Costruzione Recipienti in Pressione

didattica in ret
La pratica nella costruzione dei recipienti

in pressione / scambiatori di calore
saldatura degli involucri e mandrinatura dei tubi:
criteri ed accorgimenti
Alberto Giulietta
getto
Politecnico di Torino, settembre 2007
La pratica nella costruzione dei recipienti
saldatura degli involucri e mandrinatura dei tubi:
criteri ed accorgimenti
Alberto Giulietta
www.otto.to.it
Otto Editore - Via G. Garibaldi 5 - 10122 Torino
Alberto Giulietta
La pratica nella costruzione dei recipienti in pressione / scambiatori di calore.
Saldatura degli involucri e mandrinatura dei tubi: criteri ed accorgimenti.
indice
premesse...................................................................................... 5
1. caratteristiche dei materiali............................................... 7
2. tracciatura e taglio della lamiera.................................... 15
3. il fenomeno della saldatura.............................................. 29
4. difetti di saldatura............................................................. 69
5. la mandrinatura................................................................... 93
6. estratto da norme r.i.na sez. h/85...................................... 99
bibliografia............................................................................. 109
3
PREMESSE
La costruzione di un recipiente destinato a contenere fluidi in pressione è legata

al rispetto di norme scritte, nazionali ed estere, e presenta difficoltà esecutive che
difficilmente si possono prevedere a tavolino.
Queste pagine vogliono essere una descrizione che mi auguro la più chiara possi-
bile, delle procedure, delle modalità esecutive, delle difficoltà, dei guai e dei loro
rimedi che tormentano la vita di chi opera praticamente nella fabbricazione di
apparecchi in pressione.
La descrizione dovrà necessariamente trattare di materiali, di normative, di tecni-
che di produzione, di saldature, di controlli non distruttivi.
Quanto esposto potrà talvolta risultare lievemente discorde dalle indicazioni di
alcune norme, ma rappresenta ciò che nella stragrande maggioranza dei casi av-
viene in pratica, non essendo possibile, per ovvi motivi, estendere la trattazione a
tutti i casi particolari che si possono verificare.
Le considerazioni di seguito esposte non vogliono pertanto essere un compendio
di tutto quanto previsto dalle norme vigenti, ma una indicazione di ciò che è
normalmente richiesto ai costruttori di recipienti in pressione dai vari Enti di
controllo esistenti di tipo riconosciuto a livello internazionale e quindi con una
loro validità giuridica per quanto riguarda le prescrizioni. Si citano, in quanto
ciascun ente dispone di propria normativa tecnica:
• R.I.Na. (Registro Italiano Navale)
• M.M.I. (Marina Militare Italiana)
• LLRS (LLOYDS REGISTER)
• ABS (American Bureau)
• DNV (Det Norske Veritas)
• BV (Bureau Veritas)
• TUV (Technischer Uberwachungs Verein)
• ISPESL (ex ANCC)
Altri enti di tipo privato possono essere di volta in volta preposti alla sorveglianza
delle costruzioni. Si tratta in genere di società private che operano nel campo dei
controlli non distruttivi oppure di tecnici di società di ingegneria.
5
premesse
È tendenza comune richiedere che le costruzioni vengano realizzate in accordo

con le norme riconosciute, anche se universalmente si fa ormai riferimento alle
normative ASME americane.
Per quanto riguarda il dimensionamento dei particolari degli scambiatori e le
tolleranze accettabili, si fa riferimento alle norme T.E.M.A. che sono validissime
come criterio di valutazione delle strutture saldate, ma molto larghe rispetto alle
necessità degli accoppiamenti meccanici richiesti dagli utilizzatori.
6
1. CARATTERISTICHE DEI MATERIALI
1.1 L’ACQUISTO DEI MATERIALI
La prima difficoltà che incontra il costruttore di un recipiente in pressione, già

correttamente progettato, è l’acquisto del materiale, generalmente lamiere e pro-
filati, rispondente a quanto previsto.
In commercio esistono infatti lamiere di diverso tipo che potremo catalogare in
due grandi categorie: lamiere commerciali e lamiere collaudate.
Vediamo di chiarire la differenza e come comportarsi.
Lamiere commerciali
Le lamiere commerciali sono laminati in acciaio al carbonio, per le quali né l’ac-
ciaieria né il rivenditore sono in grado di fornire precise indicazioni sulla compo-
sizione chimica e sulle caratteristiche meccaniche.
Ovviamente questi laminati sono convenienti dal punto di vista economico ma
rischiosissimi dal punto di vista delle saldature; sul prodotto finito potremmo
avere cricche a freddo e cricche a caldo, rotture durante il raffreddamento, tensio-
namento eccessivo delle strutture con deformazioni vistose ed infine non tenuta
in pressione del recipiente.
Per evitare rischi onerosissimi (si può arrivare allo scarto dell’impianto costruito)
è buona norma procedere a verifiche preliminari consistenti in:
1. verifica della durezza in diversi punti del foglio di lamiera:
con questa prova si ha una prima grossolana indicazione almeno sul
contenuto di carbonio
2. prove tecnologiche di rottura:
si ricavano due provette da ogni foglio di lamiera curando che vengano
prelevate l’una nel senso della laminazione e l’altra in senso ortogonale
e si procede ad una prova di trazione. Il parametro più interessante ai
fini pratici è l’allungamento. Un elevato allungamento % è general-
mente indice di basso quantitativo di C, Si, P ed è pertanto favorevole
alla saldatura, in quanto riduce la possibilità di avere tensioni interne
al cordone di saldatura, con conseguenti criccature e/o deformazioni
eccessive. Se i valori rilevati dalle due provette sono praticamente ugua-
li, non vi sono significative differenze ai fini del verso di laminazione e
7
caratteristiche dei materiali
non si deve porre cura particolare nella disposizione delle lamiere sul
manufatto
3. analisi chimica:
si devono determinare almeno i 5 elementi C, Si, P, S, Mn che in mag-
gior modo influiscono sulle caratteristiche dell’acciaio da costruzione
Le percentuali ammissibili sono riportate nelle tabelle che seguono.
In pratica se le prove di cui ai punti 1. e 2. sono state soddisfacenti si può rinun-
ciare alla prova 3. ma solo se il prodotto non è costruito da azienda che operi in
garanzia di qualità (Quality Assurance) e pertanto vincolata ai criteri previsti dalle
norme ISO 9001 ed ISO 9002 per i sistemi di qualità.
È importante notare che tutti i particolari che vengono saldati devono subire un
controllo preliminare, anche per pezzi che apparentemente non richiedono cure
particolari, tipo zampe e rinforzi, poiché l’eventuale formazione di microcricche
in questi particolari può compromettere l’intera struttura a causa del progressivo
progredire delle cricche fino al materiale base.
È chiaro che per costruzioni particolarmente sollecitate e/o percorse da fluidi
pericolosi è sconsigliabile ricorrere a lamiere commerciali, ma è opportuno rivol-
gersi al mercato delle lamiere collaudate.
Lamiere collaudate
Le lamiere collaudate hanno probabilmente la stessa origine di quelle precedente-
mente trattate ma hanno subito tutta una serie di controlli volta a determinare in
modo certo i seguenti parametri:
1. colata - mediante un numero
2. placca - mediante un numero
3. caratteristiche meccaniche
4. caratteristiche chimiche
5. Ente che ha presenziato alle prove
È indispensabile che le caratteristiche meccaniche e chimiche siano determinate

in presenza di un funzionario di Ente di qualifica riconosciuto (generalmente
l’ISPESL) che provvederà a punzonare il foglio di lamiera con il marchio dell’Ente
e con il marchio personale. Questo collaudo avviene direttamente in acciaieria.
La lamiera collaudata è pertanto una lamiera marchiata con il numero di colata,
il numero di placca, il timbro dell’Ente, il timbro del Funzionario, e deve essere
accompagnata da un certificato di origine con indicate le dimensioni del foglio e
la firma del Funzionario dell’Ente che ha presenziato al collaudo.
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Qualità di Altri
C Mn Si Cr Mo V max P max S max
acciaio elementi
Fe 360-1 KW G 0,17 H 0,40 G 0,35 — — — — 0,040 0,040
Fe 360-2 KW G 0,17 H 0,40 G 0,35 — — — ** 0,035 0,035
Fe 360-1 KG G 0,17 H 0,40 G 0,35 — — — — 0,035 0,040
Fe 360-2 KG G 0,17 H 0,40 G 0,35 — — — ** 0,030 0,035
Fe 410-1 KW G 0,20 H 0,50 G 0,35 — — — — 0,040 0,040
Fe 410-2 KW G 0,20 H 0,50 G 0,35 — — — ** 0,035 0,035
Fe 410-1 KG G 0,20 H 0,50 G 0,35 — — — — 0,035 0,040
Fe 410-2 KG G 0,20 H 0,50 G 0,35 — — — ** 0,030 0,035
Fe 460-1 KW G 0,20* G 1,40 G 0,35 — — — — 0,040 0,040
Fe 460-2 KW G 0,20* G 1,40 G 0,35 — — — ** 0,035 0,035
Fe 460-1 KG G 0,20* G 1,40 G 0,35 — — — — 0,035 0,040
Fe 460-2 KG G 0,20* G 1,40 G 0,35 — — — ** 0,030 0,035
Fe 510-1 KW G 0,20* G 1,60 G 0,40 — — — — 0,040 0,040
Fe 510-2 KW G 0,20* G 1,60 G 0,40 — — — ** 0,035 0,035
Fe 510-1 KG G 0,20* G 1,60 G 0,40 — — — — 0,035 0,040
Fe 510-2 KG G 0,20* G 1,60 G 0,40 — — — ** 0,030 0,035
16 Mo 3 0,12 ' 0,20 0,50 ' 0,80 0,15 ' 0,35 — 0,25 ' 0,35 — *** 0,030 0,030
16 Mo 5 0,12 ' 0,20 0,50 ' 0,80 0,15 ' 0,35 — 0,45 ' 0,65 — *** 0,030 0,035
14 MnMo 5 5 0,10 ' 0,18 0,90 ' 1,40 0,15 ' 0,35 — 0,40 ' 0,60 0,08 *** 0,030 0,035
14 CrMo 4 5 0,10 ' 0,18 0,40 ' 0,80 0,15 ' 0,35 0,80 ' 1,15 0,40 ' 0,60 — *** 0,030 0,035
12 CrMo 9 10 0,08 ' 0,15 0,40 ' 0,80 0,15 ' 0,35 2,00 ' 2,50 0,90 ' 1,10 — *** 0,030 0,035
* Per lamiere con spessore > 50 mm è ammesso un tenore massimo di C dello 0,22%.
** È prevista l’aggiunta di elementi affinanti il grano.
*** Nel caso di richiesta di valori di resilienza a temperatura minore di +20°C può essere prevista l’aggiunta di elementi affinanti il grano.
9
Tab. 1.1 – Composizione chimica percentuale (analisi di colata)
Sembrerebbe a questo punto semplicissimo ordinare lamiere collaudate ed avere

risolto tutti i problemi, così però non è; infatti l’internazionalità degli scambi,
la mancata o lentissima unificazione internazionale fanno sì che non sia sem-
pre facilmente reperibile in commercio un formato corrispondente alle esigen-
ze del costruttore e con certificazione conforme a quanto previsto dal progetto
approvato.
È importante notare che non è sufficiente che un materiale abbia le esatte caratte-
ristiche previste ma deve anche avere il NOME previsto ed essere stato collaudato
secondo le normative corrispondenti.
Purtroppo le diverse norme prevedono prove di qualificazione differenti e diffe-
renti forcelle di accettabilità dei valori.
Occorre, quindi, porre particolare attenzione alla documentazione d’origine
e, se del caso, riqualificare il materiale secondo la norma utilizzabile nel caso
specifico.
A titolo indicativo nelle pagine seguenti vengono riportate alcune tabelle di con-
fronto tra alcuni acciai da costruzione secondo le norme italiane, francesi, tede-
sche, inglesi, americane ed europee di più comune reperibilità, ma è opportuno
notare che in commercio si trovano anche acciai costruiti secondo le norme API
(American Petroleum Institute) e che sovente vengono reperite lamiere collaudate
con norme ormai sorpassate.
A titolo di esempio si trovano ancora lamiere di Aq 42 vecchissima denominazio-
ne degli acciai di qualità, oppure di Fe 42 già superata, quando la ricerca è volta
al Fe 410.
Ai fini pratici non sempre è la stessa cosa ed occorre valutare condizioni di impie-
go e controllare con scrupolo i valori previsti di allungamento e quelli di resisten-
za oltre che le variazioni delle caratteristiche in funzione dello spessore.
La tendenza attuale del mercato è orientata a seguire essenzialmente la normativa
ASTM americana.
Può capitare che, malgrado tutti i crismi della qualità siano stati rispettati formal-
mente, il prodotto presenti difetti che possono normalmente comprendere:
1. sfogliature interne della lamiera:
è un difetto pericolosissimo perché con le sollecitazioni della saldatura
il difetto si può ampliare fino alla rottura del manufatto. Di volta in
volta bisogna esaminare il difetto, valutarne l’entità, la possibilità che
sia localizzato ed eliminabile e … decidere, normalmente, di scartare la
lamiera
2. vaiolature:
sono difetti esterni dovuti a laminazione. A parte l’aspetto, possono
essere talvolta accettati se lo spessore restante è sufficiente rispetto al
progetto
10
3. segregazioni:
particolarmente evidenti sulle leghe di rame, CuNi e simili. Sono zone
di sicuro innesco corrosivo e pertanto il materiale deve essere scartato
Con tutte le cautele sopra riportate siamo finalmente in grado di accettare il ma-
teriale a magazzino ma non ancora di immetterlo in lavorazione.
1.2 AFFIDABILITÀ DEL PRODOTTO FINALE
Alcune formalità, volte a garantire l’affidabilità del prodotto finale, devono essere
espletate.
Si tratta di:
1. una controprova di verifica
2. uno spostamento di timbri
La controprova di verifica è generalmente volta ad accertare che il certificato di
origine, che sovente è in copia fotostatica, non sia stato solo un esercizio grafico
del fornitore ma corrisponda al materiale.
Si preleva una provetta dalla partita di lamiere e si effettuano prove tecnologiche
che dovrebbero fornire risultati coincidenti con quanto indicato.
Nel caso vi siano discordanze tali da far dubitare, si provvede ad esaminare una
ulteriore provetta e si decide.
Eventualmente si provvede ad una analisi chimica.
Tutti questi controlli devono generalmente essere eseguiti alla presenza di un
funzionario esterno di un Ente di classifica. RINa, MMI, LLR, BV, NV, ABS,
ISPESL etc. sono i più noti sul mercato italiano.
È ovvio che il peso economico di queste verifiche è notevole ed incide pesante-
mente sul prezzo finale.
Lo spostamento timbri consiste nel riportare sulla lamiera tracciata i numeri di
colata e di placca su ognuno dei particolari nei quali il foglio verrà tagliato.
Si procede quindi alla convocazione di un funzionario dell’Ente preposto al col-
laudo e questi aggiungerà il timbro proprio e quello dell’Ente che rappresenta su
ogni pezzetto. Solo a questo punto la lamiera potrà essere tagliata.
È importante che i punzoni con i quali si riportano i numeri siano di tipo ap-
provato con spigoli arrotondati in modo da evitare l’insorgere di fenomeni di
intaglio. Il più comune, consigliato dalle ASME, ha le lettere ed i numeri formati
da tante semisfere in sequenza.
11
Tab. 1.2 – Materiali per recipienti in pressione
FRANCIA GERMANIA ITALIA INGHILTERRA

