Proceso de Elaboracio de La Cerveza

[IDENTIFICACION DE LAS OPERACIONES UNITARIAS EN LA FACULTAD DE CIENCIAS
ELABORACION DE CERVEZA] DEL AMBIENTE
UNIVERSIDAD NACIONAL
“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”
FACULTAD DE CIENCIAS DEL AMBIENTE
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Asignatura:
OPERACIONES UNITARIAS
Tema:
IDENTIFICACION DE LAS OPERACIONES UNITARIAS EN EL

PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZA.
Docente:
Ing. Químico CARLO POMA VILLAFUERTE
Grupo investigador:
 CATIRI MEJIA Alex

 LEON PAREDES Joselin
 MITA AQUIÑO Miguel
 PATRICIO BUSTOS, Anthony
Año:
2013
PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZAPáá giná 1
1. RESUMEN
La cerveza es una bebida alcohólica muy antigua, desarrollada por los pueblos de
los imperios mesopotámicos y por los egipcios, resultado de fermentar los
cereales germinados en agua, en presencia de levadura.
Una vez embebida de agua, la cebada se deja germinar a fin de que el almidón se
convierta en azúcar soluble. Una vez conseguido este proceso, se seca y se
tuesta más o menos, según se quiera obtener una cerveza pálida, dorada o negra.
Para conseguir ese paladar amargo que caracteriza a la cerveza, se le añade
lúpulo o, más exactamente, su flor, un cono de pétalos dorados que contiene
resinas y aceites aromáticos.
Para conseguir la mezcla de ambos sabores, se añade el lúpulo durante el

proceso de ebullición de la cerveza, en las tinas de cobre, al tiempo que también
se adiciona el azúcar.
La cerveza clara es una clase inglesa, suave, endulzada y con intenso sabor a
lúpulo.
Desde 1945 la industria cervecera ha logrado un gran desarrollo; entre 1945 y
1965 se duplicó la producción mundial. El aumento de la producción y del
consumo ha sido notable en países como Japón, URSS, México y España.

2. INTRODUCCION
Existen ilustraciones de la elaboración de cerveza que pertenecen al apogeo de

las civilizaciones Egipcia y Babilónica, de unos 4.300 años de antigüedad; durante
la civilización griega y más tarde durante la romana, el dominio del vino se
convirtió en una cuestión de importancia para el mercado internacional.
Esas bebidas alcohólicas resultaban particularmente atractivas para aquellos

individuos de vida poco placentera, en cuanto que producían euforia alcohólica.
Otras ventajas, inapreciadas en aquellos tiempos, eran la mejora relativa de la
dudosa calidad microbiológica del agua, en virtud de su bajo pH y de su contenido
alcohólico, y su valor nutritivo; además de su elevado valor calórico y de su
riqueza en sustancias nitrogenadas asimilables, si contenían levaduras las
bebidas en cuestión proporcionaban vitaminas del complejo B.
En la Edad Media la elaboración de cerveza fue considerada un arte o un misterio,

cuyos detalles eran celosamente guardados por los maestros cerveceros y sus
gremios. Y ciertamente era un misterio, porque se desconocían las razones que
justificaban las diversas etapas del proceso de elaboración, la mayor parte de los
cuáles, como la fermentación, fueron descubiertas por casualidad.
Así, el malteado consistía en la inmersión de la cebada en agua y en permitirle

que germinara, pero no se conocía las razones por las que la cebada se
ablandaba y se hacía dulce. De un modo similar se desconocían por qué convenía
secar la cebada germinada a temperaturas relativamente frías, a lo que se
buscaban explicaciones esotéricas.
EL GRUPO
3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL:
3.1.1. Identificar las operaciones unitarias en el proceso de elaboración de

la cerveza.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
3.2.1. Describir el proceso de elaboración de la cerveza.
3.2.2. identificar cuáles son las operaciones unitarias donde se produce

contaminación atmosférica y plantear posibles soluciones frente a
estos.

4. MARCO TEORICO:
4.1. MATERIAS PRIMAS
4.1.1. Malta
Está constituida por granos de cebada germinados durante un periodo

limitado de tiempo, y luego desecados. Generalmente la malta
utilizada en la fabricación de la cerveza, no es elaborada en la propia
fábrica sino obtenida directamente de proveedores externos.
4.1.2. Lúpulo
El lúpulo es un ingrediente insustituible en la elaboración de la cerveza

y no tiene ningún sucedáneo. El lúpulo es indispensable para la
elaboración de la cerveza, su sabor amargo agradable y su aroma
suave característico, contribuye además, a su mejor conservación y a
dar más permanencia a la espuma.
4.1.3. Adjuntos (Grits)
Debido a la alta fuerza diastásica (Fermento) de la malta es necesario

agregar cereales no malteados a la cerveza para que su estabilidad
sea buena. El uso de adjuntos produce cervezas de un color más claro
con un sabor más agradable con mayor luminosidad y mejores
cualidades de aceptación de enfriamiento.
4.1.4. Agua
Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la

calidad de la cerveza. En la fabricación de cerveza se utiliza agua
potable y sus características organolépticas deben ser completamente
normales.
4.1.5. Levadura
Son hongos microscópicos unicelulares que transforman los glúcidos y

los aminoácidos en alcohol y CO2. Las cervezas elaboradas con
levaduras flotantes (es decir, aquellas que flotan en la superficie del
mosto en fermentación) reciben el nombre de tipo ale; las cervezas
que se elaboran con levaduras que fermentan en el fondo de la cuba
reciben el nombre de tipo lager.
En el caso de las cervezas tipo lager, el hongo utilizado es el

Saccharomyces carls bergensis

4.2. PROCESO DE LA ELABORACION DE LA CERVEZA (OPERACIONES

UNITARIAS)
4.2.1. LA MOLIENDA:
 El propósito de la Molienda:
El mero propósito de moler las maltas es romper la cascara del

grano (de preferencia de manera longitudinal) y separarlo de su
endospermo. Al mismo tiempo que separamos el endospermo
también lo desintegramos para que este pueda estar expuesto
para el proceso enzimático al que se expondrá durante el
macerado.
 Proceso de Molienda:
Ya que sabemos cuál es su propósito, ahora brinquemos al proceso.

No cualquier tipo de molido es ideal para la elaboración de cerveza,
es importante saber qué tipo de molido necesitamos dependiendo
que es lo que queremos.
Durante el proceso de molido lo que los cerveceros buscamos es
destruir el grano para que se exponga el endospermo, mientras,
dejando la cascara intacta. La cascara de la malta juega un papel
importante en el proceso de separado y lavado del grano (Lauteing &
Sparging).

La cascara actúa como un filtro natural que nos ayuda a retener la

cama de granos en su lugar y poder separar el mosto de los granos
con gran facilidad. De no ser así podríamos tener problemas como
maceraciones atoradas, lo cual significa que la maceración se
convierte en una especie de maza, lo cual hace muy difícil separar el
mosto de los granos. Otros de los problemas de una mala técnica de
molienda pueden ser mostos turbios, lo cual se puede pasar a la
cerveza final y mayores taninos en el producto final.
Un gran ejemplo de esto es la elaboración de cervezas de trigo. En

una receta tradicional de una cerveza de trigo, el trigo ocupa del 40-
60% de los granos. El trigo es un grano que no contiene cascara
aparte que se gelatiniza a una menor temperatura que la cebada, lo
cual hace una maza muy complicada de trabajar. Es por lo mismo
que se recomienda añadir cascara de arroz para ayudar el proceso
sin afectar el sabor.
 Perfil de la cascara
 La cascara debe de permanecer lo más intacta posible.
 Celulosa: No es soluble por el agua. Casi no es afectada por

enzimas.
 La cascara es elástica y difícil de moler- pero también difícil de

pulverizar.
 Aporta un filtro natural para el lavado del grano.
 La cascara puede afectar el color y dar un sabor negativo-

contiene poli-fenoles, silicatos, proteínas, y substancias que
pueden impartir amargor.
 Perfil del endospermo
 La primera fuente de almidones, carbohidratos y proteínas que

necesitamos.
 Si esta se encuentra bien modificada es fácilmente solubilizada

por enzimas.
 Si esta se encuentra mal modificada puede bajar la eficiencia y

requiere de un macerado más completo.

 Debe molerse por completo

 La molienda es un proceso mecánico y provee los cimientos para:
 Conversiones químicas/ biológicas las cuales ocurren en la

maceración.
 La composición cualitativa del mosto.
 La eficiencia de extracción.
Es importante mencionar que si la calidad de la malta es mala, el

proceso de molienda tiene que ser más estricto y critico.
Existen dos tipos de molido:
 Fino (Mayor eficiencia)
 Más azucares fermentables.
 Mayor atenuación en la fermentación.
 Mayor producción de alcohol.

 Grueso o Coarse (Ahorra tiempo en el proceso)
 Mejor lavado de grano
 Un poco menos de eficiencia/extracto.

Al menos que seas una macro cervecería produciendo miles y miles
de litros en 1 día te recomiendo que uses el tipo grueso. Notaras
mejores resultados y la diferencia de extracto es mínima por el
pequeño volumen que produces.
 Técnicas de Molido:
Una técnica que emplean las cervecerías para una mejor molienda
es el “Wet Milling”. Esta técnica se trata de rociar con agua los
granos antes de molerlos para que la cascara se hidrate y se vuelva
más flexible. Al moler los granos el proceso será el mismo, la
endospermo se muele por completo pero la cascara queda
completamente intacta. Esta técnica puedes hacerla en casa: con un
espray, rocía ligeramente la malta 20 minutos antes de moler. Esto
solo lo recomiendo si no utilizan un molino especializado de malta ya
que pueden incrementar el oxigeno lo cual no es muy bueno. Si
tienes un molino de malta no necesitas mojar los granos. Algunas

cervecerías lo hacen para incrementar productividad, pero

recordemos que ellas tienen estrictos procesos y todo lo hacen por
medio de procesos controlados.
4.2.2. MACERACION:
Todos los procesos en la elaboración de una cerveza son

importantes y todos aportan su grano de arena a la calidad de la
misma. La maceración es quizás la que más cuidados requiere de
nosotros porque es en ella donde empieza a tomar forma nuestra
cerveza y todo lo que nos interesa, sabores, color, cuerpo y espuma
dependerá en gran medida de lo que aquí hagamos. ¿Qué pasa,
entonces, en nuestro macerador?
Es durante el proceso de maceración donde se obtiene lo que

llamamos “mosto”, una solución dulce formada, entre otras cosas,
por azúcares fermentables, dextrinas, proteínas, aminoácidos y otros
elementos, disueltos en agua.
La maceración consiste básicamente en someter una mezcla de

agua y granos a una serie de descansos a diferentes temperaturas,
que deberán ser sostenidos durante un tiempo específico. Estas tres
variables (relación agua/grano, tiempo y temperatura) se determinan
al momento de planear una receta y varían dependiendo de los
ingredientes usados, de los métodos de elaboración y del perfil que
el maestro cervecero quiera darle a su cerveza..
Podemos decir que, en la maceración, son las enzimas, las que
cargan con casi todo el trabajo.
Una enzima es una proteína catalizadora (catalizador biológico) que

tiene la función de acelerar una reacción química energéticamente
posible, logrando acortar un proceso que se produciría, de todos
modos, sin su presencia pero muchísimo más lento.
Por ejemplo, el almidón disuelto en el mosto se convertiría de todas
formas en azúcares más simples aún sin la acción de las enzimas,
pero esta degradación llevaría un tiempo demasiado prolongado para
que resulte útil en la práctica cervecera.
Las enzimas, a diferencia de otras proteínas, tienen la capacidad de

mantener sus características funcionales y estructurales originales
una vez finalizada la reacción química en la que participaron.
Tanto la temperatura como el pH son factores importantes para el

accionar de las enzimas. Cada una, logra su máxima acción a una
temperatura y a un pH determinado, valores que llamamos óptimos.

