INTRODUCCIÓN

Los anclajes constituyen en los actuales momentos un medio esencial para garantizar la
estabilidad de estructuras muy diversas, lográndose utilizar los procedimientos y
posibilidades que la tecnología actual del soporte mediante anclajes pone a nuestra
disposición para aplicar la técnica moderna del sostenimiento.
Los anclajes pueden usarse en forma muy ventajosa en cualquier situación en que se necesite
ayuda de la masa de suelo para soportar un determinado estado de tensiones o esfuerzos.
Casos comunes se producen en los muros de tierra en donde es necesario garantizar la
estabilidad de la masa de suelo, y por ende el de la obra.
Como elemento que contrarresta las sub-presiones producidas por el agua, en el
sostenimiento de techos y hastiales en obras subterráneas de vialidad, de centrales
hidroeléctricas y mineras, e igualmente como soporte artificial en taludes constituidos por
masa de suelos y / o rocas.
En el caso de muros anclados, es muy común observar este tipo de obra a lo largo y ancho
de importantes tramos carreteros, en donde parte de la calzada ha colapsado al producirse
una disminución en la resistencia al corte de la masa de suelo.
Estos problemas han sido resueltos satisfactoriamente a través de las pantallas o muros
atirantados. En este sentido, cabe destacar que en las construcciones civiles se viene
utilizando cada vez con mayor frecuencia y éxito los anclajes inyectados para sostener muros
y absorber momentos volcadores. Este último como ocurre en las torres de alta tensión y en
las presas para resistir las fuerzas volcadoras debidas al agua, así como en otras numerosas
obras, en la cual fuerza de tracción al terreno del anclaje transfiere las solicitaciones hasta
una zona más profunda y estable, y por tanto de mayor capacidad portante. En estas
condiciones, la resistencia tangencial de la masa de suelo o roca circundante al miembro
estructural empotrado actúa para resistir dicha carga de tracción.

En lo referente a obras subterráneas tales como galerías y túneles de vialidad el problema

fundamental que se plantea es el de asegurar el sostenimiento mediante anclajes durante y
posterior al período de excavación, definiendo y construyendo un soporte y revestimiento
capaz de asegurar la estabilidad definitiva de la obra. Lo mencionado anteriormente es de
vital importancia, por cuanto la concentración de esfuerzos en la vecindad de la excavación
puede ser la causante que la roca fracturada pueda desplazarse comprometiendo la
estabilidad de la bóveda y de los hastiales del túnel.

Por otra parte, al diseñar un sistema de anclajes es fundamental no sólo llevar a cabo todas
las comprobaciones de estabilidad, sino a la vez un análisis detallado del tipo de anclaje que
mejor se adapte al terreno, conjuntamente con una adecuada disposición, la cual permita
una mejor ejecución y funcionamiento del esfuerzo metálico.
1. PERNOS DE ANCLAJE

1.1. Definición:
Los anclajes son armaduras metálicas, alojadas en taladros perforados desde el talud
y cementadas. Se emplean como medida estabilizadora de taludes en roca como en
terreno suelto, así mismo son elementos que trabajan a tracción y que colaboran a la
estabilidad del talud de dos formas:

 Proporcionan una fuerza contraria al movimiento de la masa deslizante.

 Producen un incremento de las tensiones normales en la existente o potencial

superficie de rotura, lo que provoca un aumento de la resistencia al
deslizamiento en dicha superficie.

1.2. Partes de un Perno de Anclaje.

En un anclaje se distinguen tres partes fundamentales:

a) Zona de anclaje.- Es la parte solidaria al terreno en profundidad encargada de

transferir los esfuerzos al mismo.

b) Zona libre.- Es la parte en que la armadura se encuentra independizada del

terreno que la rodea, de forma que puede deformarse con total libertad al ponerse
en tensión.

c) Cabeza.- Es la zona de unión de la armadura a la placa de apoyo.

La longitud de los anclajes suele oscilar entre 10 y 100 m y el diámetro de

perforación entre 75 y 125 mm.
1.3. Tipos de Pernos de Anclaje
Los anclajes se pueden clasificar según diversos conceptos. En función del tiempo
de servicio se pueden distinguir los siguientes tipos:

a) Anclajes pasivos: no se presenta la armadura después de su instalación. El anclaje

entra en tracción al empezar a producirse el movimiento del terreno.

El uso de estos se da en el momento que entran en tracción al oponerse a la

expansión o dilatancia que se produce en las discontinuidades de la roca cuando
comienzan a producirse un deslizamiento a lo largo de las mismas.
El movimiento de masa produce un incremento de volumen (dilatancia) que está
relacionado con la presencia de rugosidades en la misma. Es decir la efectividad de
un anclaje pasivo está relacionada directamente con la magnitud de la dilatancia, la
cual depende del tamaño y la dureza de las rugosidades. Por consiguiente en taludes
en suelos o rocas blandas con juntas relativamente lisas los anclajes pasivos son
menos efectivos.

b) Anclajes activos: una vez instalado se pretensa la armadura hasta llegar a su carga
admisible, comprimiendo el terreno comprendido en la zona de anclaje y la placa
de apoyo de la cabeza.

La utilidad de estos anclajes se da desde el momento que ejercen una acción

estabilizadora desde el mismo instante de su puesta en tensión incrementando la
resistencia al corte de la masa de suelo o roca como consecuencia de las tensiones
normales adicionales al esqueleto mineral.

c) Anclajes mixtos: la armadura se pretensa con una carga inferior a la admisible,

quedando una parte de su capacidad resistente en reserva para hacer frente a
posibles movimientos aleatorios del terreno.
La carga admisible de una armadura es igual al producto de la sección de acero por
su límite elástico, multiplicado por un coeficiente de seguridad (0,6 para anclajes
permanentes y 0,75 para anclajes provisionales).
Los materiales empleados como armadura o miembro de tracción son los
siguientes:
 Alambres de acero de alta resistencia.
 Cordones constituidos por alambres de alta resistencia.
 Barras de acero especial.

