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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ MARÍA ARGUEDAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

Informe

DETERMINACIÓN VIDA ÚTIL DE YOGURT BATIDO EN DEFERENTES


ENVASES.

CURSO: ENVASES Y EMBALAJES

DOCENTE: Ing. Soledad Moreno Peseros

PRESENTADO POR:

 Jesús navarro sullca

CICLO: IX

FECHA DE ENTREGA: 28/12/18

Andahuaylas, 2018
I. INTRODUCCIÓN.

La industria alimentaria juega un papel importante en la transformación de materias primas,


tanto de origen vegetal como animal, para la obtención de mejores productos nutritivos
útiles para la humanidad. El procesamiento tiene como objetivo conservar las materias
primas para diversificar la presentación del producto.

La vida útil de un alimento se define como el tiempo finito después de su producción en


condiciones controladas de almacenamiento, en las que tendrá una pérdida de sus
propiedades sensoriales y fisicoquímicas, y sufrirá un cambio en su perfil microbiológico.

El yogurt es un alimento suave, viscoso y de sabor que se obtiene de la fermentación de la


leche por acción de una bacteria (Lactobacillus bulgaris); durante esta fermentación,
diminutos microorganismos actúan sobre la lactosa (el azúcar de la leche) produciendo un
ácido muy suave. Este acido es un preservativo natural y da al yogurt el sabor tan particular.

Las cualidades del yogurt son numerosas, entre las cuales está el reponer la flora intestinal,
reducir los niveles de colesterol, bajar las reacciones alérgicas a las proteínas; y una de las
principales cualidades es que ayuda a la digestión, esto es debido a que por el proceso de
fermentación las proteínas son convertidas en sustancias que son más fácilmente digeridas
por el organismo, de manera que cuando lo estamos consumiendo en realidad ingerimos un
producto predigerido.

Vidrio sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a altas
temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por ejemplo en
la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos como tectitas.
El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que se halla
en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma
desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El vidrio se enfría
hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el calentamiento puede devolverle su
forma líquida. Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u opaco.
Su color varía según los ingredientes empleados en su fabricación.
El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío,
puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea
(en forma de concha de mar).

Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado para
fabricar recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y ornamentales, entre
ellos joyas. (En este artículo trataremos cualquier vidrio con características comercialmente
útiles en cuanto a trasparencia, índice de refracción, color.

El desarrollo histórico de los plásticos comenzó cuando se descubrió que las resinas
naturales podían emplearse para elaborar objetos de uso práctico. Estas resinas como el
betún, la gutapercha, la goma laca y el ámbar, son extraídas de ciertos árboles, y se tiene
referencias de que ya se utilizaban en Egipto, Babilonia, la India, Grecia y China.
En América se conocía otro material utilizado por sus habitantes antes de la llegada de
Colón, conocido como hule o caucho.

El hule y otras resinas presentaban algunos inconvenientes, y por lo tanto, su aplicación


resultaba limitada. Sin embargo, después de muchos años de trabajos e investigaciones se
llegaron a obtener resinas semisintéticas, mediante tratamientos químicos y físicos de
resinas naturales.

Se puede decir que la primera resina semisintética fue el hule vulcanizado, obtenida por
Charles Goodyear en 1839 al hacer reaccionar azufre con la resina natural caliente.
El producto obtenido resultó ser muy resistente a los cambios de temperatura y a los
esfuerzos mecánicos.

A mediados del siglo XIX, el inventor inglés Alexander Parkes obtuvo accidentalmente la
nitrocelulosa, mediante la reacción de la celulosa con ácido nítrico y sulfúrico, y la llamó
"Parkesina", que con aceite de ricino se podía moldear. Sin embargo, debido a su
flamabilidad, no tuvo éxitocomercial.

Se considera que la cantidad de botellas de PET disponible para el reciclaje


a escala mundial en 1990, podrían tener un valor de aproximadamente 900 millones de
euros. Solamente en Europa Occidental los residuos de PET, podrían alcanzar un valor de
190 millones, además de representar un grave problema de contaminación, cada día se hace
más necesaria la existencia de un plan sensato y ecológicamente convincente que permita el
uso de las botella de PET y garantice su reciclaje. El consenso general es que e n vista que
los concesos actuales para encontrar rutas de baja tecnología para el reciclaje han fallado,
es necesario iniciar un enfoque de alta tecnología. (Juan Antonio Careaga :1992)

II. OBJETIVOS

 Se elaboró el yogurt batido con los parámetros correspondientes.

 Se Determinó la vida útil del yogurt en los diferentes envases de vidrio y


botellas de plástico.

 Se Realizó el análisis microbiológico de los deferentes envases.

 Se realizó el análisis físico- químico.

