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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA

PROGRAMACION DE PLC PARA EL ARRANQUE


DE DOS MOTORES SECUENCIALES

CURSO:

PROFESOR:

INTEGRANTES:
INDICE

INDICE ........................................................................................................................................ 1
INTRODUCCION....................................................................................................................... 2
EL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)................................................... 3
1. FUNDAMENTO TEORICO .............................................................................................. 3
1.1. EL PLC COMO ALTERNATIVA AL AUTOMATISMO ..................................... 3
1.2. VENTAJAS DE LOS PLC`s RESPECTO A LA LÓGICA CONVENCIONAL .. 4
1.3. DISPOSITIVOS YAPARATOS EN UN SISTEMA DE CONTROL ..................... 7
1.4. EL PLC EN LOS TABLEROS DE CONTROL....................................................... 9
2. TIPOS DE PLCs ................................................................................................................ 11
2.1. SISTEMAS DE CONFIGURACION: ..................................................................... 11
2.2. Configuración compacto: ......................................................................................... 12
2.3. CONFIGURACION MODULAR: .......................................................................... 14
2.4. CONFIGURACION COMPACTO-MODULAR: ................................................. 16
3. PARTES DE UN PLC ....................................................................................................... 16
3.1. ESTRUCTURA BASICA DE UN PLC: .................................................................. 16
4. PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DEL PLC .................................................... 17
4.1. MONTAJE: ............................................................................................................... 18
5. CONSIDERACIONES AMBIENTALES Y DE ACONDICIONAMIENTO A TENER
EN CUENTA AL UBICAR UN PLC ...................................................................................... 19
6. CONTROL DE ARRANQUE SECUENCIAL PARA DOS MOTORES .................... 20
6.1. DIAGRAMA DE FUERZA ...................................................................................... 20
6.2. DIAGRAMA DE CONTROL .................................................................................. 21
6.3. FUNCIONAMIENTO ............................................................................................... 21
6.4. DIAGRAMA DE CONTROL CASCADA .............................................................. 22

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INTRODUCCION

Los Controladores Lógicos Programables (PLC) permiten realizar funciones lógicas

combinacionales y secuenciales mediante la programación utilizando funciones lógicas o por

diagramas de contactos.

Los PLC se utilizan como elementos básicos de control y automatización.

En este trabajo se presentara la programación en el PLC para el arranque de dos motores

secuenciales.

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EL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

1. FUNDAMENTO TEORICO

1.1. EL PLC COMO ALTERNATIVA AL AUTOMATISMO

El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico Programable y se define como

un equipo electrónico inteligente diseñado en base a microprocesadores que consta de

unidades o módulos que cumplen funciones específicas, tales como, una unidad

central de procesamiento que se encarga de casi todo el control del sistema, módulos

que permiten recibir información de todos los sensores y comandar todos los

actuadores del sistema además es posible agregarle otro módulos inteligentes para

funciones de pre - procesamiento y comunicación.

El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e

hidráulicos de control discreto y analógico. Los múltiples funciones que pueden

asumir estos equipos en el control, se debe a la diversidad de operaciones a nivel

discreto y analógico con que dispone para realizar los programas lógicos sin la

necesidad de contar con equipos adicionales.

Es importante resaltar, el bajo costo que representa comparado con la adquisición de

una serie de equipos que pueden hasta cierto grado realizar estas funciones, tales

como: relés auxiliares, temporizadores, contadores, algunos tipos de controladores,

etc.

A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional se

suma la capacidad que tiene para integrarse con otros equipos a través de redes de

comunicación. Esta posibilidad cada día toma mayor aceptación en la industria, por lo

que significa comunicarse con otros equipos por un costo adicional razonable.

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Son éstas las razones que obligan a analizar, antes de tomar una decisión cuando se

requiere automatizar un sistema, sin duda hoy en día el PLC representa una buena

alternativa para la automatización.

Relés auxiliares en un tablero electrónico convencional

1.2. VENTAJAS DE LOS PLC`s RESPECTO A LA LÓGICA CONVENCIONAL

Son muchas las ventajas que resaltan a simple vista el empleo de los PLC`s para

automatizar sistemas, desde aplicaciones básicas hasta sistemas muy complejos.

Actualmente, su uso es tan difundido que ya no se requiere mucho análisis para

decidir que técnica emplear, si la lógica cableada en base a relés o la lógica

programada en base al PLC. Sin embargo, a continuación se fundamenta cada una de

estas ventajas, con el propósito que se reconozca mejor el panorama.