Los alambres normalmente utilizados tienen un diámetro entre 5 y 8 mm. El acero

tiene una resistencia a tracción de 160 a 190 kg/mm2 y un límite elástico
convencional de 145 a 170 kg/mm2. La armadura de los anclajes se compone de
una serie de alambres paralelos cuyo número suele oscilar entre 6 y 54.
Alambres con diámetros algo menores (entre 2 y 4mm) sirven para la fabricación de
cordones de alambres trenzados. Los más frecuentes son los cordones de 7 y 19
alambres. Los cordones se emplean aisladamente o en grupos de hasta 39
cordones.
Las barras de acero especial tienen normalmente diámetros comprendidos entre 16
y 4 mm, con resistencia a tracción del orden de 60 a 85 kg/mm2 y límite elástico
convencional entre 50 y 70 kg/mm2.
 En todos los casos los aceros empleados han de ser dúctiles, con alargamientos de
rotura superiores al 4 %, las barras de acero empleadas en los anclajes se
denominan bulones o pernos de anclaje. El anclaje mediante cordones o grupos se
denomina anclaje por cables.
1.4. Diferencia entre Bulones y Cables.
Por consideraciones constructivas los bulones no suelen usarse para anclajes de
más de 15 m de longitud por lo que su uso está limitado a anclajes superficiales. Se
emplean generalmente en taludes en roca con objeto de minimizar los
desprendimientos producidos a lo largo de fisuras superficiales. Estas roturas son
frecuentes en taludes recientemente excavados y en climas fríos, debido al efecto
de las heladas.
Los bulones suelen utilizarse como anclajes de baja capacidad, tanto activos como
pasivos. Su capacidad o carga admisible, suele oscilar entre 5 y 50 ton por bulón.
Los anclajes por cable pueden tener una longitud mucho mayor, en ocasiones
superficiales a los 100 m y una capacidad de carga también superior, generalmente
entre 20 y 200 ton por anclaje.
A diferencia de los bulones, es poco frecuente su empleo como anclajes pasivos. Los
anclajes por cable se emplean para estabilizar grandes masas deslizantes con
superficies de rotura profundas.
1.5. Formas de anclar los Pernos.
Existen dos formas de anclar el perno a la roca: mediante un anclaje puntual o con
un anclaje repartido.
Los pernos de anclaje puntual tienen un dispositivo para empotrar el sistema de
anclaje en el fondo del barreno. Son muy deformables, ya que el acero que
constituye las barras admite alargamientos repartidos de hasta el 10 %; por este
motivo se recomienda su uso en terrenos muy deformables.
A continuación se describen los principales aspectos de los pernos.
A) Pernos de Cuña.- los pernos de cuña se utilizan muy poco en la actualidad. En un
extremo del perno hay una hendidura en la que se introduce una cuña, y en el
otro extremo un roscado y una tuerca. Para colocar estos pernos, primeramente
se golpea la barra hasta que la hendidura del perno se abre y se clava en la roca.
A continuación, se coloca la placa base y se aprieta la tuerca, proporcionando
así una cierta tensión inicial de anclaje.
 B) Pernos de Expansión.- Este tipo de pernos se anclan debido a la apertura que se
produce en dos valvas metálicas ranuradas al apretar el perno, cuyo extremo
roscado hace descender un topo en cuña. La eficacia de un perno de anclaje puntual
depende de la presión de apriete al colocarlo; se suelen apretar con una llave de
atornillamiento eléctrico, hidráulico o neumático.
C) Pernos de Anclaje Repartido.- El anclaje de este tipo de pernos a la roca, se efectúa
en toda la longitud del barreno, bien con cemento o resina. En estos últimos la
resina y el endurecedor se colocan en unas cápsulas en el fondo del barreno; al
introducir la varilla metálica y girarla, se perforan estas capsulas y se mezclan bien
sus constituyentes. Las varillas pueden ser de diversos tipos: lisas, con filete
helicoidal a lo largo de toda la varilla o lisa con filete de tornillo en el extremo que
penetra en el barreno y con cabeza fija o tuerca en el otro extremo.
D) Pernos de Anclaje Mecánico.- Perno “Split-Set”.- Este perno está constituido por
un tubo flexible, construido con chapa de 2,3 mm de espesor, con una ranura
longitudinal. El perno, que es de mayor diámetro que el barreno, al introducirse en
el sondeo se adapta a éste totalmente, disminuyendo su diámetro, debido al cierre
de la ranura longitudinal.

1.6. Usos de los Anclajes

 Casos más comunes son los muros de tierra en donde es necesario garantizar la
estabilidad de la masa de suelo, y por ende en la obra. En este sentido, cabe
destacar que en las construcciones civiles o mineras se viene utilizando cada vez
con mayor frecuencia y éxito los anclajes inyectados para sostener muros y
absorber momentos volcadores.

 Como elemento que contrarresta las sub-presiones producidas por el agua, en el

sostenimiento de techos u hastiales de obras en obras subterráneas de vialidad,
de centrales hidroeléctricas y mineras, e igualmente en taludes construidos con
masas de suelo y rocas. Las obras subterráneas tales como galerías y túneles de
vialidad el problema fundamental que se plantea es de asegurar el sostenimiento
mediante anclajes durante y posterior al periodo de excavación, definiendo y
construyendo un soporte y revestimiento capaz de asegurar la estabilidad
definitiva de la obra.

