INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA

CLASIFICACION DE LOS MOTORES HIDRAULICOS

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

PRESENTA:

Matías García Jorge Mario

CATEDRÁTICO:

BOHORQUEZ DAVID ALMARAZ

GRUPO: MB FECHA: 8 de mayo de 2018 HORA: 6:00 PM. -7:00 PM.

Clasificación de los motores hidráulicos y neumáticos
Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o
eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre
un proceso automatizado.

Motores hidráulicos
Motores hidráulicos: Los motores hidráulicos transforman energía cinética del fluido
en energía mecánica rotativa, la cual generalmente es aplicada a una carga
mediante un eje.
En Los motores hidráulicos pueden clasificarse según su aplicación, en tres
categorías:
Motores de velocidad elevada y par bajo (HSLT)
Motores de baja velocidad y par elevado (LSHT)

Motores de velocidad elevada y par bajo (HSLT). (High Speed, Low Torque)
motores de alta velocidad y bajo torque pueden utilizarse en aplicaciones cuando
se requiere que funcione continuamente a velocidades relativamente elevadas.
Como ejemplos, ventiladores, accionamiento de generadores y compresores.
Mientras que la velocidad es elevada y relativamente constante, la carga
puede ser fija, como en ventiladores, o completamente variable como en
compresores y generadores. Los motores HSLT son excelentes para este tipo
de aplicaciones. Los cuatro tipos mayormente utilizados son los motores de
pistones en línea y en ángulo, los de paletas y los engranajes.

Motores de velocidad elevada y par bajo (HSLT). (Low speed, High

Torque) Motores de baja velocidad y alto torque, pueden utilizarse en algunas
aplicaciones, cuando el motor debe mover cargas relativamente elevadas a
velocidades bajas y a un par sensiblemente constante. Algunos de ellos funcionan
suavemente hasta una o dos rpm y son de diseño sencillo con un número
mínimo de piezas, completamente fiables y generalmente de menos costo que los
motores de velocidad elevadas utilizados con dispositivos de reducción de la
velocidad. Idealmente, los motores LSHT deben tener rendimiento elevado con
relación a sus pares de arranque y funcionamiento, y buenos rendimientos
volumétricos y mecánicos. Deben arrancar suavemente bajo carga total y
suministrar el par total en todo el intervalo de funcionamiento. Estos motores
deben presentar poco o ninguna caída de par a la salida en todo el intervalo
de funcionamiento, y la variación de velocidad con relación a la velocidad
media, a presión constante, debe ser mínima.
Tipos de motores hidráulicos.
En las aplicaciones industriales, se utilizan una variedad de motores hidráulicos. El
tipo de motor utilizado depende de los requerimientos de cada aplicación individual.
La siguiente es un listado de los tipos de motores.
Motores de engranajes: este tipo de motores son rápidos, muy precisos y pueden
girar en los dos sentidos. Se utilizan generalmente en máquinas transportadoras
y empacadoras; aparatos eléctricos caseros, ascensores, plataformas, equipos
médicos, herramientas mecánicas y prensas de imprenta

 Motores de pistones: son los más utilizados ya que se consiguen las

mayores potencias trabajando a altas presiones. De acuerdo con la posición
de los pistones con respecto al eje, se clasifican en:

 Motores de pistones axiales: los pistones van ubicados en la dirección del

eje del motor. El fluido entra por la base del pistón y lo obliga desplazarse
hacia fuera. Debido a que la cabeza del pistón tiene forma de rodillo y apoya
sobre una superficie inclinada, la fuerza que ejerce sobre ella, se
descompone según la dirección normal y tangencial a la superficie. Este
último componente la obligará a girar, y con ella solidariamente, el eje sobre
la que va montada.

 Motor de pistones radiales: es un tipo de disposición del motor de

combustión interna, en la cual los cilindros van ubicados radialmente
respecto del cigüeñal en forma de estrella. Esta configuración fue muy usada
en aviación, sobre todo en grandes aviones civiles y militares, hasta la
aparición del motor a reacción.