A 37 CP-A36-205 HI Fe 360 1KW 360 161
A 37 AP 2KW
A 37 CP 1KG 400 161
A 37 AP 2KG
A 42 CP-A36-205 HII Fe 410 1KW 430 161
A 42 AP 2KW
A 42 CP 1KG 360 164
A 42 AP 2KG
A 48 CP-A36-205 17 Mn 4 Fe 460 1KW 400 164
A 48 AP 2KW
A 48 CP 1KG 400 224
A 48 AP 2KG
A 52 CP-A36-205 19 Mn 5 Fe 510 1KW 460 224
A 52 AP 2KW
A 52 CP 1KW 490 224
A 52 AP 2KG
Z 2 CN 18-10 X 2CrNi 18-09 X 2CrNi 18-11 304 S 12
Z 5 CN 18-09 X 5CrNi 18-10 X 5CrNi 18-10 304 S 15
Z 6 CNT 18-10 X 10CrNiTi 18-10 X 6CrNiTi 18-11 321 S 12
Z 6 CNNb 18-10 X 10CrNiNb 18-10 X 6CrNiNb 18-11 347 S 17
Z 2 CND 17-12 X 2CrNiMo 18-10 X 2CrNiMo 17-12 316 S 12
Z 6 CND 17-11 X 5CrNiMo 18-10 X 5CrNiMo 17-12 316 S 16
Z 6 CNDT 17-12 X 10CrNiMoTi 18-10 X 6CrNiMoTi 17-12
Z 2 CND 19-15 X 2CrNiMo 18-15
Z 2 CN 18-10 Az X 2CrNiN 18-11 304 S 62
Z 5CN 18-10 Az X 5CrNiN 18-10 304 S 65
Z 2CND 17-12 Az X 5CrNiMoN 17-12
Z 2 CND 18-13 316 S 12
Z 6 CN 18-09 X 5CrNi 18-09 X 5CrNi 18-10 304 S 15
Z 15 CN 24-13 X 16CrNi 23-14 309 S 24
Z 8 CN 20-11
Z 12 CN 25-20 X 22CrNi 25-20 310 S 24
Z CNT 18-10 321 S 12
Z 2 CND 17-13 X 2CrNiMo 18-12 X 2CrNiMo 17-13 >>
12
Tab. 1.2 – Materiali per recipienti in pressione
SVEZIA U.S.A U.R.S.S. SPAGNA GIAPPONE

13 30 01 A 516 gr. 55 12 K A 37 RC I
A 414 gr. C RA II
13 30 31 A 442 gr. 55 RB II
A 516 gr. 65
14 30 01 A 414 gr. D 16 K A 42 RC I Classe 2 SB 42
14 30 31 A 414 gr. E RA II 1SGV 42
14 32 01 A 442 gr. 60 RB II SLA 2 A
A 515 gr. 60 SLA 2 B
21 01 00 A 414 gr. F 18K A 47 RC I Classe 2 SB 46
RA II 2SGV 46
21 03 01 A 515 gr. 70 RB II SLA33 A
SLA33 B
21 06 01 A 414 gr. G A 52 RC I Classe 3 SPV36
RA II SLA 37
21 07 01 RB II
23 52 28 AISI 304 L 04 H 18 N 10 X 2CrNi 19-10

X 5CrNi 18-11
X 6CrNiTi 18-11
X 6CrNiNb 18-11
24 48 28 AISI 316 L 03 H 17 N 14 M 2 X 2CrNiMo 17-12-03 SVS 316 L
AISI 316 X 6CrNiMo 17-12-03 SVS 316
23 33 28 AISI 304 08 H 18 N 10 X 6CrNi 19-10 SVS 304

AISI 309 20 H 23 N 13
AISI 308 SVS 308
AISI 310 20 H 23 N 18
>>
13
1.3 PRECAUZIONI NELL’USO DEGLI INOSSIDABILI
Occorre tenere presente che finora abbiamo trattato di lamiere in acciaio al carbo-
nio, ma che è usuale la costruzione con lamiere inossidabili austenitici.
Si tratta generalmente della serie AISI304/304L - 316/316L e non è male rammen-
tare le precauzioni da mettere in opera nella manipolazione di questi materiali.
Il pensiero della maggioranza, parlando di inox, è rivolto alla posateria o alle
pentole e si ha l’errata convinzione che sia un materiale che molto perdona, che
non richiede cure speciali e che basta l’elevato tenore di Ni e Cr per tutelarci da
corrosioni, ossidazioni e dispiaceri vari.
Purtroppo l’addetto ai lavori ben sa che l’inox è un materiale molto bizzarro, che
è di salute cagionevole, e che richiede cure molto particolari se si vuole che abbia
una vita di normale durata.
In pratica l’inox teme la contaminazione da Ferro.
È sufficiente che qualche particolare in ferro (chiodo, punta…) righi la lamiera in
inox, per essere certi che dopo pochi giorni, una visibilissima traccia di ruggine
indichi il misfatto. Dopo ciò la ossidazione procede con guai simili a quelli ipo-
tizzabili su di una meno costosa lamiera di acciaio al carbonio.
Dopo aver scoperto le vergogne di un materiale che si gabella per inossidabile e
che invece si ossida facilmente, occorrerà procedere ad una passivazione e decap-
paggio superficiale con miscele di acido fosforico e nitrico nei punti interessati
alla saldatura e/o ad eventuali contaminazioni ferrose.
Un costruttore esperto utilizza addirittura, nel suo ciclo produttivo, utensili ed
attrezzi diversi per l’acciaio al carbonio e per quelli in inox.
La stessa scaffalatura adibita a contenere le lamiere deve essere in materiale non
ferroso o rivestito.
Le mole per il taglio e la molatura devono essere in corindone e non essere mai
state usate su particolari in ferro per evitare l’inquinamento superficiale.
Malgrado le precauzioni del costruttore, è indispensabile in sede d’ordine dei ma-
teriali prevedere un accurato imballaggio delle lamiere che devono essere protette
singolarmente durante il trasporto e la movimentazione.
Quello che può apparire un farraginoso modo di procedere, permette di raggiun-
gere due importanti risultati, anche se a caro prezzo:
1. si è certi che il materiale in lavorazione è quello che deve essere
2. si ha la possibilità di risalire alle origini di ogni minimo particolare che
partecipa alla struttura
Si può ora considerare conclusa la fase di accettazione materiali.
14
2. TRACCIATURA E TAGLIO DELLA LAMIERA
Passiamo ora ad esaminare cosa succede nelle fasi successive.

La prima operazione da compiere è la tracciatura della lamiera.
Occorre tenere presente che le dimensioni di un foglio sono normalmente 9000 x
3000 mm e già solo la movimentazione è difficoltosa.
Infatti vi sono diverse possibilità di presa e movimento con pinze, elettromagneti,
(non utilizzabili sull’inox) ventose, ma tutte non sono troppo soddisfacenti per le
differenze tra le misure del pezzo e quelle dell’attrezzo.
Ne deriva una notevole flessione della lamiera, come un foglio di carta sostenuto
al centro, che in certi casi si può danneggiare in modo permanente.
Dopo aver sofferto nella movimentazione e portato il pezzo nel reparto addetto, si
procede a riportare le misure dei particolari da ricavare tracciando con un bulino
direttamente sulla lamiera.
È errore comune dimenticarsi che il bordo del taglio ossiacetilenico che verrà
usato ha bisogno di almeno 5 mm, quello del plasma di 2÷3 mm, il taglio laser
almeno 1 mm e la cesoia deforma i lembi di taglio di un paio di mm.
Le quote devono quindi essere tutte maggiorate in tal senso, e ricordarsi, inoltre, che:
1. la zona tagliata al cannello deve essere generalmente molata per pre-

parare i cianfrini di saldatura e quindi se il taglio non è perfettamente
diritto occorre tenere conto nella preparazione dei lembi, come verrà
spiegato più avanti
2. il taglio al plasma è sempre inclinato di almeno 2 mm da un lato, indi-
pendentemente dallo spessore e generalmente dovrà essere molato
3. il taglio laser consente bordi perfetti ma è molto costoso ed è attual-
mente utilizzabile fino a 28 mm di spessore, su lamiera di acciaio al
carbonio e 18 mm su lamiere di acciaio inossidabile austenitico. Le
lamiere devono però essere specifiche per il taglio laser
4. la lamiera sottoposta a saldatura si ritira nel senso ortogonale del cordone
5. nella preparazione dei cianfrini testa-testa è buona norma lasciare una
luce di 2 mm tra i due lembi
6. nello sviluppo delle lamiere occorre tenere presente quanto indicato in
1., 2., 3., 4., per non trovarsi con particolari inutilizzabili
15
tracciatura e taglio della lamiera
Ultimata la tracciatura, bisogna riportare su ogni singolo particolare i numeri di

colata e convocare l’Ente preposto alla sorveglianza perché provveda ad apporvi
il suo timbro.
Qualora la tracciatura non avvenisse perché si utilizzano per il taglio macchine
a CN o più semplicemente pantografi con lettore ottico o laser a CN, è sempre
necessario procedere ad una prima grossolana tracciatura con un pennarello per
permettere il riporto timbri. Solo a questo punto si può procedere al taglio.
2.1 OSSITAGLIO
È un procedimento che risale molto indietro negli anni ma è ancora usato nella
stragrande maggioranza dei casi sulle lamiere di acciaio al carbonio, specialmen-
te di grande spessore. Si tratta in pratica di tagliare la lamiera per mezzo di un
procedimento di combustione localizzata, realizzata per mezzo di un getto di
ossigeno che reagisce con il metallo portato ad alta temperatura da una fiamma
di riscaldo.
Il getto di ossigeno ossida il metallo con reazione fortemente esotermica e, se la
temperatura raggiunta è sufficiente, è in grado di portare a fusione con continuità
le zone con le quali l’ossigeno viene a contatto.
La reazione avviene secondo la seguente reazione:
3Fe + 2O2 => Fe3 O4 + 270 Cal
Per avere l’ossitaglio occorre che si verifichino alcune condizioni:
1. la temperatura di innesco della reazione deve avvenire all’inizio del taglio
2. la temperatura di innesco deve essere inferiore alla temperatura di fu-
sione del metallo base
3. l’ossidazione deve essere molto esotermica
4. l’ossido deve fondere a temperatura minore di quella del metallo da
tagliare
Il taglio avviene in due tempi: dapprima il ferro si ossida, poi l’ossido viene aspor-
tato dal getto di ossigeno, lasciando a nudo lo strato di ferro sottostante che potrà
quindi nuovamente ossidarsi e proseguire la reazione esotermica.
Il susseguirsi di queste due fasi è evidenziato dalle striature tipiche riscontrabili
sulla superficie dei lembi tagliati, che confermano l’andamento pulsante della
reazione, indipendentemente dalla regolarità di avanzamento del cannello.
La loro formazione dipende da:
1. spessore del metallo da tagliare
2. velocità del getto di ossigeno e sua velocità di avanzamento
16
Altri fattori quali la potenza della fiamma di riscaldo, la temperatura dell’ossido

che si forma, la quantità di metallo che fonde nell’unità di tempo sono fra loro
interdipendenti.
Esaminando le striature dovute all’ossitaglio, notiamo che vi è sempre un ritardo
tra l’inizio e la fine.
Lamiere
sottili
R Ritardo R
Fig. 2.1 – Striature dovute all’ossitaglio: ritardo tra l’inizio e la fine.
Il ritardo è dovuto alla formazione tra getto di ossigeno e fronte di attacco di un