Como estos valores difieren de una enzima a otra, el cervecero

recurre, en ocasiones, a escalones de temperaturas durante la
maceración y a variaciones de pH del mosto, para favorecer el
trabajo de cada una de ellas o de alguna en especial.
Las enzimas que se activan o se generan durante el malteo se

encargarán luego de la acidificación del mosto, de la degradación de
proteínas y fundamentalmente de la conversión del almidón en
azúcares más simples para que puedan ser procesados luego por las
levaduras.
 ACIDIFICACIÓN DEL MOSTO
Cuando la maceración se realiza a una temperatura baja ( 30C

-52C,) favorece la acción de una enzima llamada Fitasa. Ésta tiene
la particularidad de degradar la Fitina presente en la malta logrando,
de esta forma, acidificar el mosto.
La Fitina es un fosfato orgánico que contiene calcio y magnesio, que
al ser degradada por la Fitasa se convierte en ácido Fítico y en
otros fosfatos (de calcio, de magnesio) que, por no ser solubles,
precipitan separándose del mosto. La mayor parte del ácido Fítico
generado se combina luego con otros iones libres de calcio (C +2)
para formar aún más fosfato de calcio.
De esta manera, la remoción de los iones de fosfato y la generación
de ácido fítico reducen el pH de la mezcla. Para poder alcanzar los
niveles de pH óptimos ( 5.2 – 5.7) para la separación de almidones y
proteínas, se requiere un tiempo excesivamente largo (varias horas),
lo que hace que esta técnica se haya vuelto obsoleta comparada a
los actuales métodos para controlar y ajustar el pH.
 DEGRADACIÓN DE BETA GLUCANOS

Los beta-glucanos son largas cadenas formadas por moléculas de
glucosa unidas entre si por enlaces glucosídicos tipo beta. Al igual
que el almidón son polisacáridos pero de estructura diferente y se
presentan normalmente en las paredes del endospermo de algunos
cereales sin maltear tales como centeno, avena, cebada y trigo. En el
caso de la cebada representan entre un 4 a un 7% del peso del
grano.
Una correcta degradación de estos polisacáridos debe realizarse

siempre durante el malteado porque cualquier defecto o insuficiencia
de la misma obliga a que se corrija durante la cocción y esto sólo se

hará de forma incompleta, pudiendo hacer que sus efectos influyan
negativamente hasta la finalización del proceso.
Los glucanos son responsables de la formación de geles que
aumentarán la viscosidad del empaste y dificultarán la filtración del
mosto y de la cerveza final. Además tienen participación, en muchos
casos, en la turbidez de la cerveza.
Se aconseja detenerse en esta etapa sólo si se utilizan maltas

pobremente modificadas o si se incorpora al empaste una cantidad
muy grande de cereal sin maltear o en copos. (mayor al 25%)
Para degradar los beta glucanos será necesario fomentar la acción
de las enzimas beta glucanasas que necesitan un rango de
temperatura recomendado de entre 36 y 45°C y entre 4.5 y 5.5 de
pH. Para que estas enzimas cumplan su tarea sin afectar las
proteínas responsables del cuerpo y retención de la espuma, será
necesario no extender demasiado la duración del descanso (menos
de 20min).
 DEGRADACIÓN DE PROTEINAS
Las proteínas son moléculas formadas por largas cadenas de

aminoácidos unidos linealmente entre sí por medio de enlaces
llamados peptídicos. En el malteado es donde se debería llevar a
cabo mayormente la degradación de las proteínas de alto peso
molecular. Estas proteínas grandes se convierten en compuestos
menores, como aminoácidos y oligopéptidos, gracias a la acción
enzimas proteolíticas tradicionalmente conocidas como proteasas.
Dentro de este grupo de enzimas la Proteinasa y la Peptidasa son las
más importantes por ser responsables de la formación de proteínas
y compuestos de bajo peso molecular favorables para el desarrollo
de las levaduras y para la retención de la espuma y la sensación de
cuerpo en la cerveza terminada.
Con la degradación de proteínas se busca, entre otras cosas,

producir amino nitrógeno libre ( FAN) que, en proporciones
adecuadas, contribuyen al buen desarrollo de las levaduras
impidiendo así fermentaciones lentas o inactivas.
También se intenta proporcionar estabilidad coloidal a baja
temperatura, evitando la turbiedad como consecuencia del
enfriamiento.
En maltas poco modificadas esa degradación generalmente es
incompleta y suelen quedar proteínas remanentes en los granos que
deberán ser tratadas por el cervecero para corregir las deficiencias
del malteado. Las condiciones óptimas para que actúen la
Proteinasa y la bsp;
Peptidasa, si bien difieren para cada una, se pueden establecer en

temperaturas entre 45ºC - 55ºC y un pH de 4.2 - 5.3, favoreciendo
así a ambas enzimas.
La Proteinasa separa las proteínas más grandes cortando los
enlaces peptídico al azar en el interior de una cadena larga, por lo
que se la conoce también como "endopeptidasa". Las largas
cadenas se transforman en cadenas medianas llamadas peptonas y
polipéptidos.
La acción de esta enzima favorece la retención de la espuma, separa

las proteínas más grandes favoreciendo la espuma y otorga mayor
estabilidad coloidal a la cerveza.
La Peptidasa o exopeptidasa, en cambio, accionan desde los

extremos de las cadenas y trabajan eficazmente sobre las peptonas
y los polipéptidos, produciendo estructuras aún más pequeñas
llamadas péptidos y aminoácidos. Esta enzima provee al mosto de
aminoácidos, nutrientes esenciales para las levaduras.
Si se usan maltas altamente modificadas no hay beneficios en la

realización de este descanso y hasta puede se perjudicial
produciendo cervezas con poco cuerpo y espuma. Este paso debería
hacerse únicamente si la modificación de la malta es pobre o bien si
se usan granos sin maltear y la proporción de los mismos es superior
al 25%.
Por último hay que tener en cuenta que una degradación excesiva
siempre será perjudicial, puesto que al prolongarse este proceso
comienza a destrucción de las enzimas (proteínas) encargadas de la
sacarificación y de las proteínas necesarias para lograr una correcta
percepción del cuerpo en la cerveza y una buena estabilidad de su
espuma. La duración de esta etapa dependerá del grado de
modificación de la malta pero se aconseja que nunca exceda los 20
min.
 CONVERSIÓN DEL ALMIDÓN
El almidón es un polímero formado por 2 tipos de cadenas

polisacáridas (cadenas grandes de glucosa), la amilasa y las
amilopectinas. Tal como se presenta en el grano es insoluble en
agua y totalmente inútil para la elaboración de cerveza. Esto se debe
a que las levaduras sólo pueden procesar azúcares en sus formas
más simples, monosacáridos como la glucosa, disacáridos como la
maltosa y algunas cepas del tipo lager (S.Uvarum) pueden llegar a

fermentar también trisacáridos como la maltotriosa.
En granos como los de la cebada, el almidón constituye entre el 63%

y el 65% del peso seco y para poder ser utilizado, debe ser
convertido a azúcares solubles en agua (azúcares fermentables y
dextrinas) y para que esto se logre debe pasar por 3 etapas distintas.
Primero se hidrata y aumentan notablemente el tamaño de sus
gránulos. Posteriormente, cuando se eleva la temperatura, se
gelatiniza y se hace soluble en agua. La cebada maleada posee un
almidón que gelatiniza a temperaturas mayores a los 60ºC, pero
existen otros almidones (como el del arroz) que lo hacen por sobre
los 90ºC y requieren ser hervidos antes de ser convertidos por las
enzimas. Por último, el almidón disuelto se expone a la actividad de
las enzimas amilasas que rompen sus largas cadenas de moléculas
transformándolas en cadenas más cortas.
La Amilosa es una cadena lineal de moléculas de glucosa

(polisacárido) ligadas entre si a través de una unión alfa 1-4, es decir,
el cuarto átomo de carbono de una molécula de glucosa se une con
el primero de la siguiente. Las moléculas de amilasa representan de
un 17% a un 24% en la estructura del almidón.
La Amilopectina es el segundo polisacárido constituyente del almidón

y a diferencia de la amilasa tiene una estructura ramificada debida a
la presencia de uniones alfa 1-6 cada 20 o 30 moléculas de glucosa.
Las cadenas de amilopectina tiene un peso molécular bastante
mayor al de la amilasa y representan un 76% a un 83% de la
composición del almidón.
La conversión de estos polisacáridos en azúcares más simples es el

aspecto más importante de la maceración y como ya hemos dicho
para ello es necesaria la acción de enzimas, fundamentalmente las
amilasas alfa y beta y en menor grado,la dextrinasa límite.
La beta-amilasa, conocida también como exoamilasa, trabaja

uniéndose siempre al extremo no reductor de una cadena de glucosa
y va separando secuencialmente las moléculas de maltosa hasta
acercarse a un punto de ramificación en la cadena de amilopectina.
De dice que es una enzima sacarogénica porque es responsable en
gran medida de la “Sacarificación” (producción de azúcares
fermentables) y depende para ello de la Alfa- amilasa que en su
acción le crea nuevos puntos de un y de la dextrinasa límite. El rango
de temperaturas óptima para esta enzijma está entre 60ºC y 65ºC
inactivándose a 70°C, mientras que el pH esta entre 5.0 y 5.4.

