INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN JUAN

DEL RÍO
8 Disciplinas
PROFESOR (A): NAVARRETE FERNANDEZ ANGEL CUSTODIO

Integrantes:
 Hernández de la cruz Alessandra
 Hernández reyes José Alejandro
 Silverio Cristino Arelith
 West Piña Saul Andrés
INDICE
Introducción ........................................................................................................................................ 3
Descripción de la empresa .................................................................................................................. 4
Descripción del proceso ...................................................................................................................... 5
Desarrollo .......................................................................................................................................... 10
D1 Establecer un grupo para la solución del problema .................................................................... 10
D2: Crear la descripción del problema .............................................................................................. 10
D3: Desarrollar una solución temporal ............................................................................................. 11
D4: Análisis de causa Raíz (RCA) ........................................................................................................ 12
D5: Desarrollar soluciones correctivas .............................................................................................. 12
D6: Implementar y validar soluciones ............................................................................................... 16
D7: prevenir la recurrencia ............................................................................................................... 17
D8: cerrar el problema y reconocer contribuciones ......................................................................... 18
Conclusión ......................................................................................................................................... 18
Referencias ........................................................................................................................................ 19
Minuta ............................................................................................................................................... 20
Introducción

Todas las organizaciones están enfocadas a satisfacer plenamente las necesidades de

sus clientes, con costos bajos y alta calidad. Los obstáculos para lograr estos objetivos
son los problemas que se presentan todos los días en sus procesos, algunos son de fácil
solución, pero otros son difíciles y representan altos costos. La metodología de las 8
Disciplinas es una herramienta poderosa y robusta que potencializa la experiencia de su
equipo de trabajo para el análisis y solución de problemas, además de evitar la
reincidencia de las fallas y contribuir a la mejora continua.
8 Disciplinas, también conocidas como8D´s es una metodología para el análisis y solución
de problemas, pero también es una filosofía y una parte de la mejora continua. Su meta
final es prevenir la recurrencia de los problemas, y de esta manera:

 Reducir el costo de manufactura

 Impulsar la calidad y la productividad
Su antecedente es la norma militar MIL-STD-1520 “Corrective action and disposition
system for noncoforming parts”, editada por primera vez en 1974.
La última edición se publicó en 1986, y finalmente fue cancelada en 1995. En los años
1980´s Ford sistematizó e hizo popular la metodología de 8 Disciplinas, con los objetivos
de:

 Identificar, corregir y eliminar problemas de calidad

 Mejorar los productos y procesos
Descripción de la empresa

TMI tiene el equipo humano, las instalaciones y la

maquinara para darle la mejor solución a sus requerimientos
de estampado, soldadura, punzo nado, doblez y corte por
láser.
Flexibilidad en el Diseño. Utilizando software CAD/CAM para dar soporte al desarrollo de
proyectos de nuestros clientes. Y dar asistencia a los esfuerzos de reducción de costos,
con más de 100 operadores y empleados especializados, comprometidos a continuar con
nuestra misión de manufacturar productos metal mecánicos generados una alta
rentabilidad con ética y responsabilidad social.
HERRAMIENTAS
Con centros de maquinado, erosionadoras, rectificadoras, fresadoras, tornos taladros,
para producir con la mejor calidad y el mejor tiempo de entrega los troqueles progresivos
para partes de la mejor calidad.

TMI tiene todos sus procesos de manufactura bajo un estricto control para asegurarle un
producto de calidad. Con el mejor performance de calidad seguimos mejorando.

