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PROCEDIMIENTO ESPESIFICO DE REFRENTADO FECHA 15-11-18

VERSIÓN 0

PROCEDIMIENTO REFRENTADO DE BRIDAS - PROYECTO DE MODERNIZACIÓN DE

LA REFINERIA DE TALARA (PMRT) 0270 -41590

1. INTRODUCCIÓN.
El presente procedimiento de trabajo tiene por finalidad, describir los trabajos y
procedimientos que se ejecutarán para poder realizar el refrentado de las bridas, por
proceso de mecanizado mediante el arranque de viruta, las mismas que han sido
observadas por el cliente.

Cumplir con los estándares de seguridad, calidad, confiabilidad y cuidado del medio
ambiente, que garanticen la disponibilidad de su equipo para una operación eficiente y
sostenible.

Prevenir y definir las acciones que tienen que ver directamente con la calidad en el
refrentado de bridas.

2. OBJETIVO.
Permanecer dentro de los parámetros establecidos por el plan de calidad con el
fin de entregar un trabajo de calidad.

3. ALINEACION.
Este trabajo por tener varios criterios es que se ha estimado realizarlo tomándonos
dos días por brida, ya que debemos tener en cuenta la ubicación de las mismas, y la
situación en la que se encuentren. Debemos tener en cuenta también los límites de
las tolerancias de las bridas antes de mecanizar. Considerando que tendremos un
horario de lunes a viernes de 7 am a 6 pm con dos horas de descanso de 1 pm a 3 pm.
Y sábados de 7 am a 1 pm.

4. RECURSO HUMANO.
4.1 GERENTE DE OPERACIONES:
 Garantizar la buena disponibilidad y confiabilidad del servicio.
 Presentar información a TR acerca de cómo se brinda el servicio.
 Coordina, planifica el control del servicio al 100%
 Hace cumplir lo establecido en este procedimiento.

4.2 SUPERVISOR OPERATIVO

 Elaborar y desarrollar acciones formativas con el fin de optimizar y entrenar los
recursos humanos asignados.
 Cumplir con este plan en el lugar de trabajo.

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 Buscar y dar soluciones técnicas para optimizar el nivel del mantenimiento y dar
confiabilidad a este.
 Supervisar y verificar el cumplimiento de normas, estándares y procedimientos en la
operación.
 Realizar una reunión de seguridad diariamente al personal a su cargo antes de iniciar
las labores
 Inspecciona la llegada y salida del equipo, así como los repuestos necesarios para
realizar la tarea.

4.3 ESPECIALISTA EN EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:

 Efectuar trabajos técnicos relacionados con las máquinas, equipos, componentes e
instalaciones mecánicos y ensayar prototipos.
 Proyectar y preparar planos de máquinas, equipos, componentes e instalaciones
mecánicos, de conformidad con las especificaciones establecidas.
 Efectuar el control técnico de la fabricación, utilización, mantenimiento y reparación
de máquinas, equipos, componentes e instalaciones mecánicos.
 Aplicar conocimientos técnicos de los principios y prácticas de la ingeniería mecánica
y de la construcción de maquinaria para identificar y resolver problemas que surjan
en el transcurso de su trabajo.
 Coordinar y supervisar los trabajos de instalación, reparación, pintura y limpieza.
 Desempeñar tareas afines.
 Mantenimiento de los equipos en uso.
 Informar a su jefe inmediato sobre cualquier anomalía que afecte el curso normal y
la calidad de los trabajos.
 Mantener el orden y limpieza en su lugar de trabajo durante y finalizada la jornada
laboral.
 Cumplir con el RIST y políticas de la empresa.
 Asistir a charlas de seguridad.