La alfa-amilasa reduce la cadena lineal (amilosa) y la ramificada

(amilopectina) del almidón rompiendo, al azar, enlaces 1,4 interiores
(endoamilasa) para formar una mezcla de dextrinas; por ello se la
conoce como enzima dextrinogénica con poca producción de
maltosa. Reduce rápidamente la viscosidad del empaste logrando lo
que se conoce como “licuefacción” del mosto. En la prueba de yodo,
su acción nos muestra un cambio de color (de un negro azul a un
marrón rojizo) indicando la presencia de pequeñas dextrinas. En su
acción, la alfa-amilasa produce fragmentos menores con nuevos
extremos reductores que pueden ser utilizados por la enzima beta-
amilasa. Las condiciones óptimas para sus trabajo sen: un pH óptimo
dentro del rango 5.2 - 5.5, y una temperatura entre los 67ºC y los
75ºC , desactivándose rápidamente pro sobre los 80ºC .
Se dice que la dextrinasa límite es una enzima desramificadora por

su capacidad de romper los enlaces 1-6 (ramificaciones) que se
encuentran en la Amilopectina, produciendo nuevos puntos de unión
para la amilasas. De esta manera se reduce la cantidad de dextrinas
límite en el mosto aumentando el porcentaje de azúcares
fermentables. Las dextrinas límites son cadenas de glucosa que
contienen uniones 1-6 en su estructura y que no fueron convertidas
por las amilasas alfa y beta. Estas dextrinas no aportan dulzor a la
cerveza pero sí contribuyen a dar sensación de cuerpo en la misma.
Esta enzima trabaja bien a temperaturas similares a la de beta-
amilasa (entre 60-62.5ºC) desactivándose por sobre los 65ºC.
Necesita además un Su pH óptimo entre 5.4 y 5.5.
A no ser que se busque un mosto muy fermentable, las dextrinas

residuales son en realidad deseadas por contribuir positivamente al
carácter de la cerveza.
 FACTORES QUE AFECTAN LAS CONDICIONES DE MACERACIÓN
 Temperatura
La temperatura influencia la cantidad de extracto producida

(rendimiento) y la fermentabilidad del mosto durante la maceración.
Dentro del rango normal de maceración, con temperaturas más
bajas (62-63ºC) hay mayor producción de maltosa y una alta
atenuación del mosto los que se traducirá en una cerveza más
alcohólica y con menos cuerpo.
En el extremo superior de ese rango (72-75ºC), el contenido del
mosto resultante será rico en dextrinas, la atenuación será menor
(menor contenido de alcohol) y la cerveza tendrá más cuerpo.

La inestabilidad de las temperaturas en la maceración comúnmente

produce mostos con un alto contenido de dextrinas.
 Tiempo
La duración de la maceración estará dada por la suma de los

tiempos de trabajo, determinados por el cervecero, para cada
enzima afectada en este proceso.
La máxima actividad enzimática se obtiene entre los 10-20 min. y
después de 40-60 min. esta actividad decrece rápidamente.
En regla general se puede decir que maceraciones prolongadas
aumentan la producción de extracto en el mosto y si estas
maceraciones se realizan a las temperaturas más bajas (62 a 63
ºC) habrá mayor fermentabilidad.
 El Ph
La actividad de la enzimas depende en gran medida del valor pH.

Macerando en un rango de pH de 5.2 a 5.5 se favorece el trabajo
de la amilasas y se incrementa la producción de extracto, con más
azúcares fermentables y una mayor atenuación. El valor pH del
empaste, dependerá del tipo de maltas empleadas, del pH del agua,
y del método usado.
 Densidad del Empaste.
Una relación agua-grano menor a 2,1 Ltr/Kg producirá empastes de

una densidad excesiva que dificulta el mezclado y el filtrado
(lautering) de los mismos.
La escasez de agua en la mezcla inhibe la acción de las enzimas
debido a éstas necesita de un medio líquido para poder realizar su
trabajo. Por eso, en empastes densos, la mayor cantidad de agua
es absorbida por el grano aumentando la concentración de almidón
en el agua restante, reduciendo así el campo de acción para las
enzimas. Esto hace que se consiga un bajo nivel de sacarificación
del almidón, un aumento de FAN que pueden provocar turbidez y
una disminución de la producción de enzimas responsables de la
espuma.
 Agua de Maceración
Se sabe que la mayor parte del mosto esta formada por agua, por
lo que la calidad de la misma tiene una influencia importante en
todo el proceso. En primer lugar el agua transmitirá sabores al
mosto que deben ser tenidos en cuenta a la hora de elegir la fuente.

Muchos de los elementos disueltos en la misma son importantes

para la actividad de las enzimas durante la maceración . Por
ejemplo una concentración adecuada de iones de calcio (CA2+)
favorecerá la acción de las proteasas y estabilizará las alfa
amilasas.
Por último, varios de sus componentes reaccionan con los de la

malta variando el pH de la mezcla.
Antiguamente encontrar una buena fuente de agua era
indispensable para obtener un buen produccto. Hoy en día, con el
desarrollo de distintas tecnologías, se hace posible tener un agua
de calidad en casi cualquier parte. Lo que normalmente se busca
obtener es un agua base que contenga pocos minerales para luego
adaptarla al estilo de cerveza que se desee elaborar
 Modificación de la Malta
De la modificación de la malta dependerá la solubilidad de almidón,

por lo que el cervecero deberá adaptar su plan de maceración en
función de esta característica del grano.
En una maceración simple, con temperaturas favorables para las
amilasas, una malta poco modificada producirá mostos menos
fermentables, además de formar empastes más densos, difíciles de
filtrar y propensos a enturbiarse.
 Temperaturas en la Maceración
Durante la maceración la mezcla de agua y grano se calienta a

diferentes temperaturas para que se puedan realizar los cambios
químicos y enzimáticos necesarios para producir el mosto. Como ya
hemos visto, para cada enzima hay un rango de temperatura en el
cual ésta se desenvuelve mejor, pero esto no significa que esa
enzima deje de actuar automáticamente fuera de su rango óptimo,
sino que a menores o mayores temperaturas será menos eficaz
REACCIONES:
Cuantitativamente el desdoblamiento del almidón en azucares y dextrinas es el

más importante.
La fórmula bruta del almidón es: (C6H10O5) n.
Las principales reacciones que ocurren durante el cocimiento por acción de las
amilasas son:

 formación de dextrinas. (C6H10O5)n ----------------> n (C6H10O5)n/x
 formación de maltosa : (C6H10O5)n + n/2 H2O ----->

n/2(C12H22O11)
 Y en menor proporción formación de glucosa

(C6H10O5)n + n H2O -------->n (C6H12O6).
El almidón contiene dos polisacáridos diferentes: amilosa y amilopéctina;
 la amilosa está constituida por cadenas rectilineas de glucosa con

uniones a 1-4;
 la amilopéctina está constituida por cadenas ramificadas de uniones de
glucosa en uniones a 1-4 y a 1-6 existiendo también uniones del tipo a
1-3. Para desdoblar el almidón se necesitan varias amilasas siendo las
principales las a y b amilasas.
Las características de las enzimas amilolíticas de la malta son:
 La b-amilasa corta las cadenas rectas de almidón de dos en dos

glucosas, cada pareja se combina con una molécula de agua formando
una molécula de maltosa, esta enzima puede de esta manera desdoblar
enteramente las cadenas de amilasa en maltosa, sólo es detenida sí el
número de glucosas de la cadena es impar, formando una molécula de
malto-triosa al final. La b-amilasa también ataca la amilopéctina pero se
detiene totalmente en las zonas donde existen enlaces del tipo a 1-6. a-
amilasa: Tiene su óptimo de temperatura de 62 a 65 ºc , se destruye sí
se mantiene 30 minutos a 65 ºc rápidamente, y entre 70 a 75 ºc
inmediatamente. Su PH óptimo se sitúa a 5.0, a un PH superior de 5.7
su acción declina fuertemente.
 La a -amilasa es también incapaz de romper los enlaces a 1-6 de la

amilopéctina, su misión consiste en cortar en un lugar cualquiera los
enlaces a 1-4. Teóricamente la a -amilasa podría formar moléculas de
maltosa cortando las cadenas hasta que queden dos unidades de
glucosa, pero para llegar a esos extremos se tendría que dejar
reaccionar mucho tiempo la enzima. Se observa pues que por la acción
combinada de estas 2 enzimas el almidón será desdoblado en gran
parte en maltosa y dextrinas es decir las zonas donde por la existencia
de enlaces a 1-6 las enzimas en mención no han podido actuar; estas
zonas son compuestas por tres glucosas como mínimo es decir
maltotriosas. a - Amilasa : Tiene su óptimo de temperatura entre los 72 y
75 ºc , es destruida a 80 ºc, su PH óptimo es de 5.6 a 5.8

Las caracteristicas de las enzimas Proteoliticas son:
 Contrariamente a lo que pasa con el almidón las sustancias

nitrogenadas están lejos de disolverse completamente durante el
cocimiento; se disuelven mayormente durante el malteado. Pero es muy
importante tener en cuenta la gran diferencia existente entre los
compuestos nitrogenados que se disuelven durante el malteado, y los
que se disuelven durante el cocimiento, los compuestos que aquí se
forman son sobre todo los péptidos.
 Las proteínasas están en su máxima actividad a la temperatura de 45 -

50 ºc; a 60 ºc están aún en actividad, pero formando una proporción alta
de compuestos nitrogenados complejos; A 70 ºc las proteínasas son
rápidamente destruidas; su PH óptimo de acción es de 4.6 a 5.0 El 5 a 6
% de los sólidos del mosto son compuestos nitrogenados, y un 40 a 45
% de las proteínas de la malta son solubles.
 En cambio los adjuntos tiene 8 a 10 % de proteínas, pero la casi

totalidad de estas no entran en solución durante el macerado. El lúpulo
contiene 14 a 15 % de proteínas. De las proteínas que se solubilizan en
la maceración buena parte de ellas se retira por coagulación, en parte
en la misma maceración y en parte durante la ebullición del mosto. La
actividad de las enzimas proteolíticas durante la maceración es baja por
que las condiciones de PH no son óptimas.
 En el mosto quedan compuestos nitrogenados a partir de proteosas y

peptonas en forma coloidal, las proteínas que no son degradadas hasta
proteosas y peptonas se coagulan por desnaturalización debida al calor
y sucede durante la ebullición del mosto. Las proteosas y peptonas no
son coaguladas, sino que permanecen en forma coloidal, pueden
combinarse parcialmente con taninos provenientes de malta y lúpulo y
buena parte de aquellos precipitan cuando el mosto es enfriado durante
la fermentación.
4.3. COCCION DEL MOSTO
Cocción del Mosto marca la transición del proceso de fabricación de

cerveza a su fase caliente cuando el mosto refinado es hervido para
esterilizarlo. Las enzimas de malta son desactivadas, el lúpulo se agrega
al Mosto y los aromas no refinados son extraídos. Este proceso parcial
en la cervecería es absolutamente esencial para la calidad de la
cerveza.

