite como
para grasa fluida.
Sistema de línea doble
Aplicaciones
• Los sistemas de línea doble se
usan para lubricar máquinas e
instalaciones con un gran
número de puntos de
lubricación, largas distancias y
condiciones adversas de
funciona miento.
 Soluciones perfectas de
lubricación para equipos
y máquinas.
• Elementos de maquinaria (p. ej. rodamientos cilíndricos)
Los sistemas automáticos de lubricación abastecen los puntos de contacto
de los elementos de la maquinaria y piezas de equipo de forma sencilla y
permanente con el lubricante adecuado y la cantidad correcta. Las ventajas
de la lubricación automática se hallan en la clara reducción del desgaste y
la protección contra la corrosión y contaminaciones exteriores. La vida útil
de los rodamientos aumenta , los gastos de mantenimiento disminuyen.
• Motores eléctricos, bombas y compresores
Motores y agregados eficientes, bien cuidados y mantenidos, son cruciales
para un correcto proceso de fabricación. Los sistemas automáticos de
lubricación abastecen los rodamientos de bombas, motores y compresores
de forma continuada y sin que sea necesario el mantenimiento, durante un
periodo predeterminado de 1 a 24 meses. Proporcionan una lubricación
segura incluso en lugares de difícil acceso y están protegidos, gracias al
sellado hermético del punto de engrase, contra polvo, humedad y otros
agentes.
• Equipos de transporte
Los campos de aplicación en equipos de transporte son muy variados.
Igual de variados son los agentes ambientales que actúan negativamente
sobre el material y la función. Los sistemas automáticos de engrase
resisten incluso ante agentes ambientales extremos y proporcionan una
actividad sin interrupciones – ocasionadas normalmente por el
mantenimiento o reparaciones de alto coste como consecuencia de una
lubricación errónea o insuficiente. El riesgo derivado de la lubricación
manual, consistente en la introducción de elementos de suciedad en el
rodamiento,
La solución de lubricación
automática
idónea para cada sector
industrial
• Minería
Permite un funcionamiento fluido y libre de interrupciones en
cementeras e instalaciones machacadoras, así como en la minería,
incluso bajo las condiciones más adversas, situaciones de máxima
producción de polvo y condiciones atmosféricas extremas. Ofrece una
lubricación permanente libre de mantenimiento, dosificada de forma
exacta con sellado total del punto de lubricación y las juntas entre ejes y
las cajeras de rodamientos frente a agentes atmosféricos.
• Acero
En la industria del acero los equipos están sometidos a las más duras
condiciones, en particular por las altas temperaturas. Los sistemas de
lubricación automatizada se aplican de forma específica en cada máquina
y ambiente y se encargan de que los procesos de trabajo no se vean
interrumpidos por labores de mantenimiento innecesarias como
consecuencia de lubricación equivocada o insuficiente.
• Industria del automóvil
Independientemente de la fase de fabricación, los sistemas de
lubricación automática se encarga, mediante la aplicación
individual en los más diversos puntos de lubricación, del
correcto funcionamiento de los procesos propios de la
industria automovilística.
• Centrales térmicas
La seguridad y el rendimiento son dos factores fundamentales para los
explotadores de centrales térmicas. Con la utilización de sistemas de
lubricación automáticos, se reducen a un mínimo las averías por errores
en la lubricación. La fiabilidad y seguridad del abastecimiento de tensión
aumenta pudiéndose evitar las averías eléctricas.
• Industria de maquinaria
La precisión es el pilar fundamental de la industria pesada. Para ello
también es necesaria una lubricación precisa de las piezas de la
maquinaria, tales como rodamientos y cojinetes de fricción, rectificaciones
lineales, cadenas, etc. Los sistemas de lubricación automatizados permiten
la dosificación necesaria y garantizan, en base a una lubricación
permanente libre de mantenimiento, periodos mínimos de parada, lo que
implica una mayor efectividad y rendimiento.
• Industria de la alimentación
En explotaciones de la industria alimentaría, tales como fábricas lácteas, el
ámbito de trabajo está sometido a extremas condiciones higiénicas. Aquí,
los sistemas de lubricación automatizados trabajan de forma limpia,
segura y rentable, evitando la formación de suciedad típica derivada de la
lubricación manual.
• Industria química
Seguridad en todos los ámbitos – factor realmente importante en la
industria química. La seguridad y la limpieza deben estar garantizadas a la
hora de lubricar los distintos elementos de los diferentes equipos. Los
sistemas automáticos de lubricación evitan el goteo del lubricante
sobrante y con ello que el equipo se ensucie. Garantizan una lubricación a
largo plazo continuada y libre de mantenimiento incluso en lugares poco
accesibles
Resumen de ventajas:
• Más rentabilidad derivada de la
lubricación automática:
a) procesos de producción continuos
b) menor trabajo de mantenimiento
c) mayor vida útil de los equipos
• Alta precisión en la dosificación del
lubricante.
• Aumento de la competitividad gracias a
la técnica innovadora.
• Gran gama de productos en sistemas de
lubricación.
• Alta seguridad laboral – disminución de
accidentes – gracias a la lubricación
automática
• Alta flexibilidad en la aplicación así
como rápida entrega.
• Disponibilidad de diferentes lubricantes
específicos.
• Alta calidad del lubricante utilizado.
CÉLULAS DE ENERGÍA.
Configuración básica de una célula a combustible
• Células a combustible ("fuel cells") son mecanismos
que transforman energía química directamente en
energía eléctrica, sin existir combustión. Similares a
las baterías, las células a combustible están
compuestas de dos electrodos (uno positivo, el
cátodo, y otro negativo, el ánodo) con un conductor
electrolítico entre ellos. Mientras tanto, difiere de la
batería por no haber necesidad de recarga,
produciendo energía desde que el combustible sea
suministrado.