4.4 SOLDADOR 4G:

 Corte de piezas que se requieran para el desarrollo de un trabajo específico.
 Quitar la escoria o rebaba de las piezas soldadas
 Pulir las piezas
 Vigilar el buen funcionamiento de las máquinas
 Ayudar en el montaje de las estructuras.
 Realizar operaciones de trazado y preparar las superficies de los materiales a soldar,
montar los distintos accesorios para juntar los materiales a soldar.
 Preparar máquinas y equipos de acuerdo a las condiciones necesarias de trabajo
regulando intensidad de corriente, caudal de gas entre otros. Aplica métodos de
trabajo.
 Informar a su jefe inmediato sobre cualquier anomalía que afecte el curso normal y
la calidad de los trabajos.

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 Mantener el orden y limpieza en su lugar de trabajo durante y finalizada la jornada

laboral.
 Cumplir con el RIST y políticas de la empresa.
 Asistir a charlas de seguridad.

4.5 AYUDANTE DE SOLDADOR

 Responsable de realizar labores de apoyo de acuerdo lo especificado por el

procedimiento.

5. DESARROLLO
5.1 DESCRIPCION DE LA TAREA
5.1.1 GRUPO DE TRABAJO:
La conformación del grupo de trabajo estará comprendida entre los
siguientes colaboradores desde Staff hasta personal de piso:

 Supervisor operativo
 Especialista en máquinas y herramientas
 Soldador 4G
 Ayudante de soldador

5.1.2 EQUIPOS Y HERRAMIENTRAS:

 Refrentadora de bridas.
 Placas carburadas.
 Máquina de soldar.
 Amoladora
 Buril
 Piedras de buril
 Kit de calderería (escuadras, reglas, etc.)
 Wincha
 Vernier
 Andamios

6. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO:
Revisar las dimensiones de las bridas según la norma y serie con las que estas fueron
fabricadas (serie ASME B.16.5 Y B.16.47) documentación alcanzada por el cliente y
comparando dichas especificaciones con las bridas in situ.
Siendo así, las tareas para el rectificado mediante la refrentadora a
desarrollarse serían las siguientes:
6.1 VERIFICACIÓN DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:
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 Refrentadora.
 Kit de herramientas de refrentadora.
 Vernier.
 Juego de cuchillas (Corte y desbaste)

6.2 VERIFICACIÓN DE ENERGIA CERO EN EL PUNTO DE TRABAJO

 Se verificará que en la brida a trabajar todo tipo de energía haya sido controlada
y des energizada en su totalidad (energía eléctrica, energía productos de las
presiones del fluido) así mismo no se permitirá ningún tipo de trabajo cerca del
punto de trabajo para evitar la des calibración del equipo.

6.3 SUJECION Y CENTRAJE DE LA REFRENTADORA EN LA BRIDA A

TRABAJAR.
 Montar el equipo de mecanizado para el rectificar la cara de brida
 Centrar la refrentadora a la cara de la brida antes de iniciar a trabajar

6.4 MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

 Montar y sujetar porta herramientas para desbaste (útil con placas carburadas
soldables para desbaste: triangulares, a mano derecha e izquierda)
correctamente afiladas.
 Ubicar la plataforma con movimiento longitudinal hasta hacer contacto con la
herramienta de corte, (Utilizar útil con placa triangular y 0.8mm de radio).
 Para este proceso utilizar los siguientes parámetros:
 Velocidad de la máquina 15 - 30 RPM
 Velocidad de avance de herramienta 0.20 - 0.30mm por revolución.
 Profundidad de corte de 0.5 - 1.0 mm).
 Repetir esta operación las veces necesarias hasta alcanzar las dimensiones
requeridas.

6.5 MECANIZADO DE ACABADOS Y ALISADO

 Montar y sujetar porta herramientas para acabado (útil con placas carburadas
soldables para desbaste: triangulares, a mano derecha e izquierda)
correctamente afiladas.
 Ubicar la plataforma con movimiento longitudinal hasta hacer contacto con la
herramienta de corte (Utilizar útil con placa triangular y 0.4mm de radio)
 Para este proceso utilizar los siguientes parámetros:
 Velocidad de la máquina 15 - 30 RPM
 Velocidad de avance de herramienta 0.10 - 0.15mm por revolución.
 Profundidad de corte de 0.20 - 0.30 mm).
 Tomar medidas con vernier.
 Verificar medidas finales con la pieza a temperatura máxima a 20°C.
 Desmontaje de la herramienta refrentadora.

