Anexo-Capítulo 1

ANALISIS DE FALLAS, CARACTERIZACION E
INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
ACERCAMIENTO AL Material de
estudio
CONCEPTO DE FALLA Y
SU ESTUDIO
Ing. Matías Bordone
Ing. Héctor Sbuttoni
1
Acercamiento al concepto de falla y su estudio 2015
Análisis de Fallas de Materiales
Autores:
Ing. Matías Bordone
Ing. Héctor Sbuttoni.
2
Agenda
Definición de falla de una estructura o componente estructural

Fallas en materiales o productos ingenieriles
Materiales imperfectos vs. materiales defectuosos
¿Por qué ocurren las fallas?
Función de un análisis de falla
Procedimiento investigativo
Filosofía de tolerancia de daños
Instituto Argentino de Siderurgia
Agenda

3
Definición de falla estructural

¿Cuándo se puede considerar que una estructura o componente
estructural falló?
Cuando queda totalmente inutilizada
Cuando esta aún puede ser utilizada pero ya no

es capaz de desempeñar su función
satisfactoriamente
Cuando un serio deterioro de la misma la torna

insegura para continuar desempeñándose en
servicio
Se considera que una parte (componente estructural), o todo el conjunto de una

estructura, falló cuando se encuentra bajo alguna de las tres consideraciones
mencionadas debajo:
Cuando la estructura queda totalmente inutilizada

Cuando esta aún puede ser utilizada pero ya no es capaz de desempeñar
su función satisfactoriamente
Cuando un serio deterioro de la misma la torna insegura para continuar
desempeñándose en servicio
El primer caso es el que más fácilmente se puede entender. Siendo un ejemplo de esto
la fractura de un eje de bomba; donde el rotor queda imposibilitado de transmitir la
potencia y la bomba perderá la posibilidad de cumplir su función.
Para el segundo caso, se puede citar el caso de una turbina de avión, que puede girar,
pero que es incapaz de producir el empuje necesario para el despegue del aparato. En
este caso se puede establecer claramente que no ocurre la fractura del material, sin
embargo así mismo la turbina perdió la capacidad de desempeñar su función
correctamente.
Para citar un ejemplo del último caso, se puede mencionar un cable de acero de un
elevador o de una grúa, los cuales están conformados por diversos alambres. Si algunos
de estos alambres se fracturaron por fatiga, a pesar de que el cable todavía puede
soportar carga, los deterioros de alambres por fatiga tornan al cable inseguro para su
4
utilización en un elevador o en una grúa (según sea el caso). Se puede ver claramente
en este ejemplo que solamente una parte del cable se fracturó, pero de todas formas él
va a perder la capacidad de cumplir su función en forma segura.
Agenda

Diseño de ingeniería
Análisis de
falla
Condiciones instalación
Fabricación
o servicio
5
Cuando un producto ingenieril deja de realizar una o más de sus funciones mucho antes de su
tiempo de vida en servicio esperada, se dice que el mismo falló. A pesar de que los
diseñadores y fabricantes seguirán fortaleciendo los vínculos entre el diseño,
fabricación y desempeño en servicio, las fallas van a ocurrir y seguirán ocurriendo por
una razón u otra. Las fallas en servicio de productos ingenieriles pueden causar pérdidas de
vidas, paradas no programadas de plantas industriales, incrementos de mantenimiento de
equipos y costos de reparación así como muy costosos litigios y perjuicios. Una falla en servicio
es esperable que se dé en el eslabón más débil de la cadena de proceso continuo de ingeniería
de diseño-fabricación-desempeño como se pretende demostrar en los siguientes ejemplos.
Muchas de las fallas encontradas en la práctica pueden estar relacionadas con cargas de fatiga.
Un tipo de falla por fatiga que puede ser apreciado por nuestra experiencia cotidiana es la
fractura de un clip para papeles por repetidos doblados en diferentes direcciones. En una
aplicación donde la pieza de una máquina está sujeta a cargas de fatiga puede presentar una
fractura prematura por este mecanismo si la pieza en cuestión no está debidamente diseñada
para tal desempeño, aún si la pieza se construyó en un material conocido por su resistencia a
la fatiga. Evidentemente en este caso el eslabón más débil de la cadena es la geometría de la
pieza. La tabla 1 muestra en forma porcentual las causas de fallas en componentes de
aeronaves.
Para citar otro ejemplo considérese una cañería ensamblada mediante soldadura para
transportar sustancias gaseosas a elevada temperatura. Incluso si se selecciona el mejor
material para esa aplicación en términos de su resistencia a la temperatura y los efectos del
medio ambiente donde operará, fallas prematuras pueden ocurrir si el material tiene una
pobre soldabilidad. En este caso, el eslabón más débil de la cadena es la incompatibilidad del
material con la técnica de fabricación.
Se puede concluir de la discusión anterior que las fallas prematuras pueden resultar del
debilitamiento de cualquiera de los eslabones en la cadena del proceso continuo de ingeniería
de diseño-fabricación-desempeño. Usualmente cuando un producto falla prematuramente se
dice que es defectuoso, sin embargo es extremadamente importante distinguir entre un
producto defectuoso y un producto imperfecto como se explica en el siguiente punto.
Como se podrá ver en el ejemplo mostrado en la slide Nº 7, la causa de la falla se da siempre