Todos los procesos físicos y químicos, todos los pasos del proceso y sus
relaciones deben ser cuidadosamente incorporados para garantizar
óptimos resultados en términos de tecnología cervecera. Esto es
precisamente lo que GEA Liquid Processing hace.
Vemos la cocción de vanguardia del mosto como un paquete

interrelacionado compuesto del proceso de calentamiento, la cocción
real del mosto y el tratamiento del mosto durante el cast-out. Cada paso
individual tiene un impacto decisivo sobre el siguiente. Y cada paso
contribuye a la optimización general del proceso en términos de una
sobresaliente calidad de la cerveza y una suave producción. La cocción
del mosto es, más aún, u asunto importante en términos de tecnología
de la energía- y, como tal, un factor comercial - en la cervecería.
 Soluciones técnicas para cumplir con todas las necesidades
GEA Liquid Processing ofrece el rango completo de opciones de

cocción de mosto para cumplir perfectamente con los requisitos de más
amplio rango. Hemos invertido años perfeccionando la construcción de
unidades de baja presión. Desde sistemas de almacenamiento de
energía a unidades de compresión de vapor, hasta contenedores de
mosto de remolino combinado - podemos ofrecer soluciones adecuadas
que son de tecnología de vanguardia. Para cualquier tipo de cervecería
o para cualquier clase de cerveza
4.4. ENFRIADOR DE MOSTO
El mosto filtrado y hervido se enfría a la temperatura de fermentación

mediante un intercambiador de placas, donde en contracorriente
circula el mosto caliente y el agua helada, permitiendo disponer un
mosto con una temperatura ideal para la siembra de levadura y a la
vez inyección de aire estéril para facilitar el posterior proceso de
fermentación.
4.5. INYECCIÓN DE LA LEVADURA Y FERMENTACION
Antes de entrar en las cubas de fermentación se enfría el mosto a una

temperatura de 15 °C a 20 °C para que al inyectar la levadura (que son
organismos vivos) tenga efecto. Llegados a este punto se introduce una
mezcla de aire y de levadura para que comience la fermentación, ésta
suele durar varios días (entre cinco y diez, dependiendo de la receta).

Este proceso de fermentación del mosto es exotérmico y libera grandes

cantidades de calor que hacen que las cubas deban ser refrigeradas
constantemente para que sea posible la estabilización de la temperatura.
La temperatura estabilizada dependerá en gran medida del tipo de
fermentado y éste depende del empleo de levaduras de:
 Alta fermentación (Saccharomyces cerevisiae), esta permanece en

actividad por un intervalo de tiempo de 4 a 6 días a temperaturas
relativamente altas entre los 18 y 25 °C. Las cervezas en este caso son
de tipo Ale.
 Baja fermentación (Saccharomyces carlsbergensis), que se mantiene en

actividad fermentativa durante un periodo de 8 a 10 días a temperaturas
comprendidas entre 6 y 10 °C. Las cervezas en este caso son de
tipo Lager.
 Fermentación espontánea, que se trata de una fermentación que se

realiza en algunas cervezas belgas elaboradas en las cercanías del río
Senne, cerca de Bruselas, no se le añade levadura. La fermentación es
como la del vino y suele durar años.
Tras el proceso de fermentación se reserva el CO2 sobrante en

recipientes especiales para la posterior carbonatación de la cerveza.
La fase de fermentado suele generar mucho calor y es muy común
aprovechar el calor en lugar de dejarlo escapar, por esta razón se suele
re-generar en una especie de condensador (enalemán: Pfaduko, de la
abreviación Pfannendunstkondensator, o condensador de vapor). No es
nada más que un intercambiador de calor.
 Fermentaciones secundarias
Esta fase es completamente opcional y depende de la receta de

elaboración de la cerveza, en algunos casos se puede necesitar más
fermentaciones tras la "fermentación primaria". Algunas cervezas
pueden llegar a tener hasta tres fermentaciones.
 Fermentación

El proceso de fermentación dura entre 6 y 7 días, se caracteriza por la

formación natural de gas carbónico y alcohol, el proceso es exotérmico
y se deben controlar estrictamente las temperaturas de tal forma que
permitan siempre tener una fermentación controlada. Terminado el
proceso de fermentación se cosecha la levadura y se inicia la siguiente
etapa que es la maduración.
4.6. MADURACIÓN
Con el nombre de maduración se distingue la etapa siguiente a la

fermentación y comprende todo el tiempo a que dure la cerveza en los
tanques a baja temperatura antes de ser filtrada. Comúnmente se
divide en dos etapas que son reposo y acabado, entre el reposo y el
acabado puede haber una pre filtración, pre enfriamiento y pre
carbonatación. La maduración se puede hacer: Dos etapas Reposo y
acabado y durante el reposo hacer una segunda fermentación, en el
paso de reposo ha acabado la temperatura es de 2 a 3ºC. Y en
acabado se puede enfriar a -1ºC. Fermentar hasta el extracto límite
Este sistema es americano y en el paso de fermentación a reposo se
efectúa el enfriamiento y entre reposo y acabado, pre carbonatación,
pre filtración y pre enfriamiento y durante la filtración final se hace
también enfriamiento.
Los objetivos de la maduración son acumular o almacenar cerveza,

dejar sedimentar en forma natural la materia amorfa y la levadura que
aún tiene la cerveza, refinación del sabor por eliminación de las
sustancias volátiles que causan el sabor verde, separación por
precipitación de los compuestos que se forman al ser enfriada la
cerveza, es muy importante considerar que la cerveza se enturbia al
ser enfriada después de haber sido filtrada, otro de los objetivos es
completar la atenuación límite que no ha sido alcanzada en la
fermentación y también se busca carbonatar la cerveza. Al recibir la
cerveza en un tanque de maduración es necesario contra presionar
para evitar la salida de gas y la formación de espuma. Es un factor que
puede contribuir a la deficiencia de espuma.
Durante la maduración la cerveza debe mantenerse bajo presión de

0.3 a 0.5 atmósferas para evitar la oxidación y facilitar la clarificación
(la levadura con presión tiende a sedimentarse y más con frío) y se
evita el exceso de purga. Al recibo la contrapresión puede ser con aire
o con gas carbónico. Después se deja bajar la presión con el objeto de
efectuar purga y eliminar aire en la parte vacía del tanque. Luego se
cierra y se sostiene algo de presión porque si no , hay eliminación de
muchas sustancias volátiles y se afecta el aroma de la cerveza. El

tanque no se llena completamente Si la maduración es muy larga o
prolongada el sabor se suaviza demasiado, pierde cuerpo, pierde
amargo y queda muy simple aparte de que es muy costoso tener
maduraciones largas, pues se necesitan muchos tanques.
Generalmente se deja un 2 a 5 % de cámara libre.
Con respecto a la temperatura de cerveza en maduración se especifica

entre -2 y 0. ºC. Si se hace segunda maduración se pasa a la etapa de
reposo de 2 a 3ºC. y cuando se pasa al acabado se enfría a -2ºC. Si es
mayor de 0ºC.puede presentarse autolisis de la levadura que pasa a
maduración afectando el sabor, se presentan coagulaciones de las
sustancias que precipitan en frío (proteasas o peptonas - taninos) y por
tanto se obtienen cervezas químicamente inestables, también por esta
temperatura alta no se obtiene una buena clarificación y por lo tanto
cervezas muy turbias al final de la maduración que causan problemas
en la filtración. Al subir la temperatura se puede aumentar el efecto de
la oxidación. En referencia al tiempo de la maduración cuando se hace
en una sola etapa se deja de 2 a 3 semanas. Cuando es en dos etapas
el tiempo de la primera etapa dura comúnmente 2 semanas y el
tiempo de acabado o segunda etapa dura aproximadamente una
semana.
La producción debe ser programada de tal manera que la cerveza

tenga una maduración uniforme. Si el tiempo es corto menos de 15
días es posible que se obtenga un sabor verde, no precipiten las
sustancias que causan estabilidad química deficiente, no se clarifique
bien la cerveza originando problemas de filtración.
Al final de la maduración como se va a llevar a cabo una filtración y por

lo tanto una eliminación de la levadura se tendrá que proteger la
cerveza agregándole antioxidantes para que se combinen con el
oxígeno y evitar que se combine con la cerveza pudiéndose emplear
ácido ascórbico o bisulfito de sodio o potasio y para mejorar la
clarificación de la cerveza se emplean clarificantes que pueden ser
gelatina, viruta y una mezcla de bentonita con ácido tánico.
La clarificación normal de la cerveza en maduración es afectada por

maltas muy frescas sin el debido tiempo de reposo, temperaturas altas
en maduración, alto extracto fermentable residual, poco tiempo de
maduración, falta de presión positiva en los tanques de maduración y
también por maltas mal modificadas o con un alto contenido de beta
glucanos.

Para proteger la cerveza contra la turbiedad fina o por frío se emplean

estabilizadores que son enzimas proteolíticas de origen vegetal como
la papaína de la papaya o la bromelina de la piña.
El efecto de los estabilizadores contra la turbiedad por frío es degradar

proteínas, proteasas y peptonas hasta poli péptidos para que no se
combinen con los antocianógenos y no se formen las proteínas taninos
que ocasionen turbiedad, estos se agregan por lo general antes de la
filtración.
4.7. FILTRACIÓN.
La filtración consiste en eliminar las levaduras y las proteínas residuales

obteniendo una cerveza transparente.
Existen algunas proteínas que coagulan en frío (turbidez fría). Para
asegurar que esas partículas sólidas no estén disueltas en la cerveza, se
debe evitar calentar la cerveza durante la filtración manteniéndola r a una
temperatura igual o menor a 1°C. A estas temperaturas las partículas que
forman la turbidez fría quedan retenidas en el filtro, lo que previene
posteriores problemas de estabilidad.
La filtración de la cerveza es realizada mediante inyección de tierras

filtrantes (tierras de diatomeas) en un filtro de candelas. Una vez filtrada la
cerveza es normalmente pasterizada, lo que elimina el riesgo de
crecimiento microbiano.

4.8. CARBONATACIÓN
Una gran parte de refrescos que se consumen en el mundo son sometidos

a procesos de carbonatación, bien sea para dotarles de esa efervescencia
característica fruto de la dilución del ácido carbónico, como también para
conseguir un efecto conservante mediante la reducción del pH.
En la elaboración de la cerveza, el proceso de carbonatación es natural y

propio de la fermentación. En este caso, las plantas de carbonatación
permiten controlar y añadir el carbónico necesario para estandarizar el
resultado final.
Bien sea para cerveza o para cualquier otra bebida carbonatada, el control
minucioso de la temperatura y la presión de saturación durante la adición,
así como un sistema de mezcla eficiente y un diseño muy preciso que evite
pérdidas y desprendimientos, son primordiales en la concepción del sistema
de carbonatación y mezcla.
La cantidad de gas disuelta en cerveza se mide en volúmenes. Si un litro de
cerveza se carbonata con 2.5 volúmenes, eso significa que hay 2.5 litros de
CO2 disueltos en la cerveza.

El dióxido de carbono en sí no tiene sabor o por lo menos no es detectable,

pero como gas saliendo de la solución (burbujas, espuma), sí incide en la
percepción de aromas y sabores
característicos de la cerveza, afectando
su percepción general.
Cuando una empresa produce cerveza

debe tomar control del nivel
de carbonatación de forma de lograr
obtener los sabores y aromas, pero de
forma controlada. Usualmente, las
cervezas con un fuerte amargo y
perfume no están tan carbonatadas
como las cervezas con menos sabor y
aroma.
Esto hace que la cerveza se sienta

suave en la boca y despida justo la
cantidad exacta del complejo aroma del lúpulo y la malta.
 Presión
La presión, medida en libras por pulgada cuadrada (pounds per square

inch, PSI) se define como la fuerza a la cual las moléculas de CO2 en la
parte superior del envase presionan a la cerveza (algo así como si se
sentaran arriba). A medida que la presión aumenta, el gas golpea a la
cerveza con mayor fuerza y se disuelve dentro de la cerveza más
fácilmente.
A medida que la presión disminuye, el gas no se disuelve dentro de la

cerveza tan fácilmente y sale del líquido.
Las altas presiones incrementan los niveles de carbonatación, las

presiones bajas reducen los niveles de carbonatación. La correcta
cantidad de presión en un envase (metálico o botella) mantendrán el
correcto nivel de carbonatación.
La mayoría de los fabricantes de cerveza o distribuidores pueden darte

sus niveles sugeridos de presión para las cervezas que ellos venden. Si
hacés tu propia cerveza utilizá un cuadro de carbonatación para
determinar la presión adecuada.