6.6 INSPECCION CON RUGOCIMETRO

Mediante el equipo rugocímetro, podremos dar veracidad acerca del nivel de
rugosidad que necesitan las bridas acordes al ASME 16.05. Para tal fin es que
adjunto una tabla donde podremos observar la rugosidad requerida.

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6.7 ORDEN Y LIMPIEZA DEL ÁREA

1. Inspección de las bridas.- Se deberán revisar las bridas a mecanizar para
poder determinar de acuerdo al cuadro del anexo 1, la tolerancia en la que
podemos mecanizar el elemento.
2. Instalación de la refrentadora y mecanizado de bridas.-
Una vez determinada la tolerancia y siendo factible el trabajo es que
deberemos proceder a la instalación de la refrentadora, sobre un banco para
darle estabilidad.
 Verificar que se tenga el alineamiento adecuado
 Verificar que la maquina se encuentre apagada (OFF).
 Probar el funcionamiento de la maquina hidráulica en vacío para ver la
regulación correcta de presión en el reloj que debe ser de (1200 a 1500 PSI).
 La rotación debe ser regulado girándola llave a la derecha o la izquierda
inversora de giro.
 Una vez ajustado u comprobado la velocidad de giro, se procede a montar la
cuchilla o plaquita carburada (dando el ajuste adecuado). Tener en cuenta la
profundidad de corte de la plaquita.
 Luego se procederá al mecanizado con la finalidad de remover el material
rellenado a la medida solicitada por el cliente.
 Desmontar la refrentadora y colocar en un lugar designado.
 No usar ropa suelta, anillos, bufandas y tener cuidado con el gorro del
especialista en equipos y herramientas, estos pueden ser envueltos por la
refrentadora.
 Usar careta facial transparente, cuando se realice el maquinado.

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CONTROL DIMENSIONAL DEL

REFRENTADO DE BRIDAS SEGÚN
LAS NORMAS

ASME B.16.5 Y B.16.47

PROYECTO: REFRENTADO DE BRIDAS PROYECTO DE MODERNIZACION DE LA REFINERIA DE

TALARA (PMRT) 0270-41590

QA/QC GUVI SERVICE EIRL

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Nombre: Ing. Luis Soto Mestanza Nombre: Angel Gutierrez Villalobos Nombre: Angel Gutierrez Villalobos

Empresa: GUVI SERVICE Empresa: GUVI SERVICE Empresa: GUVI SERVICE

Firma:
Firma: Firma:
Fecha:
Fecha: Fecha:

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PROCEDIMIENTO ESPESIFICO DE REFRENTADO FECHA 15-11-18

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INDICE

Presentación..........................................................................................

1. Proceso de control dimencional..................................................................

2. Objetivo y alcance del protocolo...............................................................

3. Documentos de referencia....................................................................................

4. Responsabilidades………................................................................................................

5. E q u i p o s y m a t e r i a l e s ......................................................................................

6. Personal………………………………………………………………………………………………………………….

7. Procedimiento………………………………………………………………………………………………………..

8. ANEXO…………………………………………………………………………………………………………………...

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CONTROL DE DIMENSIONAL FECHA DE EMISIÓN: 23/07/2018