en el eslabón más débil de la cadena diseño-fabricación-condiciones de instalación o servicio.
6
En ese caso el eslabón más débil de la cadena se dio debido a una deficiencia de diseño y
condiciones de uso e instalación.
Causas %
Fatiga 61
Zona de Sobrecarga 18
falla Corrosión bajo tensión (SCC) 8
Desgaste excesivo 7
Corrosión 3
Oxidación a alta temperatura 2
Roturas por presión 1
Ejemplo de falla de eje de vagón Frecuencia de causas de falla en

ferroviario debido a un error de montaje componentes de aeronaves
Agenda

7
En nuestras mentes la palabra perfecto es usualmente conectada con el ideal. Aunque

se sabe que el ideal no existe, es útil pensar en el ideal como un límite superior que no
puede ser superado. Para ilustrar este concepto, considérense los requisitos funcionales
de un motor de combustión interna de un automóvil. Su función primaria es convertir la
energía térmica resultante de la quema del combustible en energía mecánica utilizable
con la cual conducir el vehículo. Cualquier motor de combustión interna opera entre
dos temperaturas T1 y T2 donde T1>T2. En teoría, la eficiencia ideal “ɳ” de conversión
de calor en trabajo mecánico está dada por ɳ= (T1 –T2)/T1 donde la temperatura es
medida en escala absoluta (K). Es evidente de la citada ecuación que ɳ =100 %
cuando T2 = 0K. Sin embargo, en la practica la temperatura de 0 K no puede ser
alcanzada y por lo tanto una eficiencia del 100 %no es posible (es decir, no es posible
convertir todo el calor en trabajo mecánico debido a que parte del calor generado por
la combustión se pierde en otros procesos como la fricción interna de las partes que
constituyen el motor). A pesar de esta inherente limitación, la eficiencia ideal sigue
siendo una guía práctica para conocer como lo real se aproxima al ideal con la evolución
en el diseño y la manufactura. Con la actual tecnología, existen niveles aceptables de
eficiencia. Cuando la eficiencia cae debajo de esos niveles por alguna razón, se dice que
el motor es ineficaz, o defectuoso.
Se puede concluir del ejemplo anterior que cualquier producto real puede ser
concebido como compuesto de imperfecciones superpuestas en un producto perfecto,
o expresado de otra forma:
Producto real = Producto perfecto + imperfecciones
En la práctica, los procesos de fabricación inevitablemente introducen algunas

imperfecciones o discontinuidades dentro de cualquier producto como cavidades,
poros y pequeñas grietas. Cuando algunos defectos se encuentran en el producto sin
afectar adversamente sus requisitos funcionales o su desempeño en servicio los mismos
son clasificados como imperfecciones. Por ejemplo una imperfección puede ser definida
como una desviación de la perfección dentro de límites aceptables. A la inversa, si la
imperfección responsable de la desviación de la perfección excede los límites
aceptables, esta se llama defecto y a su vez el producto es denominado defectuoso,
como se esquematiza en la slide Nº 9.
Habiendo reconocido el hecho de que cualquier producto real es imperfecto, los

diseñadores y fabricantes toman las medidas necesarias para minimizar el tamaño y la
severidad de las imperfecciones por eso se dice que ellos se encuentran entre límites
aceptables. Algunas de esas medidas a tomar son:
1. Apropiada selección de los materiales

