Universidad de La Serena

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Mecánica

Control automático de una

plataforma hidráulica deslizante
para auxilio de vehículos mediante
PLC

Nombres: Angelo Brun

Sebastián Codoceo
Rubén Valverde
Asignatura: Control Automático e Instrumentación
Profesor: Dra.Ing. Carolina Ponce
Fecha: 12 de Diciembre de 2016

Resumen

En el presente informe se representará la simulación de un sistema automatizado a través de un

programa en PLC. La simulación corresponde al funcionamiento de una plataforma hidráulica
deslizante que se ubica en la parte de atrás de un camión mediano y que se utiliza para auxiliar
vehículos averiados. Se identifican los distintos pasos del proceso para poder obtener la tabla de
conmutación y las ecuaciones booleanas que rigen el proceso, para programarlo en un
programador VersaPro 1.1 y simularlo prácticamente en un banco oleo-hidráulico existente en el
Laboratorio de Control Automático.
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1) Introducción

Desde que el hombre descubrió la necesidad de trasladarse más rápidamente y llegar más lejos, se
dedicó a inventar distintos medios de transportes, los que le han servido para moverse y acceder a
los recónditos lugares de la tierra. Lamentablemente los vehículos motorizados no son máquinas
invencibles a prueba de todo, por lo que dependiendo del uso y cuidado que se les entregue,
fallan con menor o mayor frecuencia, y en una misma relación para la gravedad de la falla.

Debido a que el número de vehículos motorizados se incrementa a diario, las fallas de estos
mismos se multiplica por cientos, con lo que se obtiene un sinfín de vehículos que presenten fallas
de distinta gravedad en un periodo de tiempo determinado. Las fallas van desde cosas sencillas
como cambiar unas ampolletas, hasta situaciones complicadas como la posibilidad de fundir el
motor o tener un accidente, siendo en todo caso la peor situación quedar botado y sin poder
mover el vehículo sin ningún medio.

Frente a esto surgió la necesidad de crear vehículos que pudiesen llevar a los vehículos con fallas
graves. Es así como después de muchos años de evolución se ha llegado a camiones modificados
para actuar como grúas de plataforma que dependiendo del diseño y tipo tienen características
prácticas para facilitar el acarreo de una gran variedad de cargas, generalmente son usadas para
transportar vehículos.

Las plataformas están disponibles en varias longitudes, capacidades y grados de movilidad,

concordando todas en que utilizan un winche eléctrico para tirar del cable que se amarra al
vehículo para poder subirlo hasta arriba de la plataforma.

En el presente informe representaremos a través de un programador PLC una simulación de una

plataforma deslizante que se ubica en la parte de atrás de un camión mediano. Esta plataforma
consta de un sistema hidráulico que acciona dos cilindros hidráulicos, provocando el movimiento
tanto vertical como horizontal de la plataforma. El sistema será presentado en su versión
automática, identificando los distintos pasos del proceso para poder programarlo en un
programador VersaPro 1.1 y simularlo prácticamente en un banco oleo-hidráulico existente en el
Laboratorio de Control Automático.

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1.2. Historia

El término “grúa “se deriva de las palabras italianas “grúa “o “grulla”, y tiene como significado el
de “máquina que se usa para levantar pesos y transportarlos”.

Narrar la historia de la grúa no implica una labor tan exhaustiva de investigación como ocurre con
las historias del camión, la motocicleta (motora), el auto o el avión. Sin que esto le reste crédito, la
historia de la grúa es más sencilla de contar ya que su propia descripción nos habla, no ya de un
recurso autónomo, sino de un vehículo de gran utilidad, pero producto de la modificación del
carro (en sus inicios) y posteriormente del camión. La grúa no es otra cosa que un camión, de
diversa capacidad, carga tipos de ejes y tonelaje que se utiliza para remolque, arrastre o
transporte de otros vehículos averiados u otros tipos de equipos o cargas.

Francia, como país pionero en la fabricación de múltiples marcas y modelos de camiones, también
puso un pie al frente, al momento de la invención de la grúa. El honor de ser primero correspondió
al francés, Emile Levassor, quién la colocó en uso, por primera vez, en el año 1891.