velo di ossido, che colando aumenta di spessore ed isola il metallo sottostante.
Le strie hanno un loro passo di 1÷2 strie al mm e non dipendono dalle condizioni
operative.
Durante il taglio si formano 3 ossidi FeO, Fe3O4, Fe2O3 a partire dall’interno del
pezzo, con reazione fortemente esotermica circa 1600 Cal (grammo di Fe).
Anche altri metalli sono tagliabili con ossitaglio a patto che si rispettino le con-
dizioni esposte alla pagina precedente, in particolare per quanto concerne il
punto 4).
Gli elementi di lega presenti nel materiale da tagliare hanno una grande impor-
tanza ai fini della tagliabilità come di seguito esplicato:
C la sua presenza peggiora fortemente la tagliabilità sopra lo 0,30%,
per renderla quasi impossibile oltre 1,9% perché la temperatura
di fusione diventa inferiore a quella di fusione dell’ossido
Si non si notano sensibili variazioni
S non si notano sensibili variazioni
P non si notano sensibili variazioni
Cr oltre il 6 % è pressoché impossibile l’ossitaglio
Ni scarso effetto
Mo scarso effetto
W scarso effetto per percentuali inferiori al 10%
17
Particolare rilevanza assume inoltre la miscela di gas combustibile che viene

utilizzato.
Per l’ossitaglio possono essere utilizzati diversi tipi di gas tra i quali i più comuni
sono: acetilene, propano, metano.
Tab. 2.1 – Tagliabilità dei metalli con ossitaglio
CALORE DI
METALLO OSSIDO j FUSIONE °C COMBUSTIONE TAGLIABILITÀ
cal/g
660 =
Al Al2O3 Impossibile
2050 7040
1890 =
Cr Cr2O3 Pessima
2270 2590
1083 =
Cu2O
Cu 1230 340 Impossibile
CuO
1020 590
1539 =
FeO
1370 1140
Fe Fe3O4 Buona
1527 1600
Fe2O3
1565 1760
1245 =
Mn MnO Buona
1785 1700
2625 =
Mo MoO3 Discreta
794 1880
1455 =
Ni NiO Pessima
2090 1040
1430 =
Si SiO2 Impossibile
1710 7500
3410 =
W WO3 Pessima
1473 1090
La Fiamma ossiacetilenica è considerata in pratica la più conveniente come rapi-

dità di taglio e riduzione dei consumi e dei costi.
Ciò che è di notevole importanza nella scelta del gas è la purezza, in particolare
quella dell’ossigeno che influisce notevolmente sulla velocità di formazione degli
ossidi e quindi sulla velocità del taglio.
18
Purtroppo è estremamente difficile trovare bombole contenenti gas anche solo

con composizione vicina al teorico sia per la scarsa serietà di alcuni fornitori sia
per lo sporcamento interno della bombola, dopo il primo riempimento.
Un tenore di purezza inferiore dell’1% può ridurre circa del 10% la velocità di
esecuzione del taglio e questo va ad aggiungersi ai fattori imprevedibili che sovente
svuotano di senso le varie tabelle dei tempi poste a disposizione dell’utilizzatore.
Malgrado l’ossitaglio sia il sistema più noto, succede ancora ai tempi nostri di
vedere qualche sprovveduto operaio tentare disperatamente di tagliare l’inox con
il cannello ossiacetilenico, malgrado le considerazioni precedenti lo sconsiglino
vivamente.
Gli attrezzi di comune impiego nelle officine di produzione per il taglio ossia-
cetilenico sono il cannello, per il taglio normale; la macchina semiautomatica
chiamata “littorina” per il taglio guidato ed il pantografo nelle sue varie forme
con lettore magnetico su sagoma, con lettore ottico su disegno, con controllo
numerico.
Non è male rammentare che occorre prevedere sempre lo spessore di materiale
da asportarsi dopo il taglio in modo da eliminare lo strato ossidato dei lembi di
taglio e presentare il materiale originario alla successiva saldatura.
Normalmente si eliminano 2 mm per parte.
Quando l’ossitaglio non è idoneo (lamiere in inox o leghe di rame) occorre ricor-
rere ad altri procedimenti tra i quali il più usato è il taglio al plasma.
2.2 IL TAGLIO AL PLASMA
Se in una torcia tipo quella del TIG, cioè con elettrodo infusibile di tungsteno e
protezione di gas, aumento molto la corrente e si costringe l’arco a passare attraver-
so un orifizio, si ottiene un pennello di gas ionizzato ad altissima temperatura.
Data l’elevata energia del gas ionizzato (o plasma), questo può essere utilizzato per
il taglio di lamiere in materiali difficilmente sezionabili con l’ossitaglio, tipo inox,
leghe di rame, cupronichel.
Il taglio avviene praticamente per energia cinetica e la forma del pennello di pla-
sma produce un taglio con un lembo quasi diritto ed uno inclinato di 5°-6° a
seconda degli spessori.
Per gli spessori normalmente utilizzati nel campo di nostro interesse (5-10 mm
su inox) si forma su di un lato un piano inclinato con una base circa costante di
2-3 mm.
Il taglio avviene ionizzando gas nobili tipo argon o gas costosi come l’idrogeno,
ma la tendenza attuale è di portarsi su plasma ad azoto o addirittura ad aria.
19
Chi scrive non apprezza particolarmente queste ultime soluzioni malgrado la loro
indiscutibile economicità, per lo sviluppo di ossidi di azoto certamente tossici per
il lavoratore.
I difetti principali dell’impiego del plasma sono:
• formazione di fumi metallici (il metallo passa praticamente allo
stato di vapore)
• luce intensissima nel campo ultravioletto
• rumore elevato (generalmente sopra gli 85 dBA e pertanto nella
fascia di emissione sonora ritenuta pericolosa per l’orecchio umano)
Notevole miglioramento delle condizioni indicate si ha con il taglio al plasma
effettuato in acqua.
Un vortice d’acqua viene utilizzato all’interno della torcia per raffreddare il fuso
dell’arco e guidarlo in modo rettilineo sul pezzo.
Con questo metodo si ottiene un lato del taglio perpendicolare al pezzo e l’altro
leggermente inclinato.
Il vortice crea però un senso di taglio obbligato.
Il taglio può avvenire sott’acqua ed in questo caso si elimina buona parte del
fumo e con opportuni additivi anche l’emissione luminosa.
Resta però il problema di scaricare l’acqua in condizioni accettabili e non inqui-
nanti. Occorre lasciar decantare i metalli almeno per 24 ore.
Allo scrivente il sistema, che è ottimo dal punto di vista della resa e della qualità
del taglio, crea notevoli perplessità ecologiche.
2.3 TAGLIO CON ACQUA
Un sistema estremamente moderno che si sta diffondendo è il taglio con acqua,

per mezzo di un getto ad alta energia cinetica, addizionato di polveri abrasive.
Il metodo permette il taglio di acciaio, vetro, ceramica, titanio, acciai legati, con
spessori variabili. A seconda dei materiali anche oltre 50 mm di spessore.
Il vantaggio è molteplice:
1. taglio pulito
2. non deformazioni termiche
3. semplicità
4. non fumi nocivi
20
Vi sono però alcuni inconvenienti quali il rumore (fino a 120 dBA) ed il succes-
sivo disinquinamento dell’acqua prima dello smaltimento.
Sono attesi un perfezionamento ed un impiego sempre maggiore di questo sistema.
2.4 TAGLIO LASER
È il sistema più moderno in fase di continua espansione e miglioramento.

Attualmente esistono sorgenti laser di tipo industriale capaci di fornire potenze
di 6000 Watt e tagliare con eccezionale qualità superficiale su profili complessi,
forme qualsivoglia elaborate e rugosità superficiali dell’ordine di 0,01 mm, che
non richiedono ulteriori aggiustamenti.
Le velocità di taglio su spessori fino a 30 mm su acciaio al carbonio e fino a
18 mm su acciaio austenitico, raggiungono 600-700 mm/min.
Limiti all’impiego derivano da:
• elevato costo dell’impianto
• necessità di personale specializzato per l’impiego
• elevati costi manutentivi
• necessità di qualità elevatissima e specifica delle lamiere
Dopo aver provveduto al taglio delle lamiere con uno dei procedimenti preceden-
temente illustrati, dobbiamo preoccuparci di una operazione che comunemente
viene sottovalutata ma che è alla base della qualità esecutiva del prodotto finale.
2.5 PREPARAZIONE DEI LEMBI DEL CIANFRINO
Rammentiamo che:
1. il taglio ossiacetilenico altera il materiale base per 2-3 mm che devono
essere asportati meccanicamente:
2'3
2. che il taglio al plasma è sempre inclinato da un lato di almeno 2-3 mm

indipendentemente dallo spessore:
2'3
21
3. che il taglio di cesoia non altera strutturalmente il materiale ma non

è rettilineo specie su spessori 10+12 mm ed il bordo si presenta come
nello schizzo seguente:
5'10
10c'15c
Tenendo conto di queste considerazioni osserviamo che il cianfrino ha lo scopo di

ricevere il bagno di saldatura e di partecipare alla formazione del cordone.
La sua forma è pertanto fondamentale perché può influire su:
• apporto termico (da controllare per limitare le deformazioni, la
precipitazione dei carburi e l’ingrossamento del grano cristallino)
• deformazioni
• qualità della saldatura
• tempi e costi del manufatto
La forma del cianfrino è inoltre biunivocamente legata al procedimento di salda-
tura che si intende utilizzare nella realizzazione del giunto.
La preparazione delle lamiere per la saldatura di recipienti in pressione passa nella
stragrande maggioranza dei casi, attraverso due tipi di giunto:
1. il giunto testa-testa
2. il giunto d’angolo
È opportuno soffermarsi in modo particolare sul giunto testa-testa, che presenta
la maggiore difficoltà operativa e la più grande varietà di procedimenti.
Saldare non significa solo unire due materiali metallici (fra loro omogenei od
eterogenei che sia), bensì realizzare una giunzione permanente di due parti solide
ottenuta generalmente mediante la fusione dei lembi del materiale base che, con
o senza materiale d’apporto, risulti di caratteristiche meccaniche superiori od al
limite uguali a quelle del materiale base con caratteristiche migliori.
Una saldatura così concepita prende il nome di saldatura autogena, termi-
ne che, normalmente ed erroneamente, molti usano per indicare la saldatura
ossiacetilenica.
Il giunto testa-testa con le più comuni forme di cianfrino è rappresentato nella
figura seguente.
a b c d
22
Si può dire subito che i più usati, nell’ambito degli spessori che ci interessano (dai
3 ai 20 mm circa) sono quelli indicati in a, b, c, d.
Prima di procedere è opportuno soffermarsi sul significato di alcuni termini di
uso più frequente:
• materiale base: pezzo da saldare
• cianfrino: spazio realizzato sul materiale base in cui deporre il
materiale d’apporto
• materiale d’apporto: ciò che viene fornito per riempire il cianfrino
• giunto: unione permanente dei lembi realizzata con o senza
materiale d’apporto
• lembi: i due lati del cianfrino
• zona termicamente alterata: areola intorno al giunto dove vi sono
state trasformazioni strutturali del grano cristallino, a causa del
riscaldamento
• rapporto di diluizione: quantità di materiale base presente nel
cordone / quantità totale di materiale presente nel cordone
(base + apporto)
• cordone: materiale solidificato che realizza il giunto
Nella costruzione dei recipienti in pressione, la realizzazione di un cordone sano,
cioè con difetti compresi nei limiti previsti dalle normative impiegate, è il proble-
ma che più affligge il costruttore che, sovente, in sede operativa, è ostacolato da
ingenuità di progetto, causate dalla purtroppo diffusa mancata collaborazione tra
le diverse funzioni aziendali.
Eliminare queste ingenuità o almeno ridurle è lo scopo della presente
trattazione.
Per avere la certezza di operare con ragionevole tranquillità di risultati, chi lavora
con le strutture saldate deve poter rispondere in primis alle seguenti domande:
1. cosa devo saldare; quali materiali e forme
2. in quali posizioni
3. quale procedimento è il più idoneo
4. quali controlli sono richiesti
5. fra tutte le soluzioni quale è la più valida sotto il profilo economico
I materiali sono imposti dalle necessità di impiego, analogamente le forme; la
posizione del giunto da realizzare è vincolata da considerazioni di ingombro, di
operatività e dai mezzi di sollevamento disponibili.
23
Resta pertanto da definire inizialmente la forma del cianfrino.