2. Técnicas de fabricación compatibles con la aplicación y/o el uso del
producto
3. Ensayos no destructivos
Un producto defectuoso que falla durante su ensayo o durante servicio es ciertamente
8
el resultado de algún error en el proceso continuo de ingeniería de diseño-fabricacióndesempeño.

El aprendizaje de los errores ha desempeñado un importante rol en los avances
tecnológicos en la historia humana. Es evidente que antes de que un error sea corregido, este
primero debe ser identificado, que es uno de los objetivos de las investigaciones del análisis de
falla.
Productos perfectos vs. productos defectuosos
Producto real = Producto perfecto + imperfecciones
Agenda

9
Mal uso
Causas %
Inapropiada selección de materiales 38
Defectos de fabricación 15
Falencias en el diseño mecánico 11
Error de ensamblaje y Condiciones imprevistas de funcionamiento 8
mantenimiento inadecuado Control inadecuado del ambiente de trabajo 6
Control de calidad o inspección inapropiada 5
Confusión o mezcla de materiales 2
Distribución de las causas de falla

en investigaciones de fallas
Errores de diseño
industriales en USA
La causa para que ocurran las fallas de una estructura, partes de ella o componentes de
máquinas o mecanismos pueden encuadrarse dentro de los siguientes ítems:
1. Mal uso: El componente es puesto bajo condiciones para las cuales no fue
diseñado. Esta es una causa común de falla y en ocasiones su
determinación se basa la determinación de las condiciones de ensamble
del componente y de que su diseño fue correcto, dejando la mala
utilización de la pieza como una causa probable.
2. Error de ensamblaje y mantenimiento inadecuado: Dentro de los errores de

ensamblaje se involucran factores como dejar el equipo montado sin un
bulón de fijación o la utilización del lubricante incorrecto. Las tareas de
mantenimiento adecuado abarcan un rango tan amplio como puede ser el
pintado de las superficies de los componentes, su correcta limpieza
periódica y lubricación, el descuido de estas tareas también puede llevar a
la falla. También debe señalarse que el colapso puede ser causado por
alguna otra parte del sistema que no esté funcionando correctamente, y
de este modo poniendo a un componente que falló bajo condiciones de
servicio para las cuales no fue diseñado. De esta forma, la falla de un
componente del equipo podría estar indicando un problema en otras
partes del sistema.
3. Errores de diseño: esta es una muy común causa de falla. En esta categoría
10
los siguientes ítems son considerados específicos por el proceso de diseño:

a. Tamaño y forma de la pieza: Esto es generalmente determinado en
base al análisis de las tensiones actuantes o las limitaciones
geométricas.
b. Material: Esto está referido a la composición química y al
tratamiento (por ejemplo tratamiento térmico) necesario para
alcanzar las propiedades requeridas.
c. Propiedades: Estas están relacionadas principalmente con el análisis
de tensiones, pero otras propiedades como la resistencia a la
corrosión pueden llegar a tener que considerarse.
Es interesante examinar alguna información estadística acerca de las causales de fallas y