Levassor sustituyó, con su ingeniosidad, el papel del caballo que hasta la preindicada fecha, fungía
como tractor-grúa. Esa primera grúa consistió en el empleo de un viejo automóvil de pruebas, al
que se le colocó un gancho en la parte trasera, cuerdas y una caja de herramientas.

Así fue como se abrió camino en las vías públicas o caminos, aún sin pavimentar, la primera grúa
para el remolque de automóviles u otros vehículos livianos. Las grúas de hoy día siguen
precisamente ese mismo patrón: camiones, de diferentes marcas y modelos, de mayor o menor
tonelaje, con más o menos capacidad de remolque o carga, a los que se acondiciona con equipos
especiales para servir la función de remolcar o transportar otros vehículos averiados u otros tipos
de carga.

Se debe hacer notar que la grúa, como vehículo de asistencia o ayuda, tuvo sus inicios poco
atractivos. La más de las veces se trataba de un vehículo antiguo muy grande, de uso privado (de
turismo) con la parte trasera de la carrocería cortada en sierra para poder fijar un brazo de torno.

Las grúas para remolcar vehículos pesados eran grandes camiones cuya vida útil, para el uso
específico que habían sido fabricados o eran utilizados, había terminado. Entonces se les hacía
ajustes que los capacitaran para hacer las funciones de remolque.

En la actualidad, los equipos de grúa se adaptan a marcas y modelos de camiones bien atractivos y
lujosos que da gusto verlos desplazarse majestuosamente por las vías públicas. Sus propietarios o
conductores los exhiben con orgullo, cual si se tratara de un trofeo o pieza de colección.
Si nos acotamos a los vehículos que son utilizados para auxiliar y transportar vehículos menores
como autos y camionetas, existen 3 tipos de camines adaptados para tal condición, los que
difieren en el mecanismo que emplean para poder sujetar, elevar y transportar el vehículo
averiado.

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 Tipo de camión

Camión grúa: Este es un camión o camioneta preferentemente antiguo, el cual sufre

modificaciones en la parte posterior de su carrocería y chasis para así instalar un sistema
hidráulico que acciona un brazo hidráulico el cual eleva el vehículo a transportar.

Figura 1. Camión grúa.

Camión de transporte de vehículo: Este camión posee una plataforma rígida que va fija al chasis
del camión. Presenta un pequeña inclinación negativa en la parte posterior de la plataforma para
de esta forma facilitar la subida del vehículo arriba del camión. Como la plataforma no llega hasta
el suelo, se deben colocar rampas hechas a la medida para conectar la plataforma con el suelo, y
después con el winche eléctrico se tira el vehículo sobre la plataforma.

Figura 2. Camión con plataforma fija.

Camión con plataforma deslizante: Este camión posee una plataforma móvil que corre sobre unos
rieles, lo que en conjunto con el accionar de un sistema hidráulico de 2 cilindros, le permite a la
plataforma elevarse y descender hasta el suelo, lo que sumado al winche eléctrico que tira el
cable, el vehículo sube bajo control y con facilidad hacia arriba de la plataforma.

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Figura 3. Camión con plataforma deslizante.

Marco teórico

1.3. Limit Switch

Son sensores de contacto que muestran una señal eléctrica, ante la presencia de un movimiento
mecánico. Son utilizados ampliamente en ambientes industriales para censar la presencia de
objetos en una posición específica. Se utilizan en diversas aplicaciones. Pueden determinar la
presencia, ausencia, paso y posicionamiento de un objeto.
En un comienzo se los utilizaba para definir el final del recorrido de un objeto, de ahí que se
llamen "interruptores de final de carrera".

Figura 4. Elementos de un limit witch.

 Diseño

Consta de un actuador unido a una serie de contactos. Cuando un objeto entra en contacto con el
actuador, el dispositivo activa (o acciona) los contactos para establecer o interrumpir una conexión
eléctrica.