III. MARCO TEORICO


III.1. Definición e importancia de la Vida Útil de los Alimentos
La vida útil (VU) es un período en el cual, bajo circunstancias definidas, se
produce una tolerable disminución de la calidad del producto. La calidad
engloba muchos aspectos del alimento, como sus características físicas,
químicas, microbiológicas, sensoriales, nutricionales y referentes a inocuidad.
En el instante en que alguno de estos parámetros se considera como inaceptable
el producto ha llegado al fin de su vida útil (Man y Jones, 2000).
Para predecir la VU de un producto es necesario en primer lugar identificar y/o
seleccionar la variable cuyo cambio es el que primero identifica el consumidor
como una baja en la calidad del producto (Brody, 2003),
III.2. Factores que determinan la Calidad de los Alimentos.
Man y Jones (2000), mencionan que, durante el almacenamiento y distribución,
el alimento se expone a una gran gama de condiciones medioambientales.
Factores medioambientales como la temperatura, humedad, oxígeno y la luz,
que pueden activar varios mecanismos de reacción que pueden llevar a la
degradación del alimento. Como consecuencia de estos mecanismos, pueden
alterarse alimentos a magnitudes semejantes a la que son rechazados por el
consumidor, o pueden causar daño a las personas que las consumen. Es por
consiguiente indispensable que se entienda bien las diferentes reacciones que
causan la deterioración del alimento lo que conlleva a desarrollar
procedimientos específicos para la evaluación de la vida útil de los alimentos.
Los cambios químicos, físicos y microbiológicos son las causas principales de la
deterioración de un alimento.
Factores que afectan la vida útil de un producto La vida en anaquel de un
producto está determinada por los componentes del sistema, el proceso de
elaboración, el método de empacado, el tiempo y la humedad relativa durante el
transporte y almacenamiento. En forma general, estos factores pueden ser
caracterizados en factores intrínsecos y extrínsecos (Chau, 2003).
Los factores intrínsecos están constituidos por las propiedades del producto
final, como son:
 Contenido de humedad.
 pH y acidez.
 Potencial redox.
 Oxígeno disponible.
 Contenido de nutrientes.
 Microflora natural y recuento de microorganismos supervivientes.
 Bioquímica de la formulación del producto (reactivos, químicos,
enzimas, etc.)
 Uso de conservantes en la formulación del producto.
Los factores extrínsecos
Se encuentran influenciados por variables como, tipo y calidad de la materia
prima, formulación del producto y su estructura. Los factores extrínsecos son
aquellas que el producto tiene que enfrentar durante la cadena de distribución
del mismo, estos incluyen los siguientes:
o Perfil tiempo – temperatura durante el procesamiento, presión del espacio
de cabeza
o Control de temperatura durante el almacenamiento y distribución
o Humedad relativa durante el procesamiento, almacenamiento y
distribución
o Exposición a la luz durante el procesamiento, almacenamiento y
distribución
o Contaminación microbiana durante el procesamiento, almacenamiento y
distribución.
 Composición de la atmósfera dentro del empaque
 Manipulación del consumidor.
Estos factores operan comúnmente en forma conjunta e impredecible, por lo
que debe investigar se la posibilidad de interacción entre ellos. Un tipo de
interacción particular muy útil ocurre cuando los factores como, reducción de la
temperatura, tratamiento térmico, acción antioxidante y empaque en atmosfera
controlada, operan con la finalidad de inhibir el crecimiento microbiano, en el
llamado “efecto de barrera”. Esta forma de interacción de los factores, los
cuales, de forma individual, no podrían prevenir el crecimiento microbiano, en
combinación, permite a los productores usar técnicas de procesamiento más
moderadas de tal manera que permitan una mayor retención de las propiedades
sensoriales y nutricionales (Chau, 2003).

III.3. Yogurt.
El yogurt en el mercado se encuentra muy diversificado en sus presentaciones,
tanto como en textura como en el sabor y color; estas condiciones han sido
otorgadas a los productos para una mejor aceptabilidad por los comensales, en la
industria estas características van referidas a condiciones de procesamiento.
(DANIEL FRANCISCO RAMIREZ ROLDAN, 2010)

III.3.1.Clasificación del yogurt.


El yogurt puede ser clasificado según el método de elaboración, por el sabor o
por el contenido de grasa. (DANIEL FRANCISCO RAMIREZ ROLDAN,
2010)

III.3.1.1. Por el método de elaboración.


A. Yogurt Batido
Es el yogurt en el que la inoculación del cultivo se realiza en tanques
de incubación, produciéndose en ellos la coagulación. Luego se bate
y se envasa, pudiéndose presentar en estado líquido o semisólido.
Este tipo de yogurt presenta un 14% de solidos totales. (DANIEL
FRANCISCO RAMIREZ ROLDAN, 2010)

III.4. Flujo grama para la elaboración de yogurt.


El yogurt se elabora a partir de leche entera que descremada y a este producto
también se conoce como leche cuajada. La elaboración de yogurt consiste que
en las siguientes operaciones (Marco R. Meyer, 2010)
Yogurt

Estandarización de la leche

Pasteurización

Homogenización

Conservación

Siembra

Envasado

Incubación

Refrigeración

Fuente (Marco R. Meyer, 2010).

III.5. Valor nutricional e importancia del consumo del yogurt.


