GESTIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES

(CRP) Planificación de requerimientos de capacidad

ADMINISTRACIÓN DE LA CAPACIDAD

PROPÓSITO:

Conocer los componentes del CRP:

• Definiciones de la capacidad
• Planificación gruesa de la capacidad
• Planificación de requerimientos de capacidad (PRC)
• Control de Entrada/Salida (E/S)
• Medidas de capacidad
• Método general para la administración de la
capacidad
INTRODUCCION
Prácticamente todo el análisis de planificación que hemos realizado hasta el momento se ha centrado en la producción de bienes
y/o servicios provenientes de la operación. En el estudio de algunas de las herramientas (como el sistema MRP), básicamente
dimos por sentado que la producción podría efectuarse si se hacía una apropiada planificación y programación de la cantidad
correcta de los componentes adecuados.

Por ello nos enfocaremos sobre todo en la planificación gruesa de la

capacidad (por lo general vinculada con el programa maestro), en la
planificación detallada de la capacidad (casi siempre conocida como
planificación de requerimientos de capacidad o PRC (CRP), vinculada
con el sistema MRP), y en el control de entrada/salida.
DEFINICIONES DE LA CAPACIDAD
Aunque la siguiente afirmación no tiene validez universal, para casi todas las organizaciones (en especial en el caso de las
empresas de manufactura) la capacidad es una declaración de la tasa de producción y, por lo general, se mide como la salida (o
resultado) del proceso por unidad de tiempo. Las empresas que utilizan una medición diferente de la capacidad por lo general son
organizaciones de servicio especializado. Los hospitales, por ejemplo, suelen medir la capacidad en función del número de camas.
El total de horas estándar para producir el artículo X están dadas como 1.557, y como 5.331 horas en el caso del artículo
Y. Históricamente, 20% de las horas requeridas para fabricar los productos se desarrollan en el centro de trabajo
100, 45% se llevan a cabo en el centro de trabajo 200, y el 35% restante se efectúa en el centro de trabajo
300.
Utilizando las horas totales para cada producto podemos calcular las horas totales requeridas para cumplir con
el programa maestro:
Todo lo que tenemos que hacer ahora para obtener un estimado grueso de los requerimientos de capacidad de cada uno
de los tres centros de trabajo (CT), es multiplicar las horas totales por los porcentajes históricos.

A partir de esta información podremos hacernos una idea aproximada de los requerimientos de capacidad para que cada
centro de trabajo pueda cumplir con el programa maestro. En este punto resulta evidente que será preciso tomar algunas
decisiones:
la capacidad deberá planificarse para cumplir con el programa de fabricación proyectado según lo define el programa
maestro, o el programa maestro deberá modificarse en aquellos casos en que la capacidad no pueda ajustarse o cuando se
determine que hacerlo resulta demasiado costoso o difícil.

El motivo por el que este método es tan “aproximado” es obvio: no se realiza acomodo alguno del inventario actual de
partes componentes, ni existe ajuste por el tiempo de espera de los mismos.
Listas de capacidad. El siguiente método de planificación de la capacidad es más complejo, pero proporciona mejores datos, y
más específicos. Para obtener dichos datos, las listas de capacidad utilizan dos piezas adicionales de información relativa a los
productos bajo análisis: la lista de materiales y la información de ruteo. Hemos hablado
ya de las listas de materiales. La información de ruteo, como indica su nombre, describe la “ruta” (o trayectoria) que debe tomar el
producto para ser fabricado. El tipo de datos que se incluyen en la información de ruteo puede variar de acuerdo con cada empresa,
pero generalmente tomará en cuenta parámetros como:
• Las operaciones que deben realizarse, y su orden de ejecución.
• Los centros de trabajo que deberán utilizarse para realizar las distintas operaciones.
• El tiempo estándar para cada operación, incluyendo el tiempo de configuración
del equipo y el tiempo de ejecución por pieza.
Además, la información de ruteo puede indicar qué herramientas se emplean para
cada operación y los centros de trabajo alternativos para llevarla a cabo.
Con esta información más específica basada en estándares y en la lista de materiales, podemos determinar requerimientos
de capacidad más precisos para que cada centro de trabajo pueda cumplir el programa maestro dado. La información del
programa maestro es, nuevamente:
EJERCICIO
PRACTICO