Están compuestos por dos partes:

 Un cuerpo donde se encuentran los contactos y una cabeza que detecta el movimiento.
 Los interruptores de final de carrera están diseñados con dos tipos de cuerpo: enchufable
y no enchufable.

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Carcasas Enchufables: la carcasa enchufable se abre por la mitad para acceder al bloque de
terminales. Si el interruptor sufre daños o se desgasta, basta con quitar el cuerpo del interruptor
con su cabeza y enchufar uno nuevo. No hace falta volver a realizar el cableado.
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA o NO en inglés), cerrados
(NC) o conmutadores dependiendo de la operación que cumplan al ser accionados. Existen los de
lengüeta, bisagra, palanca con rodillo, varilla, palanca metálica con muelle, de pulsador, etc.

El sensor emite una señal de Encendido/Apagado. (digital) basándose en la presencia o ausencia

del objeto en cuestión.

 Tipos de Salida

Electromecánica

 Relé
 Interruptor

Estado sólido o electrónico

 Transistor
 Transistor de efecto de campo (FET)
 Triac
 Analógico
 Red o bus

El tipo de salida que se elija dependerá de la interface que se haya definido en la aplicación y de
los tipos de salida disponibles para el sensor con el que se está trabajando. Hay que conectarlos
en una salida digital ya que solo dan dos valores: abierto o cerrado.

 Principio de Funcionamiento

El movimiento mecánico en forma de leva o empujador actúa sobre la palanca o pistón

de accionamiento del interruptor de posición haciendo abrir o cerrar un contacto eléctrico
del interruptor.

Esta señal eléctrica se utiliza para posicionar, contar, parar o iniciar una secuencia operativa al
actuar sobre los elementos de control de la máquina.

Estos sensores tienen dos tipos de funcionamiento: modo positivo y modo negativo.

En el modo positivo el sensor se activa cuando el elemento a controlar tiene una tara que hace
que el eje se eleve y conecte el contacto móvil con el contacto NC. Cuando el muelle (resorte de
presión) se rompe el sensor se queda desconectado.

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El modo negativo es la inversa del modo anterior, cuando el objeto controlado tiene un saliente
que empuje el eje hacia abajo, forzando el resorte de copa y haciendo que se cierre el circuito. En
este modo cuando el muelle falla y se rompe permanece activado.

1.4. Válvulas Solenoides

Una electroválvula o válvula solenoide es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el
paso de un fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve mediante una bobina solenoide.
Generalmente no tiene más que dos posiciones: abierto y cerrado, o todo y nada. Las
electroválvulas se usan en multitud de aplicaciones para controlar el flujo de todo tipo de fluidos.

No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, en las que un motor acciona el
mecanismo de la válvula, y permiten otras posiciones intermedias entre todo y nada.

 Clases y funcionamiento

Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula.

El solenoide convierte energía eléctrica, mediante magnetismo, en energía mecánica para actuar
la válvula.

Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas el solenoide actúa directamente

sobre la válvula dando la energía necesaria para su movimiento. También es posible construir
electroválvulas biestables que usan un solenoide para abrir la válvula y otro para cerrar o bien un
solo solenoide que abre con un impulso de corriente y cierra con el siguiente. Estas tienen dos
contactos eléctricos, de modo que al cambiar de posición la válvula abre uno de ellos y cierra el
otro.

Válvula direccional 4/3: Estas válvulas siguen teniendo 4 vías, que son presión(P), tanque(T), A y B
que son las vías que van al actuador ya sea cilindro o bomba hidráulica. La variación está en que
tiene tres posiciones siendo iguales los circuitos internos de las posiciones laterales que las
encontradas en las válvulas 4/2, pero nos encontramos con la posición central cuyo circuito puede
ser de varias formas diferentes:

Válvula direccional 4/3 con centro abierto: El centro abierto significa que las cuatro vías están
unidas internamente.
Válvula direccional 4/3 con centro cerrado: El centro cerrado significa que las cuatro vías están
bloqueadas internamente impidiendo la circulación del aceite o aire en ninguna de las direcciones.
Válvula direccional 4/3 de centro en tándem: el centro en tándem significa que tiene las dos vías
que van al actuador bloqueadas y las dos vías que van a la presión y al tanque conectadas
permitiendo que se quede el actuador bloqueado y la presión enviarla al tanque o a otra válvula
mientras está ese actuador inmovilizado.