El yogurt tiene proteínas, fósforos, vitaminas y grasa muy digerible. La
acidificación transforma todos estos componentes en el sentido de facilitar la
digestión. Muchos nutrologos opinan, que el yogurt es más digestible que la
leche dulce, pero eso no está probado. Lo que si es cierto, es que muchas
personas que no toleran la leche pueden tomar yogurt sin problemas de ningún
tipo (por ejemplo en caso de gastritis). El yogurt tienen la propiedad de regular
nuestras funciones digestivas; sus bacterias limpian el intestino evitando el
estreñimiento. También es un alimento que estimula el metabolismo, tranquiliza
los nervios y combate el insomnio, la hipertensión y las alergias.
(K.F.SCHMIDT, 1988)
La utilización del vidrio como material de envase para los alimentos se remonta
como mínimo a dos milenios. El vidrio para envase comprende botellas,
frascos, jarros, tarros y vasos. Los sectores de aplicación son diversos y abarcan
una amplia gama de productos comestibles: líquidos, conservas, etc. En muchos
sectores la competencia de otros materiales, en especial los papeles y los
plásticos, resulta evidente. Materias primas
El vidrio admite ilimitadas formulaciones y, por consiguiente,
tiene propiedades muy variadas. Para el envase, los fabricantes de vidrio han
buscado fórmulas que permitan:
 Reducir al mínimo el costo del material de fusión, empleando materias primas
naturales provenientes, en lo posible, de canteras situadas cerca de las
vidrierías.
 Mejorar al máximo las propiedades de fusión y de aptitud para la elaboración
en máquinas de gran rendimiento.
 Conservar y mejorar las propiedades físicas y químicas del vidrio para el
empacado de líquidos alimenticios (estabilidad química, transparencia,
características de dilatación, coloración, etc.). En términos generales, los vidrios
que se utilizan en el envase, son de tipo sodio cálcico, (alcali-cal), con los
siguientes componentes:

ENVACES DE VIDRIO.
- Sílice (Si02), extraído de la arena, que es la materia vitrificadora.
- Óxido de sodio (Na20), extraído del carbonato de sodio, que actúa como el agente
fundente, con una parte muy pequeña de sulfato de sodio como afinante.
- Óxidos de calcio, magnesio y aluminio (CaO + MgO + Al203), aportados
respectivamente por la roca calcárea, la dolomita y la nefelina, que actúan como
agentes estabilizantes. A esta fórmula básica pueden añadirse:
- Decolorantes (cobalto y selenio en cantidades muy reducidas) para los vidrios
blancos utilizados en vasos, jarras y botes industriales.
- Colorantes (óxidos de hierro, cromo, manganeso, cobalto, etc.) destinados a obtener
los colores deseados.
- Oxidantes o reductores (sulfatos, carbón, azufre) para obtener en especial los
matices y las propiedades filtrantes que se procuran.
Entre las innovaciones recientes en materia de composición deben señalarse un efecto
importante: la utilización cada vez mayor en los hornos de vidrio recuperado.
En efecto, con la mayor conciencia ambiental
y el desperdicio de materias primas y de energía, los fabricantes de vidrio han
desarrollado una política especialmente activa para reciclar el vidrio resultante de los
desperdicios de los hogares. Ese material, adecuadamente limpiado y tratado,
constituye una materia prima sumamente satisfactoria, que en muy breve plazo se
convertirá en la materia prima fundamental. Cabe señalar como ejemplo que en
algunos hornos de vidrio se utiliza comúnmente un porcentaje de pedacería de vidrio
de entre el 70% y el 8O%.
Manufactura de envases de vidrio
El vidrio para envases se produce siguiendo un proceso integrado y continuo, que
permite obtener directamente el producto terminado a partir de las materias primas.
Esta situación se diferencia de lo que ocurre con los envases de metal, plásticos y
cartón, en los cuales el material se produce en primer lugar en forma de lingotes,
gránulos, polvos o láminas para transformarse posteriormente en recipientes. Este
procedimiento de manufactura del vidrio comprende, en la actualidad, la
Siguientes etapas:
- Preparación del vidrio en el horno de fusión.
- Tratamiento químico del vidrio que ha sido distribuido a las máquinas por
intermedio de la tolva de trabajo y los canales de distribución (conocidos como
alimentadores).
- Manufactura del artículo en las máquinas.
- Aplicación de un tratamiento de protección a la superficie.
- Recalentamiento (recocido) a fin de eliminar las tensiones generadas durante el
moldeado en la máquina.
- Empacado en cajas o en tarimas.
En cada una de estas esferas se han realizado numerosas innovaciones que permiten a
los materiales de vidrio mantener una excepcional relación calidad/ precio, en
comparación con los demás materiales de embalaje.

Fusión y fabricación
Para la elaboración del vidrio, los compuestos vitrificables se llevan a temperaturas
del orden de los 1.500 grados centígrados en hornos de cuba construidos con
materiales refractarios que tienen sistemas de calentamiento multienergéticos y que
permiten utilizar también, según los precios, combustibles de petróleo, gas,
electricidad o una combinación de los tres. Respecto de la mayoría de los artículos
(botellas,Frascos, botes industriales), la fabricación se efectúa.
VENTAJAS DEL VIDRIO

 El envase de vidrio es inerte, higiénico, no interfiere en el sabor de alimentos


y bebidas o en la composición de perfumes y medicamentos, garantizando así
la calidad original de su contenido.