 Diseño y construcción de troqueles progresivos

 Estampado de partes

 Soldadura

 Corte por cizalla

 Corte por laser

 Punzonado CNC

 Doblado CNC

 Maquinado

 Ensamble

 Pintura
Descripción del proceso

El proceso inicia cuando se tiene la materia prima en la bodega de la empresa como las
láminas de acero cold rolled, los pernos y los tornillos, se toman las láminas de acero cold
rolled de calibre 14 y espesor de 1,9 mm el cual se lleva al área de corte, en esta área se
toma la lámina y esta es colocada en la cizalla en donde esta realiza un corte de 11
centímetros de ancho teniendo láminas de 11 cm de ancho por 2 metros de largo, luego
estas laminas son llevadas al área de troquelado en donde se le da forma de E a las
láminas del mismo modo se mide esta manera luego estas piezas se llevan al área de
troquelado con utillaje para hacer las articulaciones de la bisagra normalmente se
requieren 2 herramientas y 3 golpes para fabricar cada articulación luego estas son
llevadas al área de ensamble, luego de que estas son llevadas al área de ensamble estas
se ensamblan con los pernos de seguridad seguidamente se llevan al área de empaque
en donde varios operarios las acomodan en sus respectivo empaque de caja.

ANALISIS: Para la realización de la bisagra primero es necesario las láminas de acero

cold rolled las cuales pasan por una cizalla para su obtener láminas de menor espesor,
luego pasan por los procesos de troquelado en donde se cortan las caras de la bisagra y
se realizan los huecos donde van los tornillos para su ajuste, luego pasa por el proceso de
troquelado con utillaje en donde se le da forma a las caras de la bisagra y por último es
llevada al área de ensamblado y empacado este proceso dura 184 segundos.

Para describir el proceso de fabricación de la bisagra se determinaron los siguientes

diagramas:
 TMI
Tabla 1. Diagrama analítico Hoja No. 1
CURSOGRAMA ANALITICO Material

Diagrama no.1 Hoja: 1 de 2 Resumen

Producto: bisagra Actividad Economía

Actual Propuesto
a
Operación 5
Inspección 1
0
Espera
Actividad:
Tarea: Fabricación 8
Transporte
2
Fabricación de la bisagra Almacenamiento

Método: actual / propuesto

Distancia (m.) -

Lugar: Tiempo (Seg.) 184

Operario (s): 1 Ficha no.

Aprobado por:
2
Fecha:04/09/2018
Jefe de producción

Colaborador 1 Fecha:04/09/2015 TOTAL

Actividad Distancia Tiempo

DESCRIPCIÓN Cantidad OBSERVACIONES
(m) (Seg)

Láminas de acero cold rolled y pernos para

1. Recepción de la
bisagra
materia prima

2. Traslado de la materia 1 15 2 operarios

prima al área de corte

3. Posiciona y Corte la 1 15 Láminas de acero de 11 cm x 2 mt

7
lamina 8

4. Traslados de las
63 15 2 operarios
láminas al área de
troquelado

5. Se posiciona la
1 5 1 operario
lámina en la maquina
troqueladora

Se troquela la lámina de acuerdo a la cara 1 y

6. Troquelado de las 1 5
cara 2, con sus respectivos orificios
laminas

7. Inspección de las caras 1 5 Se realiza de acuerdo a las medidas

de la bisagra

8. Traslado de las caras El utillaje es especial para hacer los círculos

1 5
de la bisagra al área de donde se acomodan los pernos
troquelado con utillaje
 TMI
Tabla 2. Diagrama analítico Hoja No. 2
CURSOGRAMA ANALITICO Material
Diagrama no.1 Hoja: 2 de 2 Resumen
Economía
Producto: bisagra Actividad Actual Propuest
5 o a
Operación
1
Inspección 0
8
Actividad:
Tarea: Fabricación Espera 2
Transporte
Fabricación de la bisagra
Almacenamiento
Método: actual / propuesto Distancia (m.) -
Lugar: Tiempo (Seg.) 184
Operario (s): 1 Ficha no.
Aprobado por:
Fecha:04/09/2018
Jefe de producción
TOTAL
Actividad Distanci Tiemp
Colaborador 1 Fecha:04/09/2015
DESCRIPCIÓN a o OBSERVACIONES
Cantid (m) (Seg)
9. Troquelado con ad
utillaje de 2 46 Las dos caras
bisagra
10. Transporte de
las caras de la 10
bisagra al área
de ensamble
11. Traslados de los
pernos al área 10
de ensamble
12. Ensamble de las 15 Las caras de la bisagra con
bisagra los pernos.
13. Traslado de las
bisagras al área 10
de empacado
14. Traslado de los
tornillos al área
de empaque
15. Empaque de las
bisagras en 1 20 Caja de 12 unidades
cajas
16. Traslado de las
cajas al área de 10
bodega
17. Almacenamient
o de las cajas 1 5
con bisagra
TOTAL 73 184
 DIAGRAMA DE PROCESOS