Válvula direccional 4/3 de centro abierto negativo: En este caso el centro tiene la presión
bloqueada y el actuador retorno por las dos vías la presión al tanque.

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Nos podemos encontrar con más tipos de circuitos en la válvula 4/3 que dependiendo de la
necesidad del circuito pueden ser:

A y T abiertos con P y B cerrados.

P, A y B abiertos entre si y T cerrado.
A y P abiertos y B y T cerrados.
B, P y T abiertos y A cerrado.

Tabla 1. Descripción de válvulas solenoides utilizadas en banco oleo-hidráulico.

Válvula Solenoide Tipo válvula
Cilindro 1 DHI- 0714 4 entradas/ 3 posiciones
Cilindro 2 DHI- 0714 4 entradas/ 3 posiciones
Motor Hidráulico DHI- 0710 4 entradas/ 3 posiciones

Figura 5. Configuración de las válvulas direccionales de 4 vías y 3 posiciones.

1.5. Motor Eléctrico

Motor trifásico es una máquina eléctrica rotativa, capaz de convertir la energía eléctrica trifásica
suministrada, en energía mecánica. La energía eléctrica trifásica origina campos magnéticos
rotativos en el bobinado del estator lo que provoca que el arranque de estos motores no necesite
circuito auxiliar, son más pequeños y livianos que uno monofásico de inducción de la misma
potencia, debido a esto su fabricación representa un costo menor.

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Los motores eléctricos trifásicos, se fabrican en las más diversas potencias, desde una fracción de
caballo hasta varios miles de caballos de fuerza (HP), se los construye para prácticamente, todas
las tensiones y frecuencias (50 y 60 Hz) normalizadas y muy a menudo, están equipados para
trabajar a dos tensiones nominales distintas.

 Aplicaciones

Por su variedad de potencia y tamaño son muy usados en la industria no siendo así en el sistema
residencial y doméstico debido fundamentalmente a que en este sector no llega la corriente
trifásica. En la industria se emplean para accionar máquinas-herramienta, bombas, montacargas,
ventiladores, extractores, elevadores, grúas eléctricas, etc..

Figura 6. Motor eléctrico trifásico.

1.6. Cilindro Hidráulico

Mecanismo que consta de un cilindro, dentro del cual se desplaza un émbolo (pistón), y que
transforma la presión de un líquido en energía mecánica (aplicar una fuerza).

El término cilindro procede del latín cylindrus, y este del griegoκύλινδρος)m y se aplica a un tubo
en que se mueve el émbolo de una máquina. Entre las acepciones de hidráulico (del latín
hydraulĭcus, y este del griego ὑδραυλικός, derivado de ὑδραυλίς, hidraulis), se encuentra “un
dispositivo que se mueve por medio del agua o de otro fluido”.

En la práctica existen muchos usos de los cilindros hidráulicos, como por ejemplo el elemento
cilindro-pistón de un motor, los gatos hidráulicos y las prensas hidráulicas (ver los artículos
correspondientes), pero en este caso nos referimos al tipo de dispositivo que se emplea en
numerosas máquinas para generar una fuerza que mueve una pieza o un mecanismo,
generalmente por el principio de la palanca.

 Funcionamiento

El líquido hidráulico producido a presión por la bomba hidráulica llega a través de una manguera y
penetra en la cámara del cilindro. La presión hace que se desplace el émbolo empujando el
vástago (barra), el cual aplica una fuerza al elemento que se desea mover. Para el retroceso del

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émbolo se corta la presión de entrada y el líquido retrocede por la manguera. Por su forma de
accionamiento pueden ser cilindros de simple efecto o de doble efecto.

Cilindro de simple efecto. El líquido a presión entra solo por la parte trasera de la cámara del
cilindro. El retroceso del émbolo se produce por la fuerza de gravedad o la acción de una fuerza
contraria cuando se libera la presión del líquido.