compararlas con la lista precedente, la tabla 2 muestra en forma porcentual como se
distribuyeron las causas de falla en algunas investigaciones de fallas industriales en USA.
Otra buena perspectiva del análisis de la causa raíz del por qué se producen las fallas fue
resumido por diferentes investigadores en dos tópicos debajo mencionados:
Negligencia durante el proyecto, la construcción o la operación de la
estructura, partes componentes de ella o elementos de máquina.
Aplicación de un nuevo proyecto o de un nuevo material que
posteriormente produce un resultado inesperado (e indeseable).
En el primer caso, los procedimientos existentes son suficientes para que se evite la falla,
sin embargo no son seguidos debidamente por una o más de las partes envueltas en el
proyecto, debido a un error humano, falta de capacitación, ignorancia de los
procedimientos, etc. Fabricación mal efectuada, materiales inapropiados o de
características por debajo de las especificaciones, errores en los análisis de tensiones y
errores de operación son ejemplos de casos donde una tecnología apropiada y la
experiencia están disponibles, sin embargo no son aplicadas.
El segundo caso es mucho más difícil de evitar. Cuando un proyecto “mejorado” es

introducido, existen ciertos factores que el proyectista puede no conocer. Nuevos
materiales pueden ofrecer tremendas ventajas, pero también problemas en potencial.
Consecuentemente un nuevo proyecto o un nuevo material deben ser colocados en
11
servicio solamente después de un largo período de ensayos y análisis previos.
Agenda

Las razones principales para realizar un análisis de falla consisten en la determinación y

en la descripción de los factores responsables de que la falla de un componente
estructural o la propia estructura. Esta determinación puede ser motivada por la práctica
de la ingeniería debido a que sus resultados pueden ser extremadamente útiles para los
diseñadores en el proceso de reingeniería del producto o de nuevos productos de
carácter similar, o por consideraciones de orden legal ya que el resultado de la
investigación de un proceso de falla puede ser tenido en cuenta como la base para un
litigio o un reclamo de seguro. Los fabricantes también pueden utilizar un estudio de
fallas como producto de marketing y en base a este desarrollar nuevos materiales o
mejorar las propiedades de materiales en existencia.
Desde el punto de vista de la ingeniería, un análisis de falla bien conducido utiliza

información proveniente de todas las etapas de producción del componente estructural,
y puede proporcionar un importante “feedback” a los procesos de proyecto y fabricación
del producto. La slide Nº 13 muestra esquemáticamente el papel del análisis de falla en
este contexto, presentando las diversas etapas de vida de un determinado producto,
desde las ideas preliminares para la elaboración del proyecto, hasta la utilización del
producto. Cuando se procede al análisis de falla todas estas etapas son recorridas en
busca de información relevante, de esta forma una vez realizado el análisis de falla el
conocimiento adquirido debe alimentar todas estas etapas en el sentido de prevenir
contra posibles nuevas fallas a cada tópicos del proceso involucrado.
Desde el punto de vista legal (forense), el análisis de falla va a servir de auxiliar en los
12
procesos judiciales de interés público. En este sentido deberán ser confrontadas, vía
tribunal de justicia, consideraciones de algún cliente que se queja de la existencia de un
defecto en el proyecto o en un material con la consecuente falla del producto y la
defensa por parte del proyectista/fabricante del producto. Generalmente, cuando se
llega a un estrato judicial los perjuicios causados por la falla fueron muy significativos
(muchas de estas veces incluyendo muertes). En este contexto es interesante comentar la
creación hace pocos años de una nueva rama de la ingeniería en los Estados Unidos de
América; la ingeniería forense, la cual tiene por objetivo correlacionar la ingeniería con
las leyes. La investigación de una falla estructural es uno de los asuntos relacionados con
la ingeniería forense.

Economía
Seguridad
Proyecto Fabricación Servicio
Funcionamiento
Selección de
Montaje
materiales
Forma/apariencia
Historia previa
Análisis de falla
antecedentes
13
Agenda