 Menor costo

Las razones que justifican una mayor economía a la alternativa del uso del PLC,

especialmente en aplicaciones complejas, se da porque prescinde del uso de

dispositivos electromecánicos y electrónicos tales como: relés auxiliares,

temporizadores, algunos controladores, contadores, etc., ya que estos dispositivos

simplemente deben ser programados en el PLC sin realizar una inversión adicional. El

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costo que implica invertir en los equipos anteriormente señalados, es muy superior al

costo del PLC. Además de otras ventajas con que cuenta y no son cuantificadas.

 Menor espacio

Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un PLC, es mucho

más compacto que si se contralara con dispositivos convencionales (relés,

temporizados, contadores, controladores, etc) esto se debe a que el PLC está en

capacidad de asumir todas las funciones de control. La diferencia de espacio se hace

muy notable, cuando por medios convencionales se cuenta con varios tableros de

control.

 Confiabilidad

La probabilidad de que un PLC pueda fallar por razones constructivas es

insignificante, exceptuando errores humanos que puedan surgir en algunas partes

vulnerables (módulos de salida). Esto se debe como consecuencia que el fabricante

realiza un riguroso control de calidad llegando al cliente un equipo en las mejores

condiciones; además, dado que sus componentes son de estado sólido con pocas partes

mecánicas móviles hacen que el equipo tenga una elevada confiabilidad.

 Versatilidad

La versatilidad de estos equipos radica, en que es posible realizar grandes

modificaciones en el funcionamiento de un sistema automático con sólo realizar un

nuevo programa y mínimos cambios de cableado. Además es importante resaltar, que

el tiempo empleado en realizar modificaciones comparado con la técnica por lógica

cableada es significante.

 Poco mantenimiento

Estos equipos por su constitución de ser bastante compactos respecto a la cantidad de

trabajo que pueden realizar, y además, porque cuenta con muy pocos componentes

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electromecánicos no requiere un mantenimiento periódico, sino lo necesario para

mantenerlo limpio y con sus terminales ajustados a los bornes y puesta a tierra.

 Fácil Instalación

Debido a que el cableado de los dispositivos tanto de entradas como de salidas se

realiza de la misma forma y de la manera más simple, además que no es necesario

mucho cableado, su instalación resulta sumamente sencilla en comparación a la lógica

convencional que si se requiere de conocimientos técnicos avanzados.

 Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores

Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean diseñados bajo un

modelo abierto, de tal manera que para el caso de los PLCs éstos pueden fácilmente

conectarse con cualquier equipo sin importar la marca ni procedencia. Hoy en día, casi

todas las marcas de PLC s están diseñadas bajo este modelo.

 Integración en redes industriales

El avance acelerado de las comunicaciones ha conllevado a que estos equipos tengan

capacidad de comunicarse en los niveles técnicos y administrativos de la planta.

 Detección de fallas

La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de leds indicadores de

diagnóstico tales como: estado de la CPU, batería, terminales de E/S, etc.

 Fácil programación

Programar los PLCs resulta fácil, por la sencilla razón que no es necesario

conocimientos avanzados en el manejo de PLCs, solamente es suficiente conceptos

básicos, por otro lado, existen diversas representaciones de programación donde

fácilmente el usuario se adapta a la representación que mejor se familiariza. Sus

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instrucciones y comandos son trasparentes y entendibles, requiriendo poco tiempo

para lograr ser un experto.

 Menor consumo de energía

Como es de conocimiento cualquier equipo electromecánico y electrónico requiere un

consumo de energía para su funcionamiento, siendo dicho consumo representativo

cuando se tiene una gran cantidad de ellos, sin embargo el consumo del PLC es muy

inferior, que en el tiempo se traduce en un ahorro sustancial.

 Lugar de Instalación

Por las características técnicas que presenta en cuanto a los requisitos que debe

cumplir para su instalación; tales como: nivel de temperatura, humedad, ruido,

variaciones de tensión, distancias permisibles, etc. fácilmente se encuentra un lugar en

la planta donde instalarlo, aún en ambientes hostiles.

1.3. DISPOSITIVOS YAPARATOS EN UN SISTEMA DE CONTROL

En un sistema de control que puede ser de máquinas o de procesos, se tienen

básicamente los siguientes aparatos o dispositivos de control:

 Sensores

Llamados también detectores o captadores son los dispositivos que se encargan de

medir o detectar una variable o parámetro, físico o químico, desde la máquina o

proceso controlado. Los sensores pueden ser:

o Discretos (o digitales), aquellos cuya salida sólo tienen dos estados. Por ejemplo:

pulsadores, finales de carrera, termostato, presostato, etc.