Cilindro de doble efecto. El líquido a presión entra por la parte trasera de la cámara del cilindro. El
retroceso del émbolo se produce por la entrada de líquido a presión por la parte delantera de la
cámara del cilindro, mientras se libera la presión en la parte delantera

Figura 6. Principales componentes de un cilindro hidráulico.

 Componentes

Cilindro. Cuerpo principal del cilindro hidráulico en forma de un tubo cilíndrico, con una superficie
interior muy pulida, dentro del cual se desplaza el émbolo.

Émbolo o pistón. Pieza cilíndrica maciza que se mueve alternativamente en el interior del cuerpo
del cilindro hidráulico, primero desplazándose para ejercer una fuerza al vástago y después para
recibir de éste la fuerza necesaria para moverse en sentido contrario.

Vástago. Barra acoplada al émbolo, que efectúa el movimiento alternativo de ida y regreso.

Cabezales. Tapas roscadas en cada extremo del cilindro, la trasera es ciega, y la delantera tiene un
orificio a través del cual se desplaza el vástago.

Boquillas. Son los orificios de entrada y salida del líquido hidráulico a presión, y en las cuales se
acoplan las mangueras que conducen el líquido.

Horquillas. Son las piezas simples o en forma de U, que sirven para fijar el cilindro y el vástago,
para lo cual están dotadas de orificios a través de los cuales se coloca un perno (tornillo o
pasador). La trasera forma parte del cabezal trasero, y la delantera se encuentra en el extremo del
vástago.

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1.7. PLC

El PLC es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario y se utiliza en la
industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos, ahorrando costos en
mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos. Es importante conocer sus
generalidades y lo que un PLC puede hacer por tu proceso, pues podrías estar gastando mucho
dinero en mantenimiento y reparaciones, cuando estos equipos te solucionan el problema y se
pagan solos.

Además, programar un PLC resulta bastante sencillo. Anteriormente se utilizaban los sistemas de
relevadores pero las desventajas que presentaban eran bastantes; más adelante mencionaremos
algunas. La historia de los PLC nos dice que fueron desarrollados por Ingenieros de la GMC
(General Motors Company) para sustituir sus sistemas basados en relevadores.

La palabra PLC es el acrónimo de Controlador Lógico Programable (en inglés Programmable Logic
Controler).

 Campos de Aplicación del PLC

En la actualidad el campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan fundamentalmente

en procesos de maniobras de máquinas, control, señalización, etc. La aplicación de un PLC abarca
procesos industriales de cualquier tipo y ofrecen conexión a red; esto te permite tener
comunicado un PLC con una PC y otros dispositivos al mismo tiempo, permitiendo hacer
monitoreo, estadísticas y reportes.

 Ventajas del PLC

 Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por su variedad de
modelos existentes.
 Menor tiempo empleado en su elaboración.
 Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.
 La lista de materiales es muy reducida.
 Mínimo espacio de aplicación.
 Menor costo.
 Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

 Las funciones básicas de un PLC son las siguientes:

 Detección: El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.

 Mando: Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.
 Dialogo hombre maquina: Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción
o supervisores.

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 Programación

El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se encuentra
autorizado. Por todo esto es evidente que por medio de la implementación de un sistema de
control PLC es posible hacer automático prácticamente cualquier
proceso, mejorar la eficiencia y confiabilidad de la maquinaria, y lo más importante bajar los
costos.

2) Descripción del sistema

2.1. Descripción proceso

El proceso de funcionamiento de la plataforma deslizante se pueden resumir en 8 etapas

considerando desde la llegada del camión plataforma hasta que el vehículo está cargado y
asegurado sobre la plataforma del camión.

Las etapas se muestran a continuación en la figura 7, y son las siguientes:

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Figura 7. Etapas del proceso automatizado de la plataforma deslizante.

1) Llegada del camión y detención delante del vehículo averiado.