• El vidrio es neutro con relación al producto que envasa, no mantiene ninguna


interacción química con su contenido y puede almacenar cualquier producto
por toda su vida útil. No permite el traspaso de oxigeno o gas carbónico, por
lo tanto, no altera el color ni el sabor del contenido del envase. Nada atraviesa
el vidrio o escapa del envase. La inercia del vidrio posibilita, también, que los
productos envasados con ese material tengan plazos de validez superiores a
otros materiales, hasta dos veces más.
DESVENTAJAS DEL VIDRIO

• Hoy en día es uno de los materiales más costosos dentro de los usados para envases. Se ha
tornado caro tanto en su producción, distribución y recuperación.
• En el proceso de producción los envases de vidrio utilizan mucha energía. En la fase de
distribución los envases de vidrio tiene un alto costo energético de transporte, pues estos
envases son de los más pesados, demandando una importante fuerza motriz, en general muy
contaminante al usar combustibles derivados del petróleo.
• Su manipulación acarrea cierta peligrosidad porque se corren riesgos de rotura que pueden
generar cortes y lastimaduras a distintas personas a los largo del ciclo del vida del envase.
En particular los funcionarios municipales encargados de la recolección de basura padecen
estos accidentes cotidianamente, generando además del problema sanitario un importante
incremento en el costo laboral de las intendencias.

Botellas de plásticos

La botella de plástico es un envase muy utilizado en la comercialización de líquidos en


productos como lácteos, bebidas o limpia hogares. Sus ventajas respecto al vidrio son
básicamente su menor precio y su gran versatilidad de formas. Se comenzaron a desarrollar
en la década de 1950.

El plástico se moldea para que la botella adquiera la forma necesaria para la función a que
se destina. Algunas incorporan asas laterales para facilitar el vertido del líquido. Otras
mejoran su ergonomía estrechándose en su parte frontal o con rebajes laterales para poder
agarrarlas con comodidad. Las botellas con anillos perimetrales o transversales mejoran su
resistencia mecánica al apilamiento. Las estrechas y anchas mejoran su visibilidad en el
lineal al contar con un facing de mayor superficie.

El tapón de rosca, también de plástico, es el cierre más habitual de las botellas de plástico.
Su diseño puede incrementar sus funcionalidades actuando como difusor en spray,
dispensador de líquido, medida de dosificación o asidero, en este caso, por ejemplo,
para garrafas pesadas.

Envases de plásticos
Historia

El desarrollo histórico de los plásticos comenzó cuando se descubrió que las resinas
naturales podían emplearse para elaborar objetos de uso práctico. Estas resinas como el
betún, la gutapercha, la goma laca y el ámbar, son extraídas de ciertos árboles, y se tiene
referencias de que ya se utilizaban en Egipto, Babilonia, la India, Grecia y China.
En América se conocía otro material utilizado por sus habitantes antes de la llegada de
Colón, conocido como hule o caucho.

El hule y otras resinas presentaban algunos inconvenientes, y por lo tanto, su aplicación


resultaba limitada. Sin embargo, después de muchos años de trabajos e investigaciones se
llegaron a obtener resinas semisintéticas, mediante tratamientos químicos y físicos de
resinas naturales.

Se puede decir que la primera resina semisintética fue el hule vulcanizado, obtenida por
Charles Goodyear en 1839 al hacer reaccionar azufre con la resina natural caliente.
El producto obtenido resultó ser muy resistente a los cambios de temperatura y a los
esfuerzos mecánicos.

A mediados del siglo XIX, el inventor inglés Alexander Parkes obtuvo accidentalmente la
nitrocelulosa, mediante la reacción de la celulosa con ácido nítrico y sulfúrico, y la llamó
"Parkesina", que con aceite de ricino se podía moldear. Sin embargo, debido a su
flamabilidad, no tuvo éxitocomercial.

Alrededor de 1860, en los Estados Unidos surgió el primer plástico de importancia


comercial gracias a un concurso para encontrar un material que sustituyera al marfil en la
fabricación de las bolas de billar (en esa época se utilizaba tanto marfil, que se sacrificaban
12,000 elefantes anualmente para cubrir la demanda). Casualmente los hermanos Hyatt
trabajaban con el algodón tratado con ácido nítrico, siendo un producto muy peligroso que
podía utilizarse como explosivo. Aprovechando la idea de Parkes, sustituyeron el aceite de
ricino por alcanfor y al producto obtenido le llamaron "Celuloide", el cual hizo posible
la producción de varios artículos como peines, bolas de billar y películas fotográficas.

Otro plástico semisintético que tuvo buena aceptación comercial fue el que desarrollaron
Krische y Spilteler en 1897, debido a la demanda de pizarrones blancos en las escuelas
alemanas. Este material se fabricó a base de Caseína, una proteína extraída de la leche al
hacerla reaccionar con formaldehído. Su principal aplicación fue la elaboración de botones.

En 1899 Leo II. Baekelan, descubrió una resina considerada totalmente sintética, "la
baquelita". La cual se obtiene mediante la reacción del fenol con formaldehído.

Aunque en el siglo XIX se observó en diversos laboratorios que, por acción de la luz o
del calor, muchas sustancias simples, gaseosas o líquidas se convertían en compuestos
viscosos o incluso sólidos, nunca se imaginó el alcance que tendrían estos cambios como
nuevas vías de obtención de plásticos.

El siglo XX puede considerarse como el inicio de "La Era del Plástico", ya que en esta
época la obtención y comercialización de los plásticos sintéticos ha sido continuamente
incrementada y el registro de patentes se presenta en número creciente. La consecución de
plásticos sintéticos se originó de la Química Orgánica que se encontraba entonces en pleno
auge.

En 1907 salió al mercado la resina fenólica "'Baquelita", mientras Staudinger trabajaba en


la fabricación del poliestireno y Otto Rhom enfocaba sus estudios al acrílico. que para 1930
ya se producían industrialmente.