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o Analógicos, aquellos cuya salida toma diferentes valores de salida para diferentes

valores de la variable de entrada. Por ejemplo: termocupla, RTD, etc.

 Controlador

Aparato que ejecuta las acciones de control, frecuentemente recibe información desde

los sensores, compara el valor real de la variable medida con el valor deseado (set

point) y en base a las posibles diferencias entre ellas se genera una señal correctiva

que se emite hacia los actuadores para corregir dicho error.

 Actuadores

Son los dispositivos que funcionan como interfaces, ubicados entre el controlador y

los órganos de trabajo. Mediante el uso de los actuadores, los controladores pueden

manejar cargas que requieran elevada potencia para funcionar. Por ejemplo un motor

trifásico de KW. Los actuadores pueden ser:

o Discretos. Por ejemplo: contactor, electroválvulas, etc.

o Analógicos. Por ejemplo: válvulas de control

 Elementos u órganos de trabajo

Son los elementos que ejecutan el trabajo, físico o mecánico, en las máquinas de

producción. Por ejemplo:

o Motores, que pueden ser: eléctricos, neumáticos o hidráulicos

o Cilindros, que pueden ser: neumáticos o hidráulicos

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1.4. EL PLC EN LOS TABLEROS DE CONTROL

 Sistema de Control Convencional

Los tableros de control, especialmente los de control de máquinas, de tipo convencional

se basan en el uso de diferentes elementos electromecánicos de control, tales como:

relés de control, temporizadores, programadores, etc. Para efecto de comparación en la

figura siguiente se muestra un sistema de control convencional que utiliza dispositivos

electromecánicos para su operación.

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Los sensores recogen señales desde la máquina o proceso controlado y las envían al tablero de

control. De acuerdo a la lógica del diseño del circuito de control se define la activación o

desactivación de los elementos de trabajo que se controlan mediante este tablero de control por

medio de los dispositivos de salida.

El bloque del tablero de control consiste de un panel o tablero que incluye relés,

temporizadores, programadores, etc. interconectados para energizar o desenergizar dispositivos

de salida en respuesta a los estados de los actuadores, los cuales a su vez manejan las variables

de la máquina o proceso.

El bloque de los dispositivos de salida, representa a los actuadores y que consisten en

contactores, solenoides, electroválvulas, arrancadores de motores, etc. utilizados para gobernar a

los elementos de trabajo a fin de controlar la máquina o proceso.

Sistemas de Control con PLC

En este sistema de control, que es similar al anterior, se observa que el bloque de lógica de relés

ha sido reemplazado por un PLC. EI PLC desarrolla las mismas o más funciones que los

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controladores tradicionales. En lugar de relés, se tiene un PLC en el panel de control, y la lógica

de control se consigue desarrollando un programa para el PLC. En vez de una lógica cableada se

tiene una lógica programada, la cual otorga a estos sistemas una gran flexibilidad, pues las

modificaciones al circuito de control implican sólo modificaciones al programa.

Los dispositivos de entrada y los de salida siguen siendo necesarios, tanto los sensores como los

elementos de maniobra persiste. El PLC es un aparato o equipo de control que reemplaza a todo

elemento de control, mas no así a los elementos utilizados en los circuitos de fuerza, tales como

contactores, electroválvulas, etc.

2. TIPOS DE PLCs

2.1. SISTEMAS DE CONFIGURACION:

Una de las cosa que debe evitar el técnico que tiene la responsabilidad de seleccionar el

PLC, es desconocer los tipos de controladores que se fabrican, evitando comprar equipos

que en corto tiempo agoten su capacidad de trabajo, o en caso contrario, se sobre

dimensionen adquiriendo equipos que por algunos años no se utilizaran gran parte de su

capacidad, invirtiendo cantidades prohibitivas que hoy en día de acuerdo a las técnicas

modernas de gestión empresarial no se permiten. Los fabricantes de PLC cuando diseñan