2) Encendido del sistema hidráulico de la plataforma, y se acciona el cilindro 1 en modo
extensión que eleva la plataforma hasta la altura de la cabina.
3) Accionamiento del cilindro 2 en modo extensión que provoca el descenso de la plataforma
hasta el suelo.
4) Accionando el motor hidráulico en sentido anti horario, se extiende el cable de acero y
luego se amarra el vehículo, para poder tirarlo hacia arriba de la plataforma.
5) Se acciona el motor en sentido horario, con lo que el cable se retrae y tira al auto para
subirlo sobre la plataforma.
6) Una vez que el auto está posicionado sobre la plataforma se acciona el cilindro 2 en modo
retorno, permitiendo que la plataforma suba arriba del camión con el vehículo sobre ella.
7) Llegando a su máxima altura, se activa el cilindro 1 en modo retorno, con lo que la
plataforma desciende hasta el chasis del camión.
8) Por último, se asegura el vehículo sobre la plataforma, para así transportarlo sin problemas
hasta el lugar que se requiera.

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Figura 8. Detalle de la ubicación de los limit switch y actuadores correspondientes.

2.2. Variables de entrada

START –LS4: Botón de partida. Se encuentra en el costado de la parte posterior del camión.

LS1: Sensor que detecta la posición inicial vertical de la plataforma. Se ubica en la parte inferior de
la carrocería del camión.

LS2: Sensor que detecta la posición final vertical de la plataforma. Se ubica en la parte posterior
del camión.

LS3: Sensor que detiene el funcionamiento del motor hidráulico. Se ubica en un costado de la
plataforma.

LS5: Sensor que detecta el acercamiento de la plataforma al suelo. Se ubica debajo de la

plataforma.

LS6: Sensor que detecta el acercamiento de la plataforma hacia la cabina del camión. Se ubica en
la parte inferior de la carrocería del camión.

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2.3. Variables de salida

Solenoide 1: Controla el cilindró hidráulico 1. Estando activado causa la extensión del cilindro y
provoca el ascenso de la plataforma.

Solenoide 2: Controla el cilindró hidráulico 1. Estando activado causa la retracción del cilindro y
provoca el descenso de la plataforma.

Solenoide 3: Controla el cilindró hidráulico 2. Estando activado causa la extensión del cilindro y
provoca que la plataforma baje hasta el suelo.

Solenoide 4: Controla el cilindró hidráulico 2. Estando activado causa la retracción del cilindro y
provoca que la plataforma baje hasta el suelo

Solenoide 5: Controla el motor hidráulico. Estando activado causa movimiento del motor en
sentido horario y provoca la extracción del cable de acero.

Solenoide 6: Controla el motor hidráulico. Estando activado causa movimiento del motor en
sentido anti horario y provoca la recogida del cable de acero.

Tabla 2. Relación entre sensores y actuadores.

Extensión Sensor extensión Retorno Sensor retorno

Cilindro 1 Sol 1 LS2 Sol 2 LS1

Cilindro 2 Sol 3 LS5 Sol 4 LS 6

Motor hidráulico Sol 5 Sol 6

Start LS 4

Stop LS 3

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2.4. Pasos

Tabla 3. Pasos del proceso automatizado.

0 Reposo/ Activa LS1/ Activa LS6

1 Presionar botón Start LS4/ Activa Solenoide 1

2 Movimiento ascendente plataforma- Cilindro 1

3 Activa LS2 / Desactiva Solenoide 1 / Activa Solenoide 3

4 Movimiento bajada plataforma- Cilindro 2

5 Activa LS5/ Desactiva Solenoide 3/ Activa Solenoide 5/ Activa Timer 3

6 Extracción cable- Motor/ Timer 3 ON (15 seg)

7 Desactiva Solenoide 5/ Timer3 OFF/ Activa Timer 1

8 Timer 1ON (15 seg)

9 Timer 1 OFF / Activa Solenoide 6/ Activa Timer 2

10 Timer 2 ON (10 seg)

11 Timer 2 OFF / Desactiva Solenoide 6/ Activa Solenoide 4

12 Movimiento subida plataforma- Cilindro 2

13 Activa LS6/ Desactiva Solenoide 4/ Activa Solenoide 2

14 Movimiento descendente plataforma- Cilindro1

15 Activa LS1/ Desactiva Solenoide 2

16 Botón emergencia- Stop LS3

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2.4. Tabla de conmutación

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2.5. Diagrama escalera

2.6. Ecuaciones Booleanas

𝑅𝑐1 = (𝑅𝑐1 + 𝐿𝑠4) ∗ 𝐿𝑠3 ̅̅̅̅̅ 𝑅𝑐5 = 𝑇𝑖𝑚𝑒𝑟1 (5s)