TRANSPORTRE DE LA
MP AL AREA DE CORTE

POCISIONAMIENTO Y CORTE
RECEPCION DE LA MATERIA
DE LA LAMINA
PRIMA (LAMINAS DE ACERO)

POSICIONA LA LAMINA TRASLADO DE LAS

EN LA TROQUELADORA LAMINAS AL AREA
DE TROQUELADO

TRASLADO DE LAS
INSPECCIÓN DE CARAS AL AREA DE
LAS CARAS DE TROQUELADO CON
LA BISAGRA UTILLAJE

TROQUELADO Y CORTE
DE LA LÁMINA

TRANSPORTE DE CARAS
DE LA BISAGRAS Y
PERNOS AL AREA DE
ENSAMBLE

TROQUELADO CON UTILLAJE DE

BISAGRA

BISAGRAS Y
TORNILLOS AL AREA
DE EMPAQUE

ENSAMBLAJE DE LA
BISAGRA EMPAQUE DE LAS
BISAGRAS

CAJAS A
BODEGA

ALMACENAMIENTO
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Desarrollo

D1 Establecer un grupo para la solución del problema

EQUIPO 5 Responsabilidad Actividad a Cumple /No

cargo cumple
Saúl Andrés West Jefe del equipo Coordina los Si cumple
Piña esfuerzos de
todos
Arelith Silverio Director de tareas Estimula las Si cumple
Cristino acciones
Alessandra Generador de Aporta contactos Si cumple
Hernández de la Cruz recursos y desarrollos
Alejandro Hernández Evaluador Persona analítica Si cumple
Reyes

D2: Crear la descripción del problema

Descripción del problema

Nuestro proyecto se basa en la fabricación de piezas metálicas (bisagras). En el cual este

dicho producto pasa por varias fases de procesado para llegar a su punto terminado.
El problema se basa a la reducción del “scrap” en las piezas metálicas (bisagras) de la
empresa TMI. De las cuales están presentando inconformidades por parte del área de
calidad.
Como inconformidades tenemos que las piezas presentan deformidades en los orificios de
la misma, a la hora de ser elaborada por el troquel. La forma de producción del troquel es
progresiva.
La producción de estas piezas esta estandarizada por el departamento de planeación ya
que ellos mandan la orden de cuándo y cuantas piezas se deben producir con respecto al
pedido del cliente (MABE).
Por día se genera el conteo de piezas que generan scrap.
D3: Desarrollar una solución temporal
Solución temporal :

Se tiene que mandar todas las piezas dañadas para inspección y ser re trabajadas
así evitando no ser desechadas y no tener pérdidas más grandes. Tanto
económicamente, así como de materia prima.
El re trabajo consta de barrenar las piezas defectuosas para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta.
D4: Análisis de causa Raíz (RCA)
Lo que se busca es saber la causa de la problemática o el agente que origino dicho
error de proceso, por lo cual se empezó haciendo un diagrama de Ishikawa para
saber las causas de raíz.

Con ayuda del diagrama anterior y las observaciones que se realizaron notamos que la
problemática principal es los residuos (rebaba) que quedan en la materia prima a la hora
de ser moldeada y provocan que la pieza se mueva llegando a quedar mal. Además, el
personal de ayuda al operador del troquel no inspecciona las piezas de la forma
adecuada.

D5: Desarrollar soluciones correctivas

Método 5S
Es una concepción ligada a la calidad total que se originó en Japón bajo la orientación de
W.E. Deming y está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo. Este
método es utilizado para romper paradigmas de procedimientos existentes e implantar una
nueva cultura que incluya el mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad
como un factor esencial dentro del proceso productivo de calidad y de los objetivos
generales de la organización, actuando con un enfoque preventivo.