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sus equipos, no lo hacen pensando en la necesidad específica del cliente, esto quiere decir

para una determinada aplicación de un proceso. Por lo tanto, es el cliente quien tiene la

responsabilidad de seleccionar su equipo de acuerdo a sus necesidades. Sin embargo, los

fabricantes han aplicado criterios técnicos y económicos para lograr gran flexibilidad en el

uso del PLC en los que respecta al hardware. Es decir, existen equipos de estilos diferentes

que satisfacen pequeñas aplicaciones y también para usos de aplicaciones muy grandes, por

ejemplo en aquellos procesos donde se manejan miles de E/S discretas, cientos de señales

análogas y hasta unidades remotas. Es importante por consiguiente, conocer las ventajas y

desventajas de estos tipos para seleccionarlos en aplicaciones que más se adapten logrando

conseguir el punto óptimo de tecnología y economía. A continuación se describen los tipos

o configuraciones de los PLC en general.

2.2. Configuración compacto:

Se denomina así aquellos PLCs que utilizando poco espacio en su construcción, reúnen la

estructura básica del hardware de un controlador programable, tal la fuente de

alimentación, la CPU, la memoria y las interfases de E/S. Las principales ventajas que

presentan estos PLC compactos denominados por su tamaño comúnmente micro o mini

controladores programables son:

 Los más económicos dentro de su variedad.

 Por su construcción compacta ocupan el menor espacio.

En algunas marcas cuentan con fuente destinada para alimentar las entradas discretas y

analógicas.

 Su programación es bastante sencilla.

 Pueden controlar lógicamente: procesamiento de alarmas contaje rápido e incluso

funciones tecnológicas tales como regulación, posicionamiento, etc.

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 No requiere conocimientos profundos para su selección.

 De fácil instalación.

 Soportan condiciones extremas de funcionamiento tales como temperaturas menor 60º,

fluctuaciones de tensión, vibraciones mecánicas, humedad, etc.

Actualmente se diseñan equipos con un tamaño reducido pero con características de

funcionamiento cada vez más completos. Denominados Nano - PLC para la marca

Telemecanique, Micrologix 1000 para la marca Allen Bradley, D50 para la marca Cutler -

Hammer y así sucesivamente podríamos anunciar una variedad de estos micro PLCs en

todas sus marcas. Por otro lado, su bajo costo permite ser los más solicitados del mercado

utilizándose inclusive en las viviendas inteligentes.

Algunos consideran que utilizar esta configuración son ya rentables cuando reemplazan a

unos cinco relés, por encima de él se abren toda una variedad de tares. Su uso radica en

aplicaciones simples y en numerosos sectores así tenemos:

 Mando de arrancadores de motores.

 Mando de bombas.

 Máquinas de embolsado.

 Mando de compuertas.

 Centros de formación.

 Calefacción, climatización, ventilación.

 Embotelladoras.

 Transporte.

 Túneles de lavado.

 Domótica.

 Sistemas automáticos de equipos, etc.

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2.3. CONFIGURACION MODULAR:

Se refiere aquellas PLC s que se caracterizan por su modularidad, esto significa que pueden

ser configuradas (armadas) de acuerdo a las necesidades, logrando mayor flexibilidad.

Las ventajas y desventajas de la configuración modular son:

 Son más caros que los compactos y varían de acuerdo a la configuración del PLC.

 Las ampliaciones son de acuerdo a las necesidades, por lo general módulos de E/S

discreto o analógico.

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 Utiliza mayor espacio que los compactos.

 Su mantenimiento requiere de mayor tiempo.

Las aplicaciones que se pueden desarrollar con estos tipos de PLC son más versátiles, que

van desde pequeñas tareas como los de tipo compacto, hasta procesos muy sofisticados. A

continuación se muestra tres tipos de PLC s en configuración modular.

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2.4. CONFIGURACION COMPACTO-MODULAR:

Una configuración compacto - modular está constituida básicamente por un PLC del tipo

compacto, que se ha expandido a través de otros módulos que por lo general son entradas y

salidas discretas o analógicas, módulos inteligentes, etc.

Esta configuración destaca por las siguientes características:

 Son más económicos que los PLC de tipo modular.

 La selección es sencilla ya que la CPU está seleccionada.

 Soportan condiciones extremas de funcionamiento.

 Su programación es fácil, donde solamente se debe tener en cuenta el direccionamiento

de las instrucciones según la unidad de extensión a la que se refiere.

3. PARTES DE UN PLC

3.1. ESTRUCTURA BASICA DE UN PLC:

Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos

impresos, sobre los cuales está ubicados componentes eléctricos integrados. La estructura

básica del hardware de un controlador programable propiamente dicho está constituido por:

 Fuente de alimentación

 Unidad de procesamiento central (CPU).