 Uno de los grandes problemas que afronta la industria de la construcción, en las

grandes excavaciones necesarias para edificios altos, es la implementación
tradicional de grandes muros de contención, cuyo costo puede volverse
prohibitivo, y cuyas dimensiones pueden afectar a la arquitectura de los
proyectos.
2. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE
La importancia de la evaluación de las condiciones geomecánicas y operativas, en el
proceso de selección de los sistemas de sostenimiento, toman un papel determinante en
el proceso de brindar un adecuado control de la inestabilidad subterránea.
Por ello, es importante que los profesionales encargados de recomendar las técnicas de
sostenimiento, así como los encargados de la aplicación del sostenimiento, estén
íntimamente compenetrados con las relaciones que,
manera directa, existen entre la evaluación geomecánica y la operatividad de las zonas
inestable.
El no realizar la interacción con estas macrovariables, podría originar situaciones nocivas
para la seguridad de la operación minera, reflejadas en:
a) Una inadecuada selección del tipo de sostenimiento.
b) La generación de condiciones sub-estándares en la labor a estabilizar,
exponiendo a los trabajadores a un mayor riesgo.
c) Sobredimensionamiento o subdimensionamiento de los elementos de
sostenimiento.
Adicionalmente generar un incremento de costos en los programas de
sostenimiento por la aplicación de alternativas de sostenimiento más costosas.
Conforme a ello, la importancia de interactuar con dichas macrovariables radica
principalmente en dos objetivos: el de seguridad y el de productividad en las operaciones
subterráneas.
3. MACROVARIABLES DE ANÁLISIS
3.1. Macrovariable Geomecánica
La importancia del estudio de la macrovariable geomecánica, deberá considerar los
siguientes parámetros geomecánicos básicos de estudio:
 Calidad geomecánica de la zona inestable.
 Análisis de la estabilidad estructuralmente controlada (evaluación de formación
de bloques y/o cuñas con relación a la orientación de los sistemas de
discontinuidades y la dirección del eje de la excavación)
 Niveles de esfuerzos presentes en la zona de trabajo.
 Parámetros mecánicos de la masa rocosa (módulos elásticos)
 Análisis de los factores de seguridad conforme a los niveles de inestabilidad de la
zona.
 3.2. Macrovariable Operativa

Dentro de los parámetros operativos de estudio, que deberán ser considerados para
la selección de la alternativa de sostenimiento, se tienen:

1) Tiempo de exposición de la labor minera: este parámetro está ligado

íntimamente al planeamiento de minado.

2) Dimensionamiento de la labor minera: parámetro base para la elección de los

sistemas de sostenimiento.

3) Accesibilidad a la zona inestable: evaluando los ingresos para la disposición de los

equipos y elementos de sostenimiento.

4) Disponibilidad de servicios: para la aplicación de la alternativa de

sostenimiento.

5) Costos de las alternativas de sostenimiento a ser aplicadas: análisis costo-

beneficio. Cabe señalar que estos parámetros operativos básicos expuestos, no
tienen un carácter absoluto, pudiendo adicionar más factores conforme a las
características del yacimiento minero. De la misma forma, este punto es
aplicable para los factores geomecánicos analizados inicialmente.

4. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE

La importancia de la interacción entre las macrovariables geomecánicas y las operativas

para la selección adecuada de la alternativa de sostenimiento, es el pilar clave para una
adecuada recomendación de sostenimiento, salvaguardando los intereses de seguridad,
productividad y de costos para la compañía minera.
Por lo general, cuando se evalúa la factibilidad del uso de una alternativa de sostenimiento
correspondiente a la categoría por refuerzo (pernos de anclaje), muchas veces es
analizada únicamente la macrovariable geomecánica, enfocándose solamente en la
evaluación de las características geomecánicas del macizo rocoso (condiciones de calidad
de roca y evaluación de la estabilidad estructuralmente controlada, principalmente), mas
no de las características operativas de la zona inestable.
La diferenciación de la categoría de los anclajes (adherencia o fricción) se efectuará
evaluando los siguientes factores operativos:

 Evaluación del tiempo de exposición de las labores a sostener.