Motores de paletas

Motores de tipos equilibrados y desequilibrados hidráulicamente, fijos,

variables, y de cartucho (funcionamiento elevado). Un motor de paleta se compone
de una carcasa con un orificio excéntrico, en el que se ejecuta un rotor con aspas
en lo que se deslizan dentro y fuera. El diferencial de fuerza creada por la
fuerza no equilibrada del fluido a presión en las paletas hace que el rotor gire
en una dirección. Normalmente tiene 4 ó 5 paletas. Su estructura es como la de
las bombas de paletas, sin embargo, el movimiento radial de las paletas debe ser
forzado, mientras que en las bombas se da por la fuerza centrífuga. Sus ventajas:
costo y altas revoluciones.
Motores neumáticos
Los motores neumáticos son unos elementos capaces de transformar la
energía neumática en energía mecánica. Nos podemos encontrar muchas
herramientas que funcionan con aire comprimido y necesitan un motor, por
ejemplo, una taladradora. Sin embargo, nos encontraremos otro tipo de
herramientas que no necesitan un motor neumático, por ejemplo, una pistola
de clavar clavos, grapas, etc. Los motores neumáticos no solamente son
útiles como herramientas de trabajo, también tienen un uso industrial, aunque no
sea lo más común, porque ya existen los motores eléctricos, entre otras cosas
Motores neumáticos de pistones
Los motores neumáticos de pistones tienen de 4 a 6 cilindros. La potencia se
desarrolla bajo la influencia de la presión encerrada en cada cilindro. Trabajan a
revoluciones más bajas que los motores de paletas. Tienen un par de arranque
elevado y buen control de su velocidad. Se emplean para trabajos a baja velocidad
con grandes cargas. Pueden tener los pistones colocados axial o radialmente.

ACTUADORES LINEALES
Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva,
Representan los actuadores más comunes que se utilizan en los circuitos
Neumáticos. Existen dos tipos fundamentales de los cuales derivan
Construcciones especiales.
Cilindros de simple efecto: con una entrada de aire para producir una carrera de
trabajo en un sentido.
Cilindros de doble efecto: con dos entradas de aire para producir
Carreras de trabajo de salida y retroceso. Más adelante se describen
Una gama variada de cilindros con sus correspondientes símbolos.

CILINDROS DE SIMPLE EFECTO

Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El émbolo se

hace retornar por medio de un resorte interno o por algún otro
Medio externo como cargas, movimientos mecánicos, etc. Puede ser de tipo
“normalmente dentro” o “normalmente fuera”.
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar, expulsar, etc.
Tienen un consumo de aire algo más bajo que un cilindro de doble efecto de igual
tamaño. Sin embargo, hay una reducción de impulso debida a la fuerza contraria
del resorte, así que puede ser necesario un diámetro interno algo más grande para
conseguir una misma fuerza. También la adecuación del resorte tiene como
consecuencia una longitud global más larga y una longitud de carrera limitada,
debido a un espacio muerto.
CILINDROS DE DOBLE EFECTO
Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su carrera de avance
como la de retroceso por acción del aire comprimido. Su
Denominación se debe a que emplean las dos caras del émbolo (aire en
Ambas cámaras), por lo que estos componentes sí que pueden realizar
Trabajo en ambos sentidos.
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más
Extenso que el de los de simple, incluso cuando no es necesaria la realización de
esfuerzo en ambos sentidos. Esto es debido a que, por norma general (en función
del tipo de válvula empleada para el control), los cilindros de doble efecto siempre
contienen aire en una de sus dos cámaras, por lo que se asegura el
posicionamiento.

CILINDROS DE DOBLE VÁSTAGO.

Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados. La guía del
vástago es mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos
permanece constante. Por eso, este cilindro puede absorber también cargas
laterales pequeñas. Los emisores de señales, pueden disponerse en el lado libre
del vástago
La fuerza es igual en los dos sentidos (las superficies del émbolo son
Iguales), al igual que sucede con la velocidad de desplazamiento. Este tipo de
cilindros recibe también la denominación de cilindro compensado y es importante
recordar el equilibrio entre fuerzas y velocidad de lo que puede considerarse como
“teóricos” avances y retornos de vástago.

Actuador Rotatorio Neumático

Para hacer funcionar el actuador neumático, se conecta aire comprimido a uno de
los lados del émbolo o veleta (en adelante, solo “émbolo”) generando una fuerza en
sentido de la expansión del espacio entre el émbolo y la pared del cilindro o el
cuerpo.
Mediante un dispositivo mecánico que puede ser el conjunto piñón y cremallera,
yugo escocés, o una simple veleta, el movimiento se transforma en rotatorio. Para
mover el actuador en sentido contrario es necesario introducir aire comprimido en
el lado opuesto del émbolo. El torque que genera el actuador es directamente
proporcional a la presión
del aire comprimido, pero dependiendo de su diseño puede ser variable de acuerdo
a la posición actual del actuador
AMORTIGUACIÓN
En los accionamientos neumáticos que son ejecutados a velocidades
Importantes y la masa trasladada es representativa, se producen impactos del
émbolo contra la camisa que liberan gran cantidad de energía que tiende a dañar el
cilindro. En estos casos, es evidente que la regulación de velocidad alargaría la vida
del componente pero al mismo tiempo restaría eficacia al sistema.
Como solución, se presentan los actuadores con amortiguación interna. Estos
disponen e unos casquillos de amortiguación concebidos para ser alojados en las
propias culatas del cilindro. Como particularidad, se observa que se dispone de
forma integrada de unos pequeños reguladores de caudal de carácter
unidireccional. Cuando el cilindro comienza a mover, el aire puede fluir por el interior
del alojamiento de la culata y por el regulador. En estos momentos, la velocidad
desarrollada es la nominal.