Possiamo dare le seguenti indicazioni di massima.
Preparazione a lembi retti
Si utilizza per lamiere fino a 4 mm di spessore (bombole per gas compressi o GPL
ad esempio), per saldatura manuale con elettrodo rivestito o semiautomatica od
automatica a filo (MIG, MAG) e fino a 16 mm per saldatura automatica ad arco
sommerso.
Preparazione a V per lamiere fino a 12 mm

preparazione a V con spallamento per lamiere fino a 15 mm
60c
preparazione ad X per lamiere di spessore superiore a 15 mm
Questo tipo di preparazione permette di ridurre l’apporto di materiale (minor

volume da riempire) e di conseguenza le deformazioni sul prodotto finito.
La posizione di saldatura può essere:

a. in piano
b. frontale (detta anche orizzontale secondo le ASME)
c. verticale ascendente
d. verticale discendente
e. sopratesta
Il procedimento di saldatura, manuale all’arco elettrico, TIG, MIG, MAG, ad arco
sommerso, per citare solo i procedimenti di interesse nella presente trattazione
(costruzione di scambiatori), riguarda la scelta e la definizione di tutti quei para-
metri operativi, quali tipo di elettrodo, corrente e tensione di saldatura, numero
di passate, eventuali trattamenti termici, che garantiscono l’aderenza del prodotto
finale alle previsioni progettuali.
24
Prima di procedere operativamente occorre predisporre la documentazione di se-

guito descritta.
Il procedimento di saldatura risulta formalizzato con la emissione di almeno due
documenti e precisamente:
• WPS (Welding Procedure Specification)
• PQR (Procedure Qualification Record)
il cui presupposto è di fissare le regole alle quali deve attenersi il saldatore chiama-
to a realizzare la struttura saldata.
Le modalità di stesura delle WPS e PQR è fissata dalle normative ASME
Sezione IX che stabiliscono inoltre i criteri di accettazione dei risultati delle prove
meccaniche e tecnologiche previste, che rappresentano parte integrante dei do-
cumenti citati.
Le WPS sono l’insieme delle istruzioni per il saldatore.
Le PQR indicano che cosa è stato usato per la qualificazione delle WPS (da parte
di un Ente di controllo) ed i risultati delle prove.
Appare opportuno rammentare che una errata stesura delle WPS ed una conse-
guente errata realizzazione del manufatto può comportare responsabilità penali e
civili nel caso di cedimenti.
Si tratta pertanto di documenti da predisporre con la massima cura ed attenzione,
tenendo in conto considerazioni di tipo metallurgico, operativo, meccanico e
facilità di controllo del risultato finale.
Le variabili che debbono essere prese inizialmente in considerazione sono definite
variabili essenziali.
Sono quelle che pregiudicano in modo determinante il risultato e che pertanto
non possono essere variate a piacere.
Tutte le volte che il costruttore decide di modificare una o più variabili essen-
ziali di un procedimento, questo deve essere sottoposto a nuovo procedimento
di approvazione ed anche il saldatore deve essere riqualificato per verificarne la
idoneità alle nuove condizioni operative.
Per ridurre il numero di qualifiche di procedimenti (e quindi i costi conseguenti),
i materiali base sono stati designati in funzione della loro saldabilità ed identifi-
cati con delle classi di numeri (P-number) che individuano quei materiali la cui
saldabilità è praticamente simile e/o sono soggetti a prove meccaniche dello stesso
tipo e con risultati confrontabili.
La assegnazione del P number è basata essenzialmente sulle caratteristiche di metal-
li base confrontabili sia come composizione, saldabilità e proprietà meccaniche.
Questa assegnazione non comporta automaticamente che il materiale base possa
essere sostituito indiscriminatamente da un altro materiale, senza considerazioni
25
di compatibilità dal punto di vista della metallurgia, dei trattamenti, delle richie-
ste tecnologiche in servizio.
Analogamente a quanto stabilito per il metallo base, designato con i P-Numbers,
anche i materiali di apporto vengono contraddistinti da un numero F-Number,
che rappresenta un raggruppamento di elettrodi, fili e barrette con caratteristiche
di usabilità analoghe.
Le variabili di saldatura sono divise in tre gruppi:
1. variabili essenziali: sono quelle che possono modificare il risultato finale
e richiedono nuove qualificazioni delle WPS nel caso di loro modifica
(anche di una sola variabile)
2. variabili essenziali aggiuntive: sono specifiche di alcuni procedimenti
3. variabili non essenziali: non modificano in modo sostanziale il risultato
finale e non richiedono riqualificazione della procedura
2.6 VARIABILI ESSENZIALI
Secondo le ASME, Sez. IX, che sono ormai diventate il testo universale di rife-
rimento, possiamo ricavare per ognuno dei procedimenti indicati le tabelle di
seguito riprodotte.
Tab. 2.2 – Saldatura al cannello (OFW)
OGGETTO Variabile essenziale

CIANFRINO Aggiungere la ripresa a rovescio
METALLO BASE Cambiare P-Number
Spessore massimo
METALLO D’APPORTO Cambiare F-Number
Spessore metallo d’apporto
POSIZIONE Posizione più difficoltosa
GAS Tipo di gas
Tab. 2.3 – Saldatura in arco sommerso SAW
OGGETTO Variabile essenziale

METALLO BASE Cambiare Ø di tubi
Cambiare P-Number
METALLO D’APPORTO Cambiare spessore cordone
POSIZIONE Peggiorarle
26
Tab. 2.4 – Saldatura all’arco con protezione (elettrodo rivestito) SMAW
OGGETTO Variabili essenziali

LEMBI Togliere la ripresa a rovescio
METALLO BASE Cambiare Ø tubi
Cambiare P-Number
METALLO D’APPORTO Cambiare i limiti del F-Number
Cambiare spessore della saldatura
POSIZIONE Aggiungere una posizione
Cambiare da verticale ascendente a verticale
discendente
Tab. 2.5 – Saldatura TIG GTAW

LEMBI Togliere ripresa a rovescio
Cambiare P-Number
Cambiare spessore deposito
POSIZIONE Cambiare verticale ascendente con
discendente
GAS Togliere il gas a rovescio
VARIABILI ELETTRICHE Cambiare corrente o polarità
Tab. 2.6 – Saldatura con protezione di gas G MAW – F CAW

LEMBI Togliere ripresa a rovescio
Cambiare P-Number
Cambiare spessore saldatura
POSIZIONE Aggiungere una posizione
Cambiare verticale ascendente in
discendente
GAS Togliere gas a rovescio
PARAMETRI ELETTRICI Cambiare il modo di trasferimento
27
3. IL FENOMENO DELLA SALDATURA
Vediamo ora di chiarire il fenomeno della saldatura nella sua complessità fisica,
metallurgica, elettrica, chimica, meccanica.
In pratica abbiamo sempre due lembi solidi ed inizialmente freddi da unire con
un materiale d’apporto che si trova allo stato di metallo fuso, mediante la fusione
parziale dei due lati del cianfrino.
È quindi opportuno inizialmente capire cosa avviene dal punto di vista termico
durante il processo di unione.
La trasmissione del calore nella saldatura avviene fondamentalmente per condu-
zione e quindi sulla base delle note formule che regolano il fenomeno, dipende
sostanzialmente dai materiali, dalla superficie di scambio e dalle temperature in
gioco.
La sorgente di calore (arco elettrico, fiamma) può considerarsi concentrata e pun-
tiforme e si verifica sperimentalmente che la distribuzione delle temperature è
disuniforme e varia se la sorgente è ferma (saldatura a punti generalmente limitata
alle costruzioni automobilistiche) oppure se è mobile, caso più interessante e co-
mune nelle costruzioni di nostro interesse.
Il calore sviluppato dall’arco elettrico o dalla fiamma si propagherà nel pezzo in
funzione della forma del pezzo e delle sue dimensioni.
Se supponiamo la sorgente mobile con velocità costante, nei dintorni di essa si
stabilirà un regime di temperature e se riportiamo graficamente dei segmenti pro-
porzionali alle temperature, perpendicolarmente alla lamiera, su di una saldatura
testa-testa, l’andamento è simile a quello rappresentato nello schizzo.
direzione della saldatura
29
il fenomeno della saldatura
Si tratta di un conoide a sezione ellittica dove grosso modo la sorgente è in uno

dei fuochi, precisamente in quello più a destra.
Unendo le estremità degli assi minori avremo una linea di separazione. A destra
abbiamo i punti che si riscaldano a sinistra quelli che si stanno già raffreddando.
Il flusso termico può avvenire secondo una, due, tre direzioni:
1 direzione 2 direzioni 3 direzioni
Globalmente ogni punto del cordone subisce un ciclo termico dallo stato liquido
a quello solido mentre ogni punto sul metallo base al contorno subisce un ciclo
termico nello stato solido.
In ogni tipo di saldatura è bene pertanto soffermarsi ad esaminare lo
APPORTO TERMICO SPECIFICO: Q= V I/ VEL joule/ cm
che è la quantità di calore fornita al metro di giunto.
L’apporto termico specifico ci permette di valutare l’opportunità di un ciclo di
saldatura rispetto ad un altro.
È intuitivo che un grande apporto termico con conseguente ingrossamento del
grano cristallino può essere pregiudizievole sul risultato finale specialmente su
materiali facilmente temprabili o con inox austenitici (per la possibile precipita-
zione di carburi di cromo) o con leghe a basso allungamento.
L’andamento delle temperature nel tempo assume la forma di seguito schizzata.
cC elettrico
ossigas
tempo
30
Se si usano cicli termici troppo severi occorre procedere preventivamente ad un

trattamento di preriscaldo nel range (da 30°C a 350°C) in modo da ridurre i
gradienti termici.
Nel caso di cordoni testa-testa eseguiti in più passate, la prima di queste dà luogo
ad un raffreddamento meno veloce rispetto a quello che interessa le passate suc-
cessive che inoltre esercitano un trattamento benefico di distensione sui cordoni
sottostanti.
È quindi sempre preferibile la tecnica multipasso rispetto ad un’unica passata.
L’ultima passata si trova nelle condizioni peggiori e lo dimostra la formazione di
cricche di ritiro in fase di raffreddamento nella parte superficiale di alcuni cordo-
ni. Anche la prima passata è in condizioni critiche sia perché esposta all’aria da
almeno due lati, sia perché il pezzo è più freddo.
I difetti si localizzano più facilmente sulla prima e sull’ultima passata.
Nel caso di saldature d’angolo la condizione peggiore si ha nella prima passata
dove l’asportazione di calore avviene in pratica secondo una sfera di circa 75 mm
di diametro.
Quanto esposto vale per gli acciai al carbonio e basso legati.
Si comportano diversamente gli inox austenitici.
La prima difficoltà per l’esatta comprensione del fenomeno è la lettura delle
temperature.
Si usano in pratica tre metodi: le termocoppie, i pirometri a radiazione integrale,
i termocolori.
Nella pratica di officina il terzo metodo è quello più usato.
Si tratta di gessetti colorati termosensibili avvolti ciascuno in una carta di colore
diverso con riportata la temperatura di riferimento.
Segnando il pezzo in esame con un tratto di gesso, se la temperatura raggiunge il
valore previsto, in 3 secondi il segno assumerà il colore della carta che avvolgeva
il gesso utilizzato.
Vi sono gessetti per campi di temperature da 30°C a 600°C.
È un metodo molto utile per la determinazione delle temperature di preriscaldo
che unisce l’immediatezza della lettura con la semplicità.
Limitatamente al campo di nostro interesse abbiamo i seguenti tipi di saldature:
1. saldatura ossiacetilenica
La sorgente di calore è la fiamma dovuta alla combustione di un gas, ge-
neralmente acetilene. Il materiale d’apporto può essere portato con una
bacchetta che viene fusa alla fiamma oppure mediante paste saldanti. In
questo caso è più corretto parlare di saldobrasatura.
31
2. saldatura manuale all’arco elettrico con elettrodo rivestito

La sorgente di calore è l’arco elettrico che scocca tra l’estremità di un
elettrodo (-) ed il pezzo (+). Il materiale d’apporto è dato dalla fusione
dell’estremità dell’elettrodo e parzialmente dal suo rivestimento.
3. saldatura manuale all’arco elettrico con filo e protezione di
gas inerte (mig) (metal inert gas)
La sorgente è sempre l’arco elettrico ma questo scocca tra l’estremità di
un filo avvolto su di una bobina ed il pezzo. La protezione del bagno
fuso dall’inquinamento atmosferico (O; H; N) avviene mediante gas
inerte, generalmente argon, che fuoriesce insieme al filo da una torcia a
pistola.
Analogo procedimento si ha con il metodo MAG (metal active gas)
dove il gas utilizzato è CO2, che dissociandosi con reazione esotermica
parteciperà a contribuire alla fusione.
4. saldatura manuale con elettrodo di tungsteno e protezione di
gas (tig) (tungsten inert gas)
La sorgente è l’arco elettrico che scocca tra la punta di un elettrodo
di tungsteno infusibile ed il pezzo. Il materiale d’apporto è dato dalla
fusione di barrette metalliche, come nella saldatura ossiacetilenica, e la
protezione del bagno da gas inerte, generalmente argon o miscele di gas
nobili (argon-elio; argon-idrogeno).
5. saldatura automatica ad arco sommerso
La sorgente è l’arco elettrico ed il procedimento è simile al MIG. Si dif-
ferenzia per la protezione del bagno che avviene mediante la caduta di
polveri (analoghe come composizione al rivestimento degli elettrodi).
Le polveri protettive ricoprono l’arco elettrico che risulta appunto som-
merso (da cui il nome) del procedimento.
Esaminiamo ora con maggiore dettaglio i diversi procedimenti.
3.1 SALDATURA OSSIGAS GENERALMENTE OSSIGENO ED ACETILENE
L’impianto è formato da due bombole, una di ossigeno e l’altra di acetilene, col-

legate mediante tubazioni flessibili ad un cannello.
La reazione tra ossigeno ed acetilene C2H2+ O2 = 2CO + H2 è fortemente eso-
termica e la presenza fortemente riducente dell’idrogeno protegge il bagno da
ossidazioni e diffusioni di azoto.
Una barretta di materiale identico a quello da saldare viene portata a fusione dalla
fiamma e si deposita nel cianfrino.
32
Si utilizza per saldature poco impegnative (alcuni lavori di tubisteria per acqua)
ed è quasi scomparso come metodo industriale.
L’utilizzo del cannello invece è ancora indispensabile per le brasature che si usano
per saldare leghe di rame.
In queste i lembi sono ricoperti preventivamente di pasta saldante, generalmente
a base di argento, unita ad un disossidante per evitare che l’ossidazione dovuta
all’aria ed all’alta temperatura impedisca alla lega fusa di bagnare i lembi del cian-
frino (condizione indispensabile per unire i lembi).
Si avrà quindi una diffusione del metallo fuso della bacchetta, nel metallo base e
l’avanzamento del bagno negli interstizi tra i lembi.
Se questi sono piccoli si ha la diffusione per capillarità.
È un metodo economico, utilizzabile per saldare spessori piccolissimi (0,2 + 1 mm)
che riescono a non essere portati a sfondamento dal dardo ossiacetilenico a causa
del modesto apporto termico.
La brasatura è il procedimento tipico del calderaio e viene usato industrialmente
per saldare tubi sottilissimi su piastre tubiere di scambiatori, in condizioni di
materiali eterogenei (ottone-cupronichel).
Si può ottenere la brasatura anche senza cannello immergendo i pezzi in bagni di
lega fusa bassofondente; tipico esempio è la stagnatura (brasatura con materiale
d’apporto formato da una lega stagno-piombo generalmente eutettica) dei tubi
alettati utilizzati nella costruzione dei radiatori.
3.2 SALDATURA ELETTRICA AD ARCO CON ELETTRODO RIVESTITO
È il metodo più usato nelle costruzioni su commessa, mentre nelle lavorazioni

di serie sono preferibili diversi procedimenti in quanto garantiscono maggiore
produttività e resa.
Nel procedimento vediamo comparire come elementi essenziali:
1. il materiale base
2. il materiale d’apporto
3. la forma del cianfrino
4. la posizione di saldatura
5. il procedimento prescelto, (a passata singola o multipass, con completa
penetrazione dal diritto o con la ripresa a rovescio)
6. i controlli richiesti sulla saldatura: ultrasuoni, radiografie, controlli ma-
gnetici, liquidi penetranti
33
Il materiale base e il materiale d’apporto

