Presentado por

BERNARD SEEMANN

Los beneficios de desarrollar el

control de proceso en línea
CONTROL DE PROCESO

CONTROL DE PROCESO EN PLANTA DE CEMENTO

 Nunca deberíamos olvidarnos que el proceso de

fabricación de cemento, ES PRINCIPALMENTE
UNA TRANSFORMACIÓN MINERAL, eso significa
que el producto debe ser monitoreado y
controlado directamente en cada etapa de
transformación
CONTROL DE PROCESO

LA TRADICIÓN :

TOMAR MUESTRAS MANUALMENTE

DESDE 1/H a 1/ turno
LLEVARLAS HASTA EL LABORATORIO
ANALIZADOS MANUALMENTE

RESULTADOS ENVIADOS A LA SALA DE

CONTROL  Acción ±1 hora después
CONTROL DE PROCESO

LA DEBILIDADE DEL METODO

TRADICIONAL :

•MUESTRAS NO REPRESENTATIVA

•FRECUENCIA BAJA

• TIEMPO DE RESPUESTA LARGO

• ERRORES HUMANOS
 Laboratorio Automático
Mezcla crudo 1 Harina caliente Clinker
Mezcla crudo 2 Alimentación Cemento 1 Cemento 2
horno

Field network

Ventilador
Transporte
Analizador de cal libre Analizador de Carbono y Azufre

Hacia PLC sistema planta

Gas Extraccion (LIMS, PLC, etc.)
(XRF/XRD) de polvo
PSD Estación
Local tecnico
de trabajo
Molino y
Instrucciones hacia Prensa
alimentadores de Gabinete
mezcla de crudo de Vision
control Software
PSD Analizador Estacion
XRF/XRD Estación puente
de trabajo Muestras
promedias consola control
Programa de XRF móvil
control de Mezcla XRD Laboratory network
de crudo
 Control de Proceso en Línea

Precalcinador
Cemento
Aditivos Silo
Aditivos Silos mezcla
Cantera

Mezcla crudo Clinker Molino Cemento

Premezclado
Silo
Enfriador
Machacador Horno

Composición Pérdida Gas Cal Estructura Carbono Tamaños

al Fuego muestra libre Mineral Azufre partículas
Al - Fe - Ca - Si - S - P - K
& Análisis

7/h 2/h Continuous 5/h Continuous 6/h Continuous

HARINA CRUDA HARINA CALIENTE CLINKER CEMENTO

 Control de Proceso en Línea

Ventajas comparado a los laboratorios centralizados

automáticos
• Análisis con alta frecuencia
•  Ahorro de energía y calidad más estable
• Fácil de utilizar
• Sistemas Independientes
•  no hay riesgo de no tener ningún análisis en toda
la planta al mismo tiempo
• Sistemas más baratos
 Control de la MEZCLA DE CRUDO

PORQUE CONTROLAR EL CRUDO ?

 Chequeo del LSF (Lime saturation factor)

 Chequear la finura, especialmente %>90 micrones

 Chequeo del ratio Silicato SR (ratio de Si vs Al y Fe)

 Chequeo del ratio Aluminio AR (ratio de Al vs Fe)

Cambios de LSF en mezcla de crudo en LSF de crudo deben

mantenerse abajo de 1%
Cambios de SR deberían quedar abajo de 0.1
Cambios en AR deberían quedarse abajo de 0.1
Control de la MEZCLA DE CRUDO
Limite del método tradicional
Frecuencia de control
100

LSF
1 HORA

Ajuste solo 1 vez por hora: grandes fluctuaciones

100
LSF
1 HORA
Aumento de la frecuencia : fluctuaciones menores y el objetivo se logra más a
menudo
LSF valor promedio alto  mas C3S  cemento mas reactivo
Control de la MEZCLA DE CRUDO

Mejor ubicación para tomar una muestra

Precalciner

Blending Silos
Kiln Dust
Additives
Quarry

Preblending Raw Mill

Crusher Kiln

A la entrada de la alimentación del silo de mezcla incluyendo el polvo del

horno (kiln dust), donde se puede, considerando que:
• es el producto final incluyendo adición de polvo de horno
• tener en cuenta el tiempo de residencia de los diferentes componentes del
crudo en el circuito de molienda
Control de Proceso en Línea
Esquema típico
Cuantificación de los mayores óxidos + software de
control de mezcla de crudo
Muestreo en aerodeslizador  Control automáticos de los alimentadores de
Muestreo en caída
dosificación (weight feeders)
Toma muestra
Muestreo tornillo PF106
PREC100

Tolva de mezcla
Muestreo a TRH
pistón P11

Transporte
Mecánico

Hasta 7 análisis por Hacia PLC planta o

hora programa de control
de mezcla de crudo:
Hasta 2 puntos de Ca, Si, Al, Fe, etc.
muestreo
controlado con 1
solo analizador Analizador
FX3500
Estudio de caso Control
de mezcla de crudo
Sistema Automático de control de mezcla de
Analizador
crudo Muestreo

Transporte de muestra
Raw Mix Control
Estudio de caso

Resultados

Valores de LSF del crudo durante 24 horas

una muestra cada 20 mn, con objetivo 0.97
Deviación Estándar do LSF < 0.01
Control de Harina Caliente
PORQUE CONTROLAR
LA HARINA CALIENTE ?