Habiendo establecido que un proceso de falla se dará mayoritariamente en el eslabón

más débil de la cadena que conecta varios estamentos en la ingeniería como el diseño
con la fabricación y esta con el desempeño, la función del analista de fallas es trazar en
retrospectiva la historia del producto desde el servicio a la fabricación y de esta al diseño
para poder identificar cual fue el eslabón más débil de ese proceso continuo y así
determinar las causas que llevaron al colapso. Cualquier proceso de investigación de un
análisis de falla llevará el camino inverso al proceso que llevo a poner un producto en
servicio. Evidentemente, esta ruta investigativa cubre más de una disciplina de la
ingeniería.
Al menos el analista de fallas debe tener una amplia compresión básica de dos campos de
los materiales como son: (i) Ciencia de los materiales; (ii) ingeniería de los materiales.
Aunque estos dos aspectos de los materiales están interrelacionados, por lo general se
los considera como campos separados. Cada campo es distinguido por la escala bajo la
cual el comportamiento de los materiales es examinado. La ciencia de los materiales se
ocupa de la estrecha relación entre el comportamiento de los materiales y su estructura
interna, donde los materiales se observan en escalas microscópicas. Debido a que el
comportamiento de los materiales es función sensible de su estructura interna, el analista
debe poseer un conocimiento básico de la ciencia de los materiales y sus herramientas. En
contraste a la ciencia de los materiales, la ingeniería de materiales se ocupa del
comportamiento de materiales en una base continua, es decir, en escala macroscópica
requiriendo un conocimiento básico de los mecanismos. Tanto el análisis tensional, como la
fractura mecánica son ramas de la mecánica, las cuales pueden volverse herramientas muy
útiles en las investigaciones de análisis de fallas. Además, el analista en fallas debe poseer un
conocimiento básico sobre las técnicas de fabricación de materiales, el cual se encuentra
14
dentro de la gama de la ingeniería de materiales. La distinción entre la ingeniería de materiales

y la ciencia de materiales se encuentra ilustrada esquemáticamente en la slide Nº 15.
Desde que el objetivo primordial de cualquier investigación en el análisis de fallas es prevenir

fallas futuras, es extremadamente importante que el analista designe la investigación
adecuadamente. Frecuentemente, el alcance del éxito de cualquier análisis de falla está
determinado por la previsión utilizada en establecer la formulación inicial del problema que
está siendo investigado. Una buena aproximación inicial generalmente resulta en una solución
más rápida del problema. En principio, los pasos a seguir para resolver el caso más simple
deben ser los mismos que aquellos a seguir para los casos más difíciles. Una óptima práctica
conduce a una técnica natural de resolución de casos paso a paso. Para lograr ser un analista
de fallas efectivo, uno debe claramente definir el problema que está siendo considerado. Un
analista desinformado no puede hacer ninguna contribución para la solución de un problema
que no ha entendido.
En conclusión, cualquier análisis de fallas debe ser abordado desde una amplia perspectiva
teniendo en consideración todos los aspectos del problema. Esto requiere que el analista
posea un entendimiento básico de la ciencia de materiales y la ingeniería de materiales.
Ahora bien, cuando una falla estructural ocurre y se requiere de una investigación, es
razonable preguntarse por dónde comenzar. Parafraseando al Rey de Copas en el famoso
cuento “Alicia en el país de las maravillas” de Lewis Caroll, la respuesta será: “Se debe
comenzar por el comienzo”.
Para un investigador de fallas, el comienzo consiste en el momento en que es llamado para
trabajar en el caso en cuestión. Por otro lado, el componente estructural fue concebido,
proyectado y fabricado durante un período anterior a su falla. Así es que existe toda una
historia previa asociada a la pieza, que precisa ser conocida. A partir de la historia previa, se
arma una secuencia patrón de ensayos, para abordar el análisis de la falla. Diversos métodos y
modelos científicos son propuestos en la literatura para proceder a un análisis de fallas. La
slide Nº 16 resume las ideas principales para resolver el problema y evitar fallas futuras.
El formato circular y continuo del modelo general presentado en la figura 4 es de gran

importancia, indicando que el proceso se reinicia con la identificación de un nuevo problema,
conocido a partir del primer análisis. El segundo paso de este modelo, determinación de la
causa raíz, es decir, de la o las causas principales de la falla, exige un procedimiento bastante
significativo, ya que soluciones para evitar una recurrencia del problema no pueden ser
desarrolladas sin la identificación de las causas principales.
Tres niveles son considerados en un análisis de la causa raíz; raíces físicas, raíces humanas y
raíces latentes. La tabla mostrada en la slide Nº 17 muestra diversos ejemplos para el
entendimiento de estos niveles,
15
Identificación del
problema
Determinación de
Estandarización la causa raíz
Empleo de acciones
Validación y
Validación correctivas
verificación de ylas
verificación
acciones de las
correctivas
acciones correctivas
16
Falla de un recipiente sometido a