Per quanto riguarda il materiale base, rimandiamo a quanto verrà esposto nel
paragrafo riservato a considerazioni di metallurgia generale che seguirà.
Pare fin troppo ovvio affermare che lo scopo della saldatura è ottenere una giun-
zione affidabile nel tempo, ma per ottenerla occorre tenere ben presente alcuni
concetti di base:
1. la composizione chimica e metallurgica del cordone deve essere la più
simile possibile a quella del materiale base, al fine di ridurre la possibi-
le formazione di zone a corrosione facilitata per la formazione di pile
elementari
2. i trattamenti termici che si sviluppano durante la fusione e la successiva
solidificazione non devono infragilire il materiale
3. non si devono verificare né cricche a caldo, né cricche a freddo, né cric-
che di ritiro durante il raffreddamento
4. non si devono avere porosità o soffiature all’interno del cordone, in
quantità superiore ai limiti previsti nelle tabelle allegate alle singole
norme di costruzione e controllo
5. in sede di qualifica del procedimento, durante le prove di trazione, la
rottura deve avvenire fuori del cordone
6. il valore del carico di rottura della provetta saldata deve essere sempre
maggiore od uguale a quello più debole dei due lembi
La omogeneità del cordone rispetto al metallo base è il criterio principe per ridur-
re i fenomeni di corrosione del manufatto in esercizio.
Avere materiali disuniformi, come composizione chimica o come struttura cri-
stallina, porta ad avere zone di aggressione differenziata estremamente pregiudi-
zievoli sulla durata del manufatto.
Tipico esempio di frequente concretizzazione è la corrosione differenziata dei gra-
ni di ferite negli acciai inossidabili austenitici.
La capacità e la possibilità di avere un prodotto idoneo passa quindi come prima
fase attraverso una attenta scelta della composizione chimica dei materiali base
costituenti i due lembi da unire.
Trattandosi di acciai, il primo elemento da esaminare è il carbonio: una sua bassa
concentrazione ci garantisce contro formazioni di martensite durissima e fragile
in sede di raffreddamento, mentre la caratteristica da richiedere al materiale al fine
della saldabilità è una buona duttilità rilevabile dall’allungamento percentuale.
Sarebbe però un grave errore fissare l’attenzione solo sul carbonio, perché l’acciaio
risente in modo determinante anche della presenza di altri elementi di lega pre-
senti anche solo come con impurezze.
34
Particolare attenzione occorre rivolgere alla percentuale di manganese che è un

elemento temprante e provoca inoltre l’ingrossamento dei grani, effetto indeside-
rato in quanto peggiora le caratteristiche meccaniche.
Per la scelta oculata del materiale è opportuno procedere preventivamente alla
determinazione del carbonio equivalente.
Ceq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
È opportuno ai fini della saldabilità verificare che sia Ceq < 0, 32.
Sono fattori dannosi di temprabilità:
1. la velocità del raffreddamento
2. le dimensioni del grano cristallino
3. la temperatura di austenitizzazione
4. la permanenza in temperatura
5. la percentuale di carbonio
6. la presenza di Mn, Mo, Cu, W
Su questo punto osserviamo che più che influire sulla percentuale di martensite il
carbonio ne aumenta la durezza. Possiamo cioè avere martensite saldabile, senza
noie, purché il carbonio sia in percentuali minime.
Il carbonio è temprante se è solo, ed è dannoso perché diminuisce la capacità di
allungamento.
Obbiettivo del saldatore è ottenere una struttura sorbitica formata da carbonio
globulare su matrice martensitica. Se si vuole, invece, avere la struttura duttile
tipica della bainite si dovrà ricorrere a rinvenimenti successivi, facendo molta at-
tenzione all’eventuale presenza di cromo e molibdeno che facilitano la fragilità da
rinvenimento attribuibile alla precipitazione dei carburi.
Dopo aver meditato sul carbonio e sui pericoli derivanti dalla sua presenza la
nostra attenzione si dovrà fermare sul silicio. Questo elemento è sempre presente
essendo aggiunto agli acciai come disossidante.
Una sua percentuale elevata >0,2 % produce infragilimento in zona fusa.
Zolfo: è sempre presente come impurezza negli acciai e la fusione lo porta nel
bagno di saldatura.
Poiché lo zolfo non è solubile nel ferro ma forma un composto Fe-S eutettico
che fonde a 985 °C, si avrà in sede di solidificazione una massa eutettica liquida
quando tutto il restante materiale è già solidificato, con conseguente presenza di
segregazioni.
È opportuno utilizzare accciai contenenti solo percentuali molto basse di S<0,04
anche per evitare che, malgrado valori medi accettabili, esistano zone con con-
35
centrazione elevata e conseguenti segregazioni che facilitano la formazione delle

cricche a caldo.
Lo zolfo danneggia anche per la possibilità di reagire chimicamente con H ed O,
disciolti nel metallo fuso.
Lo zolfo nel materiale base si neutralizza con il Mn, mentre nella saldatura occor-
re utilizzare l’arco manuale usando elettrodi basici che possono fissare lo zolfo e
scorificarlo.
Fosforo: è sempre presente e favorisce le segregazioni e le cricche a caldo come lo
zolfo, anche se con meno vigore.
Diminuisce la resilienza alle basse temperature.
I difetti che si possono riscontrare nel cordone non dipendono però solamente
dagli elementi presenti in lega e dalla loro percentuale.
Problemi di notevole entità derivano infatti dall’inquinamento del bagno fuso da
parte dei gas dell’aria o da quelli usati nel procedimento di saldatura.
Primo responsabile di questi guai è l’ossigeno che reagisce con il ferro liquido
con formazione di ossido di ferro solubile nel bagno, nella percentuale di circa
0,2%. Questa solubilità diminuisce drasticamente allo stato solido, anche per
la tendenza dell’ossigeno a fuoriuscire dal bagno e creare soffiature, incollature,
inclusioni.
Si rende quindi indispensabile proteggere il bagno dall’aria e disossidarlo con
elementi opportuni tipo manganese e silicio da introdursi nel bagno attraverso il
rivestimento dell’elettrodo.
L’azoto è ovviamente sempre presente anche se è praticamente insolubile. Produ-
ce nitruri che infragiliscono il cordone.
Il metodo di depurazione passa attraverso una scelta oculata dell’elettrodo.
L’idrogeno è l’elemento più pericoloso per la sua diversa solubilità nelle varie
fasi. L’idrogeno, che deriva dalla dissociazione della molecola d’acqua presente
nell’aria sotto forma di umidità ed assorbita dall’elettrodo per effetto dell’arco
elettrico, è il principale responsabile delle cricche a freddo.
Il rimedio passa attraverso la preventiva deumidificazione degli elettrodi.
Principale guaio che si riscontra durante la saldatura è però la formazione di cric-
che a caldo cioè quelle cricche che si formano nei primi stadi del raffreddamento
a causa delle tensioni interne di trazione che si sviluppano nelle strutture vinco-
late quando vi è un notevole intervallo tra la solidificazione (parte del cordone
è solidificato con formazione di ponticelli metallici dentritici), mentre fra essi è
presente una fase liquida bassofondente.
Se le sollecitazioni dovute al ritiro del materiale in raffreddamento superano il
carico di rottura del materiale a quella temperatura nei ponticelli metallici di cui
sopra, si avrà la rottura interna sotto forme di cricche definite a caldo.
36
La pessima abitudine di alcuni saldatori di martellare il pezzo, o peggio il cordone

mentre solidifica, può favorire l’inconveniente.
È evidente quindi che sulla formazione delle cricche a caldo sono elementi
determinanti:
1. la composizione chimica (per l’intervallo di solidificazione più o meno
ampio)
2. la geometria del pezzo (più è vincolato peggio è)
3. la tecnica operativa
Da quanto accennato finora, emerge che se vogliamo realizzare una struttura sal-
data in modo accettabile, sono molteplici i parametri da tenere sotto controllo.
Nel caso in esame della saldatura manuale con elettrodo rivestito, la soluzione dei
problemi passa essenzialmente attraverso l’elettrodo; è quindi importante capire
come è fatto e come influisca la sua scelta sul risultato della saldatura.
Le considerazioni che seguono sono da considerarsi valide anche per la saldatura
a filo animato ed ad arco sommerso in quanto il flusso e l’anima hanno caratteri-
stiche assimilabili al rivestimento dell’elettrodo.
L’elettrodo rivestito
In pratica si tratta di una bacchetta metallica che generalmente ha composizione
chimica analoga (generalmente più pura di quella del materiale base), con diame-
tri da 2,5 mm, 3,25 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm.
La bacchetta viene rivestita per quasi tutta la sua lunghezza da un agglomerato di
polveri metalliche che devono svolgere importanti funzioni:
1. proteggere il bagno mediante la formazione di una scoria bassofonden-
te che galleggi sul bagno metallico scongiurando l’inquinamento da
parte dei gas atmosferici
2. portare nel bagno elementi di lega idonei a disossidarlo e a migliorarne
le caratteristiche
3. facilitare l’accensione e la stabilità dell’arco elettrico che scocca tra
l’elettrodo ed il pezzo, grazie alla ionizzazione dell’aria circostante
4. consentire una buona facilità operativa
5. sostenere il bagno nelle saldature verticali o sopratesta
Una estremità dell’elettrodo viene lasciata libera dal rivestimento per poter essere
presa con la pinza di saldatura, e rappresenta quasi la totalità del mozzicone che
viene buttato quando l’elettrodo è consumato.
37
L’arco elettrico provoca la fusione dell’anima dell’elettrodo e del suo rivestimento

e si deve assicurare la protezione dall’aria sia durante il trasporto delle goccioline
di metallo fuso dall’estremità dell’elettrodo al bagno, sia durante la solidificazione
del liquido depositato.
Il rivestimento dell’elettrodo fonde producendo scorie che avvolgono il metallo
e lo preservano dalla contaminazione, deve quindi restare liquido per il maggior
tempo possibile.
A questo scopo si introducono nel rivestimento dei fondenti, ad esempio fluorite
che favoriscono la fusione.
Durante il passaggio allo stato liquido si sviluppano gas CO, CO2, vapore d’ac-
qua, che svolgono essi stessi una certa funzione protettiva, ma creano rischi sup-
plementari come in precedenza accennato.
Svolta la sua funzione protettiva, il rivestimento partecipa metallurgicamente alla
formazione del bagno disossidandolo (con ferrosilicio-ferromanganese), elimi-
nando fosforo e zolfo (con carbonati di calcio e magnesio).
È importante evidenziare che il rivestimento, e l’elettrodo che ne deriva, può
essere basico od acido a seconda delle percentuali e del tipo di ossidi in esso
presenti.
Definiamo basicità di un rivestimento il rapporto:
CaO+MgO+Na2O+K2O+CaF2+½ (MnO+FeO)
B=
SiO2+½ (Al2O3+TiO2+ZrO2)
È consuetudine considerare i rivestimenti:
– Acidi se B < 0,9
– Neutri se B = 0,9 - 1,2
– Basici se B = 1,2 -2 ed oltre
Quando la basicità è data fondamentalmente da Mno ed FeO si parla di rivesti-
mento semibasico.
La basicità di un rivestimento è basilare per conoscere a priori:
1. la bontà di un giunto dal punto di vista delle caratteristiche meccaniche
2. la tecnica operativa opportuna
Il rivestimento è inoltre importante per garantire la ionizzazione dell’arco elettri-
co anche lavorando in corrente alternata.
Sono ionizzanti gli elementi alcalini tipo litio, sodio, potassio.
Sono meno ionizzanti calcio, magnesio, titanio.
Sono inidonei a mantenere l’arco acceso fluoro, manganese, ferro.
38
La presenza di fluoro nel rivestimento degli elettrodi basici è il principale motivo

della difficoltà che si ha ad innescare l’arco e a mantenerlo acceso, a tal punto da
rendere necessario invertire la polarità dell’arco e lavorare in corrente continua.
Oltre ad adempiere ai compiti di protezione, elettrico e metallurgico, il rivesti-
mento dell’elettrodo assolve al gravoso impegno di sostenere il bagno fuso nelle
saldature effettuate in posizione verticale o sopratesta.
È intuitivo che non tutti gli elettrodi possono essere usati per qualsivoglia posi-
zione di saldatura e che non tutti i rivestimenti sono uguali.
Possiamo dividere gli elettrodi in:
– Ossidanti (quasi scomparsi)
– Acidi (in via di estinzione)
– Rutilici (da Rutile = TiO2)
– Basici (come definito prima)
– Cellulosici
– Rutilcellulosici
– Semibasici (via di mezzo tra rutilici e basici)
Per la saldatura di qualità su recipienti in pressione l’elettrodo di generale impiego
è quello con rivestimento basico, anche se per propria natura è di più difficile
utilizzo, come ben sa il principiante sprovveduto che tenti di cimentarsi nella
saldatura con questo tipo di elettrodo ottenendo almeno questi indesiderati ef-
fetti: l’elettrodo resta incollato al pezzo, il cordone viene di forma travagliata, la
scoria non si stacca dal cordone se non a prezzo di fatiche non previste, l’arco si
spegne.
Il massimo della facilità operativa si ha con gli elettrodi rutilici che consentono
l’ottenimento di un cordone uniforme e gradevole di aspetto ma non garanti-
scono elevate proprietà meccaniche.
Talvolta per motivi puramente estetici vengono eseguite con l’elettrodo basico
tutte le passate necessarie alla realizzazione del cordone tranne l’ultima passata
che verrà effettuata con elettrodo rutilico.
Per tenere conto di tutte le problematiche che affliggono nella scelta gli utilizza-
tori di elettrodi, sono state stilate alcune classificazioni secondo AWS, UNI, ISO,
DIN, BS che vengono riportate integralmente alle pagine seguenti.
39
CLASSIFICAZIONE DIN-1913
1 lettera 2 cifre 1 cifra 1 cifra 1-3 lettere 3 cifre