Por su parte el PVC, aunque había sido sintetizado desde 1872 por Bauman, fue hasta 1920
cuando Waldo Semon, mezclándolo con otros compuestos, obtuvo una masa parecida al
caucho, iniciándose así la comercialización del PVC en 1938.

El químico Hermán Slaudingcr, premio Nóbel en 1953 con sus trabajos revolucionarios
iniciados en 1920, demostró que muchos productos naturales y todos los plásticos,
contienen macromoléculas. Este descubrimiento hizo que se considerara como el "Padre de
los Plásticos".

Muchos laboratorios de Universidades y grandes Industrias Químicas concentraron sus


esfuerzos en el desarrollo de nuevos plásticos, aprendiendo técnicas para encausar y dirigir
casi a voluntad las reacciones químicas.

Entre los años de 1930 y 1950, debido a la segunda Guerra Mundial surge la necesidad de
desarrollar nuevos m0ateriales que cumplan con mejores propiedades, mayor resistencia,
menor costo y que sustituyeran a otros que escaseaban. Es en este período, cuando
surgieron plásticos como el Nylon, Polietileno de Baja Densidad y el Teflón en un sector de
gran volumen, y la industria química adquirió el papel de suministrador importante de
materiales.

Otro momento exitoso dentro de la historia de los plásticos fue en 1952, cuando K. Ziegler,
premio Nóbel en 1964 junto con G. Natía, descubren que el etileno en fase gaseosa
resultaba muy lento para reaccionar. Ambos logran su polimerización de manera más rápida
por contacto con determinadas substancias catalizadoras a presión normal y temperatura
baja. Por su parte. G. Natta descubrió en 1954 que estos catalizadores y oíros similares
daban lugar a las macromoléculas de los plásticos con un alto ordenamiento.

La década de los sesenta se distinguió porque se lograron fabricar algunos plásticos


mediante nuevos procesos, aumentando de manera considerable el número de materiales
disponibles. Dentro de este grupo destacan las llamadas "resinas reactivas" como: Resinas
Epoxi, Poliésteres Insaturados, y principalmente Poliuretanos, que generalmente se
'suministran en forma líquida requiriendo del uso de métodos de transformación especiales.

En los años siguientes, el desarrollo se enfocó a la investigación química sistemática,


con atención especial a la modificación de plásticos ya conocidos mediante espumación.
cambios de estructura química, copolimerización, mezcla con otros polímeros y con
elementos de carga y de refuerzo.

En los años setentas y ochentas se inició la producción de plásticos de altas propiedades


como las Polisulfonas, Poliariletercetonas y Polímeros de Cristal Líquido. Algunas
investigaciones en este campo siguen abiertas.

Las tendencias actuales van enfocadas al desarrollo de catalizadores para mejorar las
propiedades de los materiales y la investigación de las mezclas y aleaciones de polímeros
con el fin de combinar las propiedades de los ya existentes.

Las botellas de plástico se fabrican en gran variedad de materiales, escogidos en función de


su aplicación.
 Polietileno de Alta Densidad. PEAD es la resina más extendida para la fabricación
de botellas. Este material es económico, resistente a los impactos y proporciona una
buena barrera contra la humedad. PEAD es compatible con una gran variedad de
productos que incluyen ácidos y cáusticos aunque no con solventes. PEAD es
naturalmente traslúcido y flexible. La adición de color puede convertirlo en opaco pero
no en un material brillante. Si bien proporciona buena protección en temperaturas bajo
el nivel de congelación, no puede ser utilizado para productos por encima de 71.1 ℃ o
para productos que necesitan un sellado hermético.

 Polietileno de baja densidad. La composición del PEBD es similar al PEAD. Es


menos rígido y, generalmente, menos resistente químicamente pero más traslúcido.
También es significativamente más barato que el PEAD. PEBD se usa
fundamentalmente, para bebidas.

 Politereftalato de etileno. El politereftalato de etileno (PET) se usa habitualmente


para bebidas carbonatadas y botellas de agua. PET proporciona propiedades barrera
muy buenas para el alcohol y aceites esenciales, habitualmente buena resistencia
química –aunque acetonas y ketonas atacan el PET– y una gran resistencia a la
degradación por impacto y resistencia a la tensión. El proceso de orientación sirve para
mejorar las propiedades de barrera contra gases y humedad y resistencia al impacto.
Este material no proporciona resistencia a aplicaciones de altas temperaturas —max.
temp. 160 ℉ (71.1 ℃).

 Policloruro de vinilo. PVC es naturalmente claro, tiene gran resistencia a los


aceites y muy baja transmisión al oxígeno. Proporciona una barrera excelente a la
mayoría de los gases y su resistencia al impacto por caída también es muy buena. Este
material es resistente químicamente pero vulnerable a solventes. PVC es una elección
excelente para el aceite de ensalada, aceite mineral y vinagre. También se usa
habitualmente para champús y productos cosméticos. PVC exhibe poca resistencia a
temperaturas altas y se degrada a 160 ℉ (71.1 ℃) haciéndolo incompatible con
productos calientes.
 Polipropileno. El polipropileno (PP) se usa sobre todo para jarras y cierres y
proporciona un embalaje rígido con excelente barrera a la humedad. Una de las
mayores ventajas del polipropileno es su estabilidad a altas temperaturas, hasta 200 ℉.
El polipropileno ofrece potencial para esterilización con vapor. La compatibilidad del
PP con altas temperaturas explica su uso para productos calientes tales como el sirope.
PP tiene excelente resistencia química pero tiene escasa resistencia al impacto en
temperaturas frías.