Tipo de raíz Falla de un bulón de alta resistencia
presión
Fisura por fatiga, iniciada en la unión

Daño por corrosión, disminución del
Raíces físicas cabeza-espiga
espesor de la pared
Vibraciones excesivas en el equipo
Fabricación incorrecta del bulón

Raíces Inspección ejecutada en forma inadecuada
Equipamiento instalado en forma
humanas Falta de inspección
inadecuada
Falta de entrenamiento adecuado del

Proceso de recepción de repuestos
Raíces latentes inspector
ejecutada en forma deficiente
Falta de control adecuado sobre las
Operación de montaje mal realizada
inspecciones
Diversas herramientas pueden ser utilizadas para realizar un análisis de la causa raíz.
Igualmente, el elemento más importante, es la preservación de una mente abierta por parte
del investigador. Preconceptos o la existencia de una tendencia investigativa, generalmente
obstruirán el análisis de la falla. La representación visual de un análisis de la causa raíz puede
entenderse mucho más fácilmente que una descripción extensa. Diversos métodos gráficos
han sido desarrollados para facilitar la organización lógica de la información en la preparación
para un análisis de la causa raíz. Un método muy difundido es el conocido con el nombre de
“espina de pescado”, como se muestra en la slide Nº 18. Este diagrama se construye de la
siguiente manera:
a) descripción clara de la falla del lado derecho del diagrama

b) identificación de las principales categorías de la causa, con ramificaciones
convergentes para la falla
c) amplia reflexión y lista de todas las causas en cada ramificación
d) análisis de los datos hasta identificar la causa o causas raíz
Existen otras herramientas que precisan ser consideradas en la conducción de un análisis de

falla. En adición a las técnicas de la causa raíz, son importantes:
a) recolección de toda información existente respecto a la falla

b) entrevistas con el personal relacionado
c) investigaciones de laboratorio
d) análisis de tensiones
e) análisis por mecánica de fractura
17
Las tablas 4 y 5 muestran dos ejemplos de “recetas” de análisis de falla extraídos de

bibliografía.
18
La figura 6 esquematiza cómo se deberían retirar de la pieza las muestras para los diversos
tipos de análisis y determinaciones propuestos en las tablas 4 y 5. En los dos casos presentados
anteriormente, el total de investigaciones, ensayos y análisis mencionados, parecen ideales
para cualquier tipo de análisis. Por otra parte, en la mayor parte de los casos y de acuerdo con
el interés de las partes involucradas, algunas de estas técnicas no son realizadas, debido,
precisamente, a las limitaciones de tiempo y recursos.
También, se debe tener en cuenta que los procedimientos mostrados en las tablas 4 y 5, y los
citados en bibliografía, son muy genéricos. Por ejemplo, una empresa, que tiene un eje
cualquiera fracturado por fatiga raramente dispone de los certificados de los ensayos
mecánicos del acero de este eje.
19
Agenda

Muy rara vez la fractura de un material en ingeniería ocurre debido a una sobrecarga
imprevista en un material exento de defectos. Generalmente, esta es causada por la presencia
de una fisura: debido a la acción normal de la carga sobre la pieza o estructura la fisura se
20
desenvuelve (iniciándose este proceso, por ejemplo, a partir de un defecto o concentrador de

tensiones) y crece lentamente en tamaño hasta llegar al colapso o la salida de servicio del
equipo, pieza o estructura.
De esta forma el plano de control de fractura y la filosofía de tolerancia de daños son esfuerzos
conjuntos desarrollados por proyectistas, ingenieros metalúrgicos, mecánicos, personal de
producción y mantenimiento e incluso personal de seguridad que busca garantizar la
operación segura de y evitar las fallas catastróficas.
De esta forma, el control de fractura es entendido como una metodología para evitar las
fracturas de materiales debido a la presencia de fisuras en función de la carga aplicada al
material durante su utilización en servicio. Por ello se define a la filosofía de tolerancia de
daños como la aplicación de la metodología de control de fractura en función de los siguientes
objetivos:
A) El efecto de las fisuras en la resistencia mecánica del material.