Separar lo necesario de lo innecesario

Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y
que no se requieren para realizar las operaciones. Los elementos innecesarios en la planta
de troquelado perjudican el control visual de las piezas cortadas. Para el área de troquelado
de las piezas metálicas y de aplicaciones de la planta de producción de bisagras se propone
clasificar los suajes que se van a utilizar según la planificación de producción del día, así
como las medidas que se trabajarán. De esta manera se libera espacio al tener las
herramientas necesarias, organizándola en espacios donde los cambios se puedan realizar
en el menor tiempo posible, separándolos de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización al realizar el corte, eliminando el herramental innecesario,
minimizando el riesgo potencial de accidentes laborales.

Clasificación ordenada de los elementos

Seiton u ordenar significa organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios,
de modo que se puedan encontrar con facilidad para minimizar el esfuerzo y el tiempo de
búsqueda de los mismos. Para el área de la planta, se propone una distribución adecuada
para los suajes utilizados de acuerdo al proceso de corte; asimismo sitios identificados para
ubicar los troqueles que se emplean con poca frecuencia para facilitar su acceso y retorno
al lugar. En el caso de las máquinas troqueladoras y desbastadoras el ordenamiento
correcto de la herramienta facilita la identificación visual de los equipos, sistemas de
seguridad, alarmas, controles, sentidos de giros. Logrando que se tengan protecciones
visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.
Limpieza del entorno de trabajo

Seiso o limpiar significa eliminar el polvo y suciedad de toda la planta de troquelado; Implica
inspeccionar la maquinaria y herramienta durante el proceso de limpieza. La limpieza se
relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de las máquinas y la habilidad para
producir cortes de calidad, Seiso exige que se realice un trabajo creativo de identificación
de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones para su eliminación. Se
propone Integrar la limpieza de toda la planta de troquelado como parte del trabajo diario,
logrando un ambiente agradable de trabajo. Cada trabajador debe asumir la limpieza como
una actividad de mantenimiento autónomo. Haciendo del trabajo de limpieza una inspección
que genere conocimiento sobre la maquinaria. Con esto se pretende incrementar la vida útil
de las máquinas al evitar su deterioro por suciedad e identificando más fácilmente las
averías.

Mantenimiento de condiciones ambientales y equipo de seguridad

Seiketsu o estandarizar significa mantener los logros alcanzados con la aplicación de las 3
primeras “S”. El mantenimiento y estandarización crea un modo consistente de realización
de tareas y procedimientos. El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo
debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización. En
toda la planta de troquelado se debe crear un hábito permanente de conservar impecable
el sitio de trabajo a todos los trabajadores. La dirección se debe comprometer a brindar
apoyo para el mantenimiento impecable en las áreas de trabajo al intervenir en la
aprobación y promoción de estándares; así como incrementando el compromiso y la
responsabilidad de la alta dirección para que se cumpla el uso del equipo de seguridad
personal.

Autodisciplina

Shitsuke o disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos

establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo; garantiza que la
seguridad sea permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de las
piezas finales sea excelente. Implica un desarrollo de una cultura de autocontrol, logra que
la autodisciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo. Shitsuke es
un proceso continuo que debe ser considerado como una forma de vida en el trabajo diario,
aplicando las normas establecidas de las 4’S anteriores. Desde el gerente hasta el operador
de la planta se deberá promover el respeto de normas y estándares establecidos para
conservar el sitio de trabajo impecable promoviendo el hábito de auto controlar o reflexionar
sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas, creando así una cultura de
sensibilidad, respeto y cuidado en el uso de materia prima en el proceso de troquelado.
D6: Implementar y validar soluciones
Al aplicar el método 5”S” en la planta de troquelado

 Aumenta la credibilidad de la empresa, ya que constituye la plataforma básica para

implantar desde el puesto de trabajo la calidad total.
 No necesita de mucho capital ya que la educación se logra en el mismo lugar de
trabajo.
 Se mejora el ambiente de trabajo eliminando desperdicios producidos en cada
estación de trabajo (corte, desbaste y teñido) por el desorden y falta de aseo.
 Reducción de pérdidas, tiempos y costos por mala calidad en las piezas finales del
proceso de troquelado.
Beneficios a corto, mediano y largo plazo