1-2 cifre
E carico di rottura allungam. resilienza resilienza proprietà rendimento
e snervamento 28 J 47 J elettrodo
Elettrodi rivestiti Tipo di Pos. di Corrente e Tipo di Classe

elettrodo saldatura1 2 polarità3 4 rivestimento elettrodo5
Simbolo Carico di rottura Carico di A1 1 5 Acido (sottile) 1
N/mm2 snervamento A2 1 5 Acido (sottile) 2
N/mm2 R2 1 5 Rutile (sottile) 2
R3 2(1) 2 Rutile (medio) 3
43 430-550 H360
R(C)3 1 2 Rutile-cellulosico 3
51 510-650 H380 C4 1 OL(6) Cellulosico 4
A5 2 5 Acido (grosso) 5
RR6 2 2 Rutile (grosso) 6
RR(C)6 1 2 Rutile-cellulosico 6
Simbolo Allungam. min Temperatura per
(grosso)
(I=5d) % resilienza min 28 J
AR7 2 5 Rutile-acido (grosso) 7
E43 e E51 °C BR(B)7 2 5 Rutile-basico 7
0 n.s. n.s. (grosso)
RR8 2 2 Rutile (grosso) 8
1 22 +20
RR(B)8 2 5 Rutile-basico 8
2 22 0 (grosso)
3 24 -20 1 OL(6) Basico (grosso) 9
1 6 Basico senza 9
4 24 -30 componenti basici
5 24 -40 (grosso)
B10 2 OL(6) Basico (grosso) 10
B(R)10 2 6 Basico senza 10
componenti basici
Simbolo Temperatura per resilienza
(grosso)
min 47 J
RR11 4(3) 5 Rutile rend. min 11
°C 105%
0 n.s. AR11 4(3) 5 Rutile acido rend. 11
min 105%
1 +20 B12 4(3) OL(6) Basico rend. min 12
2 0 120%
B(R)12 4(3) OL(6) Basico senza com- 12
3 -20
ponenti basici rend.
4 -30 min 120%
5 -40 1. Le cifre tra parentesi sono valide per piccoli diametri e/o rendimenti più
bassi.
3. Le cifre tra parentesi sono valide sotto certe condizioni.
5. In caso di tipi simili (es. RR6, RR8) la classe più alta si riferisce alle migliori
caratteristiche meccaniche.
2) Simbolo Posizione di saldatura
1 Tutte le posizioni.
2 Tutte le posizioni eccetto verticale discendente.
Simbolo Rendimento in %
3 Piano, piano-angolo e piano frontale.
120 105 (120 basici) G 135 4 Piano e piano-angolo.
140 135 G -155 4) Simbolo CC polarità CA tensione a vuoto
160 155 G 175 raccomandata nominale
180 175 G 195 0 +o– non consigliato per CA
1 +o– 50
200 195 G 215
1 +o– 50
220 215 G 235 2 – 50
240 235 G 255 3 + 50
4 +o– 70
5 – 70
6 + 70
7 +o– 90
8 – 90
9 + 90
40
CLASSIFICAZIONE UNI 5132
Lettera Significato ø elettrodo Lettera Tipo di rivestimento

considerato
O Ossidante
S Elettrodi adatti per saldature di lamiere G 3,25 A Acido
sottili < 3 mm ecc.
R Rutilico
L Elettrodi adatti per saldature di lamiere H 2,5
medie e di grosso spessore (H 3 mm) ecc. B Basico
Elettrodi adatti per saldatura di tubazioni H 2,5

C Cellulosico
T
idonei anche per prima passata ecc. RC Rutil-Cellulosico
SB Semibasico
2
Numero Carico di rottura N/mm
S Speciale
Non ricotto ricotto
00 Valore non garantito Simbolo Significato
44 430-560 410-560 R08 Rendimento da 80 a 89%
52 510-655 490-655 R09 Rendimento da 90 a 99%
56 550-690 530-690 R10 Rendimento da 100 a 109%
60 590-735 570-735 R11 Rendimento da 110 a 119%
R12 Rendimento da 120 a 129%
Elettrodo rivestito R13 Rendimento da 130 a 139%
1 lettera 2 cifre 1/2 lettere 1 cifra 1o2 1 cifra 1 cifra 1 lettera + 2/3 lettere +
lettere 2 cifre 2 cifre
E carico tipo classe di tipo di pos. di aliment. rendimento simbolo aggiuntivo
rottura applicazione qualità rivesti- saldatura elettrica per caratt. di
mento resilienza
Numero Significato Simbolo Significato

0 Elettrodi di resistenza 00 per i tipi di KV 0
applicazione S ed L. Non sono date garanzie Resilienza KV ottenuta a 0°C
KVD 0
di caratteristiche meccaniche ecc.
KV 20
1 Elettrodi di resistenza 44 per i tipi di ap- Resilienza KV ottenuta a -20°C
KVD 20
plicazione S,L e T. Trattasi di elettrodi con
KV 30
valori garantiti ecc. Resilienza KV ottenuta a -30°C
KVD 30
2 Elettrodi di resistenza 44 o 52 per i tipi di
KV 40
applicazione L o T. Ammessa applicazione S Resilienza KV ottenuta a -40°C
KVD 40
solo per resistenza 44 ecc.
KV 50
3 Elettrodi di resistenza 44 o 52 per i tipi Resilienza KV ottenuta a -50°C
KVD 50
di applicazione L e T, oppure 56 o 60 per
applicazioni T ecc. KV 55
Resilienza KV ottenuta a -55°C
KVD 55
4 Elettrodi di resistenza 44, 52, 56 o 60 per i
tipi di applicazione L e T ecc. KV 60
Resilienza KV ottenuta a -60°C
KVD 60
Numero Significato Numero Significato

1 Tutte le posizioni. 0 Per alimentazione in CC preferibile su polo positivo
2 Tutte le posizioni esclusa la Per alimentazione
verticale discendente.
Sia in corrente continua Sia in corrente alternata con
3 Solo posizione piano o piano- tensione a vuoto minima di
frontale.
1 buona su entrambe le polarità
4 Solo posizione in piano.
2 preferibile su polo negativo 50V
5 Posizione piano, piano-frontale e
3 preferibile su polo positivo
verticale discendente.
4 buona su entrambe le polarità
5 preferibile su polo negativo 70V
6 preferibile su polo positivo
41
CLASSIFICAZIONE BS-639
1 lettera 2 cifre 1 cifra 1 cifra 1o2 3 cifre 1 cifra 1 cifra 1 lettera

lettere
E carico di allungam. allungam. Tipo di rendimento pos. di tipo di contenuto
rottura e resilienza resilienza rivesti- saldatura corrente di idrogeno
snerv. 28 J 47 J mento
Elettrodi rivestiti Contenuto di idrogeno

L’aggiunta della lettera H indica un
contenuto massimo di idrogeno di
Simbolo Carico di rottura Carico di 15 ml/100 gr di materiale deposi-
N/mm2 snervamento tato (metodo mercurio)
N/mm2
43 430-550 330 Simbolo CC polarità CA tensione a
51 510-650 360 raccomandata vuoto
0 +0- non adatto
per C.A.
Simbolo Allungam. min Temperatura per 1 +0- 50

(I=5d) % resilien. min 28 J 2 - 50
E43 E51 °C 3 + 50
0 n.s. n.s. n.s. 4 +0- 70
1 20 18 +20 5 - 70
2 22 18 0 6 + 70
3 24 20 -20 7 +0- 90
4 24 20 -30 8 - 90
5 24 20 -40 9 + 90
Simbolo Posizione di saldatura

Simbolo Allungam. min Valori di resilienza
(I=5d) % 1 Tutte le posizioni
Resilienza Temp. °C
2 Tutte le posizioni eccetto
E43 E51 E43 E51 la verticale discendente
0 n.s. n.s. n.s. n.s. n.s. 3 Piano e piano-frontale
1 22 22 47 47 +20 4 Piano
2 22 22 47 47 0 5 Come il 3 e il verticale
3 22 22 47 47 -20 discendente
4 n.r. 18 n.r. 41 -30 9 Nessuna posizione o com-
binazione di posizione non
5 Non ci sono elettrodi segnati con questo numero
indicata sopra
6 n.r. 18 n.r. 47 -50
Simbolo Tipo di rivestimento

Rendimento %
A Acido (ossido di ferro)
- indicato solo se > del 105%
AR Acido (Rutile)
- arrotondato al più vicino multiplo di 10
B Basico
- valori che finiscono con 5 arrotondati
C Cellulosico per eccesso al multiplo di 10
O Ossidante
R Rutile (Rivestim. normale)
RR Rutile (Rivestim. grosso)
S Altri tipi
42
CLASSIFICAZIONE AWS A5.1-83
1 lettera 2 cifre 1 cifra 1 cifra

E Carico di rottura e Posizione Tipo
snervamento saldatura rivestimento
Elettrodi rivestiti
Simbolo Carico min di Carico min di Simbolo Posizione di saldatura

rottura in Ksi snervamento
1 Tutte le posizioni
0,2 Ksi
2 Posizioni piane e piano-
60 62 50 angolo
60 67 55 4 Tutte le posizioni anche
70 72 60 verticale discendente

10 Adatto per tutte le posizioni. Il rivestimento contiene molta cellulosa. La spinta dell’arco dà
molta penetrazione. Scoria sottile e fragile. Può essere usato solo con CC polo +.
11 Tipo simile al tipo 10 ma specialmente usato per la CA. Può anche essere usato in CC ma a
scapito di una buona saldabilità.
12 Adatto per la saldatura in tutte le posizioni; in pratica usato maggiormente in posizione
piana e orizzontale. Il rivestimento contiene una grossa quantità di ossido di titanio (ruti-
le). Può essere usato in CA o CC polo-.
13 Tipo simile al 12 ma consente la saldatura con tensioni a vuoto più basse. Adatto per la
saldatura in tutte le posizioni. Può essere usato con CA o CC polo-.
14 Simile ai precedenti ma con un rendimento più alto. Il rivestimento contiene polvere di
ferro. Può essere usato con CA e CC + o CC-.
15 Adatto per tutte le posizioni. Il rivestimento è basico. Può essere usato solo con CC +.
16 Simile al precedente ma può essere usato con CA e CC +.
18 Simile al precedente con aumento del rendimento. Può essere usato con CA e CC+.
20 Adatto per la posizione piana e piano-angolo. Il rivestimento contiene una grossa quantità
di ossido di ferro. Il rivestimento è acido. La scoria porosa si toglie facilmente. Può essere
usato con CA o CC + e CC -.
22 Adatto solo per posizione piana. Il rivestimento contiene una grossa quantità di ossido di
ferro. Il rivestimento è acido. Può essere usato con CA o CC. Utilizzato per unica passata.
24 Adatto per la saldatura in piano e piano-angolo. Rivestimento rutile. Alto rendimento dovu-
to a polvere di ferro. Può essere usato in CA o CC + e CC -.
27 Adatto per la posizione piana e piano-angolo. Rivestimento acido. Salda a contatto. Può
essere usato in CA e CC.
28 Adatto per la posizione piana e piano-angolo. Alto rendimento. Può essere usato in CA e CC +.
48 Adatto per tutte le posizioni. Indicato per saldatura verticale discendente. Il rivestimento è
basico. Può essere usato con CA o CC +.
43
CLASSIFICAZIONE ISO 2560
1 lettera 2 cifre 1 cifra 1 o 2 lettere 3 cifre 1 cifra 1 cifra 1 lettera

