CLASIF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE

MATERIALES
CURSO: METODOS DE CARACTERIZACION

AÑO-2018
INDICE
METODOS DE CLASIFICACION DE LOS ACEROS
1.-SEGÚN DIAGRAMA Fe-C
2.-CLASIFICACION DE LOS ACERO
2.1.- Aceros al carbono
2.2.-Aceros aleados
2.3.-Aceros de baja aleación ultrarresistentes
2.4.-Aceros inoxidables
2.5.-Aceros para Herramienta
3.-SEGÚN SUS PROPIEDADES MECANICAS: NORMAS
3.1.- según AISI
3.2.- según SAE
3.3.- según ASTM
 .

1.-SEGÚN Diagrama Fe-C

 Los aceros son aleaciones Fe-C, donde el carbono está en proporciones del 0,03 – 2,11
%. Son forjables.
 Las fundiciones son aleaciones Fe-C, donde el carbono está en proporciones del 2,11 –
6,67%. Son no forjables.

El 6,67% C es la máxima proporción de carbono que se puede disolver. Al compuesto con este
porcentaje 6,67% C, se le llama cementita. (Fe3C).

Constituyentes de las aleaciones FE-C

 Ferrita (α): prácticamente Fe α, tiene muy poca solubilidad ya que apenas disuelve
carbono (máxima solubilidad es 0,02 % C). Cristaliza en la red CCB. Es el más blando y
dúctil constituyente de los aceros. Es magnético. Se emplea en la fabricación de imanes
permanentes, en núcleos de inductancias y transformadores.

 Cementita: Fe3C, tiene un 6;67% de carbono. La estructura cristalina es muy

compleja, es del tipo ortorrómbica con 12 átomos de hierro y 4 átomos de
carbono por celda.
Es el más duro y frágil constituyente de los aceros. Tiene muy poca resiliencia y no es
posible utilizarla para operaciones de laminado o forja Es magnético hasta los 210ºC.
La cementita se llama primaria cuando se forma desde la fase líquida y secundaria si procede de austenita
durante el enfriamiento lento. Y terciaria si se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910 ºC.

 Perlita: α + Fe3C, es la mezcla eutectoide de ferrita y cementita (86,5% de

ferrita y 13,5% de cementita). Tiene propiedades intermedias.
A 723ºC la solución sólida austenita origina en el enfriamiento dos nuevas fases sólidas (a esto se le llama
reacción eutectoide).

 Austenita (γ): solución sólida de inserción de carbono en Fe γ, con un máximo

porcentaje de carbono de 2,11%. Cristaliza en la red CCF Se forma con
temperaturas superiores a 723ºC. Es blando, ductil, resistente, tenaz, no
magnético y muy denso.
La austenita no es estable a temperatura ambiente. Es blanda y dúctil y, en general, la mayoría de las
operaciones de forja y laminado de aceros se efectúa a aproximadamente los 1100 ºC, cuando la fase
austenítica es estable.

 Ledeburita: γ + Fe3C, es la mezcla eutectica de austenita y cementita (52%

de austenita y 48% de cementita). Se da con un porcentaje de carbono del 4,3
%. Es un constituyente de las fundiciones.
A 1130 ºC la aleación líquida, solidifica formando un sólido con dos fases (reacción eutéctica)Es estable hasta
los 723ºC, descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita .

 Martensita: Se obtiene por enfriamiento rápido de la austenita. A velocidades

de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden difundirse hacia
afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven
 ligeramente y se da una transformación de Fe γ en Fe α. Es una solución sólida
sobresaturada de carbono en Fe α. Es el constituyente principal de los aceros
templados. Tras la cementita, es el constituyente más duro de los aceros.

La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal.

 Diagrama FE-C
Los cambios de estado del hierro y el acero se verifican cuando los cambios de temperatura son
lentos, según se representa en el diagrama hierro-carbono.

En la zona L hay una sola fase, líquida y homogénea.