 Temperatura y balance de CO2.
La temperatura de la cerveza afecta la cantidad de presión necesaria en el

envase para controlar el nivel de carbonatación.
A medida que la temperatura se incrementa, las burbujas de CO2 se

expanden y "salen" de la cerveza. Si la temperatura cae, el gas se
disuelve más fácilmente en la birrita.
Generalmente, un incremento de 2 grados en

la temperatura necesita una libra de
incremento de presión (ojo que esta escala
es en fahrenheit!!!!!). Un descenso de dos
grados en la temperatura requiere de una
pulgada de menos de presión (misma
aclaración que antes).
La ilustración A representa la presión de CO2

correctamente ajustada para la temperatura
de guarda y nivel de carbonatación de la
cerveza. Hay una cantidad igual de CO2
disuelta y suelta en la birronga.
La ilustración B representa demasiada poca

presión. El gas sale de la cerveza y ocupa la
"cabeza" del envase y en las mangueras.
"Bolsillos" de gas se
acumularán en las mangueras formando derrames
además de una cerveza de sabor chato.
La ilustración C representa demasiada presión de

CO2, hay más dióxido de carbono disolviéndose
en la cerveza que el que sale. La carbonatación de la
bebida se incrementa. Problemas de
derramamiento y una cerveza de gusto "chispeante"
serán los resultados cuando el envase esté más vacío y sirva la cerveza sobre
carbonatada. La sobre carbonatación por lo general es percibida como un sabor
extra-amargo.

4.9. PASTEURIZACIÓN.
La palabra clave de esta definición es selectividad.

A pesar de que la pasteurización elimine varios organismos, hay que
conservar la cerveza en un lugar fresco porque sigue conteniendo
organismos vegetativos (solo la esterilización mata a todos los organismos).
La pasteurización resulta en estabilidad microbiana y físico-química. Hay
que admitir que la pasteurización influye en el gusto de la cerveza, tanto
que se aconseja vivamente la pasteurización de las cervezas ambarinas
(cocidas con malta caramelizada) a fin de obtener un gusto pastoso.
La pasteurización es importante especialmente en el caso de cervezas a

base de frutas: el riesgo de contaminación se debe a los organismos que se
reproducen dependiendo de la maduración y del método de conservación
de la fruta.
A veces los mohos pueden ser muy resistentes. Las cervezas tipo PILS, con
su gusto típicamente amargo, son sensibles a las infecciones y por lo tanto
son las cervezas cuyo gusto es más afectado por la pasteurización.
 Proceso de pasteurización flash y la re fermentación en botella.
Este proceso conlleva algunas ventajas importantes para la

refermentación en botella. A fin de poder controlar la refermentación en la
botella, el cervecero debe conocer la cantidad exacta tanto del extracto
(azúcar líquido o mosto) como de la levadura.
La duración del estacionamiento térmico y la temperatura durante la

Refermentación son también muy importantes. Los dos factores Cruciales
son la determinación exacta de levadura y azúcar. La dosificación del
azúcar y de la levadura, junto con la pasteurización flash, puede mejorar
notablemente el proceso. Dosificando el azúcar con la cerveza, la
pasteurización del azúcar se efectúa junto con la de la cerveza.
La ventaja de semejante operación es que ningún organismo nocivo

procedente del azúcar puede contaminar la cerveza. La pasteurización
flash elimina todo organismo viviente de la cerveza, incluyendo la
levadura.
Por lo tanto, hay que añadir proporcionalmente dependiendo del caudal de

llenado una concentración exacta de levadura después de la
pasteurización. Las botellas llenadas de esta forma presentarán una
mezcla perfecta para una correcta refermentación en botella, sin residuos
de organismos (aquí lo importante es la levadura): una cerveza totalmente

pura. Añadiendo proporcionalmente la levadura al final, también esta fase

resulta completamente bajo control.
4.10. ENVASADO O EMBOTELLAMIENTO
La etapa de embotellado es una de las más importantes dentro de proceso

de elaboración de Cerveza, es aquí donde la cerveza proveniente de
filtración es envasada en botellas de vidrio retornables cumpliendo las
normas de calidad, volumen y presentación. El siguiente diagrama permite
explicar el proceso de embotellado.

5. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA ELABORACION DE

CERVEZA
En general, los diseños mecánicos, eléctricos y de control están

automatizados a lo largo de todo el proceso puesto que aumentan la
eficiencia de las operaciones y disminuyen los posibles riesgos de
daños ocasionados por la manipulación.
En la casa de fuerza que es donde salen todas las fuentes de energía
que son necesarias para que funcione toda la planta, esta agrupada
con las siguientes máquinas:
1. Calderos
Usados los del tipo pirotubulares, cuyos hogares constan de

sopladores y quemadores para combustibles líquidos (en nuestro
caso Diesel) que se encargaran de generar el vapor necesario para el
edificio de cocinas. Cabe recalcar que para mayor rendimiento
térmico el sistema de combustión, así como el de transporte continuo,
se encuentran confinados en un cuerpo especialmente diseñado con
aislamientos térmicos seleccionados para la aplicación y las
temperaturas de operación.
2. Motores

Son empleados en el accionamiento de las bandas transportadoras,

los transportadores de canguilones, bombas, ventiladores y
compresores. Para los accionamientos, de preferencia, en la
adquisición de motores de corriente alterna que funcionan a una
velocidad constante donde su eficiencia será la máxima únicamente
cuando la carga es máxima, se acoplaran accionamientos de
velocidad ajustable de corriente alterna con el propósito de variar la
frecuencia de la potencia suministrada al motor con el fin de reducir la
velocidad para que concuerde con la necesidad de carga.
3. Motores Diesel
Pueden ser empleados en la generación de energía eléctrica caso no

se satisfaga la demanda por la compañía de electricidad y en caso de
emergencias por apagones en tiempo de estiaje.
4. Bombas
Son del tipo axial y se emplean para transportar los diferentes fluidos
conformados a lo largo del proceso. Por lo general empleados en
evacuaciones realizadas en el edificio de cocinas, como las salidas
entre: Olla de crudo, olla de mezclas, olla de filtración (afrechos), olla
de cocción, sedimentador, tanques de fermentación, tanques de
maduración, tanques de almacenamiento y por ultimo hacia la
llenadora.
Se propone el empleo de bombeo programado para satisfacer pronta

y eficientemente la presión y caudales requeridos en cualquier
instante, sin aplicar una fuerza innecesaria y con un mantenimiento
mínimo.
5. Compresores
Empleados en su mayoría del tipo pistón, permiten el funcionamiento

de: el sistema de aire comprimido para la inyección del aire en la
fermentación y en la maduración, el sistema de enfriamiento
mecánico directo de refrigeración con gas amoniaco y el transporte y
llenado del gas carbónico producido en la fermentación para la
conformación del producto final.
El rendimiento del sistema de aire comprimido puede aumentarse
mediante el uso de aire de entrada de los lugares más fríos posibles,
puesto que el aire frío es más denso y requerirá menos energía para
ponerlo a la presión requerida para su inyección en los tanques.
6. Ventiladores
Se utilizan en las instalaciones de recepción de malta así como en la

instalación de molienda para extracción de polvo.
7. Transporte Cambio y Almacenamiento
 Bandas Transportadoras.
Usadas para el transporte de la malta y adjuntos desde su

recepción realizada por camiones hasta los elevadores y
transportadores de canguilones hacia las tolvas de dosificación o
canalones. Son bandas deslizadoras en pasantes de lámina de
metal y bandas de protección contra el polvo.
Su velocidad de flujo es pequeña debido al peso de la malta y los
adjuntos, que en este caso viene determinado por el grado de
humedad que estos contengan.
 Elevadores y Transportadores de Canguilones.
Empleados para mover la malta y los adjuntos en forma vertical,

receptándolos de las bandas transportadoras procediendo de esta
forma a descargarlos por encima de la polea del eje de cabezal
conductor en la parte superior sobre los silos de almacenamiento.
Estos canguilones son por lo común bandas flexibles con bolsas.
 Transportadores Oscilantes.
Los cuales constan de una zaranda o tamiz que por medio de un

sistema vibratorio selecciona las partículas de acuerdo al tamaño
de la zaranda. La harina que pasa por las zarandas pasa
directamente a una tolva de harinas.
 Montacargas.
Utilizadas como máquinas para manejo de materiales mas

comunes. Dentro del extenso campo de aplicación de estos, la
realiza su modelo más básico que es el de contrapeso tipo
estibador. Se destinan a las operaciones de cargas de camiones
en la sección de empaque, transportando los javas o chancletas.
8. Equipos afines al proceso de la cerveza
 Molinos.
Empleados para el desprendimiento de la película del grano de

malta, triturándose el cuerpo principal del almidón al grado
necesario para poderlo someter a proceso.
Intercambiadores de calor.
Son usados para enfriar el mosto en su recorrido hacia los
tanques de fermentación y facilitar la acción del amoniaco como
refrigerante.
 Horno de Túnel (Pasteurizador).
Cuya determinación, a pesar de que las botellas de envase han

sido previamente esterilizadas y todo su recorrido ha sido
perfectamente controlados contra las infecciones la cerveza se
debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante
periodos largos, la pasteurización consiste en calentar la cerveza
a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar
residuos de levadura que pueden pasar en la filtración.
 Llenadora (Envasadora).

Busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las botellas en las
mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación
para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de
temperatura y sin inyección de aire. El llenado de las botellas es
un proceso en series que en el transcurso de las botellas son
lavadas con sosa cáustica para evitar cualquier tipo de
microorganismo en ella. A la botella ya llena se le hace pasar por
unos censores electrónicos que distinguen si una de ellas no tiene
algo propio, no está totalmente llena o está rota. En el llenado, a
la cerveza se le agrega gas carbónico y agua caliente para que
ésta haga espuma y no exista aire al momento de taparla.
 Bombas Dosificadoras.
Inyectaran la levadura en la etapa de fermentación a los tanques.
 Filtros.
Por lo general se tienen: filtros lauther que sirven para separar el

mosto dulce de la masilla. Estos filtros tienen un falso fondo en el
cual cae el líquido y se va quedando la masilla (ésta masilla se
aprovecha como alimento de ganado), filtro que consiste en
panes de celulosa (masa filtrante), eliminando hasta el máximo
las materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas
que puedan contener la cerveza.
Los filtros diatomeas de placas cierran el ciclo de clarificación de
la cerveza previa a la etapa del envasado.
 Tanques de Contrapresión.
Los cuales son herméticos. En el momento del almacenamiento

de la cerveza una vez carbonatada estos tanques, poseen
entradas de cerveza controladas por medio de presión, con el fin
de evitar que exista desprendimiento de gas, debido a la
turbulencia en el seno de la cerveza.
 Tanques Whirpool.
Utilizados en la clarificación del mosto donde este se bombea y

se hace pasar a alta velocidad a través de una tubería tangencial
a la pared del tanque, creando un flujo en el mosto que a medida
que va perdiendo velocidad va provoca la deposición de los
sólidos en suspensión.
 Centrífugas.
Como paso previo a la clarificación de la cerveza, ésta es

utilizada para eliminar un 99% de la levadura presente.
6. DATOS ESTADÍSTICOS DE PRODUCCIÓN
La producción de cerveza en España ascendió a 25 millones de hectolitros en

1998, el uno por ciento más que el año anterior, y sitúa a España como tercer
productor cervecero de Europa -después de Alemania y Reino Unido- y el noveno
del mundo, según los datos de la asociación Cerveceros de España. De ellos, 24,5
millones de hectolitros correspondieron a los once grupos cerveceros más
importantes del país.
EMPRESA PORCENTAJE
Grupo Cruzcampo 22,5%
Mahou 17,9%
Grupo Damm 15,3%
San Miguel 15,2%
El Aguila 14,5%
(*) La multinacional holandesa Heinenken, propietaria en España de El Águila, ha

comprado el Grupo Cruzcampo a Guinness, con lo que la producción conjunta
sería del 37%.
(*) Mahou ha adquirido recientemente el 100% de San Miguel con lo que la

producción conjunta sería del 33,1%.

Según un estudio realizado por la revista "Distribución y Consumo", editada por la

empresa Mercasa, España produce 1.157 toneladas de lúpulo de media anual -la
cuarta mayor de la Unión Europea- y 410.000 toneladas de malta.
En lo que se refiere a las exportaciones, éstas crecieron durante 1998 el 3,5 por
ciento frente al año anterior y alcanzaron una cifra cercana a los 500.000
hectolitros, mientras las importaciones se redujeron en el dos por ciento y se
situaron por debajo de los dos millones de hectolitros.
Tras los 13 años de crecimiento de la industria cervecera española, subida que

alcanzó su punto álgido en 1990 -con una producción de 27,5 millones de
hectolitros-, este sector inició en 1993 una caída en picado, al que siguió un
periodo de altibajos que, de acuerdo con las cifras de los dos últimos ejercicios,
parece haber llegado a su fin, señala el informe. Para el sector, los factores que
podrían haber motivado la actual recuperación de la producción son la
consolidación de una cultura cervecera entre los españoles y la estabilidad en el
tratamiento fiscal.
Del sector cervecero español dependen 8.500 empleos directos e indirectos y las
21 fábricas existentes en el territorio nacional están repartidas entre Andalucía
(cuatro), Cataluña y Madrid (tres), Canarias, Aragón y Valencia (dos), Murcia,
Castilla-La Mancha, Galicia, Castilla León y Navarra (una).
El sector cervecero español presta especial atención a todos los aspectos
relacionados con el medio ambiente y ha sido pionero en el reciclado de los
envases no reutilizables, contribuyendo así al ahorro de energía y residuos.
Adicionalmente, el sector cervecero mantiene el índice más elevado de
retornabilidad de todos los fabricantes de bebidas, ya que envasa la mayor parte
de su producción total, un 65%, en este tipo de envases.
7. MARCO LEGAL
La cerveza es un producto alimentario y, como tal, sujeto a múltiples controles

de tipo legislativo. En este apartado pretendemos mostrar, con la mayor
simplicidad posible, el marco legal básico que rodea a nuestro producto y que
abarca desde su fabricación hasta su puesta en el mercado.
 Normativa aplicable a la cerveza en cuanto producto (RTS)
La cerveza se encuentra regulada mediante el Real Decreto 53/1995, de 20 de

enero del Ministerio de la Presidencia, por el que se aprueba la
Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración, circulación y comercio
de la cerveza y de la malta líquida (BOE nº 34, de 9 de febrero de 1995).
El objeto de esta norma es definir qué se entiende por cerveza a efectos

legales y fijar sus normas de elaboración, circulación y comercio, y, en
general, su ordenación jurídica. Obliga a todas aquellas personas naturales o

jurídicas que dediquen su actividad profesional a la obtención de la cerveza,
así como a los importadores y comerciantes de la misma.
 Normativa referente a los envases de cerveza
Los envases de cerveza se encuentran sujetos a las siguientes normas:

• Contenido efectivo: Real Decreto 1801/2008, de 3 de noviembre (BOE nº
266/2008).
• Características de las botellas como recipientes medida: Real Decreto
703/1988, de 1 de julio (BOE nº 172/1988).
• En tanto que se convierten en residuo: Ley 11/1997, de 24 de abril, de
Envases y Residuos de envases (BOE nº 99/1997) y su reglamento -Real
Decreto 782/1998, de 30 de abril (BOE nº 104/1998).
Cerveceros de España es uno de los miembros fundadores del Sistema
Integrado de Gestión ECOVIDRIO y ocupa actualmente su Presidencia.
Finalizada ya su trayectoria a lo largo de los tres Planes Sectoriales de
Prevención de residuos de envases que abarcaban el periodo 1997 - 2007, se
encuentra en el escenario que llega hasta 2010.
 Normativa medioambiental (IPPC)
La industria cervecera se encuentra sujeta al cumplimento de la Ley 16/2002,

de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación (BOE nº
157, de 2 de julio de 2002), que articula un procedimiento para la concesión de
las autorizaciones ambientales integradas para las instalaciones industriales
sujetas a la misma, donde deberán constar los límites máximos de emisión
autorizados en función de las mejores técnicas disponibles en cada caso.
Como referencia respecto a las mejores técnicas disponibles por sectores, se
han elaborado en el IPTS (Instituto de Prospectivas Tecnológicas) de Sevilla
unos documentos llamados BREF.
Tomando este BREF como punto de partida, Cerveceros de España ha

colaborado con el Ministerio de Medioambiente en la redacción de una Guía de
Mejores Técnicas Disponibles en el sector cervecero español, para cuya
redacción se contó con el Centro Tecnológico AINIA. Se ha pretendido que la
Guía constituya una herramienta sencilla y práctica en su uso, recogiendo la
información necesaria y disponible, expuesta y descrita con la claridad,
extensión y precisión conveniente, para facilitar así la comprensión y el trabajo
de las Comunidades Autónomas, ya que corresponde a sus órganos
ambientales la coordinación de los trámites de concesión de las Autorizaciones
Ambientales Integradas.
Acceso a la Guía.
A escala comunitaria, la Asociación de Cerveceros de Europa ha consensuado

una guía para la aplicación de mejores técnicas que se ha facilitado al IPTS,
como parte del documento BREF que está elaborando para toda la industria
agroalimentaria europea.
8. EFECTOS AMBIENTALES EN EL PROCESO DE LA ELABORACION DE LA

CERVEZA
Las cervecerías, contienen focos de contaminación ambiental tanto en el proceso

de elaboración, como en la etapa de embotellamiento y servicios industriales.
El siguiente esquema ilustra los principales contaminantes generados en la
industria cervecera.
 CONTAMINANTES PROPIOS DEL PROCESO.
En primera instancia, se realiza el análisis con el proceso de elaboración, ya

que es en el lugar de elaboración de la cerveza, en donde se presentan los
mayores problemas ambientales del proceso.
 Emisiones

 En el molino: Cuando se lleva a cabo la molienda de la malta, la

harina de malta y cascarilla pasan a una tolva, pero de este proceso,
se genera gran cantidad de material particulado residual; las
partículas grandes, son recogidas en una tolva mediante un ciclón
localizado en el techo del edificio y empacadas para vender a las
plantas fabricantes de alimentos para animales, pero existe sólido
ultrafino que es muy difícil de controlar y éste es venteado a la
atmósfera.
 En la sala de cocimientos, las ollas cuentan con chimeneas, por las

que salen a la atmósfera vapores (agua) a altas temperaturas
(100ºC) lo cual representa una descarga térmica de 650 calorías por
gramo de mosto que se está evaporando y generación de olores. La
descarga térmica varía de acuerdo con la capacidad de la planta.
 En la zona de embotellamiento se emite a la atmósfera vapor de

agua utilizado en la lavadora de botellas y en la
pasteurización. Además es la zona de una cervecería que más
inconvenientes presenta por los excesivos niveles de ruido
(superiores a 80 dB).
 Vertimientos
 En las cocinas: Cuando hay cambio de producto, en todos los

equipos y líneas hay descargas de mosto por purgas o drenajes
(aporte de nitratos, fosfatos, sólidos suspendidos, pH ácido), con el
fin de garantizar que el producto deseado, cumpla con las
características requeridas. La cantidad de sedimento resultante en el
whirlpool es de 0.2 - 0.4% volumen del mosto, con contenido de
materia del 15 - 20% en base seca; al no ser reutilizado y por el
contrario, se es arrojado dentro de las aguas residuales aportan una
carga de DBO alrededor de 110000 mg/Kg de sedimento húmedo.
 La levadura: En la fermentación, la levadura es reutilizada el mayor

número de veces que sea posible (contando con un buen
rendimiento puede ser reutilizada hasta 7-8 veces).
Cuando pierde su eficiencia, en algunas partes se seca, pero en

otras se almacena y es transportada presentándose problemas de

derrames cuyo destino es la alcantarilla. Además en el lavado tanto

de los tanques de fermentación y maduración, como del filtro de
tierras diatomáceas, hay grandes descargas de materia orgánica
atribuidas a los restos de levadura que quedan impregnados en las
paredes de los equipos. Cuando no hay sistemas de secado de
levadura y esta vierte en el caudal de aguas residuales, esta
levadura en suspensión aporta una carga de DBO entre 120000-
140000 mg/l.
 los sistemas de lavado de equipos CIP: Este proceso de lavado,

presenta tres fases, Primero pasa agua por las líneas y equipos.
Luego el recorrido lo hace una solución de soda cáustica ( 2-4%) que
se encarga de esterilizar.
Por último, se hace circular agua de nuevo arrastrando restos del

álcali impregnados en las paredes. Esta es arrojada a la cañería. La
solución de soda, es recolectada y enviada a los tanques de
recuperación
 Las de lavado de las tierras diatomáceas : Estas aguas contienen

alto contenido de DOB por la levadura retenida en las tierras que no
logró sedimentarse en los tanques de maduración.
 Cerveza residual: Las principales fuentes de cerveza residual están

en
Cerveza remanente en los tanques de proceso después de

ser desocupados. Esta cantidad depende de la eficiencia con
las que éstos han sido desocupados.
En el filtro de tierras diatomáceas. Al poner en marcha el filtro,

éste primero es lleno de agua la cual es empujada por
cerveza. Cuando se para la operación del filtro, la cerveza es
empujada con agua. En estos períodos (puesta en marcha y
parada) resulta una mezcla de cerveza y agua.
En el lavado de tuberías, primero se llenan de agua para
retirar la cerveza remanente en las paredes; por consiguiente
sale una mezcla de agua y cerveza.