Muchas veces no se acepta fácilmente que un puesto de trabajo es más productivo cuando
se mantiene impecable, seguro en orden y limpio; se considera que todo esto es una labor
que consume tiempo productivo, no apreciando los beneficios de ésta ayuda.
La empresa obtiene una imagen más clara de su estructura, logrando una mayor eficiencia
de sus esfuerzos; de acuerdo al apoyo que brinde la alta dirección, así como la colaboración
y cooperación que brinde todo el personal se lograrán beneficios rentables para la
organización. Dentro de los beneficios que se alcanzan en la planta de troquelado se
identifican los siguientes:
A corto plazo:
1. Menos piezas defectuosas.
2. Mayor calidad en el proceso de corte y desbaste.
3. Menos accidentes en el trabajo, reduciendo pérdidas de tiempo.
4. Mayor conocimiento del puesto de trabajo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas ya que cada operario es
responsable de la calidad de las piezas cortadas, desbastadas y teñidas
A mediano plazo:
1. Mayor cooperación y trabajo en equipo de parte de los operarios proporcionado una
mejor colaboración entre clientes internos del proceso de fabricación de bisagras.
2. Mejor imagen ante el cliente.
3. Aumento en la satisfacción del cliente.
A largo plazo:
1. Identificación de problemas profundos en la maquinaria, aumentando el
mantenimiento y prevención de fallas.
2. Genera cultura organizacional.
D7: prevenir la recurrencia
Determinación de controles

Una responsabilidad de importancia en el proceso de troquelado es asegurarse de que los

resultados de los mismos cumplan con los requerimientos operacionales y del cliente.
Control es un proceso continuado de evaluar el desempeño del proceso y emprender
acciones cuando sea necesario.
El control es necesario por dos razones: primero, se necesita mantener el desempeño de
los procedimientos de corte, desbaste y teñido; segundo, se deben tener los
procedimientos que interactúan en la planta de troquelado bajo control antes de efectuar
cualquier mejora.
Proceso de troquelado

Controlar el proceso es realmente identificar y eliminar las causas de las variaciones

(cambio de proveedor de materia prima, operarios nuevos, procedimientos nuevos). Para
un efectivo control del proceso del corte de las piezas se proponen tres componentes:
1. Una norma o meta: Estas deben ser definidas por el coordinador y gerente de
producción en la fase de planeación y diseño quienes deben establecerlas
mediante características medibles de calidad, como son las dimensiones y formas
de las piezas cortadas, el número de piezas defectuosas, quejas y tiempos de
espera.
2. Un medio para medir el desempeño: Los métodos para la medición de éstas
características de calidad pueden ser automatizados o realizarse manualmente,
por parte del supervisor, apoyándose de formatos de control y listas de verificación
que proporcionen el registro de datos que corresponde a lo que realmente se ha
efectuado en los procesos de corte, teñido y desbaste.
3. Comparación de resultados reales con la norma, junto con retroalimentación, para
sentar las bases de acciones correctivas: El gerente y coordinador de producción
deben evaluar si los resultados reales cumplen con las metas y normas; de no ser
así deberá emprenderse una nueva acción correctiva.
Niveles de desperdicio

Los niveles de desperdicio son variables que se deben observar y controlar, ya que si
éstos son elevados podrían aumentarse los costos de producción al incurrir en compra
de láminas, pues ésta es una materia prima con un costo muy elevado por lo que
resultará un incremento en los gastos de fabricación. El control adecuado para
disminuir el desperdicio en el proceso de troquelado debe ser llevado a cabo por el
supervisor de línea quien debe realizar las siguientes actividades:
1. Monitoreo periódico por cada línea de trabajo, para comprobar el rendimiento
de sus tareas.
2. Realizar jornadas de capacitación de acuerdo al puesto y desempeño que
presente cada operario.
D8: cerrar el problema y reconocer contribuciones
La implementación de buenas prácticas de manufactura en el proceso de troquelado de
piezas en la fabricación de calzado es una ventaja competitiva que garantiza un producto
de calidad, asegura que el sistema de calidad sea apropiado; priorizando sobre actividades
vitales que minimicen las no conformidades potenciales y el desperdicio, que es un punto
clave del buen manejo de materiales y optimización de recursos, con lo cual se logra una
estandarización adecuada de las piezas cortadas. Es fundamental contar con un manual
de calidad para el área de troquelado de piezas que sirva de apoyo al operario
proporcionándole la orientación adecuada al realizar el corte; así mismo conlleve a
economizar la piel utilizada