PRESENTACION
El control dimensional es parte de la Calidad de la SERVICIOS GENERALES GUVI
SERVIS E.I.R.L y forma parte de su Sistema de Gestión de Calidad aplicando de esta
forma así métodos, prácticas y medios con los que verificaran la correcta fabricación
de piezas soldadas, rectificación y mecanizado de piezas.
Para realizar la comprobación dimensional y/o replanteo de estructuras metálicas,
piezas fabricadas en taller y en campo, basta con el empleo de instrumentos de
medición de precisión convencional, debido a que las piezas presentan una
dimensión predominante, estando contenidas en los planos de fabricación. Por ello
que no se requieren grandes exigencias de tolerancia dimensional de las piezas.
Cuando las piezas no se encuentran contenidas en un plano los errores
dimensionales y de replanteo aumentan considerablemente tanto en la fábrica, como
en la recepción, en el ensamblaje en obra y en la colocación. Esta situación provoca
un consumo excesivo de recursos, con requisitos de precisión muy elevados que
demandan un sistema de comprobación dimensional y de replanteo que garantice
que el personal en fábrica y en obra realice todas sus tareas de producción y control
de acuerdo con un protocolo pre-establecido; exige la aplicación de técnicas
metrológicas apropiadas y, por último, requiere la utilización de equipos de medida
adecuados para cumplir con los requisitos exigidos.

1. PROCESO DE CONTROL DIMENSIONAL

1.2 Metodología general
Se propone un proceso de control dimensional basado en la recepción y el
posicionamiento. Cada una de estas fases puede subdividirse en seis sub-fases
(idénticas para las dos fases previamente definidas): (1) determinación de la precisión
geométrica, (2) selección de la instrumentación y técnicas metrológicas; (3) elección
de los puntos de control; (4) colocación de la pieza; (5) comprobación de la pieza; (6)
decisión. La Tabla 1esquematiza las fases y sub-fases del proceso. En los epígrafes
siguientes se describen con detalle cada una de ellas.
Tabla 1. Fases y sub-fases del proceso de control dimensional y replanteo

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 PLAN DE CALIDAD SOL. RRC: 001

CONTROL DE DIMENSIONAL FECHA DE EMISIÓN: 23/07/2018

1.2 Recepción
El control dimensional de recepción tiene por objetivo principal garantizar el
cumplimiento de las especificaciones dimensionales de las bridas según la norma
ASME B.16.5 Y B.16.47 las mismas que deben cumplir caso contrario se rechaza
cualquiera de estas que se encuentren fuera de esta normalización. Tanto la fase de
recepción y de entrega, se pueden descomponer en las siguientes sub-fases:
1. Determinación de la precisión geométrica para este tipo de pieza, según esté
fijada en el proyecto y la normativa vigente.
2. Elección de la instrumentación y métodos metrológicos, dependiendo del tipo de
brida y de las tolerancias exigidas en el proyecto. Esta elección debe determinar si
la precisión de las mediciones es suficiente para asegurar que el refrentado final
esté o no dentro de la tolerancia exigida.
3. Elección de los puntos de control: se determinan los puntos de la pieza más
significativos para el control y posicionamiento, que tendrán importancia posterior
para el montaje.
4. Comprobación dimensional.
5. Decisión sobre si la pieza comprobada en conjunto con las piezas a las que se va
a ensamblar cumplen las tolerancias esperadas, o se compensan errores al
conectar unas piezas con otras.
En caso de incumplimiento, el proceso se retroalimenta, corrigiendo los
errores y realizando de nuevo las sub-fases anteriores.

2. OBJETIVO Y ALCANCE DEL PROTOCOLO

El objetivo de este instructivo es establecer la metodología que será observada durante
el proceso de revisión control dimensional de la rectificación de la brida usando
procesos de mecanizado.
Para el caso que se necesite soldadura para rellernar los PITS de profundidad mayor
a lo establecido el procedimiento será necesario rellenar con soldadura con

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 PLAN DE CALIDAD SOL. RRC: 001

CONTROL DE DIMENSIONAL FECHA DE EMISIÓN: 23/07/2018

especialista en el proceso SMAW con calificación u homologación 4G, según el

estándar A105. Para el mismo que se establece el WPS para este proceso.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Las publicaciones que a continuación se detallan forman parte de las presentes

especificaciones técnicas en la medida en que se haga referencia a ellas:

- ANSI American National Standars Isntitute

- ASME American Society of Mechanical Engineers
- ASTM American Society for Testing of Materials
- SAE Society of Automotive Engineers
Las conclusiones, interpretaciones, deducciones y otras afirmaciones
derivadas de la opinión contenida en la información referencial se basan en el
conocimiento que se tienen del proyecto y es garantía de representación en
cuanto a la precisión debido a la amplitud de la misma.
4. RESPONSABILIDADES:
Supervisor: Coordinar y ejecutar los controles de calidad asociados y ver que
se cumplan los procedimientos, verificara que el ambiente de trabajo se
encuentre fuera de peligros asociados a la actividad y de peligros potenciales
que provengan de puntos aledaños.
5. EQUIPOS Y MATERIALES
 Wincha
 Vernier
 Escuadras tope, escuadra de 50 cm
 Nivel
 Plumones, marcadores
 Tiza calderero / marcadores

6. PERSONAL:
 Supervisor operativo
 Especialista en máquinas y herramientas
 Soldador 4G
 Ayudante

7. PROCEDIMIENTO:
7.1. Coordinaciones previas:
 Dar conocimiento del presente procedimiento a los trabajadores
encargados de realizar el trabajo para su cumplimiento.
 Charla de seguridad de 5 minutos.
 Llenado de permisos de trabajo.
 Check list para el ingreso a la planta.
7.2. Control dimensional:

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CONTROL DE DIMENSIONAL FECHA DE EMISIÓN: 23/07/2018

 Se tomará los planos y especificaciones necesarios de fabricación

para contrarrestar con lo producido.
 Se verificará que las bridas a medir estén alineadas

8. Estandarizaciones para el REFRENTADO según la norma ASME B.16.5 Y

B.16.47

Para el correcto refrentado nos alinearemos al estandar de la norma

en referencia la misma que a continuacion nos direciona para un
trabajo de calidad.
a) Norma ASME B.16.5
 Estandar 6.4.5.2 – Ring Joint.

6.4.5.2 Junta de anillo. El acabado de la superficie de la pared

lateral. la ranura de la junta no debe exceder los 1.6 m (63 in.)
aspereza.

 Estandar 6.4.5.3 – Ring Joint.

6.4.5.3 Otros revestimientos/tratados de bridas. O bien un

aserrado Acabado en espiral centrada o serrada que tiene
una superficie resultante Acabado de 3.2 a 6.3 µ m (125 a
250 µ in.) promedio la aspereza será fijada. La herramienta de
corte empleada. debe tener un aproximado de 1.5 mm (0.06
in.) o mayor radio, y debe haber desde 1.8 ranuras / mm a
través de 2.2 ranuras / mm (45 ranuras / pulg. hasta 55 surcos
/ in.).

 Condiones que debe cumplir según la norma.

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CONTROL DE DIMENSIONAL FECHA DE EMISIÓN: 23/07/2018

Pregunta (3): Según ASME B16.5-1996, párr. 6.4.4.3, puede una brida con menos de 45
las ranuras por pulgada o más de 55 ranuras por pulgada cumplen con los requisitos
de acabado de la brida como
siempre que el acabado superficial resultante tenga un 125 a 250 pulg. rugosidad
media?

9. ANEXO
CHECK LIST PARA CONTROL DIMENSIONAL

PROYECTO: REFRENTADO DE BRIDAS FAB/ RECT: SER. GEN. GUVI TAG Nº

CLIENTE : Nº DE PLANO:
TAG CORREA : INSPECTOR :

FOTO O BOCETO DE LA PIEZA

CONTROL
PIEZA N°: ESPECIFICACIÓN: RESULTADO INSPECTOR:
DIMENSIONAL

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CONTROL DE DIMENSIONAL FECHA DE EMISIÓN: 23/07/2018

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