 Capacidades de carga de cada una de las alternativas de anclajes.
 Análisis de factores de seguridad.
 Dimensionamiento de la labor minera.
 Análisis de los servicios para la aplicación de la alternativa seleccionada.
 Evaluación de costo – beneficio de la alternativa seleccionada.
De estos parámetros operativos, la evaluación del tiempo de exposición, asociada al grado
de seguridad requerida de la labor minera y a la capacidad de carga que ofrece el anclaje,
establecen la base para la selección de la categoría de anclaje a utilizar. Es importante indicar,
que la evaluación del primer parámetro, determinará el filtro para la elección de la categoría
de anclaje a ser aplicado, ya que asociará el tiempo de exposición de la labor minera con las
características mecánicas de la categoría del anclaje.
Cabe mencionar, que los pernos de anclaje están agrupados en dos categorías de refuerzo:
anclajes por adherencia y anclajes por fricción. Dentro de los cuales se encuentran agrupados
los diversos tipos de anclajes conocidos en el mercado.
Asimismo en esta parte del análisis, es importante tener claro si la categoría del anclaje
seleccionado corresponde a un soporte permanente o si corresponde a un soporte temporal.
Esta premisa es importante al momento de seleccionar el tipo de sostenimiento, ya que las
categorías por adherencia están asociadas a soportes permanentes, mientas que la categoría
por fricción esta asociada a soportes temporales.
  Una vez seleccionada la categoría de anclaje a ser utilizada, es necesario asociar el
parámetro de la capacidad de carga que ofrece el anclaje. La capacidad de carga del
anclaje, es el resultado de la medición cuando este se encuentra dispuesto dentro de
la masa rocosa. Por ello, se debe tener claro el concepto de anclaje, el cual resulta de
la asociación del macizo rocoso, el perno de acero, y de ser el caso, el encapsulante
aplicado (el encapsulante lo constituye la matriz de adherencia en los pernos de la
categoría de este nombre). Por esta razón, no es lo mismo la capacidad de carga del
anclaje inserto y la capacidad de carga del perno no inserto, cuya verdadera
nomenclatura estará asociada a las propiedades mecánicas del elemento de
sostenimiento.
Una vez claro este concepto, será necesario comprobar las capacidades de carga reales del
anclaje seleccionado, lo cual se obtiene mediante un programa de monitoreoque consiste
en efectuar pruebas de arranque o también llamadas ensayos “pull tests”. Es importante en
esta etapa, tener en cuenta que las capacidades de carga de los anclajes monitoreados,
estarán en relación directa al dominio geomecánico en el cual fueron aplicados.
El Análisis de los factores de Seguridad es otra variable de evaluación la cual estará asociada
a los Tiempos de exposición de las labores mineras. Es decir los FS estarán en relación directa
al tiempo de exposición de las labores a ejecutarse. El grado de seguridad demandado para
la estabilidad de la labor minera, deberá analizarse y controlarse con la alternativa o las
alternativas de sostenimiento a aplicarse, para no caer en un sobredimensionamiento de
dichos sistemas de soporte.
El Dimensionamiento de la Labor Minera; vinculado al análisis de las aberturas expuestas
susceptibles a inestabilidad. En ésta etapa, el dimensionamiento – abiertos de las
excavaciones, tomará un papel clave en la elección de las alternativas de soporte a proponer;
ya que conjugará factores externos más complejos cuando más grande sea la excavación.
El Análisis de la Evaluación Costo Beneficio de la alternativa seleccionada es importante,
anexada al costo del anclaje, estableciendo el índice: USD/Tn. sostenida.
Es decir a que costo sostenemos una tonelada de masa rocosa, estableciendo de esta forma
una optimización del sostenimiento aplicado en la operación minera, esto contribuirá a un
mejor control de los costos de sostenimiento mina.
5. VENTAJAS
 Relativamente de bajo costo.
 Trabaja de manera inmediata.
 Al girar el perno, se aplica presión lateral en la cabeza del perno y de esta manera se
acumula tensión en el mismo.
 Con un relleno posterior de cemento el perno puede servir como fortificación
permanente.
 En rocas duras el perno puede soportar cargas altas.
 Es un sistema versátil para fortificación en rocas duras.

6. DESVENTAJAS
 Su uso está limitado a rocas moderadamente duras a duras.
 Difícil de instalar.
 Debe ser monitoreado después de su instalación.
 Pierde capacidad debido a tronaduras cercanas o cuando la roca se fractura
alrededor de la zona de expansión.
7. PRINCIPIO DE SOSTENIMIENTO DE LOS PERNOS

7.1. EFECTO CUÑA

En roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el papel principal de

los pernos de roca es el control de la estabilidad de los bloques y cuñas rocosas
potencialmente inestables. Ésto es lo que se llama también el “EFECTO CUÑA”.
7.2. EFECTO VIGA
En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema de
fracturas dominantes subhorizontales, los pernos ayudan a minimizar la deflexión del
techo (pandeamiento). Esto es lo que se llama también el “EFECTO VIGA”.

7.3. EFECTO COLUMNA

El concepto del “efecto viga” puede ser extendido al caso de paredes paralelas a
estratos o discontinuidades sub-verticales (fracturas sub paralelas a la labor),
generando el denominado “EFECTO COLUMNA”, para minimizar el pandeo de los
bloques tabulares.
7.4. EFECTO ARCO
En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos confieren nuevas
propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados en forma radial, los pernos
en conjunto forman un arco rocoso que trabaja a compresión denominado “efecto
arco”, el mismo que da estabilidad a la excavación.
8. CLASIFICACION DE PERNOS DE ANCLAJE – BARRAS HELICOIDALES Y SPLIT SET