- En la zona L+γ hay dos fases, una de líquido y otra sólida austenita.
- En la zona γ, hay una fase sólida formada por austenita.
- En la zona α, hay una fase sólida formada por ferrita.
- En la zona L+Fe3C hay dos fases, una de líquido y otra de sólido cementita.
- En la zona γ+ Fe3C hay un sólido formado por dos fases austenita y cementita.
- En la zona α+ Fe3C hay un sólido formado por dos fases ferrita y cementita.

Si dibujamos el diagrama hierro-carbono con todos sus constituyentes, queda de la siguiente forma:
Dependiendo de la zona la austenita y la cementita pueden ser primarias (proeutécticas) o
secundarias (eutécticas)
 En los aceros hipoeutéctoides (<0,89%C) existen varias zonas según vamos bajando la
temperatura
• Fase líquida
• 2 fases: Líquido y sólido austenita
• Fase sólida austenita
• 2 Fases sólidas donde el hierro γ se transforma progresivamente en hierro α
• A 723ºC toda la austenita se transforma en perlita y cementita
• 2 Fases sólidas de ferrita primaria y perlita
 En los aceros eutéctoides (0,89%C) existen varias zonas según vamos bajando la
temperatura
• Fase líquida
• 2 fases: Líquido y sólido austenita
• Fase sólida austenita
• A 723ºC toda la austenita se transforma en perlita
 En los aceros hipereutéctoides (0,89% - 2,11%C) existen varias zonas según vamos
bajando la temperatura
• Fase líquida
• 2 fases: Líquido y sólido austenita
• Fase sólida austenita
• 2 Fases sólidas austenita y cementita
• A 723ºC toda la austenita se transforma en perlita
• 2 Fases sólidas de perlita y cementita
 En las fundiciones hipoeutécticas (2,11% - 4,3%C) existen varias zonas según vamos
bajando la temperatura
• Fase líquida
• 2 fases: Líquido y sólido austenita
• 2 Fases sólidas austenita primaria y ledeburita
• A 723ºC toda la austenita se transforma en perlita
• 2 Fases sólidas de perlita y cementita

- En las fundiciones eutécticas (4,3%C) existen varias zonas según vamos bajando la
temperatura
• Fase líquida
• A 1130ºC se produce la transformación de la fase líquida en ledeburita.
• A 723ºC toda la austenita eutéctica se transforma en perlita
 En las fundiciones hipereutécticas (>4,3%C)existen varias zonas según vamos
bajando la temperatura
• Fase líquida
• 2 fases: Líquido y sólido cementita
• 2 Fases sólidas ledeburita y cementita primaria
• A 723ºC toda la austenita eutéctica se transforma en perlita
• 2 Fases sólidas de perlita y cementita
Para calcular la composición de cada una de las fases se emplea la regla de la horizontal. Y para calcular la
cantidad de cada fase se emplea la regla de la palanca.

2.-CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Los diferentes tipos de acero se agrupan en 5 clases diferentes:

2.1. Aceros al carbono

Cuando el hierro está aleado con el carbono en proporciones menores que el 2% de carbono se denomina
acero al carbono. La proporción de carbono y el tratamiento térmico del acero determinan sus propiedades,
en cuanto a dureza y resistencia mecánica, por lo que una gran parte del acero se fabrica con un estricto
control del contenido de carbono y se somete a tratamiento térmico posterior, para darle las cualidades
apropiadas de acuerdo al futuro uso.

El carbono es un acompañante casi obligado, ya que la propia producción del hierro desde las menas, se
realiza haciendo arder dentro de un horno con tiro forzado de aire, una mezcla de mineral y carbón. La
temperatura generada durante el proceso hace que algunos de los acompañantes indeseados del mineral
se combinen con el oxígeno del aire formando óxidos que flotan en el material fundido (escorias) unos, o
gases que escapan al exterior otros, al mismo tiempo que los óxidos de hierro (principal componente de los
minerales de hierro) se reducen a hierro, al reaccionar el carbono incandescente con el oxígeno del mineral
para escapar como dióxido de carbono por la chimenea.