 Poliestireno. Ofrece excelente claridad y rigidez a un coste económico.


Generalmente, se usa para productos secos como vitaminas, gelatina de petróleo
o especias. El poliestireno no proporciona buenas propiedades barrera y muestra poca
resistencia al impacto.
 Situación del plástico PET Se encontraron
Artículos relacionados con la situación del plástico PET en México, la basura y
plástico PET contaminan, situación el plástico PET en Colombia, el plástico PET en
España. Su incidencia en diferentes sectores. Los siguientes temas, situación del
plástico PET en México, la basura y plástico PET contaminan, situación el plástico
PET en Colombia, el plástico PET en España, tratan temas de las diferentes
situaciones sobre el plástico y botellas PET en algunos países, pero poseen la misma
problemática con este plástico y botellas PET, es uno de los materiales más
utilizados para el empaque y embalaje de diversos productos. Por las características
de este plástico PET, los envases son ligeros, transparentes, brillantes y con alta
resistencia a impactos, tienen cierre hermético, no alteran las propiedades del
contenido. Es por ello, que el plástico PET ha desplazado a otros materiales y tiene
una demanda creciente en todo el mundo. Durante la producción de botellas PET se
generan residuos tóxicos tanto para la salud humana como para el medio ambiente.
Hasta el momento, la información analizada no permite determinar la cantidad de
botellas PET que se encuentran dispuestos inadecuadamente; sin embargo, es
notoria su presencia en los cauces de corrientes superficiales y en el drenaje,
provocando taponamiento del sistema y dificultades en los procesos de desagüe lo
que facilita inundaciones en la temporada de lluvias; además de generar "montañas"
de botellas PET en las orillas de los cauces de ríos. Los lotes baldíos representan
también un fuerte foco de atracción para el desecho de diversos residuos, de entre
los cuales destacan los plásticos y botellas PET. A pesar de que las características
físicas y químicas aseguran que este material es inerte en el medio ambiente
mientras no se incinere, el impacto visual que produce la inadecuada disposición de
estos plásticos y botellas PET es alto y muy perceptible por la población.
 Impacto del plástico PET en el medio ambiente
Tanto ha sido el impacto de los desechos al medio ambiente que los habitantes del
planeta están pendientes a cualquier manifestación de objetos arrojados en
vertederos, caminos y calles, para determinar la llamada contaminación. Hoy en día,
no hay lugar por donde no se vea objetos multicolores, livianos, de múltiples formas
y tamaños. Como contrapartida los procesos de degradación en los plásticos y
botellas PET es muy lento que causa problemas al medio a ambiente, en
comparación se hace referencia con las sustancias macromoleculares de origen
natural que son muy bien conocidas por los microorganismos y estos dan cuenta de
ellas una vez que han cumplido su función. El proceso de degradación de un árbol,
la seda, el algodón, los tejidos toma su tiempo pero no tanto, lo suficiente como para
que el ambiente se limpie y los residuos sean incorporados en un ciclo para