8.1. FACTORES OPERATIVOS CLAVES DE SELECCIÓN

La diferenciación de la categoría de los anclajes se efectuará evaluando los siguientes
factores operativos:
 Evaluación del tiempo de exposición de las labores a sostener.
 Capacidades de carga de cada una de las alternativas de anclajes.
 Control de Calidad de los elementos de sostenimiento: anclajes.
 Análisis de factores de seguridad.
 Dimensionamiento de la labor minera.
 Análisis de los servicios para la aplicación de la alternativa seleccionada.
 Evaluación de costo – beneficio de la alternativa seleccionada.
8.2. FACTORES OPERATIVOS CLAVES
 Tiempo de Exposición y Capacidad de Carga
La evaluación del tiempo de exposición de la labor subterránea y a la
capacidad de carga que ofrece el anclaje, marcan la base para la selección de
la categoría de anclaje a utilizar. Es importante indicar que la evaluación del
primer parámetro, marcará el filtro para la elección de la categoría de anclaje
a ser aplicado, ya que asociará el tiempo de exposición de la labor minera, con
las características mecánicas de la categoría del anclaje. Recordando que los
pernos de anclaje están agrupados en dos categorías de refuerzo: adherencia
y fricción. Dentro de los cuales se encuentran agrupados los diversos tipos de
anclajes conocidos en el mercado.
 Tiempo de Exposición
La evaluación del tiempo de exposición, asociada al grado se seguridad
requerida de la labor subterránea inestable, determinará el filtro de selección
de la categoría de anclajes a ser aplicada.
En esta parte del análisis, es importante tener claro si la categoría del anclaje
seleccionado corresponde a un soporte permanente o si es que esta
corresponde a un soporte temporal.
Esta premisa es importante al momento de seleccionar el tipo de
sostenimiento, ya que las categorías por adherencia están asociadas a
sostenimiento permanente, mientas que la categoría por fricción esta
asociada a sostenimiento temporal.
Como ejemplo de esta selección, el sostenimiento de una labor subterránea,
como el caso de una Rampa, deberá ser estabilizada aplicando anclajes por
adherencia: Barra Helicoidal, ya que tendrá un mayor tiempo de exposición
[sostenimiento permanente] asociado a una capacidad de carga alta del perno
de anclaje.
Una vez seleccionada la categoría del anclaje, se tendrá que optar por un tipo
de anclaje de la categoría de refuerzo para el mejor control de las
inestabilidades subterráneas.
En esta etapa se tendrán que evaluar factores operativos, mecánicos y de
costo – beneficio para cada una de las alternativas de anclajes pertenecientes
a dicha categoría, asociadas a la condición geomecánica del medio.

 Capacidad de Carga.
La capacidad de carga que ofrece el perno de anclaje, esta representada por
el tonelaje que ofrece en el control de las inestabilidades subterráneas.
En esta etapa, es importante tener en cuenta que existe una diferencia entre
el elemento de sostenimiento antes de ser inserto y el aplicado en el macizo
rocoso. La capacidad de carga del anclaje, es el resultado de la medición
cuando este se encuentra dispuesto dentro de la masa rocosa. Por ello, se
debe tener claro el concepto de anclaje, el cual resulta de la asociación del
macizo rocoso, el perno de acero, y los encapsulantes aplicados: cartuchos de
cemento, cartuchos de resina e inyecciones de lechada de cemento.

 Capacidad de Carga - Ensayos.

La capacidad de carga real del anclaje seleccionado, es obtenida mediante un
programa de monitoreo, que consiste en efectuar pruebas de arranque o
también llamados ensayos “pull tests”. Es importante en esta etapa tener en
cuenta que las capacidades de carga de los anclajes monitoreados, estarán en
relación directa al dominio geomecánico en el cual fueron aplicados.
Como patrones de evaluación se debe indicar que los anclajes de la categoría por
adherencia, ofrecen las mayores capacidades de carga. Mientras que los anclajes de
la categoría por fricción, ofrecen capacidades de carga menores que los anclajes por
adherencia.

 Una recomendación importante a seguir, antes de estandarizar un tipo de

anclaje en el proyecto subterráneo, es efectuar los programas de ensayos
con las diversas alternativas de anclajes durante el proceso de selección
de la alternativa de sostenimiento. Con ello se logrará documentar las
capacidades de carga reales que ofrecen los anclajes, en función a las
condiciones geomecánicas características del yacimiento y a los
requerimientos de diseño. Estos programas deberán ser desarrollados
cada uno de los dominios geomecánicos característicos del proyecto
subterráneo, es decir, deberán ser diferenciados de los dominios
dominantes y aleatorios de cada una de las labores subterráneas.
 Control de Calidad de los Elementos de Soporte
Evaluación de las Propiedades Mecánicas de los Pernos de Anclaje,
Evaluación de las propiedades mecánicas pre instalación y propiedades
mecánicas post instalación [simbiosis roca y simbiosis encapsulante]:
Control de Calidad Antes, Durante y Después de la aplicación soporte.
 Parámetros de Análisis:
 Límite de Fluencia del Acero.
 Resistencia a la tracción del Acero.
 Capacidades de carga logradas.
 Análisis de curvas deformación vs carga.

 Análisis de los factores de Seguridad (FS)