Cerveza que contienen las botellas rechazadas cuando éstas

no cumplen las especificaciones requeridas (volumen,
partículas en suspensión, etc).
La cantidad de cerveza residual se encuentra alrededor de 1 -

5% del total de la producción y si ésta es descargada, aporta
una carga de DBO de 80000 mg/l.
 Material Sólido.
 El afrecho húmedo algunas cervecerías tradicionales, no cuentan
con secadores de afrecho. Este es almacenado y transportado
húmedo, por lo tanto en los camiones hay escurrimientos de licor.
Cuando se cuenta con secadores, el afrecho seco se utiliza para
concentrado de animales. Con un proceso de secado, se logra
reducir la humedad al 10%. El licor del afrecho es almacenado y se
vende a los porcicultores de la región cuando existe la demanda.
 Las tierras diatomáceas: Generalmente se someten a lavado para

ser reutilizadas, aunque luego de continuas filtraciones, éstas van
perdiendo eficiencia y se convierten en materiales de desecho. Se
acostumbra secarlas mezcladas con los afrechos. Usualmente se
producen como residuo 1-3 Kg de tierras filtrantes por Tonelada de
cerveza (0.1-0.3 Kg de tierras filtrantes por hectolitro de cerveza).
 En la lavadora de botellas: Gran descarga de sólidos (etiquetas,

pitillos, esquirlas de vidrio, etc). El piso tiene una serie de rejillas que
retiene buena parte de estos, pero alcanza a pasar parte de material.
Las etiquetas no son recicladas, por presentar adheridas esquirlas de
vidrio que impiden un tratamiento posterior en las plantas
productoras de papel, ya que los equipos pueden verse seriamente
afectados por la presencia de los restos de vidrio.
 En las bandas transportadoras: Durante el desplazamiento, hay

rompimientos de botellas (8.5 Kg/Ton de cerveza (0.85 Kg/Hl de
cerveza) aproximadamente). Los vidrios son recogidos y enviados a

la planta productora de envases. Usualmente se emplean trampas de

vidrio en el piso, sin embargo pequeños trozos de vidrio alcanzan a
traspasar las rejillas convirtiéndose una carga de sólidos dentro del
vertimiento general de la planta.
En la siguiente tabla se presentan los residuos sólidos que

generalmente se producen en la industria cervecera con planta
aerobia de tratamiento de aguas residuales y los generados por una
de las cervecerías más grandes y modernas del país.
Residuos Sólidos generados en una cervecería.
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tic
59
o
.
 CONTAMINANTES POR COMBUSTIÓN:

Las cervecerías, cuentan con la generación de vapor como uno de los

servicios industriales más importantes en la planta, y por lo tanto, como una
fuente significativa de contaminación.
 Emisiones.
De la generación de vapor, se producen emisiones en forma de gases

contaminantes primarios (NOx, SOx, CO y CO2 entre otros), y como
descarga térmica a la atmósfera (descargas energéticas debido a las altas
temperaturas de los gases de chimenea).
En algunas cervecerías se quema crudo de castilla, en otras gas natural,
carbón o fuel oil en sus calderas.
Estas tienen sus respectivas chimeneas, aunque los operarios se

preocupen por mantener las condiciones adecuadas para una buena
combustión, se emiten gases y restos de hollín (dependiendo del
combustible) por no contar con ciclones antes de la entrada a las
chimeneas.
Con respecto a los humos emitidos en una caldera, vale la pena un análisis
y por lo tanto un control muy estricto de éstos, ya que su aporte al medio es
considerable y desafortunadamente es altamente nocivo por sus
componentes.
En una cervecería se requiere de una gran cantidad de vapor, como lo

mencionamos anteriormente, por lo tanto las calderas están
permanentemente en funcionamiento, lo cual demanda gran cantidad de
combustible. Estos combustibles son de origen fósil como el gas natural,
carbón, crudo de castilla y combustóleo utillizados en las cervecerías del
país.
Las principales emisiones generadas por el empleo de este tipo de
combustibles son:
 Oxidos de Azufre:
Estos óxidos son generados durante la combustión, por la

oxidación del azufre contenido en el combustible. Las emisiones
de SOx provenientes de sistemas convencionales de combustión
predominan en forma de SO2 y no están sujetas al diseño de
quemadores o tamaños de calderas, sólo dependen del contenido

de azufre en el combustible. En promedio más del 95% del azufre

combustible es convertido a SO2, 1 - 5 % es oxidado a
SO3 (trióxido de azufre) y 1 - 3% es emitido como azufre
particulado.
El SO3 reacciona con el vapor de agua de la atmósfera y de los

gases circulantes de combustión formando así el ácido sulfúrico,
que contribuye, de igual manera que los óxidos de nitrógeno, a la
formación de la lluvia ácida.
Entre los combustibles de mayor generación de SOx están el

carbón, crudo y combustóleos. El gas natural, por ser un gas
combustible previamente tratado, tiene muy bajas cantidades de
azufre (menos de 0.1%). Sin embargo, ciertas cantidades de
mercaptanos son adicionados al gas con propósitos de detección
de éste en caso de fugas, por consiguiente conllevan a pequeñas
generaciones de SOx.
En la tabla se presentan los factores de emisión de SOx para los

combustibles más utilizados en calderas.
Factores de emisión de SOx para diferentes combustibles.
lb SOx/unidad de peso o
Combustible
volumen de combustible
Carbón Bituminoso y
Subbituminoso
Pulverizado, fondo seco,
19S=25.27 lb SO2/Ton
quemado en pared.
quemado tangencialmente.
Pulverizado, quemado en
fondo húmedo.
157S=392.5 lb SO2/103gal
Combustóleo
5.7S=14.25 lb SO3/103gal
Gas Natural 0.6 lb/106 ft3
Se indica el porcentaje en peso del contenido de azufre en el combustible y

debe ser multiplicado por el valor dado (19). Para el carbón utilizado en
Colombia S=1.3.
 Material Particulado:
Las emisiones de material particulado dependen del grado de combustión

realizado, así como del contenido de cenizas del combustible utilizado.
Dentro del MP se encuentran partículas filtrables sólidas de diámetros muy
pequeños (micrones) y fracciones condensables.
El material particulado filtrable es emitido principalmente por la combustión
de carbón, crudo y de combustibles residuales o combustóleos pesados (Nº
6), los cuales poseen altos contenidos de ceniza. MP condensable se da
principalmente en la combustión de gas natural.
Los siguientes son los factores de emisión de material particulado en varios

combustibles.
Factores de emisión de Material Particulado para diferentes

combustibles.
Material Particulado (MP)

Combustible lb/unidad de masa o
volumen del combustible
Carbón Bituminoso y PM menor
Filtrable MP
Subbituminoso 10  m
5A=340.7
Pulverizado, fondo seco, 1.15A=102.21
Kg/Ton
quemado en pared. Kg/Ton
5A=340.7
Pulverizado, fondo seco, 1.15A=102.21
Kg/Ton
quemado tangencialmente. Kg/Ton
3.5A=238.5
Pulverizado, quemado en fondo 1.3A=88.58
Kg/Ton
húmedo. Kg/Ton
9.19(S)+3.22=15.17 lb MP
Combustóleo
filtrable/103gal
1-5 lb MP filtrable/106 ft3
No disponible dato MP
Gas Natural
condensable
para calderas industriales
AP-42. FACTORS EMISSION. Octubre 1996.
El factor A indica el contenido de ceniza del combustible, para obtener el

factor de emisión de material particulado para el carbón, multiplicar el valor
de A por el valor dado.

 Monóxido de Carbono:
La cantidad de CO depende exclusivamente de la eficiencia de la

combustión. La presencia de CO en los gases de chimenea resulta
principalmente de una combustión incompleta del combustible. Algunas
causas de combustión incompleta se atribuyen a insuficiente oxígeno
disponible para la combustión, mezcla pobre de aire-combustible, bajas
temperaturas de combustión, reducción de los tiempos de residencia de
los gases de combustión y reducción de la carga (es decir, reducción de
la intensidad de combustión). Con el fin de reducir la cantidad de NOx
en los humos se puede incrementar la producción de CO, por lo tanto se
debe operar cuidadosamente la combustión para lograr un equilibrio.
Factores de emisión de CO para diferentes combustibles.
lb CO/unidad de peso o
Combustible
volumen de combustible
Carbón Bituminoso y
Subbituminoso
0.25/Ton
quemado en pared.
0.25/Ton
0.25/Ton
quemado tangencialmente.
Pulverizado, quemado en
fondo húmedo.
Combustóleo 5 lb/103 gal
Gas Natural 40 lb/106 ft3
AP-42. FACTORS EMISSION. Octubre 1996.
 Gases promotores del efecto invernadero:
El dióxido de carbono (CO2), metano (CH4) y óxido nitroso (N2O), son

los principales gases que contribuyen al efecto invernadero y son
producidos durante el proceso de combustión de com0bustibles fósiles.
El CO2 se forma por la oxidación de CO formado durante la reacción del
carbono combustible y el oxígeno del aire. Cuando la reacción es
completa, todo el CO se oxida a CO2.

La formación de N2O durante la combustión está gobernada por una

serie compleja de reacciones. Esta formación se minimiza manteniendo
la temperatura de combustión por encima de 1475ºF y el exceso de aire
en mantenido en el mínimo (menos del 1%).
Las emisiones de metano (CH 4) son altas en períodos de baja
temperatura de combustión o combustión incompleta como en los ciclos
de encendido y apagado de las calderas. Generalmente las condiciones
que favorecen la formación de N2O favorecen así mismo la formación de
metano.
 Compuestos Orgánicos: Pequeñas cantidades de compuestos

orgánicos son emitidos durante los procesos de combustión. Así como
las emisiones de CO2, el flujo de compuestos orgánicos emitidos
depende de la eficiencia de combustión en la caldera.
Los Compuestos Orgánicos Totales (TOCs) incluyen VOCs, compuestos

orgánicos semivolátiles y compuestos orgánicos comdensables. Las
emisiones de VOCs son principalmente caracterizadas por
hidrocarburos en fase gaseosa no quemados. Estas emisiones casi
siempres son de alifáticos, oxigenados y compuestos aromáticos de bajo
peso molecular (alcanos, alquenos, aldehidos, ácidos carboxílicos,
benceno, tolueno, xileno y etil benceno) los cuales se encuentran en
fase gaseosa en los gases circulantes de combustión.
Las emisiones orgánicas restantes están compuestas por grandes
cantidades de compuestos emitidos de las fuentes de combustión en
fase condensada. Estos compuestos pueden ser casi exclusivamente
clasificados dentro del grupo conocido como Material Orgánico
Policíclico (POM) y subgrupo de compuestos llamados Hidrocarburos
Aromáticos Polinucleares (PAH o PNA).
El formaldehido es formado y emitido durante la combustión de

hidrocarburos presentes en combustibles como carbón y crudos. El
formaldehido se encuentra presente en los gases circulantes de
combustión en fase gaseosa. Este está sujeto a oxidación y
descomposición a altas temperaturas alcanzadas en el proceso de
combustión.
A continuación se presentan las principales emisiones típicas en una

cervecería, quemando los tres combustibles más comunes.