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 Módulos o interfases de entrada / salida (E/S)

 Módulos de memoria

 Unidad de programación

En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se

incluyen:

 Módulos inteligentes

4. PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DEL PLC

No cabe duda, que un sistema bien instalado y protegido es más confiable, seguro y

disponible, de allí la importancia de tratar el tema con la seguridad de dar al lector las

herramientas necesarias para su ejecución, sea cual fuera el tipo y marca de PLC que decida

instalar. Lo que a continuación se tratará, es una serie de recomendaciones y sugerencias

dadas por diversos fabricantes, y que el instalador deberá tener presente para realizar el

montaje, cableado y protección del PLC. Recuerde que en los manuales de instalación y

operación del fabricante, se mencionan estos criterios: solicítelo para efectuar su instalación

con mayor detalle, y es posible, que encuentre especificaciones técnicas precisas de algunos

equipos o dispositivos de instalación.

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4.1. MONTAJE:

Son todos aquellos criterios de disposición y fijación del PLC, Se recomienda en

principio respetar las sugerencias del fabricante para su montaje, ya que son ellos

quienes establecen sus directrices para garantizar su óptimo funcionamiento. Lo que a

continuación se verá son justamente los criterios y recomendaciones más importantes

que involucra a la mayoría de controladores.

4.1.1. Montaje Horizontal

Se denomina así, cuando el PLC del tipo compacto o cuando todos los módulos

del tipo modular se disponen en forma horizontal, ya sea en una fila o en varias

filas. La fijación puede ser de dos formas mediante el enganche por la parte

posterior sobre carriles normalizados DIN (35mm) o mediante tornillos en sus

extremos, para ambos casos de preferencia el montaje deberá estar sobre una

placa metálica (al mismo potencial), para evitar interferencias y como mínimo

será necesario unir todos los carriles con conductores de baja resistencia. Por

motivos térmicos de trasferencia de calor por convección, es necesario disponer

la CPU y la fuente de alimentación siempre en la fila inferior.

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5. CONSIDERACIONES AMBIENTALES Y DE ACONDICIONAMIENTO A TENER

EN CUENTA AL UBICAR UN PLC

Cuando se proyecta realizar la instalación eléctrica de un PLC, es recomendable seguir los

siguientes pasos para una eficiente protección:

 Utilizar para la fuente de alimentación, el calibre admisible del conductor de acuerdo a

su potencia.

 Instalar un interruptor principal de protección general, para el controlador, los módulos

de E/S y demás periféricos.

 Instalar para la(s) fuente (s) de alimentación un interruptor principal.

 Cuando se requiere en el sistema una tensión diferente al suministrado por la red.

Instalar un transformador aislador con un terminal del secundario puesta a tierra.

 Si la fuente de alimentación del PLC y los módulos de E/S son de 24 VDC, es

conveniente utilizar una fuente estabilizada AC/DC.

 Instalar un relé de control principal controlado por un circuito independiente donde se

conecten con los interruptores de parada de emergencia, para enclavar los circuitos de

E/S del controlador.

 Instalar independientemente para los módulos de entrada y de salida, un dispositivo de

protección automático (termo magnético).

 En caso que la cantidad de entradas y salidas sea grande, sepáralos en grupos de (10 a

15) E/S.

 Conectar los diferentes dispositivos de protección al PLC, para atenuar:

o Interferencias de ruido por inducción

o corriente electrostáticas

o sobre tensión, etc.

 Instalar en lugares libres de polvo Y

 Evitar los ambientes húmedos.

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Además el sistema de puesta a tierra será imprescindible

6. CONTROL DE ARRANQUE SECUENCIAL PARA DOS MOTORES

6.1. DIAGRAMA DE FUERZA

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6.2. DIAGRAMA DE CONTROL

6.3. FUNCIONAMIENTO

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Al presionar el botón start1 se energiza K1 y cierra el contacto NO 13-14 de K1 permitiendo

que la bobina del mismo quede energizada. Para desenergizar la bobina de K1 solo se presiona

Stop1. Con el botón start2 es igual solo que acciona K2, si no se acciona primero K1 no se

puede energizar k2. Cada contactor domina a un motor ósea que si se energiza K1 se moverá

M1, y con K2 se moverá M2. Los contactos NC 95-96 son protección del bimetalito

6.4. DIAGRAMA DE CONTROL CASCADA

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