Establecimiento de los Factores de Seguridad a aplicarse en los diseños
subterráneos para el control de la Estabilidad de las excavaciones.
La determinación de los factores de seguridad estará asociadas a los,
Tiempos de exposición de las labores mineras. Es decir los FS estarán en
relación directa al tiempo de exposición de las labores a ejecutarse.
El grado de seguridad demandado para la estabilidad de la labor
subterránea, deberá analizarse y controlarse con la alternativa o las
alternativas de sostenimiento a aplicarse, para no caer en un
sobredimensionamiento de dichos sistemas de soporte. Establecimiento de
corridas con ayuda de Software Geomecánicos.
 Dimensionamiento de la labor minera
Vincula el análisis de las aberturas expuestas susceptibles a inestabilidad. En
ésta etapa, el dimensionamiento - abiertos de las excavaciones, tomará un
papel clave en la elección de las alternativas de soporte a proponer; ya que
conjugará factores externos más complejos cuando más grande sea la
excavación. La determinación del soporte, estará vinculada al
dimensionamiento de los elementos de sostenimiento a proponer, así como
los equipamientos anexos que serán destinados para la aplicación del
soporte. Se debe visualizar la capacidad de equipo que cuenta el Proyecto
Civil o Minero, para la aplicabilidad de los elementos de soporte propuestos.
Caso contrario, de no existir los equipos adecuados proponer sistemas de
reemplazo con la disponibilidad de equipo de la compañía.
 Evaluación de Costo Beneficio
En esta etapa es vital la evaluación de costo beneficio de la alternativa de
perno de anclaje selecciona. La evaluación de beneficio de carga es
importante, anexada al costo del anclaje, estableciendo el índice: USD/Tn.
Sostenida.
Es decir a que costo sostenemos una tonelada de masa rocosa, estableciendo
de esta forma una optimización del sostenimiento aplicado en la operación
subterránea, esto contribuirá a un mejor control de los costos de
sostenimiento en el proyecto. De otro lado es importante analizar el Servicio
Post Venta de los Proveedores, asociado al beneficio del producto. En esta
etapa el servicio es vital para la estandarización y control de la aplicación
efectiva del anclaje seleccionado.
9. ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO
9.1. CATEGORÍA DE LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO
Conforme a la funcionalidad de soporte para el control de las inestabilidades de la
masa rocosa, los elementos de sostenimiento son clasificados en dos categorías de
soporte:
 Sostenimiento por Refuerzo y Sostenimiento por Soporte.
Dicha clasificación se basa en la aplicabilidad de los elementos de
sostenimiento con relación a su disposición en la masa rocosa. Conforme a
ello los elementos podrán ser aplicados como:
 soporte interno [Sostenimiento por Refuerzo] y
 soporte externo [Sostenimiento por Soporte].
La aplicabilidad de cada alternativa de soporte, obedecerá a la complejidad de la
inestabilidad de la masa rocosa a sostener [Características Geomecánicas de la
masa rocosa] y a la disponibilidad operativa.
 9.2. SOSTENIMIENTO POR REFUERZO.
Como lo indicáramos, la aplicabilidad de esta categoría de sostenimiento,
corresponde a elementos de soporte dispuestos dentro de la masa rocosa.
Siendo sus exponentes los Pernos de Anclaje [Bolt] y los Cables de Acero [Cable
Bolting]. Dentro de este esquema conforme al mecanismo de anclaje dentro de la
masa rocosa; los pernos son clasificados en dos tipos de anclajes:
A) Los Anclajes por Adherencia, son elementos que necesitan de una matriz
para fijarse en la masa rocosa. Dicha matriz es constituida por encapsulantes,
los cuales tendrán que fusionarse con la Barra de Acero [Alma del Anclaje],
afín de constituir el Anclaje. Ejemplo los anclajes de Barra Helicoidal.

B) Los Anclajes por Fricción, no necesitan de una matriz cementante para

fijarse en el taladro, generando presiones radiales a lo largo del anclaje
instalado. Ejemplo los pernos de anclaje Split Set.

10. PERNOS DE ANCLAJE CON BARRAS HELICOIDALES

El Anclaje con Barra Helicoidal, está constituido por una Barra de Acero de rosca
continua a lo largo del perno (Helicoidal), asociado a la dotación de una matriz
(encapsulante), la cual será introducida previamente en el taladro. Es el perno de
anclaje que aporta la mayor capacidad de carga.
Las matrices corresponden a diversas alternativas de encapsulantes, lo que permite
una versatilidad operativa para la aplicación de la Barra Helicoidal. Los encapsulantes
más utilizados corresponden a:
 Cartuchos de resina, cartuchos de cemento y lechada de cemento.
Pudiendo establecerse híbridos conforme a las exigencias del diseño
geomecánico.
La selección del tipo de encapsulante a utilizar, estará influenciada por las
características geomecánicas del frente, la velocidad de sostenimiento que
se requiere; la funcionalidad de la excavación (tiempos de exposición); y el
grado de seguridad requerido.
  Pernos con barras helicoidales

10.1. ANCLAJES POR ADHERENCIA - ALTERNATIVAS DE ENCAPSULANTES

Producto de la evaluación geomecánica de la masa rocosa del frente de avance,
se dispondrán las medidas relacionadas a determinar el tipo de encapsulante a
ser utilizado, la distribución de las mallas para la perforación de los taladros, y las
características físicas del anclaje de acero [diámetros y longitudes]. Respecto a la
selección de las alternativas de encapsulantes, deben de tomarse las siguientes
consideraciones durante la elección:
 De usarse Cartuchos de Cemento,
La aplicación de esta alternativa dependerá de un buen manejo de los
tiempos de auto sostenimiento del frente de avance. Su uso en toda la
columna del taladro, determinará un aporte de capacidad de carga efectiva
del anclaje a partir de las 10 - 12 horas de haber sido instalada la barra de
acero.
 De usarse Cartuchos de Resina
La aplicación de esta alternativa dependerá de un buen manejo de los
tiempos de auto sostenimiento y de un buen control de los diámetros de
perforación receptores de los cartuchos de resina. Su uso en toda la columna
del taladro, determinará un aporte de capacidad de carga efectiva del anclaje
a partir de las 5 - 10 minutos de haber sido instalada la Barra de acero -
Helicoidal.
La aplicabilidad de Resinas por lo general es usada como Cebo, es decir su
disposición se encuentra en el fondo del taladro.
 De usarse Inyecciones de Cemento
La aplicación de esta alternativa al igual que los cartuchos de cemento,
dependerá de un manejo adecuado de los tiempos de auto sostenimiento
del frente a sostener. Su uso en toda la columna del taladro, determinará un
aporte de capacidad de carga efectiva del anclaje a partir de las 20 - 24 horas
de haber sido instalada la Barra de acero – Helicoidal.
11. PERNOS DE ANCLAJE POR FRICCION – SPLIT SET
Los pernos de anclaje por fricción se caracterizan por anclarse a la masa rocosa sin
necesidad de poseer una matriz encapsulante para ser fijados a la roca. Su
funcionalidad radica en la presión que estos ejercen sobre la masa rocosa
longitudinalmente (a lo largo del perno) una vez estos son instalados. El anclaje efectúa
una presión en forma radial a lo largo del perno, controlando de esta manera los
desplazamientos de bloques o cuñas. Este tipo de anclajes es aplicado en labores
mineras de poco tiempo de exposición principalmente.
La funcionalidad efectiva de este tipo de anclajes radica en el diámetro de perforación
de los taladros (aguajeros en el taladro) que recibirán a los Tubos Estabilizadores de
Roca – Split Set, los diámetros deberán ser menores de 39mm, ya que el Split Set posee
este diámetro de diseño. Asimismo estos anclajes deberán estar conformados de flejes
de calidad estructural, afín de garantizar la capacidad de resortes.
 El perno split set es un tipo de sostenimiento metálico considerado TEMPORAL que
trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de toda la longitud del
taladro. El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de
los extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina.
Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro, se
genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes del
taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este
La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del tubo
ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la
roca circundante al perno, logrando así Sostenimiento en Labores Mineras
Subterráneas proceso. Indirectamente una tensión de carga.