 Monitorear el valor actual del grado de calcinación a la salida

del precalcinador
 Chequeo del valor actual del ciclo Volátiles en el
horno/precalcinador

En los hornos modernos 50 a 60% del consumo de combustible

está quemado en el precalcinador.

Control del ciclo volátil: Azufre, cloro, álcalis

 Control de Harina Caliente
Análisis típicas
Muestreador de
Piston PC303

Determinación Medición
Carbono Azufre Sistema de Perdida al fuego
enfriamiento

Transporte de muestra
corta distancia
Hasta 4 análisis por Hasta 2 análisis por
hora hora

Hacia PLC de
planta:
Valor de Calcinación Hacia PLC planta :
Y Tasa de Azufre Valor de calcinación

2
posibilidades
Estudio de caso Control
de Harina Caliente
Sistema Automático de control de harina caliente
instalado en una planta

Analizador LOI - PAF

CCR hacia control del calcinador

Toma muestra de harina caliente

+ con su enfriador
Estudio de caso
Control de Harina Caliente
Resultados

Valor de LOI
monitoreada
cada 30 mn
Alimentación en
combustible basada
sobre el valor actual
de LOI
Valor de calcinación
ESTABLE y
OPTIMUM
Estudio de caso Control
de Harina Caliente
Sistema Automático de control de harina caliente
instalado en una planta de cemento

Resultados

Date Time LOI Analyser Result Lab Result Variance

23.01.2013 15.26 PM 97,32 97,51 -0,19
15.56 PM 97,90 97,89 0,01
16.26 PM 98,28 97,98 0,30
16.56 PM 97,74 97,72 0,02
Average 97,81 97,77 0,04

Date Time LOI Analyser

Comparación deResult Lab Result
datos entre el Variance
24.01.2013 09.36 AM
laboratorio y el97,15
analizador en 96,61
línea 0,54
10.06 AM 97,20 97,06 0,14
10.36 AM 96,88 97,27 -0,39
Control del Clinker
PORQUE CONTROLAR EL CLINKER ?

 Monitoreo del valor de cal livre (FCaO%)

-Cal libre alta va tener un impacto negativo en la resistencia a 28 días. Las
pequeñas partículas de cal libre bien quemadas hidratan muy lentamente. Ellas
van hidratarse muchos días después de haber sido en contacto con el agua, y
el tamaño se duplica provocando grietas en el hormigón

- Si el LSF está correctamente

dosificada, cal libre baja indica
que el clinker ha sido quemado
muy duro. El resultado son
grandes cristales de alita, que son
difíciles de moler, y el cemento
tiene una reactividad más baja.
Control del Clinker

PORQUE CONTROLAR EL CLINKER ?

 Utilizar los dados para optimizar la operación de quemado
del horno

HORAS
CONTROL DE PROCESO

LA TRADICIÓN :

TOMAR MUESTRAS MANUALMENTE ≈1/H

LLEVARLAS HASTA EL LABORATORIO
ANALISIS

RESULTADOS ENVIADOS A LA SALA DE

CONTROL  Acción ±1 hora después (como
descartar el clinker fuera de especificación)
 Polvo

Costra?
Clinker?

Muestreo incorrecto,
porque?
Control del Clinker
Sistemas de muestreo de clinker

Enfriador
Horno

Toma muestra
bajo parrillas

Enfriador

Toma muestra a la
descarga del
Descarga del horno enfriador
 Control del Clinker
Sistema de Transporte de la muestra
 Control del Clinker
Optimización de cal libre
Analizador usando extracción por glicol y conductividad

Celda de Análisis

Calentamiento
Celda de Mezcla del clinker + glicol
Preparación Medición de Conductividad

CaO + (CH2OH)2  H2O + (CH2O)22- + Ca 2+

Control del Clinker: Estudio de caso
Sistema automático de control de cal libre como
instalado en una planta

CCR para controlar el proceso del horno

Analizador de cal libre

Toma muestra a la descarga del horno Dados de cal libre
Control del Clinker: Estudio de caso
Resultados

La planta consiguió optimizar

el valor de cal libre y
mantener una baja desviación
Media= 1% estándar
dev Std = 0.1%

En caso de condiciones
anormales, la planta puede
descartar el clinker fuera de la
especificación inmediatamente
antes de entrar en el silo de
clinker
Control del Clinker: Estudio de caso 2
Cal libre y dados de horno

