17° Congreso Internacional de Metalurgia y Materiales

CONAMET-SAM
18-20 de Octubre de 2017
Copiapó-Chile

Comparación de la resistencia al desgaste abrasivo de depósitos obtenidos con

electrodos tubulares utilizando los sistemas aleantes Fe-Si-V-C,
Fe-Cr-Mn-C y Fe-Cr-Mn-V-C

M. Rodríguez (a), I. Alfonso (b); L. Perdomo (a), L. Béjar (c)

(a)
Centro de Investigaciones de Soldadura. Universidad Central ¨Marta Abreu¨ de Las Villas. Santa Clara
Villa Clara, Cuba.
(b)
Instituto de Investigaciones en Materiales, Unidad Morelia, Universidad Nacional Autónoma de
México, Campus Morelia UNAM. Morelia, Michoacán. México.
(c)
Facultad de Ingeniería Mecánica. Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo. Morelia,
Michoacán, México.

Manuel Rodríguez: manuel8154@outlook.com

Para contrarrestar el desgaste abrasivo, se utiliza con frecuencia el sistema aleante Fe-Cr-C, con adiciones
de Mn, Ni, Mo, V y otros elementos de aleación para mejorar la estructura, desde el punto de vista del
tamaño y distribución de los microconstituyentes, así como la dureza [1,2,3]. De acuerdo a esta consideración
en el presente trabajo, se han fabricado tres tipos de electrodos tubulares revestidos utilizando el sistema
aleante: Fe-Si-V-C, Fe-Cr-Mn-C y Fe-Cr-Mn-V-C para evaluar el efecto del V sobre la estructura del metal
depositado y también la resistencia al desgaste abrasivo. En la figura 1 se muestran los electrodos fabricados,
y en la Tabla 1 la composición de los depósitos. Para comparar el comportamiento de la resistencia al
desgaste del metal depositado por los consumibles se determinó la pérdida de masa que tuvo cada probeta
una vez sometidas a las condiciones de ensayo, en correspondencia a lo establecido por la norma ASTM G-
65. En la tabla 2 aparece la pérdida de masa y volumen de cada una de las muestras. Los resultados indican
que hay diferencias apreciables al comparar la pérdida de volumen en las muestras ensayadas del metal
depositado con las variantes de electrodos I, II y III. Al confrontar los resultados de la pérdida de volumen,
para los probetas obtenidas con el electrodo perteneciente al sistema Fe-Si-V-C (variante I), con respecto a
los obtenidos con los consumibles de los sistemas Fe-Cr-Mn-C (variante II) y Fe-Cr-Mn-V-C (variante III),
se aprecia que éste último ofrece mayor resistencia al desgaste abrasivo. Resulta interesante que la estructura
de los depósitos obtenidos con el electrodo fabricado con el sistema de aleación Fe-Cr-Mn-V-C tiene mayor
resistencia al desgaste abrasivo a pesar de tener menor dureza en la zona eutéctica (802 HV) que el depósito
realizado con el electrodo de la variante I (1631 HV). No obstante, es significativo que la matriz, la cual
ocupa un área significativa en la estructura, posee valores de dureza apreciables (650 HV). De acuerdo a lo
anterior, se evidencia que la resistencia al desgaste abrasivo no es proporcional a la dureza de los depósitos,
como se indica en la literatura [4]. En este caso se demuestra que para garantizar cierta resistencia al desgaste
abrasivo en el metal de relleno, éste debe tener durezas apreciables para contrarrestar los microcortes de
partículas de minerales extremadamente duras, no obstante, cuando los niveles de dureza en la capa aportada
superan determinados niveles, el tipo de estructura y las fases presentes, así como su distribución, juegan
un papel fundamental en el mecanismo de deterioro provocado por este tipo de desgaste. De acuerdo a la
tabla 2, para el metal depositado con el electrodo de la variante III (Fe-Cr-Mn-V-C), la pérdida de volumen
es significativamente menor. Con relación al aumento de la resistencia al desgaste abrasivo de los depósitos
obtenidos con los electrodos correspondientes a la variante III, respecto al relleno realizado con los
consumibles de la variante II, está relacionado con el incremento de la zona eutéctica. Esta área de la
estructura con una dureza apreciable se debe a la adición del V, que posee elevada capacidad de formación
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de carburos y tiende a reducir la cantidad de austenita retenida, independientemente de que esté presente en
el sistema en cantidades por debajo del 1 %. De acuerdo a la literatura [5] el 0,1 % de V, puede provocar un
efecto apreciable en la estructura con la aparición de carburos de los tipos: VC y V4C3 muy estables a
elevadas temperaturas.

Figura 1. Electrodos tubulares fabricados.

Tabla 1. Composición de los depósitos

Variante Composición del depósito (%)
I C = 2,24 %; Si= 5,074 %; V=0,873 %
II Cr = 12,58 %; Mn= 3,6 %; C= 2,3 %
III Cr = 11,36 %; Mn= 4,04 %; V = 0,74 %; C= 2,45 %

Tabla 2. Pérdida de masa promedio para las probetas evaluadas.

Probetas Peso después del Diferencia de Pérdida de
Peso antes del ensayo en (g)
ensayo en (g) peso en (g) volumen (mm3)
Variantes
I 102,7146 102,5787 0,1359 17,2462
II 91,2487 91,1437 0,1050 13,358
III 92,2743 92,2221 0,0522 6,6412

Palabras claves: Electrodos tubulares; recubrimiento; desgaste.

Área de interés: Área 3, Materiales y Manufactura
Tipo de presentación: Oral () Poster (X )

Referencias:
[1] Avery, H.S., (1966). Hard facing Alloys ASM. Tech. Rept. No.Co-17.3.
[2] Zum- Gahr, K.H. (1987). Microstructure and wear of materials, Elsevier Publ., N.Y.
[3] Gregolim, J.A.R., (1990) Desenvolvimento de ligas Fe-C-Cr(Nb) resistentes ao desgaste, Tese de
doutorado, FEM-UNICAMP.
[4] Blume, F., Reinhar, R. (1988). Características del desgaste de superficies rellenadas por soldaduras.
Schweisstechnik, Nro 3, 108-111.
[5] Wang, Q., Xiaoyan, L. (2010). Effects of Nb, V and W on Microstructure and Abrasion Resistannce of
Fe-Cr-C Hardfacing Alloys. Supplement to Welding Journal. Welding Journal. July, 133-139.