11.1. PARÁMETROS
 Diámetro: 39 milímetros.
 Longitud: 5 pies (1.50 metros).
 Resistencia: De 1 a 1.5 Toneladas / pie de longitud, dependiendo
principalmente del diámetro del taladro y del tipo de la roca.
 Tipo de roca: REGULAR a MALA, en roca intensamente fracturada y débil no
es recomendable su uso.
  Instalación: Requiere una máquina jackleg o un jumbo. Una presión de aire de
60 a 80 psi.
 Diámetro de perforación del taladro: Es crucial para su eficacia. Es
recomendable para los split set de 39 mm. un diámetro de perforación de 35
a 38 mm. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que
sean galvanizados. Los bulones tipo Split-Set corresponden a una marca
registrada por Ingersoll Rand Comp. (EE.UU.) y están constituidos por un tubo,
de 2,3 mm de espesor, que tiene una ranura longitudinal y un diámetro
superior al del taladro en el que va a ser anclado. El proceso de colocación de
un Split-Set es sumamente sencillo, ya que basta con presentar el Split-Set en
el taladro donde debe ser anclado e introducido a percusión.

11.2. FORMA DE TRABAJO

Los estabilizadores de fricción “Split Set” están constituidos por un tubo de acero
seccionado en su longitud. En el taladro el Split Set ejerce una presión radial
contra la roca, su contacto es longitudinal y provee un inmediato refuerzo al
macizo rocoso previniendo el movimiento o separación de los bloques a soportar.
La estabilización se produce por fricción y la resistencia mínima aproximada es de
1.0 ton/pie (305 mm.).
11.3. TIPOS DE ANCLAJES
La fricción ejercida por los costados del perno lo mantiene en su lugar creando
fuerzas que se extienden radialmente. Este proceso provee la fuerza de fricción
que actúa previniendo el movimiento o separación del terreno.
Se alcanza valores de anclaje de 1 - 1,5 toneladas por cada 30,5 cm. con éstos
elementos, dependiendo principalmente del anclaje y el tipo de la roca.
Los estabilizadores se utilizan generalmente en roca severamente agrietada o
fracturada sujeta a condiciones de baja tensión. Se usa adaptador (empujador)
para empujar el estabilizador dentro de la perforación. La resistencia de
estabilización de este tipo de Bulones puede verse influenciada por:
1. Diámetro del taladro perforado (más diámetro = menos resistencia).
2. La presencia de agua (agua dentro de la perforación = menos resistencia).
3. Presencia de fallas y fracturas (más fracturada = más resistencia).
4. Oxidación presente por la superficie del perno (tubo oxidado = más
resistencia).
5. Tipo y calidad de la roca (roca más dura = menos resistencia).

11.4. VENTAJAS DE UTILIZARLOS

Los Split-Set consiguen un cierto efecto de puesta en carga inmediato y permiten
un deslizamiento muy importante antes de la rotura. Las ventajas principales de
este método para la instalación de pernos de sostenimiento están la resistencia
inmediata debido a su función como anclaje de la resina rápida y la reducción de
costo de la lechada para estos elementos de sostenimiento de roca.
11.5. INCONVENIENTES DE UTILIZACIÓN
Como aspectos negativos hay que señalar su escasa capacidad de anclaje, que en
el mejor de los casos no sobrepasa las 11 t por bulón, la gran sensibilidad del
anclaje al diámetro de perforación y los problemas que plantea su durabilidad.
11.6. INSTALACIÓN DE LOS SPLIT SET
El proceso de colocación es sencillo y consiste en colocar el Split-Set en el taladro
donde debe ser anclado e introducirlo a presión. Su puesta en carga es inmediata
y permite un deslizamiento muy importante antes de la rotura. Están constituidos
por un tubo de 2 a 3 mm de espesor, que presenta una ranura horizontal y un
diámetro superior al del taladro Pertenecen al tipo de bulones de anclaje
repartido. Trabajan por fricción, lo cual les permite mantener la carga máxima
con unos desplazamientos muy importantes.
11.7. TIPOS DE SPLIT SET
Los distintos fabricantes van generando nuevos desarrollos para sus productos,
con lo que debo advertir que a pesar del esfuerzo que he realizado en este
proyecto para incluir todos los tipos puede haber en el mercado alguno que no
haya podido incluir. Dicho esto, creo que la clasificación más acertada sería:

 Split Set Estándar. Se trata del clásico Split Set, aunque puede existir
algunos modelos diferentes según el material con el que se construyan:
Chapa de acero norma; galvanizada, etc.
  Split Set Cementado .Se basa en el principio de los pernos mecánicos o
de carga puntual cuyo Trabajo se realiza en el extremo del perno donde
se ubica el anclaje. En el extremo se sitúa un cartucho de cemento. La
acción del Split Set generará un refuerzo longitudinal inmediato del
macizo rocoso. Con la fragua de los cartuchos de cemento, ayudará a
consolidar su resistencia total hasta 5 veces más que un split set
estándar.