De acuerdo a la cantidad de carbono los aceros pueden clasificarse en:

1.- Aceros de bajo carbono (menos del 0.30%).

2.- Aceros medios en carbono (entre 0.30 y 0.50 %).

3.- Aceros de alto carbono (mas de 0.5%)

2.2. Aceros aleados

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono, silicio,
manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos
como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características
fundamentales.
También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del
carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener
los aceros al carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%;
Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%.

Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de aceros aleados
son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio,
plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio. La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y,
empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no
se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.

ALEACIONES DE ACERO

 Acero al cromo. El cromo refina su estructura cristalina confiriéndole gran resistencia, dureza, y
resistencia al desgaste sin aumentar la fragilidad.
 Acero al manganeso. El Manganeso también refina la estructura cristalina del acero al carbono,
confiriéndole tenacidad y ductilidad.
 Acero al molibdeno. El molibdeno endurece el hierro mejor que cualquier otro elemento excepto el
carbón. Este también refina la estructura cristalina del hierro, dando como resultado un acero
resistente y tenaz.
 Acero al níquel. Este acero tiene resistencia, tenacidad, y ductilidad. Con contenidos de un 25% -
35% de níquel, este desarrolla elevada resistencia a la corrosión y al impacto.
 Acero al vanadio. Este acero tiene la habilidad de ser calentado arriba de su temperatura crítica para
el tratamiento térmico sin alterar su refinada estructura cristalina. El vanadio también le confiere
tenacidad y resistencia al acero.
 Acero al tungsteno. Este acero es muy resistente al desgaste y es usado para la fabricación de
herramientas de corte.
 Al acero al cobalto. En combinación con el tungsteno, el cobalto le confiere al acero la propiedad de
mantener la dureza cuando se calienta al rojo.

2.3. Aceros de baja aleación ultrarresistente

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más
baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja
aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería
necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan
menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras
de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.

2.4. Aceros inoxidables

La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo la plata se pone negra, el aluminio
cambia a blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En
el caso de acero, el hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar
óxidos de hierro o “herrumbre”.
A principios del siglo XX algunos metalurgistas descubrieron que adicionando poco
más de 10% de cromo al acero, éste no presentaba herrumbre bajo condiciones
normales; la razón de ello es que el cromo suele unirse primeramente con el oxígeno
del aire para formar una delgada película transparente de óxido de cromo sobre la
superficie del acero y excluye la oxidación adicional del acero inoxidable. Esta película
se llama capa pasiva. En el caso de que ocurra daño mecánico o químico, esta película
es auto reparable en presencia de oxígeno.

El acero inoxidable es esencialmente un acero de bajo carbono, el cual contiene como

mínimo un aproximado 10.5% de cromo en peso, lo que le hace un material resistente
a la corrosión.

2.4.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro de ellas
corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación:
austenita, ferrita, martensita y dúplex (austenita mas ferrita); mientras que la quinta
son las aleaciones endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo de
tratamiento térmico usado que en la estructura cristalina.

 ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una
porción de la serie 400, sus características son:
 Moderada resistencia a la corrosión
 Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos
niveles de resistencia mecánica y dureza
 Son magnéticos
 Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de
pobre soldabilidad
Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de
cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de
hasta 1.2%.
ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute)
mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el
punto de fusión, sus características son:
 Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el
contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno
 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos
por tratamiento térmico
 Son magnéticos
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por
 soldadura a calibres delgados
 Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor
suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión
 Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de
formado en frío.

 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de
aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su
excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las
siguientes:
 Excelente resistencia a la corrosión
 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico
 Excelente soldabilidad
 Excelente factor de higiene y limpieza
 Formado sencillo y de fácil transformación
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
 Son no magnéticos
  ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:

 Son magnéticos
 No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos
 Buena soldabilidad
 La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo
 tensión en ambientes con iones de cloruro.

Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%.
La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten
ciertas características de resistencia a la corrosión.

 ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN

Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se
desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones
hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir
del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros
endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con
las siglas de la empresa productora.

2.5. Aceros para Herramientas

En este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que pueden emplearse para la fabricación
de herramientas. Sin embargo, en la práctica, la aplicación de este término queda limitada a los
aceros especiales de gran calidad utilizados en la fabricación de útiles o herramientas destinados a
trabajar los materiales por corte o por presión.
Clasificación de los aceros para herramientas

Métodos de clasificación :

- Según el medio de temple que se usen (agua, aceite y aire).

- El contenido de la aleación (aceros al carbono, aceros de baja y media aleación).

 - basado en el empleo del acero para herramientas (trabajo en caliente, resistentes al impacto, alta
velocidad y trabajo en frió).

Selección de los aceros para herramientas

Se debe correlacionar las características metalúrgicas de los aceros pera herramientas con los
requisitos del acero en funcionamiento.

La selección no se limita a un solo tipo o a una serie particular (se debe considerar: la
productividad espada, facilidad de fabricación y el costo) .

La mayoría de estos aceros pueden dividirse en tipos de operación: corte, cizallado, formado,
estirado, extracción y laminado.

Factores a tener en cuenta en la elección de aceros para herramientas

La dureza, resistencia al desgaste y la dureza al rojo son los factores mas importantes al escoger
aceros para herramientas.  En aplicaciones individuales deben considerarse seriamente muchos
otros factores: - Propiedades no deformadoras

-Templabilidad

- Tenacidad

- Resistencia al desgaste

- Dureza al rojo

3.- Según sus propiedades mecánicas: Normas.

3.1.-Según AISI

La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para
realizar la especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI ZYXX

Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones
SAE emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos
los prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del
elemento predominante de aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los
siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se tarta de aceros al Níquel;

 Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;

Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Z=5: para aceros al Cromo;

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio

Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;

Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;

Etc.
- AISI 1045:

1: acero corriente u ordinario; 0: no aleado; 45: 0.45 % en C.

- AISI 3215:

3: acero al Níquel-Cromo; 2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr; 15: contenido del
0.15% de carbono (C).

- AISI 4140:

4: acero aleado (Cr-Mo); 1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo; 40: contenido del
0.40% de carbono (C).
A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido
aproximado de elementos principales de aleación, según AISI.
 No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de
tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogos. Así por
ejemplo, las tolerancias en la composición del acero AISI 4140 que indicamos
anteriormente serían las siguientes:

C : 0,38-0,43 %, Mn : 0,75-1,00 %, Cr : 0,80-1,10 %, Mo : 0,15-0,25 %, Si : 0,15-0,35 %

P menor o igual que 0,035 %

S menor o igual que 0,040 %

Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3
números:
- Aceros Inoxidables martensíticos:

4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.

5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI
504.

- Inoxidables ferríticos:

4XX: Base Cr. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.

- Inoxidables austeníticos:

3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.

2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.
3.2.- Según SAE

La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos

grupos, a saber:

- Aceros al carbono; Aceros de media aleación; Aceros aleados; Aceros

inoxidables; Aceros de alta resistencia; Aceros de herramienta, etc.

- ACEROS AL CARBONO:La denominación que emplea la normativa SAE para

los aceros al carbono es según el siguiente esquema:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

Ejemplos:
 SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)

SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)

Los demás elementos que puedan estar presentes no están en porcentajes de

aleación al ser pequeño su valor. Así, los porcentajes máximos para los elementos que a
continuación se indican son:

Contenido P máx = 0,04%

Contenido S máx = 0,05%

Contenido Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C); 0,60 - 0,90%
para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden diferenciar los
siguientes grupos:

• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado en
frío.

Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados
cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de tratamientos térmicos.

Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora

mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y
rugosidad superficial si después del conformado en frío se los calienta por encima de
600ºC.
• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de deformación.
Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para
forjas.

El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y Mn. Así

los que presentan mayores porcentajes de C tienen mayor templabilidad en el núcleo, y
los de más alto % de Mn, se endurecen más principalmente en el núcleo y en la capa.

Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el
forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.
• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas

más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas, como ejes y

árboles de transmisión. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen de una serie
de factores, como las propiedades mecánicas o la templabilidad que se requiera.
 Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente
llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para
fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas
después del tratamiento térmico.

Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su

maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de
barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no
tratadas térmicamente.

Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales
para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y posterior enfriamiento.

• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al

desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material que no pueden lograrse con
aceros de menor contenido de C.

En general no se utilizan conformados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de

resortes.

Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas térmicamente
antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar
distorsiones y fisuras.
- ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN:

Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el
porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.

Ejemplos:

SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construcción de engranajes;

SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para temple.
- ACEROS DE FÁCIL MAQUINABILIDAD Ó ACEROS RESULFURADOS:

El esquema de denominación de estos aceros, según SAE, es de la siguiente forma:

SAE 11XX y SAE 12XX

Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros genera

viruta pequeña y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, éstos actúan como
lubricantes internos. No son aptos para soldar, ni para someterlos a tratamientos
térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.

Ejemplos:
 SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;

SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.
Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:

• Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215):

Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de

maquinado.

Los de la serie 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo. Estos elementos
influyen en favorecer la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente
disminución en el desgaste de la herramienta.

Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar
calmados.
• Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):

Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de

maquinabilidad y respuesta al tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de
fósforo, y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la
templabilidad permitiendo temples en aceite.

• Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)

Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena maquinabilidad

con su respuesta al temple en aceite.
- ACEROS ALEADOS:

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede

uno o más de los siguientes límites:

• 1,65% de manganeso (Mn)

• 0,60% de silicio (Si)

• 0,60% de cobre (Cu)

• ó cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,

niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.

Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende conseguir cualquiera

de las siguientes propiedades:

• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y

fisuración;
 • favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la
sensibilidad a la entalla;

• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un

acero de igual % de carbono en la misma condición.

Generalmente se los usa tratados térmicamente. De hecho el criterio más importante

para su selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en
aceite.
A continuación se indican su denominación SAE según los elementos de aleación que lleven
incorporados:

• Ni

Denominación SAE: 23XX, 25XX.

El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la

templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr ó Mo.
• Cr-Ni

Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX

Ejemplo:SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y
templabilidad, no obstante el elevado contenido en Ni dificulta la maquinabilidad.
• Mo

Denominación SAE: 40XX, 44XX

Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.

• Cr-Mo

Denominación SAE: 41XX

Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para
nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
• Cr-Ni-Mo

Denominación SAE: 86XX

Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son
las aleaciones más usadas por su buena templabilidad.

Ejemplos: SAE 8620, para cementación; SAE 8640, para temple y revenido.
• Si-Mn

Denominación SAE: 92XX

 Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.

Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la
fatiga y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE 1070.
Por otro lado, los aceros aleados se pueden clasificar en dos grandes grupos según sus
aplicaciones:
1.- Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar:

A su vez, este grupo se puede dividir, según su templabilidad en:

• De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100);

• De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y
8700);

• De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).

Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan

cargas mayores.

Los otros, de baja o media templabilidad, para piezas pequeñas, de modo que en
todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite.

La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta
debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, para soportar así
mejor las deformaciones de las capas exteriores. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo
más adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.
3.3. Según ASTM

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la

composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de
empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de
composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:
YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente
lista:

A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;

C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;

D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.

E: si se trata de métodos de ensayos;

 Otros...
Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en
planchas de recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una
resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta
resistencia a la tracción, adecuadas para soldar;

A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más comunes,
según esta norma