Conclusión
Como sabemos las 8d’s nos ayudan a la resolución de un problema sobre todo esta
implementación lo que trata es de unir a todas las personas que laboren en unión y
armonía y celebrar el éxito juntos. Sin duda es un gran sistema y es muy recomendado
para la solución de un problema.
El enfoque hacia el control de actividades preventivas y correctivas, es una base
importante dentro del proceso de troquelado, ya que es esencial para aumentar el grado
de productividad.
Las mejoras implementadas en la estandarización de los procedimientos, minimizan
riesgos que puedan generar resultados negativos en el proceso de troquelado de piezas,
optimizando recursos disponibles.
La elaboración de un manual de trabajo estandarizado y la capacitación adecuada,
aumentan en forma significativa el desempeño laboral del personal, minimizando las
posibles variaciones del proceso, obteniendo mejores resultados.
Referencias

1. Administración de operaciones. México: Editorial McGraw-Hill, 1986. 120 pp.

2. Bittel, L y J Ramsey. Enciclopedia del management. España: Editorial Océano, 1998.
780 pp.
3. Bujja, Elwood. Administración y dirección técnica de la producción. México: Editorial
Limusa, 1973. 140 pp.
4. Hoffmann, Thomas. Producción: Sistemas de administración y fabricación. México:
CECSA, 1980. 375 pp.
5. Hopeman, Richard G. Administración de producciones y operaciones. México: CECSA,
1987. 240 pp.
6. “Leather”. Revista Curtido y Calzado. (16):14.1998.
7. Maldonado Orozco, Víctor Hugo. Método experimental para el control estadístico de
calidad en consumo de pieles y carnazas para calzado. Trabajo de graduación Ing.
Mec.Industrial. Guatemala, Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad de
Ingeniería, 2001. 37 pp. 96
8. Méndez, Edgar Leonel. Métodos de optimización de producción para una fábrica de
calzado. Trabajo de graduación. Guatemala, Universidad de San Carlos de Guatemala,
Ing. Mec.Industrial, 1991. 21 pp.
9. Niebel, Benjamín y Andris Freivalds. Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y
diseño del trabajo. 10ª edición. México: Editorial Alfaomega, 2001. 41 pp.
10. Pacay López, Martín Fernando. Diseño y estrategias de implementación de un
sistema de control de calidad en la Fábrica de Calzado Magus, S.A. Trabajo de
graduación Ing. Industrial. Guatemala, Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad
de Ingeniería, 1998. 78 pp.
11. “World Footwear”. Revista Shoe Manufactures World Wide. (12):8.1998.
Minuta
Fecha: 01/12/2018
Duración: 16:30 – 17:30
Lugar: Sitio de la Junta Sala de Operaciones
Fase: Entrega de corrección.
Elaboró: •Hernández de la cruz Alessandra
•Hernández reyes José Alejandro
•Silverio Cristino Arelith
•West Piña Saul Andrés
Asistentes

Nombre Empresa/Área y Puesto/Rol

Hernández de la cruz Alessandra Subgerente de Protección

Hernández reyes José Alejandro Coordinador

Silverio Cristino Arelith Coordinador

West Piña Saul Andrés Jefe de Desarrollo de Sistemas

Objetivo Estatus
1. Entregar el trabajo corregido en tiempo y forma.

Actividades Realizadas Estatus

Presentar el trabajo corregido

Acuerdos y Actividades Pendientes

Fecha
Pendiente Responsable Estado
Compromiso
Explicar lo realizado Todo el equipo 03/12/2018