E carico allungamento tipo di rendimento pos. tipo di contenuto
rottura resilienza rivestimento saldatura corrente di idrogeno
Contenuto di idrogeno
Elettrodo rivestito
L’aggiunta della lettera H indica un
contenuto massimo di idrogeno di
Simbolo Carico di rottura 15 ml/100 gr di materiale deposi-
N/mm2 tato (metodo mercurio)
43 430-510
51 510-610
Simbolo CC polarità CA tensione a

raccomandata vuoto
Simbolo Allungam. min Temperatura per
(I=5d) % resilien. min 28 J 0 +0- non adatto
per C.A.
E43 E51 °C
1 +0- 50
0 n.s. n.s. n.s.
2 - 50
1 20 18 +20
3 + 50
2 22 18 0
4 +0- 70
3 24 20 -20
5 - 70
4 24 20 -30
6 + 70
5 24 20 -40
7 +0- 90
8 - 90
9 + 90
A Acido (ossido di ferro)
AR Acido (Rutile) Simbolo Posizione di saldatura
B Basico 1 Tutte le posizioni
C Cellulosico 2 Tutte le posizioni eccetto
la verticale discendente
O Ossidante
3 Piano e piano-frontale
R Rutile (Rivestim. normale) 4 Piano
RR Rutile (Rivestim. grosso) 5 Come il 3 e il verticale
discendente
S Altri tipi
Rendimento %
- indicato solo se > del 105%
- arrotondato al più vicino multiplo di 10
- valori che finiscono con 5 arrotondati
per eccesso al multiplo di 10
44
La scelta del tipo di elettrodo per le saldature di qualità è praticamente obbligata:

si deve scegliere il basico.
È però importante notare che il rivestimento di questo tipo è fortemente igro-
scopico per cui è facilissimo avere assorbimento di vapore d’acqua atmosferica da
parte del rivestimento.
L’acqua si dissocia per effetto dell’arco elettrico, dando luogo alle famigerate in-
clusioni di idrogeno, che sono alla base delle cricche a freddo.
È pertanto indispensabile provvedere, prima dell’utilizzo, alla deumidificazione
degli elettrodi (o dei flussi nel caso di saldatura in arco sommerso) in forno, me-
diante permanenza a 250+350°C per circa 2 ore facendo attenzione a non ripetere
il trattamento di deumidificazione in quanto infragilirebbe il rivestimento che si
spaccherebbe facilmente.
Parimenti occorre porre attenzione a non portare troppo in alto la temperatura
(oltre 450°C) per non rischiare la sublimazione del manganese, con conseguente
impoverimento del bagno e riduzione drastica dell’effetto disossidante.
L’elettrodo così deumidificato deve essere conservato in un successivo apposito
fornetto predisposto per mantenere gli elettrodi a 100°C e dal quale si approvvi-
giona il saldatore immediatamente prima di iniziare il lavoro.
L’esistenza in una officina di questi fornetti è la prima indicazione della qualità
che ci si può attendere.
Per completezza di informazione tracciamo alcuni tratti salienti che differenziano
i vari tipi di rivestimento.
Rivestimento ossidante
Ne parliamo a titolo di informazione poiché in Italia non si usa quasi più.
È formato da ossidi di ferro e limitati quantitativi di manganese.
Il bagno è fluido con poca penetrazione; lavora in corrente continua ed
alternata.
È poco igroscopico. Può essere utilizzato solo in piano e presenta caratteristiche
meccaniche del cordone scadenti.
Rivestimento acido
È quasi scomparso dai cataloghi delle ditte costruttrici di elettrodi più note fin
dal 1988.
È un buon elettrodo con forti presenze di ferro-manganese e ossidi di titanio.
La scoria è metallurgicamente acida ma poco fusibile.
Il bagno è ben disossidato e con buone caratteristiche meccaniche.
45
Si può usare sia in corrente continua che alternata. È facile avere idrogeno nel bagno
e cricche a freddo. È opportuno l’uso solo per spessori modesti (20-25 mm max).
Rivestimento al rutilo
Ha soppiantato quasi completamente quello acido dal quale si distingue per la
elevata percentuale di TiO2.
Il pregio maggiore è la grande facilità d’impiego.
Il cordone è di bell’aspetto ed il bagno è molto fluido e scorrevole, la scoria si
asporta facilmente, l’arco è stabile e si innesca facilmente.
È però molto forte la tendenza alla formazione di cricche a caldo per cui è fonda-
mentale la purezza del materiale base.
Negli ultimi anni questo tipo di elettrodo è stato molto migliorato e può essere
usato in tutte le posizioni.
Rivestimento basico
Le sue caratteristiche derivano dalla forte percentuale di carbonato di calcio
(oltre 50%).
I carbonati però elevano troppo la temperatura di fusione delle scorie per cui si
aggiunge la fluorite per migliorarne la fusibilità.
Il bagno è prodotto da gocce di grandi dimensioni che solidificando conferiscono
al cordone un aspetto ruvido e tormentato.
La scoria si stacca con difficoltà ed il bagno poco fluido favorisce la saldatura in
tutte le posizioni.
Sono poco sensibili alle cricche a caldo per cui possono lavorare su acciai meno puri.
Le caratteristiche meccaniche del cordone sono eccellenti.
Unico neo è dato dalla caratteristica di essere fortemente igroscopici, il che rende
indispensabile la deumidificazione prima dell’uso.
Rivestimento cellulosico
Scopo di questo rivestimento è realizzare una protezione di tipo gassoso ottenuto
dalla decomposizione della cellulosa contenuta.
La scoria è quindi modesta ed il bagno risulta ben protetto e con ottime caratte-
ristiche meccaniche.
Il bagno è caldo e quindi sarebbe di ottimo aspetto se non tendesse a fare spruzzi.
Questi elettrodi lavorano come i basici e a polarità inversa; il cordone è di aspetto
irregolare.
46
Si tratta di elettrodo adatto per saldare tubazioni.

Questi rivestimenti contengono forti percentuali di idrogeno e perciò sono scon-
sigliabili sugli acciai tempranti o basso legati.
I rivestimenti rutilcellulosici o rutilbasici sono mescolanze dei due con caratteri-
stiche intermedie.
Se definiamo rendimento di un elettrodo il rapporto tra il peso depositato ed il
peso dell’anima metallica ne consegue che si può far aumentare il rendimento con
il peso degli elementi metallici presenti nel rivestimento.
Sono elettrodi ad alto rendimento quelli con resa superiore al 100%.
Abbiamo sovente accennato al problema delle cricche senza soffermarcisi.
È opportuno parlarne perché sono il nemico principale delle strutture saldate.
Cricche a caldo
Sono quelle che si formano quando il materiale è ancora ad alta temperatura.
Quando nella solidificazione quasi tutto il materiale è ormai allo stato solido, le
dentriti che nascono sulle pareti del cianfrino, formano, unendosi, dei ponticelli
solidi che uniscono i due lembi immersi in una base ancora liquida.
Orbene, in questa situazione il pezzo è impedito dal seguire il ritiro dovuto alla
solidificazione, su questi ponticelli si esercitano delle tensioni che possono porta-
re alla rottura dei legami interdentritici.
Cricche a freddo
Quando per effetto di tempra la struttura si rompe a temperature minori od
uguali a 400°C si parla di cricche a freddo.
Responsabile principale è l’idrogeno che si discioglie nel ferro e ne riduce la
deformabilità.
La forma del cianfrino

Abbiamo trattato a questo punto l’influsso sulla saldatura del materiale base e
di quello d’apporto. Altro importante elemento da considerare è la forma del
cianfrino.
È intuitivo che cambiando la forma del cianfrino si modificano la sezione del
cordone e quindi:
1. l’apporto termico
2. il numero di passate
3. la deformabilità del pezzo
4. la possibilità di avere un cordone sano
47
Nel campo di spessori che ci interessano (fino a 20 mm) il cianfrino è general-

mente a V oppure a X.
Nella scelta dobbiamo tenere presente che una preparazione a V richiede per il
riempimento un maggior numero di passate e cordoni di maggiore dimensione,
per cui saranno di maggiore entità i problemi derivanti dal conseguente elevato
apporto termico e quelli conseguenti al ritiro.
Una lamiera saldata a V si accorcia sempre in senso perpendicolare al cordone
e si imbarca in modo sensibile; il fenomeno della diluizione è particolarmente
sentito specialmente sugli acciai legati ed il perdurare in temperatura per effetto
del ripetuto riscaldamento può provocare ingrossamento del grano cristallino e
precipitazioni di carburi non gradite.
È bene limitarsi ai 10-12 mm di spessore tenendo presente che:
1. la prima passata è bene sia eseguita con elettrodo da 3,25 mm di diame-
tro in modo da avere completa penetrazione anche con i lembi distan-
ziati di 2 mm. Metodo consigliabile è la esecuzione in TIG della prima
passata e delle successive con elettrodo rivestito.
2. le eventuali cricche che si formino sulla prima passata devono essere
eliminate prima di procedere alle passate successive. È un gravissimo
errore ritenere che la successiva fusione derivante dalle passate successi-
ve elimini le cricche, anzi, i difetti sulla prima passata vengono a galla
ed in tempi rapidi ce li troveremo in superficie.
3. elemento basilare per una buona riuscita è la pulizia dei lembi che de-
vono essere esenti da ogni traccia di sporco, ruggine, calamina, unto,
solventi, vernici. È motivo di sgomento notare la serena disinvoltura
di quanti saldano allegramente senza accurate molature e spazzolature
atte a rimuovere sporco, ossidi e scorie; si mettono le basi per risultati
pessimi e per difetti occulti che possono manifestarsi in esercizio, con il
collasso della struttura, magari dopo anni.
4. per decidere il numero di passate bisogna ricordare che ogni passata
riporta uno spessore pari circa al 60% del diametro dell’elettrodo, te-
nendo conto che dopo ogni passata, occorre scorificare e molare op-
portunamente il cordone, in modo da avere una forma del vano, dove
si dovrà depositare il successivo materiale, la più regolare possibile.
Ovviamente il diametro dell’elettrodo aumenta da 3,25 mm iniziale a
4 mm ed a 5 mm progredendo verso l’ultima passata.
5. per motivi estetici, talvolta è consentita una ultima passata di elettrodo
rutilico sopra ad un cordone basico
48
La tecnica operativa viene influenzata in modo determinante dal tipo di controlli

ai quali la struttura è soggetta e dalla posizione delle zone controllate e dalla loro
estensione.
Si hanno in pratica le seguenti possibilità, che comportano tempi di esecuzione
sensibilmente diversi:
– Esame con liquidi penetranti a contrasto di colore
(generalmente si effettua sulla prima e sull’ultima passata)
– Esame con liquidi penetranti fuorescenti
– Esame magnetoscopico
– Esame con ultrasuoni
– Esame radiografico (in percentuale variabile dal 10% al 100%)
La posizione di saldatura
Saldare in radiografia, cioè con possibilità di accettazione del manufatto che pre-
senta quindi difetti in numero e dimensione entro i limiti previsti dalle norme ap-
plicabili, richiede una tecnica particolare con tempi di esecuzione molto onerosi.
Di seguito si esamineranno le condizioni più significative.
Saldatura con controllo RX, giunto a V, testa-testa

Preparati i lembi con precisione geometrica ed evitato di surriscaldarli con la
mola, per evitare ossidazioni e cambiamenti di struttura, è opportuno procedere
con l’elettrodo diametro 3,25 mm ad una prima passata a rovescio (ovviamente
se è praticamente fattibile). Scopo di questa operazione è creare una base sana
di sostegno per le successive passate. Si scalpella in modo da eliminare la scoria
e si mola al diritto in modo da trovare il materiale esente da difetti al cuore del
cordone.
La molatura dovrà creare una conca la più regolare possibile pronta ad accogliere
il materiale fuso delle successive passate.
Si procede quindi ad un controllo preliminare con liquidi penetranti a contra-
sto di colore assicurandosi preventivamente che il pezzo sia a temperatura am-
biente. Si eliminano con la mola gli eventuali difetti e si procede con le passate
successive.
Le possibilità di formazione di cricche sono massime sulla prima e sull’ultima
passata e quindi, garantite le condizioni di pulizia, sulle passate intermedie si può
procedere con minori cautele.
Se si deve procedere senza ripresa a rovescio per difficoltà pratiche, si può agire di-
rettamente dal diritto ma preferibilmente utilizzando la tecnica TIG per la prima
passata e procedendo come in precedenza indicato per le successive.
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La scelta del TIG deriva dalla protezione elevatissima del bagno che si riesce ad
ottenere per via gassosa (argon) e dalla conseguente mancanza di scoria da scal-
pellare, molare, eliminare.
Un saldatore provetto può addirittura ottenere un vano arrotondato, geometrica-
mente perfetto, agendo solo con la torcia e manovrando il dardo dell’arco elettri-
co come fosse un utensile, lavorando senza materiale di apporto.
Qualora si utilizzi la barretta di materiale d’apporto, questa sarà del diametro
3,2 mm in analogia con il diametro dell’elettrodo utilizzato nella prima passata
quando il procedimento non preveda il TIG.
È il caso di sottolineare che qualora le WPS prevedano un certo tipo di proce-
dura, non è possibile arbitrariamente passare ad un’altra anche se tecnicamente
entrambe valide.
Quanto esposto finora riguarda in particolare la saldatura degli acciai al carbo-
nio. Vediamo ora quali variazioni si possono avere nel caso della saldatura di leghe
diverse.
Inox austenitici
La saldatura degli inossidabili austenitici (serie AISI 304 - 304L -316 - 316L)
non presenta sostanziali differenze rispetto al caso dell’acciaio al carbonio se si
osservano precauzioni nella scelta dei diametri degli elettrodi e nella intensità di
corrente di saldatura.
È preferibile aumentare il numero di passate piuttosto che usare elettrodi di dia-
metro maggiore che comporterebbero correnti elevate e conseguente grande ap-
porto termico, circostanza dannosa sull’inox per la precipitazione dei carburi di
cromo e per l’ingrossamento del grano cristallino. È opportuna una elevata velo-
cità di raffreddamento per evitare anche la formazione di cricche a caldo.
Cura particolare si deve porre nella pulizia e nella scelta degli utensili per la scal-
pellatura e delle mole per evitare inquinamento superficiale da ferrite con conse-
guente corrosione differenziata del manufatto con inizio dalla zona saldata.
Le mole devono essere di corindone. Le spazzole devono avere i fili di inox e non
essere state usate in precedenza su acciai al carbonio.
Nelle costruzioni saldate gli inox austenitici sono di gran lunga i più usati
(Cr 16%-26% Ni > 6%).
Durante la saldatura si può formare una fase ferritica in zona fusa ed in zona
termicamente alterata.
La ferrite ha una doppia caratteristica, da un lato è benefica perché previene la
formazione di cricche a caldo, dall’altro è facilmente attaccabile dalla corrosione
specialmente in ambiente di cloro e zolfo.
50
I materiali d’apporto devono essere austenitizzanti per ridurre la ferrite a valori