IV. MATERIALES, PROCEDIMIENTO Y MÉTODOS.

IV.1. Materiales, equipos e insumos


IV.1.1. Materiales
 Ollas
 Tela de seda
 Jarras graduadas
 Envases (VIDRIO Y BOTELLAS PED)
 Cucharon de madera
 Baso precipitado
 Bagueta
 Pipetas
 Tubos de ensayo
 Bureta
 Matraz
 Probeta
IV.1.2. Equipos
 Cocina
 Balanza
 Lactodensímetro
 Termómetro
 Potenciómetro
 Incubadora
 Refrigeradora
IV.1.3. Insumos, reactivos
a. Insumos
 Leche en polvo
 Azúcar
 Cultivo de yogur
b. Reactivos
 Alcohol
 Fenolftaleína
 Solución de Hidróxido de Sodio (NaOH) a 0.1 N.
c. Materia prima
 Leche fresca:
IV.1.4. descripción del flujo de operaciones:
A) Recepción:
La leche se recepción en envases limpios y desinfectados con agua potable
a la que se ha añadido el desinfectante indicado y cantidades requeridas.
B) Colado:
La leche se cuela o filtra utilizando, con el fin de eliminar partículas
extrañas procedentes del ordeño.
C) Desnatado:
Puede realizarse por batido manual bajando la temperatura de la leche
entre 2 a 5°C, o utilizando desnatadora mecánica.
D) Estandarizado:
Esta operación consiste en conferir a la leche la densidad apropiada al
proceso de elaboración del yogurt. El estandarizado se consigue añadiendo
a la leche fresca, la leche entera en polvo en la proporción indicada
conociendo su densidad y tenor graso cada litro de leche. En esta
operación también se agrega azúcar en la proporción de 90 gramos por
litro y pulpa de fruta en la proporción de 50gr por litro aproximadamente.
E) Tratamiento térmico:
Utilizando una olla de acero inoxidable o aluminio, la leche se caliente
hasta una temperatura de 85°C durante 10 minutos. Es recomendable que
la leche se mantenga a esta temperatura en forma constante, porque
temperaturas mayores desnaturalizan las proteínas y baja la calidad del
producto terminado y temperaturas menores no eliminan la carga
bacteriana, y el producto se deteriora por contaminación. Finalidad
eliminar gérmenes patógenos y reducir carga microbiana presente en la
leche, además la pasteurización con los parámetros indicados como
favorecen una buena coagulación y reduce la separación del suero.
F) Regulación de la temperatura:
La leche se enfría a temperatura ambiente hasta 43°C que es la
temperatura en que se produce los metabolitos características del yogurt.
G) Inoculación:
Consiste en incorporar a la leche el cultivo activado de yogurt en la
proporción de 20 gramos por litro de leche o la que indique el proveedor
del cultivo.
En caso del yogurt aflanado en esta operación se añade además la pulpa de
fruta n la proporción de 50 gramos por litro de leche, puede agregarse
también y en forma opcional saborizantes y colorantes permitidos para
acentuar el color y sabor de la pulpa de fruta añadida. Luego se bate
suavemente hasta obtener una mezcla homogénea.
H) Incubación:
En esta etapa, se produce la fermentación láctica producida de los
microorganismos del yogurt, la incubación se debe realizar a la
temperatura de 43°C. El procedimiento depende del yogurt que se quiere
elaborar. En el caso del yogurt aflanado después de la inoculación se
procede al envasado y después los envases son sometidos a incubación. En
el caso del yogurt batido o líquido la incubación se realiza directamente en
el tanque donde se está elaborando el yogurt. La incubación se realiza
hasta que la leche alcance un pH menor o igual a 4.6. Es muy importante
mantener la temperatura constante de 43°C, durante todo el periodo que
dura el proceso de fermentación.
I) Enfriamiento:
Finalizado el proceso debe enfriarse para evitar que la acidez sigua
incrementándose.
J) Batido:
Una vez alcanza el yogurt una temperatura adecuada de menor a 20°C
puede iniciarse el proceso de batido. Consiste en un proceso mecánico
hasta lograr una consistencia homogénea, en caso de ser natural en seguida
se envase y se almacena, caso contrario se le adiciona aromatizantes.
K) Envasado y almacenado:
Debe efectuarse en condiciones asépticas e inmediatamente debe
almacenarse en refrigeración, su tiempo de duración es de 3 a 4 semanas
de una temperatura de 4 a 5°C.

 Determinar el análisis microbiológico de yogurt


Materiales y equipos
 Placas Petri
 Tubos de ensayo
 Mechero de bunsen
 Pipetas
 Probeta
 Balón fondo plano
 Marcadores
Equipos
 Incubadora (37°c)
 Autoclave
Insumos
- Caldo peptonado
- Agar maconkey (bacterias coliformes, e. coli. )
Metodología
Siembra por incorporación
- Abrir el recipiente que contenga la muestra problema se toma 1 ml de
muestra. los tubos ya tienen 9ml de agua peptona da.
- Se transfiere 1ml al tubo 10-1 al primer tubo
- Agitar el tubo para homogenizar totalmente.
- La primera dilución se casa 1ml de y se transfiere al siguiente 10-2 se
homogeniza suavemente.
- La segunda dilución se saca 1 ml de solución y se transfiere al 10-3
dilución. Igual se homogeniza.
- Después en mediato se le pone alas placa 1 ml de esa solución
- Se encubado a 37°c por 24 horas
- Tomar los datos de crecimiento.
Donde:
n: número de muestras para analizar
m : criterio de aceptación
M: criterio de aceptación
C: número de unidades que puede estar entre.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN
ANÁLISIS FÍSICOS Y QUÍMICOS Y MICROBIOLOGICO
Determinación de vida útil de yogurt en temperatura de refrigeración
Se toma en cuenta la siguiente escala.
1: se presenta grandes cambios
3: presentan cambios ligeros
5: no se presentan cambios.
Tabla 1 análisis de yogurt envasado en vidrio

Temperatura de textura olor color sabor PH


refrigeración
4°c
Día 1 5 5 5 5 5
Día 3 5 5 5 5 5
Día 5 5 5 5 5 5
Día 8 5 5 5 5 3
Día 15 3 3 5 3 3
Fuente propia.
Tabla 2 análisis de vida útil de yogurt en envasado a botella de plástico en
refrigeración.

Temperatura de textura olor color sabor PH


refrigeración
4°c
Día 1 5 5 5 5 5
Día 3 5 5 5 5 5
Día 5 5 5 5 5 5
Día 8 3 3 5 5 5
Día 15 3 3 5 3 3
Fuente propia,

Tabla 3 análisis microbiológico de yogurt envasado en deferentes envases

Muestra yogurt Físico - químico microbiológico


Envases vidrio PH: 4.5 Nos indican Ufc:2.4x10-3
ACIDEZ:0.05%
ufc/ml
°brix 13%

Envases plástico PH: 4.5 nos indican 2.5x10-3


ACIDEZ :0.05%
ufc/ml
°brix 13%

Fuente propia.
Discusión:
El tiempo de vida útil de yogurt es de 15 días en temperatura de refrigeración 4°c ya de a
partir de 15 días comienzas cambios como.
 PH :
Comienza a descender de 4.5, el cual el ph óptimo de yogurt, desciende a 4.3 en el
día 15

Según MARCO R. MEYER, la densidad adecuada para la leche entera oscila entre 1.028 a
1.033 g/mL.