B) El crecimiento de la fisura en función del tiempo.
La herramienta matemática y experimental aplicada para llevar adelante el análisis en base a la

filosofía de tolerancia de daños es llamada mecánica de fractura. Ella provee los conceptos y
las ecuaciones utilizadas para determinar cuánto una fisura crece y como este crecimiento de
fisura afecta la resistencia del material de una estructura. Con ello se puede establecer
claramente cuando retirar de servicio una pieza antes de que llegue a su colapso o ante la
presencia de una pieza con fisuras se puede determinar hasta que carga la misma podrá
operar en forma segura.
21

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ANALISIS DE FALLAS, CARACTERIZACION E

Ing. Héctor Sbuttoni

Análisis de Fallas de Materiales

Análisis de Fallas de Materiales

Definición de falla de una estructura o componente estructural

Instituto Argentino de Siderurgia

Análisis de Fallas de Materiales

Definición de falla de una estructura o componente estructural

Instituto Argentino de Siderurgia

Análisis de Fallas de Materiales

Definición de falla estructural

Cuando queda totalmente inutilizada

Cuando esta aún puede ser utilizada pero ya no

Cuando un serio deterioro de la misma la torna

Instituto Argentino de Siderurgia

Se considera que una parte (componente estructural), o todo el conjunto de una

Cuando la estructura queda totalmente inutilizada

Análisis de Fallas de Materiales

Definición de falla de una estructura o componente estructural

Instituto Argentino de Siderurgia

Análisis de Fallas de Materiales

Fallas en materiales o productos ingenieriles

Instituto Argentino de Siderurgia

Como se podrá ver en el ejemplo mostrado en la slide Nº 7, la causa de la falla se da siempre

Análisis de Fallas de Materiales

Fallas en materiales o productos ingenieriles

Ejemplo de falla de eje de vagón Frecuencia de causas de falla en

Instituto Argentino de Siderurgia

Análisis de Fallas de Materiales

Definición de falla de una estructura o componente estructural

Instituto Argentino de Siderurgia

En nuestras mentes la palabra perfecto es usualmente conectada con el ideal. Aunque

Producto real = Producto perfecto + imperfecciones

En la práctica, los procesos de fabricación inevitablemente introducen algunas

Habiendo reconocido el hecho de que cualquier producto real es imperfecto, los

1. Apropiada selección de los materiales

Un producto defectuoso que falla durante su ensayo o durante servicio es ciertamente

el resultado de algún error en el proceso continuo de ingeniería de diseño-fabricacióndesempeño.

Análisis de Fallas de Materiales

Productos perfectos vs. productos defectuosos

Producto real = Producto perfecto + imperfecciones

Instituto Argentino de Siderurgia

Análisis de Fallas de Materiales

Definición de falla de una estructura o componente estructural

Instituto Argentino de Siderurgia

Análisis de Fallas de Materiales

¿Por qué ocurren las fallas?

Distribución de las causas de falla

Instituto Argentino de Siderurgia

2. Error de ensamblaje y mantenimiento inadecuado: Dentro de los errores de

los siguientes ítems son considerados específicos por el proceso de diseño:

Es interesante examinar alguna información estadística acerca de las causales de fallas y

El segundo caso es mucho más difícil de evitar. Cuando un proyecto “mejorado” es

servicio solamente después de un largo período de ensayos y análisis previos.

Análisis de Fallas de Materiales

Definición de falla de una estructura o componente estructural

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Las razones principales para realizar un análisis de falla consisten en la determinación y

Desde el punto de vista de la ingeniería, un análisis de falla bien conducido utiliza

Análisis de Fallas de Materiales

Función de un análisis de falla

Proyecto Fabricación Servicio

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Análisis de Fallas de Materiales