US Plant With 2 wet kilns % free lime

1
0,9
0,8
% Free lime

0,7
0,6
0,5
K-1
0,4
0,3
K-2
0,2
0,1
0 1 2 3

Date

1 : Análisis no sirve para controlar el horno (clinker sobre quemado)

2 : Control del horno manual usando dados de cal libre (cal libre más alta pero
inestable)
3 : Sistema experto conectado al analizador (estable y cal libre mas alta)
Control del Clinker
Ahorros

Ahorros directos
Un aumento de 0,5 % de cal libre genera :

 15 kcal / kg CK de ahorro de combustible

 1kWh / Ton CK de energía eléctrica de molienda

Ahorros indirectos
 Costes laborales análisis Manual

 El costo de manejo de desechos de producción

costos incidentes de Post producción

Control del Cemento

PORQUE CONTROLAR EL CEMENTO ?

 Evaluar el contenido de caliza (CaCO3)

 Evaluar el contenido de yeso (CaSO4·2H2O)
 Evaluar la finura del cemento

Finura del cemento tiene una relación directa con el desempeño

del concreto:
• Resistencia a corto plazo
• Calor de hidratación
• Resistencia a largo plazo
Control del Cemento

LA TRADICIÓN:

UNA MUESTRA COMPUESTA SE COLECTA MANUALMENTE A

LA ALIMENTACION DEL SISTEMA DE TRANSPORTE HACIA EL
SILO DE CEMENTO
LLEVARLAS HASTA EL LABORATORIO
SE ANALIZA ±1 VEZ POR HORA

RESULTADOS ENVIADOS A LOS OPERADORES 

AJUSTE DEL SEPARADOR Y ALIMENTACIÓN DEL
MOLINO
 Control del Cemento

Cuales son las principales desventajas del método tradicional ?

 Sistema de muestreo No representativo

 Frecuencia de control MUY baja

 Tiempo de respuesta largo

 Error Humana

 Valores de Blaine se utilizan para controlar la finura

Control del Cemento
VALORES PSD

Calor de hidratación alta

Contribución a la resistencia
a corto plazo
Contribución a la ultima
resistencia < 32 micrones
Cero contribución a
La resistencia > 32 micrones

 Utilizando los valores de PSD es posible de optimizar y estabilizar las

propiedades requeridas del cemento
Control del Cemento

Mejor ubicación para tomar una muestra

A la salida del circuito de molienda antes del transporte hacia los silos porque
• eso es el producto final, incluyendo el polvo de cemento
 Control del Cemento: estudio de caso
Analizador PSD
Planta de Cemento en UK
Cambios en las especificaciones del producto con análisis fuera de línea

Dados PSD no disponibles para el operador durante el cambio desde OPC

(Ordinary Portland Cement) hasta RHPC (Rapid Hardening Portland Cement)
 Análisis manual Blaine
3 horas son necesarias para lograr la especificación requerida
 Perdida de ± 100 T de cemento!!
Control del Cemento: estudio de caso
Analizador PSD
Planta de Cemento en UK
Cambios en las especificaciones del producto con análisis en línea
Product change
In spec material
360  500 m2/kg

Dado PSD disponible para el operador durante el cambio desde OPC

(Ordinary Portland Cement) hasta RHPC (Rapid Hardening Portland Cement)
 Menos de 30 min son necesarias para lograr la especificación requerida
 Ahorro en tiempo de purga
Control del Cemento: estudio de caso
Analizador PSD
Planta Cemento en USA
Summary of the impact of automated control and real time particle size
measurement on production parameters
Before high level After high level With high level
control control, without control and on
on line PSD line PSD

Bucket elevator pwer (kW)

Average 48 60 69
Std. Dev. 3,81 2,35 3,33
Seperator speed rpm
Average 1414 1536 1476
Std. Dev. 40 45 22
Total feed rate (tph)
Implementación de un sistema de control de Average 118 127 136
proceso de alto nivel con un PSD en línea Std. Dev. 4,2 5,7 3,8
20.3% Reducción de consumo de la energía Mill power (kW)

especifica Average 4884 4902 4468

Std. Dev. 21 13 19
• 15% Aumento de Producción kWh/t 41,8 39,1 33,3
• 15% Aumento resistencia a 1 día One day strengths (psi)
Average 2125,49 2176;54 2454,35
• 10% Reducción del Blaine C3S (%)
• C3S Concentración disminuyo Average 60,22 61,21 59,69

• Demanda en agua del cemento es estable y

baja
CONTROL DE PROCESO
Conclusiones
o El control de calidad debería ser utilizado para optimizar el proceso de
fabricación del cemento y no solo para hacer informe post portem

o Más preciso & mayor frecuencia de resultados, significa que es posible

de mejorar el control del proceso,

y por lo tanto
Mejorar la calidad Y ahorrar energía

o La mayoría de estas soluciones tiene un

o payback < 1 AÑO
• Presentado por
• BERNARD SEEMANN

GRACIAS POR SU
ATENCION