Según MARCO R. MEYER, la densidad de la leche es el peso de un mililitro de leche a


una temperatura de 20°C y se le determina con un Lactodensímetro, La densidad promedio
de la leche es aproximadamente 1.032 g /ml. Pero nosotros lo analizamos la densidad
corregida con una temperatura de 15°C para lo cual nos salió una densidad de 1.031, esta
densidad si se encuentre en el rango establecido por lo cual podemos decir que no está
alterada la leche.
En la práctica se obtuvo una acidez de 0.05%, esto nos indica que la muestra no presenta
contaminación y por lo cual no habrá presencia de ácido láctico.
Los requerimientos microbiológicos de Entero bacterias, coliformes, Hongos y Levaduras
para Yogurt y Productos Lácteos fermentados o acidificados están bajo el límite máximo
permitido por el Reglamento Sanitario de los Alimentos. Por lo tanto, los productos
analizados son inocuos para la salud. Con respecto a los resultados obtenidos de, Con
respecto a los envases de plástico y vidrio
Lo cual el análisis de microbiológico en envases de vidrio nos indica 2.4x10-2ufc/ml
En análisis de microbiológico en los envases de botellas de plástico, la cual nos indica
2. 85x10-3 ufc/ml.
Según la norma nos menciona las características microbiológicas de yugur debería
cumplir con los requisitos doliformes totales permitido es
 3,  10 x10^1 ufc/ml. Por lo tanto la análisis microbiológico es > 10x10^-1ufc/ml.

V. CONCLUSIONES.
Se reconoció el proceso de la elaboración de yogur con un diagrama de flujo en el
cual se mencionan las siguientes etapas: Recepción, filtrado, estandarizado,
tratamiento térmico, regulación de temperatura, inoculación del cultivo, incubación,
enfriamiento, batido, envasado y almacenado. También se realizó las etapas
industrialmente de manera estricta para obtener un yogurt en condiciones de calidad
e higiene aceptables para el consumidor.
En la estandarización de la leche se debe de tener con 13% de solidos totales, y la
pasteurización debe de ser 75°C x 10 min la cual nos asegurara la disminución de la
carga microbiana y así podernos evitar problemas posteriormente.
Las temperaturas óptimas para el desarrollo del streptococcus oscilan entre 38 y
44°C y las de Lactobacillus entre 41 y 46°C. La temperatura de incubación del
cultivo es de 42°C. La leche se envase cuando el producto este en un Ph de 4.5.
Después de la incubación se debe de enfriar el yogurt rápidamente por debajo de
10°C para detener la acidificación excesiva.
Análisis físico química de yogurt se tubo pH 4.5, acides 0.005% y °brix 13 - 14 %
La evaluación de la yogurt de análisis microbiológico los resultados nos muestra
en los envase de vidrio y plástico.

Lo cual el análisis de microbiológico en envases de vidrio nos indica 2.4x10-


2ufc/ml.
En análisis de microbiológico en los envases de botellas de plástico la cual nos
indica 2. 5x10-3 ufc/ml.
Según la norma nos menciona las características microbiológicas de yugur
debería cumplir con los requisitos doliformes totales permitido es
 3,  10 x10^1 ufc/ml. Por lo tanto la análisis microbiológico es > 10x10^-
1ufc/ml.

VI. BIBLIOGRAFÍA.
 DANIEL FRANCISCO RAMIREZ ROLDAN, Elaboración de yogurt, primera
edición, Editorial Macro E.I.R.L. 2010.
 K.F.SCHMIDT, Elaboración Artesanal de Mantequilla, Yogur y Queso, Segunda
Edición, Editorial ACRIBIA, S.A, España, 1988.
 MAHAUT M; JEANTED R; BRULE G. y SCHUCK P. Productos Lácteos
Industriales, Editorial ACRIBIA, S.A. España, 2004.
 SCHLIMME E. y BUCHHEIM W. La Leche y sus Componentes, Propiedades
Físicas y Químicas, Editorial ACRIBIA S.A. España, 2002.
 MARCO R. MEYER, Elaboración de Productos Lácteos, Tercera Edición, Editorial
Trillas S. A. México, 2006.

 NORMA TECNICA OBLIGATORIA NICARAGUENSE PARA EL YOGUR


(YOGURT, YOGHURT) AZUCARADO, NATURAL, SABORIZADO, Y
CON FRUTA NTON 03 – 073 - 06 , Diciembre 05 1/6
 Chau, A. V. (2003). Utilización del método escalonado y la distribución de
Weibull para la determinación de la vida en anaquel del chorizo parrillero
(N°. J13 C35-T). Universidad Nacional Agraria la Molina, Lima (Perú).
Escuela de Post- grado. Esp. En Tecnología de Alimentos.
 MAN, DOMINIC y JONES, ADRIAN. Shelf Life Evaluation of Foods. USA.
Editorial Aspen Publication. Segunda Edición. 2000.

 Bruins, Paul F. Packaging with plastics. Gordon and Breach.


p. 137. ISBN 9780677122007. Consultado el 20 de abril de 2011.

 https://www.monografias.com/trabajos32/plasticos/plasticos.shtml

 https://es.wikipedia.org/wiki/Botella_de_pl%C3%A1stico#Referencias.

Anexo.

Centres d'intérêt liés