CARACTERISTICAS DE LOS MOTORES NEUMATICOS EN GENERAL

Diseño compacto y ligero. Un motor neumático pesa menos que un motor eléctrico
de la misma potencia y tienen un volumen más pequeño.
Los motores neumáticos desarrollan más potencia con relación a su tamaño que
la mayoría de los otros tipos de motores.
El par del motor neumático aumenta con la carga.
Los motores neumáticos se pueden arrancar y parar de manera ilimitada. El
arranque, el paro y el cambio de sentido de giro son instantáneos, incluso cuando
el motor este trabajando a plena carga.

DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE LOS

ACTUADORES LINEALES.

El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior
con cojinete y aro rascador, además de piezas de unión y juntas.
Cuando el cilindro ha de realizar trabajos pesados, el tubo (camisa del cilindro 1),
se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero embutido sin costura (St.
35). Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior del tubo debe
someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).
Hoy en día, donde la mayoría de las aplicaciones requieren esfuerzos débiles, se
suelen construir en aluminio. Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los
cilindros no se accionan con frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.
También para la captación de finales de carrera magnéticamente.
La camisa marca dos parámetros fundamentales del cilindro.

Por un lado, su diámetro interno marcará la sección que presenta el cilindro y por
tanto, para una presión dada nos indicará la fuerza que este es capaz de realizar.
Evidentemente, a mayor diámetro, mayor fuerza y consumo.
Por otro lado, la longitud del tubo delimita lo que se conoce como carrera del cilindro,
o longitud útil para el trabajo con el mismo
Tanto diámetros como carreras se encuentran normalizados.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente material
de fundición (aluminio o acero en función del resto de materiales del cilindro). La
fijación de ambas tapas en el tubo puede realizarse mediante tirantes, roscas o
bridas.
El vástago se fabrica preferentemente de acero bonificado. Este acero contiene un
determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo
se puede someter a un tratamiento de temple. Su superficie se comprime en un
proceso de rodado entre discos planos. En algunas ocasiones, sobre la simbología
de los actuadores los fabricantes indican mediante una serie de símbolos
tratamientos específicos aplicados a los vástagos.
La profundidad de asperezas del vástago es de 1 μm. En general, las roscas se
laminan al objeto de prevenir el riesgo de roturas. En cilindros hidráulicos debe
emplearse un vástago cromado (con cromo duro) o templado
El vástago acopla mecánicamente con el émbolo del cilindro, cerrando la unión
mediante tuerca y juntas estáticas (para el sellado).
Sobre el émbolo se montaran las juntas dinámicas y el imán (si es un cilindro
preparado para captación magnética de la posición).
Para hermetizar el vástago, se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5).
De la guía de vástago se hace cargo un casquillo del cojinete (6), que puede ser de
bronce sinterizado o un casquillo metálico con revestimiento de plástico. Delante del
casquillo del cojinete, se encuentra un aro rascador (7). Este impide que entren
partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita
emplear un fuelle. Pertenece a los elementos estanqueizantes que componen el
cilindro.

DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE LOS

ACTUADORES ROTATORIOS

El actuador rotativo de la Serie L10 es un mecanismo simple que utiliza la tecnología

de estrías deslizantes de Helac para convertir el movimiento lineal del pistón en una
potente rotación del eje. Cada actuador está compuesto por una carcasa con una
corona integrada (1) y solo dos piezas móviles: el eje central con cojinete y brida de
montaje integrados (2), y el manguito del pistón anular (3).Los dientes de estrías
helicoidales mecanizados en el eje se acoplan con las estrías correspondientes del
diámetro interior del pistón. El diámetro exterior del pistón tiene un segundo conjunto
de estrías, de orientación contraria, que se acoplan con las estrías correspondientes
de la corona de la carcasa.
A medida que se aplica presión hidráulica, el pistón se desplaza axialmente dentro
de la carcasa –de modo similar al funcionamiento de un cilindro hidráulico– mientras
que las estrías hacen que el eje rote simultáneamente. Cuando se cierra la válvula
de control el aceite queda atrapado en el interior de la carcasa, lo que impide el
movimiento del pistón y bloquea el eje firmemente en posición.
El eje está soportado radialmente por el cojinete radial superior grande y el cojinete
radial inferior. Axialmente, el eje está separado de la carcasa por las arandelas de
empuje superior e inferior. La tapa de extremo se regula para lograr la separación
axial que se desea, y se bloquea en posición con tornillos prisioneros o pasadores.

