Vous êtes sur la page 1sur 4

Práctica de Diseño de Experimentos

El Caso de los Rines de Aluminio

El Proceso

El proceso de producción es relativamente sencillo y queda resumido en el siguiente


esquema:

Prensa 1

Baño Estación Mecanizado


Horno
Agua rayos X y pintado Almacén
Robot

Prensa 2

Reprocesos

Figura 1: Esquema del proceso de fabricación de Rines

El proceso se inicia con la fusión del aluminio, que permanece en un horno a una
temperatura de unos 650º C. Un robot recoge con una cubeta la cantidad necesaria de
aluminio para llenar los moldes que se hayan situados en dos prensas próximas al
horno. Una vez llena la parte inferior del molde por gravedad, dejando caer el
aluminio líquido, desciende la parte superior cerrando herméticamente y aplicando
una presión durante un cierto tiempo. El molde es refrigerado por el exterior para
que el aluminio se solidifique.

Transcurrido este tiempo, el molde se abre automáticamente y un operario extrae el


tapón, lo sumerge en un baño de agua durante breves instantes y lo somete a una
primera inspección visual donde se detectan defectos por falta de llenado, de agarres
y de material pegado. Si los hay lo pone en la cinta de reprocesado que lleva los
Rines de nuevo al horno donde son refundidos. En caso contrario, lo sitúa en una
cinta transportadora que lo lleva hasta la estación de rayos X donde se examina la

1
porosidad. Esta estación de rayos X es muy sofisticada y tras examinar el tapón
desde diferentes posiciones, un sistema experto realiza una clasificación dando una
puntuación de 0 a 10 (0 sería una llanta perfecta y 10 un queso de gruyere). La
estación decide automáticamente si el tapón debe ser reprocesado (puntuación
superior a 3.75) o debe continuar el proceso hacia las estaciones de mecanizado y
pintura donde, esporádicamente, son detectados nuevos defectos.

Primer Estudio

Para decidir el objetivo de experimento a llevar a cabo, se realizó un estudio previo,


anotando cuidadosamente el motivo de todos los Rines de un determinado tipo
reprocesados durante un mes. El correspondiente diagrama de Pareto es el siguiente:

Frecuencia Porcentaje

5000 100

4000 80

3000 60

2000 40

1000 20

0 0

Defecto Poros Mat. pegado Llenado Agarres Otros

Frec. 2414 1289 488 410 534


Porcen. 47.0 25.1 9.5 8.0 10.4
Acum. % 47.0 72.1 81.6 89.6 100.0

Figura 2: Diagrama de Pareto de las causas de reprocesamiento durante un mes tipo

A la vista del mismo, resultaba claro que había que concentrar los esfuerzos en
intentar reducir el número de defectos debidos a la porosidad.

El siguiente paso fue formar un equipo integrado por el director de calidad, el


director de producción, el encargado de la función, el responsable del laboratorio y

2
uno de los operarios encargados de supervisar el proceso. Este equipo se encargó de
elaborar un diagrama de causa-efecto, que sirvió de guía para hallar los factores
(variables controlables del proceso) con los que se debía experimentar. El diagrama
construido fue el siguiente:

MOLDE MATERIA PRIMA


Tipo Proveedor

% Reciclado Tipo
Pintura
Temperatura Desoxidante
Tipo
Desgasificado Cantidad
Limpieza Lubricación

Cantidad Temperatura
POROSIDAD
Desmoldeo
Presión

Manipulación Instrucciones Velocidad ciclo


Tiempo de
llenado
Mano de obra
Tiempo presión
Limpieza

MÉTODO MÁQUINA

Figura 3: Diagrama causa-efecto sobre los factores que pueden influir en la porosidad

El Problema

En una posterior discusión se llegó a la conclusión de que los factores que más
podían afectar a la aparición de poros en las llantas eran 5 y que el rango de
variación de cada uno de ellos estaba limitado por las condiciones de fabricación y
por los conocimientos técnicos y experiencia del equipo de trabajo.
La siguiente tabla refleja las conclusiones del equipo de trabajo:

3
FACTORES POSIBLES NIVELES
Pintura Molde (A) Tipo A Tipo B
Temperatura Al (B) 620 700
Presión Inyección (C) 800 1000
Reciclaje (D) No (0%) Si (20%)
Desgasificación (E) No Si

Su tarea consiste en hallar cuales son las mejores condiciones de funcionamiento,


entendiendo como tales las que minimizan el índice de porosidad.

Información adicional

Dispone usted de un máximo de 96 experimentos (el director de producción se niega


a la realización de más ya que teme que le provoquen serias interferencias en su ya
muy apretada programación).

La respuesta se obtiene al promediar el índice de porosidad proporcionado por la


estación de rayos X en 10 Rines consecutivos (nótese que no constituyen réplicas
genuinas).

Las condiciones actuales de funcionamiento, descritas en los procedimientos anexos


al manual de calidad son:

Pintura molde Tipo A


Temperatura Al 640ºC
Presión molde 900 kg/cm2
Reciclaje Si (20 %)
Desgasificación Si

Con lo que se obtiene un índice de porosidad (promedio de 10 llantas) de 3.6.

Centres d'intérêt liés