11.8. ACCESORIOS

 Placas de Apoyo
A) Placa Plana

B) Placa en cúpula: Aplican una fuerza más distante del perímetro de la

perforación y previenen la pérdida de la tensión en los pernos. Para aquellos
sostenimientos que se estima que sean de larga vida se requiere una protección
especial pudiéndose pedir galvanizadas. Además de la clasificación previa,
debemos añadir que si el terreno donde se va a colocar el bulón es irregular
podremos disponer de placas de asiento esférico o biselado
 12.10. PROBADOR HIDRÁULICO

Todos los fabricantes recomiendan las pruebas de arranque en situ para verificar la
resistencia de los elementos para el sostenimiento de terrenos.
Son utilizados para hacer pruebas de arranque de los elementos de sostenimiento colocados.
Con estos dispositivos se puede verificar la resistencia de los pernos en diferentes tipos de
terreno y hacer comparaciones de los elementos, así como de su disposición.

14. CONSEJOS PRACTICOS PARA EL USO DE PERNOS DE NACLAJE

A. LONGITUD Y ESPACIMIENTO DEL PERNO.

Las siguientes reglas empíricas que se utilizaron en la apertura de túneles en las
hidroeléctricas Snowy Mountains (Australia), proporcionan un criterio para el
diseño del empernado:
 2 Veces mayor que el espaciamiento entre pernos.
 Para túneles con ancho menor de 6 metros, la longitud del perno será la
mitad de este ancho.

B. LONGITUD DEL ELEMENTO DE SOSTENIMIENTO RESPECTO A LA ZONA ANCLAJE

L= profundidad de las capas (X) +Zona anclaje (Z)

C. LONGITUD DEL ELEMENTO DE SOSTENIMIENTO RESPECTO AL ANCHO DE LA
ABERTURA

L = 1,4 + (0.18 x W)
L = longitud del perno (m)
W= ancho de la abertura (m)

D. TAMBIEN SE TIENE LAS FORMULAS

Donde:
L = Longitud del perno en cm;
S = Factor de seguridad comprendida entre 1.5 y 3
T = Tensión de carga de trabajo en kg
Ae = Adherencia específica en kg/cm2
d = Diámetro del taladro en cm.

Donde:
n = Densidad o número de pernos por metro
cuadrado
S = Factor de seguridad
L = Longitud de la barra; m
P = Peso volumétrico de la roca; kg/m3
fs = Capacidad de carga de la barra a la tensión de
rotura; kg/cm2
A = Sección de la barra; cm2
 E. ESPACIAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

1.5 terreno regular

2.0 terreno malo
L = longitud del perno,
E = espaciamiento de los pernos
- La mitad de la longitud del perno 1.5 veces el ancho
de bloques potencialmente inestables. Cuando se
emplea mallas, un espaciamiento mínimo de 2 metros.

15. RECOMENDACIONES

A. Desatado de Roca. Es importante, para que la placa haga buen contacto y se logre una
óptimai nstalación.

B. Limpiezas del Taladro. Se debe sopletear los taladros para garantizar buen contacto
con la roca además de facilitar la instalación.

C. Instalación Oportuna. No podemos esperar que el macizo rocoso llegue a un punto

de próximo colapso, porque luego será más difícil y peligroso controlarlo, debemos
costumbrarnos a colocar sostenimiento preventivo, especialmente en zonas con
labores colindantes de constante excavación, en cruces, tajeos, etc.D.

D. Ángulo de instalaciónEste. debe tener con la superficie de la roca 90 grados con un

máximo deinclinación de 10 grados de la vertical y la platina debe colocarse
completamente sobre la superficie de la roca.
16. CONCLUSIONES
 Los pernos necesarios para soportar los taludes finales de una excavación a corte
abierto se deberán instalar tan pronto como sea posible, después de remover cada
etapa de excavación y antes de hacer las voladuras correspondientes a la etapa de
excavación siguiente.

 Los anclajes transmiten al soporte las solicitaciones a que son sometidos, trabajando
fundamentalmente a tracción, a esfuerzo cortante o una combinación de ambos.

 Fundamental con el anclaje del terreno se consigue un sostenimiento efectivo

mediante la instalación de barras de acero y su posterior inyectado, todo en un
reducido espacio de talud o excavación.

 Se debe considerar que los mapeos geomecánicos deber ser bien registrados y
siempre debe contar con la experiencia de un ingeniero geólogo o de minas para
poder interpretar y calificar las características observadas en el campo ya que
depende de la calidad de los datos para luego procesarlos e interpretarlos de manera
correcta

14. BIBLIOGRAFIA

 http://geco.mineroartesanal.com/tiki-download_wiki_attachment.php?attId=1202
 https://es.scribd.com/document/270801648/Empernado-en-Roca
 https://es.scribd.com/presentation/158206216/Sostenimiento-en-Mineria-
Subterranea-pdf-BUENO
 http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/5946/MENDIET
A_LUIS_OPTIMIZACION_DE_LOS_COSTOS_OPERATIVOS.pdf?sequence=1