DETERMINACION DE PARAMETROS DE FUNCIONAMIENTO

Actuadores lineales
 Fuerza desarrollada
La fuerza desarrollada por un cilindro es función del diámetro del émbolo, de la
presión del aire de alimentación, de la resistencia producida por el rozamiento y de
la fuerza opositora del muelle si lo hubiera.
Para seleccionar un cilindro y la presión de trabajo, se debe hacer una estimación
de la fuerza real que se necesita luego se toma esta fuerza como un tanto por ciento
de la fuerza teórica que debe realizar el cilindro seleccionado como norma general,
el esfuerzo estimado debe quedar entre el 50% y el 75% del esfuerzo teórico del
cilindro escogido

La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende principalmente de la presión

del aire, del diámetro del cilindro y del rozamiento de las juntas. La fuerza teórica
del émbolo se calcula con la siguiente fórmula:
F teórica = P · A

Donde:
F t Fuerza teórica del vástago en Kgf.
P Presión relativa en Kg. / cm 2
A Superficie del émbolo en cm 2
En la práctica, es necesario conocer la fuerza real que ejercen los actuadores. Para
determinarla, también hay que tener en cuenta los rozamientos. En condiciones normales
de servicio (presiones de 400 a 800 kPa. / 4 a 8 bar) se puede suponer que las fuerzas de
rozamiento representan de un 3 a un 20% de la fuerza calculada.
CONSUMO DE AIRE

Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el

consumo de la instalación, cálculo que comenzará por los actuadores (potencia).
Para una presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolo determinado, el
consumo de aire se calcula como sigue:
La fórmula de cálculo por embolada, resulta:
Q = 2 (S ⋅ n ⋅ q)
Con ayuda de tablas, se puede establecer los datos del consumo de aire de una
manera más sencilla y rápida. Los valores están expresados por cm de carrera para
los diámetros más corrientes de cilindros y para presiones de 100 a 1500 kPa. (1-
15 bar).
Donde:
Q Caudal nominal ( Nl / min)
S Carrera en cm.
n Carreras por minuto
q Consumo por carrera.
Verificación del pandeo
“Pandeo es la deformación que sobreviene a una barra esbelta cuando
se le somete a un esfuerzo de compresión”

En la práctica, en vez de calcular el pandeo, se comprueba si para las condiciones

particulares del cilindro y del montaje el pandeo producido es admisible o no. Existen
dos formas: la analítica y la gráfica.
El diagrama de la figura siguiente está construido considerando el caso más
desfavorable (empotramiento trasero y carga libre). Con ello, cuando se utilice este
diagrama (aún sin conocer la instalación del cilindro) no corremos riesgo de
equivocarnos en la elección.
Cálculo del diámetro del vástago
El diámetro del vástago hidráulico se puede calcular de la siguiente manera:

Actuadores rotativos
Consumo del fluido
El consumo de aire es el volumen de aire utilizado por el funcionamiento alterno del
micro cilindro rotativo dentro del actuador y en el conexionado entre el actuador y la
válvula de conmutación. Es necesario para la selección de un compresor y para
calcular el coste de funcionamiento.
El consumo de aire (QCR) requerido para un ciclo de un solo mini-actuador rotativo
se indica en la tabla inferior y se puede utilizar para simplificar el cálculo:
En el momento de seleccionar un compresor, es necesario que disponga de reserva
suficiente para el consumo total de aire a la salida de todos los actuadores
neumáticos. Esto puede verse afectado por factores tales como: fugas en el
conexionado, consumo por válvulas de condensación y válvulas piloto, etc., y
reducción del volumen de aire debido a las bajadas de temperatura.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS ACTUADORES HIDRAULICOS Y NEUMATICOS

Sus desventajas son el coste elevado y la necesidad de acondicionar, contener y filtrar el fluido
hidráulico a temperaturas seguras y en centrales hidráulicas o unidades de potencia.
Las aplicaciones típicas residen en vehículos, elevadores, grúas hidráulicas, máquinas
herramientas, simuladores de vuelo, accionamiento de timones en los aviones, etc.