̅̅̅̅̅
𝑆𝑜𝑙1 = 𝑅𝑐9 ∙ 𝑅𝑐2 ∗ 𝑅𝑐1 𝑆𝑜𝑙6 = 𝑅𝑐5 ∙ ̅̅̅̅̅
𝑅𝑐6 ∗ 𝑅𝑐1
𝑅𝑐2 = (𝐿𝑠2 + 𝑅𝑐2) ∗ 𝐿𝑠5 ̅̅̅̅̅ ∗ 𝑅𝑐1 𝑅𝑐6 = 𝑇𝑖𝑚𝑒𝑟2 (10𝑠)
𝑆𝑜𝑙3 = 𝑅𝑐2 ∙ 𝑅𝑐4 ∗ 𝑅𝑐7 ∗ ̅̅̅̅̅
̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅ 𝑅𝑐3 ∗ ̅̅̅̅̅
𝑅𝑐9 ∗ 𝑅𝑐1 𝑆𝑜𝑙4 = 𝑅𝑐6 ∙ ̅̅̅̅̅
𝐿𝑠6 ∗ ̅̅̅̅̅
𝑅𝑐7 ∗ 𝑅𝑐1
̅̅̅̅̅
𝑅𝑐3 = (𝐿𝑠5 + 𝑅𝑐3) ∗ 𝐿𝑠6 ∗ 𝑅𝑐1 𝑅𝑐7 = (𝐿𝑠6 + 𝑅𝑐7) ∗ 𝐿𝑠1 ̅̅̅̅̅̅
̅̅̅̅̅ ∗ 𝑅𝑐1 ∗ 𝑆𝑜𝑙1
̅̅̅̅̅ ∗ 𝑅𝑐1
̅̅̅̅̅ ∗ 𝑅𝑐5
𝑆𝑜𝑙5 = 𝑅𝑐3 ∙ 𝑅𝑐4 ̅̅̅̅̅̅
∗ 𝑆𝑜𝑙3
𝑅𝑐4 = 𝑇𝑖𝑚𝑒𝑟3(10𝑠) ̅̅̅̅̅
𝑆𝑜𝑙2 = 𝑅𝑐7 ∙ 𝐿𝑠1 ∗ 𝑅𝑐1
𝑅𝑐9 = (𝐿𝑠6 + 𝑅𝑐9) ∗ 𝑅𝑐1 ∗ 𝐿𝑠2 ̅̅̅̅̅

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3) Conclusiones

A modo de conclusión podemos decir que tuvimos variadas dificultades a la hora de llevar el
diagrama escalera al PLC en seguir la lógica del flujo de corriente. A pesar de las dificultados
logramos plasmar el diagrama escalera creado en el PLC accionando como corresponde cada
cilindro y el motor en las direcciones que necesitábamos. Gracias al laboratorio comprendimos de
mejor manera los pasos a seguir para poder crear el sistema de control automático, (Plataforma
Hidráulica deslizante), tabla de conmutación, ecuaciones booleanas y diagrama escalera además
de los componentes físicos de control de sistema.

4) Referencias

4.1. Páginas web

http://ceiisa.blogspot.cl/2015/05/interruptores-de-final-de-carrera-limit.html

http://automantenimiento.net/hidraulica/funcionamiento-y-tipos-de-valvulas-direccionales-o-de-
vias/

https://www.ecured.cu/

4.2. Textos

 Apunte de Control Automático e Instrumentación- Ingeniería Civil Mecánica, Carolina

Ponce Arias, Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad de la Serena, 2001.

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