 Descargas térmicas a la atmósfera.
La tabla a continuación, presenta la descarga térmica para diferentes

tipos de combustibles que se utilizan en varias cervecerías colombianas,
suponiendo eficiencias en calderas de 0.65 para aquellas que queman
carbón y 0.75 para las que queman crudo, combustóleo y gas natural.
Se supone un consumo de energía de 1500 HJ/Ton (150 MJ/Hl) de
cerveza para una cervecería bien operada y de 3500 MJ/Ton (350
MJ/Hl) de cerveza para cervecerías antiguas y con bajos niveles de
operación.
Descarga térmica de los principales combustibles en cervecerías.
Descarga térmica -
Combustible
MJ/Ton (MJ/Hl)
Buena Operación
operación ineficiente
Carbón 525 (52.5) 1225 (122.5)
Crudo de Castilla 375 (37.5) 875.1 (87.51)
Combustóleo 375 (37.5) 875.1 (87.51)
Gas natural 375 (37.5) 875.1 (87.51)
Fuente:Cálculos Convenio UIS-IDEAM.
La descarga térmica depende del consumo de energía y de la eficiencia

de la caldera, la que a su vez depende del combustible utilizado. La
descarga térmica además revela la cantidad de energía que está siendo
arrojada a la atmósfera indiscriminadamente, lo cual contribuye a un
sobrecalentamiento en el ambiente entorno a la fábrica.
 Vertimientos.
 Purgas en las calderas: Se extrae agua de la caldera, con el fin de evitar

que se rebasen los límites de concentración de cada componente en
ella.
Existen dos corrientes de purga en una caldera. En la primera se
encuentra el flujo de purgado que se controla para regular los sólidos

disueltos u otros factores en el agua de caldera. La segunda, proviene

del tambor de lodos o de los cabezales del la pared de agua y el que se
opera en forma intermitente a una carga reducida de la caldera para
liberarla de los sólidos sedimentados acumulados en las áreas
relativamente estancadas.
 En un día, 100000 Lb de purgado tienen un contenido de sólidos de

1000 mg/L y 100 Lb de sólidos removidos. Dentro del examen típico de
las pérdidas de energía en un sistema de calderas se tiene que por
purga se pierde 170 millones BTU/día.
 Material Sólido.
 Cenizas de las calderas : Después de la combustión dentro de las

calderas, resultan como producto de combustión la escoria y las
cenizas. Las cenizas del hogar de una caldera, al no contarse con
ciclones antes de las chimeneas, salen a la atmósfera convirtiéndose en
un serio problema de contaminación. Este material, en grandes
cantidades causa afecciones respiratorias. La cantidad de cenizas
depende del combustible que se esté empleando, por ejemplo el carbón
es de los combustibles sólidos el que mayor contenido de cenizas
posee; por el contrario del gas natural que carece completamente de
éstas.
 CONTAMINACIÓN EN POR PROCESOS.
 Emisiones
 En los procesos de secado de subproductos se libera vapor de agua a la

atmósfera. Este vapor sale a temperaturas superiores de los 100ºC
ocasionando grandes pérdidas de energía por descargas térmicas al
ambiente. Si una cervecería produce anualmente 2800000 Kg de
afrecho húmedo con 80% de humedad, al secarlo se están liberando
1568000 Kg de agua evaporada en el año (3-4 ton de agua en promedio
diariamente).
 Fugas de refrigerante del ciclo de refrigeración el amoníaco es usado

hoy en día como refrigerante en las cavas de fermentación y
maduración. También cuenta con un sistema de tratamiento, que aunque

es cerrado, se presentan fugas, las cuales pueden ser cuantificadas de

acuerdo a la frecuencia de reposición de refrigerante al sistema (dato
desconocido por ser propio de cada planta). Se recomienda la
instalación de válvulas automáticas shutt-off y un sistema de ventilación
en caso de emergencia.
 Vertimientos.
 En la planta de recuperación de CO2 se utiliza agua para lavar el gas. El

agua arrastra las impurezas contenidas en éste y por ende se
contamina. Al no contar con planta de tratamiento de aguas residuales,
el agua de lavado del CO2 se convierte en un vertimiento más de la
planta de fabricación de cerveza.
 La ósmosis inversa, como proceso de depuración del agua para la
elaboración del mosto cervecero, genera un caudal de agua
concentrado en sales minerales, el cual al ser descargado en los
cuerpos de agua, crea como concecuencia la desestabilización química
de éstos.
 Material Sólido
 Membranas semipermeables inservibles. Con el tiempo las membranas

utilizadas en la planta de depuración de agua por ósmosis inversa se
van saturando y desgastando con el tiempo, convirtiéndose en un
desecho sólido. El tiempo de vida de una membrana, depende de la
calidad en la construcción de ésta.

9. CONCLUSIONES
 Si bien en estos tiempos ya se saben las causas por las cuales en el

proceso de elaboración de cerveza, no se llegaba a la obtención de la
misma, también se sabe que es necesario tener un control que permita
medir con exactitud el estado del proceso, para lo cual puede
perfectamente intervenir un Ingeniero en ambiental.
 en el proceso de la elaboración de la cerveza se encuentra 9 operaciones

unitarias las cuales son la molienda, maceración, cocción del mosto,
enfriamiento del mosto, fermentación, maduración, filtración, carbonatación
y pasteurización.
 La contaminación atmosférica deriva de los gases de combustión COVs
generados durante el proceso de cocción.
 los polvos de partículas, producidas durante la recepción de malta y
emisión de CO2 durante la fermentación.
 Se generan cantidades de residuos asimilables a urbano así como vidrios,
cartón, plásticos, etc., esto derivados de las operaciones de recepción de
materia prima y envasado.

10. BIBLIOGRAFÍA
 Codex Alimentarius. Principios Generales de higiene de los Alimentos. CAC/RCP

1-1969, Rev 3 (1997).
 Directiva 93/43 CEE del Consejo. Relativa a la higiene de los productos

alimenticios. 14 de junio de 1993
 Directrices para la aplicación del sistema de análisis de riesgos y control de puntos

críticos. Comisión del Codex Alimentarius. Alinorm 93/13a, 95/13, y 97/13.
 Guía del Usuario del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos.
Programa Flair, CEE, Acción Concertada Nº7, 1994
 www.slideshare.net/juanpfohl/proceso-de-elaboracin-de-la-cerveza
 http://www.youtube.com/watch?v=_N2vb1diSHg
 http://es.scribd.com/doc/18417412/2-OPERACIONES-UNITARIAS
 http://entornoacademico.blogspot.com/2013/02/proceso-elaboracion-industrial-de-
la.html
 http://www.camaracervecera.com.ar/proceso-de-fabricacion-de-la-cerveza.php
 http://www.revistavirtualpro.com/files/Ed052007.pdf
 http://www.revistamash.com/detalle.php?id=376
 http://www.esebertus.com/archivos/elaboracion_cerveza.pdf
 https://www.google.com.pe/search?
q=que+es+mosto&rlz=1C1GGGE_esPE539PE539&oq=que+es+mosto&aqs
=chrome..69i57j0l5.3134j0j8&sourceid=chrome&espv=210&es_sm=93&ie=
UTF8#es_sm=93&espv=210&q=filtracion+del+grano+en+la+cerveza
 http://www.verema.com/blog/el-blog-del-cervecero/1000485-proceso-
molienda-malta-para-cerveza

11. ANEXOS.

FUENTE:
http://www.juntadeandalucia.es/medioambiente/portal_web/web/temas_ambientales/vigilancia_
y_prevencion_ambiental/prevencion_ambiental/guia9.pdf


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[IDENTIFICACION DE LAS OPERACIONES UNITARIAS EN LA FACULTAD DE CIENCIAS

ELABORACION DE CERVEZA] DEL AMBIENTE

“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE CIENCIAS DEL AMBIENTE

IDENTIFICACION DE LAS OPERACIONES UNITARIAS EN EL

Ing. Químico CARLO POMA VILLAFUERTE

 CATIRI MEJIA Alex

Para conseguir la mezcla de ambos sabores, se añade el lúpulo durante el

PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZAPáá giná 2

Existen ilustraciones de la elaboración de cerveza que pertenecen al apogeo de

Esas bebidas alcohólicas resultaban particularmente atractivas para aquellos

En la Edad Media la elaboración de cerveza fue considerada un arte o un misterio,

Así, el malteado consistía en la inmersión de la cebada en agua y en permitirle

PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZAPáá giná 3

3.1. OBJETIVO GENERAL:

3.1.1. Identificar las operaciones unitarias en el proceso de elaboración de

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

3.2.1. Describir el proceso de elaboración de la cerveza.

3.2.2. identificar cuáles son las operaciones unitarias donde se produce

PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZAPáá giná 4

4.1. MATERIAS PRIMAS

Está constituida por granos de cebada germinados durante un periodo

El lúpulo es un ingrediente insustituible en la elaboración de la cerveza

4.1.3. Adjuntos (Grits)

Debido a la alta fuerza diastásica (Fermento) de la malta es necesario

Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la

Son hongos microscópicos unicelulares que transforman los glúcidos y

En el caso de las cervezas tipo lager, el hongo utilizado es el

PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZAPáá giná 5

4.2. PROCESO DE LA ELABORACION DE LA CERVEZA (OPERACIONES

El mero propósito de moler las maltas es romper la cascara del

Ya que sabemos cuál es su propósito, ahora brinquemos al proceso.

PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZAPáá giná 6

La cascara actúa como un filtro natural que nos ayuda a retener la

Un gran ejemplo de esto es la elaboración de cervezas de trigo. En

 La cascara debe de permanecer lo más intacta posible.

 Celulosa: No es soluble por el agua. Casi no es afectada por

 La cascara es elástica y difícil de moler- pero también difícil de

 Aporta un filtro natural para el lavado del grano.

 La cascara puede afectar el color y dar un sabor negativo-

 Perfil del endospermo

 La primera fuente de almidones, carbohidratos y proteínas que

 Si esta se encuentra bien modificada es fácilmente solubilizada

 Si esta se encuentra mal modificada puede bajar la eficiencia y

PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZAPáá giná 7

 Debe molerse por completo

 Conversiones químicas/ biológicas las cuales ocurren en la

 La composición cualitativa del mosto.

Es importante mencionar que si la calidad de la malta es mala, el

 Fino (Mayor eficiencia)

 Más azucares fermentables.

 Mayor atenuación en la fermentación.

 Mayor producción de alcohol.

 Mejor lavado de grano

 Un poco menos de eficiencia/extracto.

PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZAPáá giná 8

cervecerías lo hacen para incrementar productividad, pero

Todos los procesos en la elaboración de una cerveza son

Es durante el proceso de maceración donde se obtiene lo que

La maceración consiste básicamente en someter una mezcla de

Una enzima es una proteína catalizadora (catalizador biológico) que

Las enzimas, a diferencia de otras proteínas, tienen la capacidad de