inferiori al 10%.
Nelle condizioni della saldatura si ha fino ad un 6% di ferrite nel metallo fuso che
viene ridotta solo con velocità elevate di raffreddamento.
La ferrite si forma al bordo dei grani in zona termicamente alterata se l’apporto
termico è elevato (indicativamente maggiore di 0,9).
Sistema ottimo ma in pratica difficilmente realizzabile è il trattamento termico
di solubilizzazione a 1100 °C con il quale si eliminerebbe completamente ogni
problema.
Abbiamo accennato che l’altro problema che affligge il tecnico alle prese con la
saldatura degli inossidabili austenitici è la precipitazione dei carburi di cromo con
conseguente riduzione del tenore di cromo nel restante metallo e decadimento
delle caratteristiche di inossidabilità.
Bisogna inoltre fare attenzione agli acciai con cromo maggiore del 20% per la for-
mazione di una fase sigma nell’intervallo 550-900°C che infragilisce la struttura.
Da quanto sopra detto, sembrerebbe che si debba porre riguardo a molti fattori
senza avere strumenti preventivi che portino ad esatte soluzioni.
Fortunatamente viene in nostro aiuto il diagramma di Schaeffler di utilizzo
intuitivo.
27
0% F
5% F
Nichel equivalente = %Ni + 30 x %C + 0,5 x %Mn
24
10% F
AUSTENITE 20% F
21
18
40% F
A+M
15 AWS 309
AISI 304 A+F 80% F

12
AUSTENITE
MARTENSITE +
9 FERRITE
100% F
A+M+F
6
FERRITE
M+F
3
AISI 1010
F+M
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Cromo equivalente = %Cr + %Mo + 1,5 x %Si + 0,5 x %Nb
Fig. 3.1 – Diagramma di Schaeffler.
51
Tab. 3.1 – Acciai inossidabili austenitici
AISI C% Si% Mn% Cr% Ni% Mo%

304L 0,030 0,6 1,3 18,5 10,5 -
304 0,05 0,6 1,3 18,5 10,5 -
316L 0,030 0,6 1,3 17 13,5 2,7
316 0,05 0,6 1,3 17 13 2,7
Saldatura eterogenea
La saldatura dell’inox austenitico si complica quando il giunto è realizzato tra
un lembo in inox, ad esempio AISI 316, ed un acciaio al carbonio ad esempio
Fe 410.
In questo caso abbiamo due materiali diversi ed il cordone dovrà portarsi dalle
caratteristiche chimiche e strutturali dell’acciaio al carbonio a quelle austenitiche
dell’inox, con gradualità.
Va da sé che la diluizione degli elementi pregiati, Cr, Ni, Mo, provenienti dal-
l’inox e delle impurezze maggiori, in particolare C, provenienti dall’acciaio al
carbonio, farà si che in zona fusa si abbia facilmente della martensite con rischi di
cricche in sede di raffreddamento. Questo guaio si avrà sempre se si salda senza
materiale di apporto.
Per risolvere il problema la soluzione è intuitiva: aggiungere nel metallo d’ap-
porto, nell’anima o nel rivestimento quegli elementi che verrebbero ad essere
carenti.
Nel caso citato la soluzione è l’utilizzo di un elettrodo in AISI 309 con 24% Cr,
12% Ni, 3% Mo.
Se si mantiene la diluizione nel 30-40 % si ottiene una struttura austenitica con
6-8% di ferrite.
Come considerazione generale sulle saldature eterogenee appare opportuno ram-
mentare il metodo dell’imburratura consistente nell’utilizzo di un elettrodo più
ricco di elementi di lega effettuando una prima passata sul lembo in acciaio al
carbonio, proseguendo al riempimento del cianfrino con materiale austenitico
uguale a quello del secondo lembo del materiale base da unire.
52
3.3 PROCEDIMENTO DI SALDATURA MIG METAL INERT GAS MAG

METAL ACTIVE GAS
Sorgente di calore è sempre l’arco elettrico che scocca tra l’estremità di un filo
proveniente da una bobina ed il pezzo.
La protezione avviene per via gassosa con gas inerte (Metal Inert Gas) oppure con
gas attivo (CO2) (Metal Active Gas).
Non avendo problemi di sostituzione elettrodo, e di scoria da scalpellare, va da sè
che il procedimento è estremamente più rapido e viene usato quando vi è neces-
sità di grandi apporti in tempi brevi.
Il risultato, secondo lo scrivente, è da guardarsi con cautela nel caso di costruzioni
soggette ad elevate sollecitazioni.
L’aspetto della saldatura è negativamente influenzato dagli spruzzi che general-
mente vengono proiettati all’intorno del cordone e devono essere eliminati.
La genesi di tali spruzzi è fortemente influenzata dalla modalità operativa come
di seguito espresso. Il metodo di trasferimento del materiale dal filo al pezzo può
avvenire in due modi: short arc o spray arc.
Control box
Cooling water
Gas Wire spool
Control Current ~
Regulator
Welding gun
+ -
Power Source Workpiece
+
Electrode
Contact tube
Gas cup
Arc
Gas shield
-
Fig. 3.2 – Procedimento di saldatura MIG.
53
Il metodo short arc è basato sulla saldatura in cortocircuito tra bagno e filo.
Durante il cortocircuito si ha un improvviso innalzamento di corrente e di con-
seguenza avremo un aumento del campo magnetico che provocherà il distacco
dell’estremità fusa del filo.
Con questo metodo è massima la formazione di spruzzi. La fusione del metallo
non avviene tanto per la corrente di saldatura, che è modesta, quanto per la cor-
rente di cortocircuito.
Questa modalità operativa è idonea alla saldatura su spessori sottili.
Se si aumenta la corrente di saldatura, l’arco diventa stabile ed il trasferimento del
materiale non avviene più per cortocircuito. Siamo in condizioni di spray arc, che
è idoneo a spessori maggiori.
Nel caso della saldatura dell’inox abbiamo visto come sia importante tenere limi-
tato l’apporto termico e quindi utilizzare correnti basse.
Sembrerebbe quindi preferibile la tecnica short arc che però produce molti spruz-
zi che devono essere scalpellati via. La tecnica spray arc invece produce pochi
spruzzi ma richiede correnti elevate.
Si è risolto il problema con l’arco pulsato.
La corrente viene praticamente divisa in due parti, una fornisce la base costante
che garantisca l’accensione dell’arco ed una seconda fornisce il picco per il tra-
sferimento del materiale dal filo al bagno fuso; questa seconda parte di corrente
viene fatta pulsare da 30 a 300 Hz.
Ad ogni impulso si ha trasferimento senza corto circuito come nel caso spray arc.
Gli impulsi devono durare il tempo sufficiente al distacco della goccia ma non
oltre per non avere un arco prolungato con bagno più caldo.
È evidente che la saldatura sarà perfetta quando avremo centrato tutti i parametri
e cioè:
1. tensione d’arco (per la lunghezza d’arco e per la penetrazione)
2. intensità di corrente (per il metodo short-arc o spray-arc)
3. tipo di gas protettivo (gas inerte o gas attivo)
4. il tipo di filo (diametro, composizione, tipo nudo o tipo animato)
5. l’intensità del picco (determina la capacità del bagno di fondere il me-
tallo base)
6. la durata dell’impulso (determina la dimensione delle gocce)
7. la frequenza (stabilisce il numero di gocce nell’unità di tempo)
8. la velocità del filo
54
Il vantaggio del procedimento deriva dalla protezione gassosa che consente in

ogni istante la perfetta visibilità del bagno.
È ovvio che il gas utilizzato deve essere più pesante dell’aria, per le saldature in
piano e più leggero per le saldature in verticale ascendente.
È opportuno lavorare con polarità inversa, cioè collegare il pezzo al polo nega-
tivo, per avere un cordone molto pulito a causa della fuoriuscita di elettroni dal
pezzo.
Per passare dal regime short arc al metodo spray arc occorre aumentare la corrente
con conseguenti grosse dimensioni del bagno accettabile solo per saldature in
piano.
Le alte correnti comportano anche una elevata fusione del metallo base e la neces-
sità che il bagno sia ben sostenuto.
Per quanto sopra esposto appare evidente che il sistema spray per la necessità di
controllare bacini di notevoli dimensioni è limitativo e non può essere validamen-
te impiegato o nel riempimento di giunti testa-testa con una sola passata oppure
nei giunti d’angolo.
Il funzionamento in short-arc elimina parte dei difetti ed inconvenienti del meto-
do spray-arc.
Se analizziamo il sistema short arc in dettaglio notiamo che si possono individua-
re alcune fasi:
1. accensione arco e fusione dell’estremità del filo
2. cortocircuito tra goccia, filo e pezzo
3. innalzamento della corrente dovuto al cortocircuito
4. cesoiamento della goccia dovuto al campo magnetico
5. deposito del materiale
6. riaccensione dell’arco e ripetizione dei ciclo
È importante, per avere un corretto funzionamento di entrambi i metodi, agire
sulla tensione d’arco, che ovviamente sarà minore per l’arco più corto.
La scelta del diametro del filo (da 0,8-1,6 mm) condiziona la velocità di fusione
e quindi la frequenza dei cicli sopra descritti.
Il metodo short-arc, per la moderata dimensione del bagno, non ha le limitazioni
all’impiego del metodo spray arc, ma a causa del basso apporto energetico (sono
basse le tensioni e le correnti) si possono manifestare difetti quali la mancata pe-
netrazione o la presenza di incollature.
Il metodo MIG è comunque vincolato alla capacità operativa del saldatore, il
quale a causa della velocità del procedimento, è esposto a grandi apporti di calore,
55
radiazioni ultraviolette ed infrarosse (rischi solo parzialmente riducibili con ade-

guati dispositivi individuali) ed inoltre è esposto a fumi metallici.
Anche in presenza di appropriati sistemi di aspirazione fumi, una certa parte dei
gas protettivi finisce sotto alla maschera e viene respirata dall’operaio con danni
non solo ipotetici al sistema respiratorio.
Non a caso le leggi vigenti (DPR 303) prescrivono la obbligatorietà della visita
medica trimestrale per chi opera nel campo della saldatura.
L’apporto termico è così elevato che la torcia nella quale scorre il filo deve esse-
re raffreddata ad acqua con conseguente appesantimento del cavo e della torcia
stessa.
Il saldatore, quindi, subisce maggiore affaticamento ed utilizza malvolentieri que-
sto metodo peraltro diffusissimo.
Abbiamo finora trattato alla pari il sistema MIG cioè con protezione di gas inerte
ed il MAG cioè con protezione di gas attivo (generalmente anidride carbonica).
Occorre quindi soffermarsi ad esaminare i gas maggiormente utilizzati.
argon
La sua massa volumica di circa 1,3 volte quella dell’aria garantisce una buona
protezione per i giunti testa-testa in posizione piana.
Dal punto di vista chimico è inerte ed elettricamente favorisce la stabilità dell’ar-
co ed il dardo è praticamente cilindrico concentrato assialmente.
Questo fatto può risultare negativo in quanto lascia in ombra le zone laterali con
conseguente facilità alla formazione di incollature.
Con piccole percentuali di ossigeno aggiunto si migliorano le cose sotto questo
aspetto, ma si manifesterà la necessità di disossidare il bagno.
Non essendovi rivestimento nel quale avere gli elementi disossidanti, occorrerà
che questi siano presenti nel filo stesso.
anidride carbonica
Credo che la spinta alla sostituzione dell’argon con il CO2 sia venuta dal prezzo
particolarmente favorevole a questo tipo di gas attivo (il procedimento diventa
MAG).
Oltre a questa caratteristica economica il CO2 presenta anche una rilevante ca-
ratteristica funzionale in quanto, per effetto dell’arco, si dissocia con reazione
fortemente esotermica e favorisce quindi la formazione di bagni di notevole
dimensione.
La reazione CO2 = CO + O rischia però di ridurre anche gli ossidi di ferro e por-
tare CO all’interno del bagno con porosità diffuse in sede di solidificazione.
56
Dal punto di vista elettrico il CO2 produce un rallentamento del distacco delle
gocce che quindi sono più grosse e meno frequenti con conseguente aspetto più
irregolare dei cordoni.
Vari tipi di miscele di gas possono portare a risultati intermedi fra quelli finora
esaminati.
I gas più usati, puri o miscelati fra loro sono:
argon inerte
elio inerte
ossigeno ossidante
idrogeno riducente
anidride carbonica ossidante
La scelta dei gas opportuni diventa ancor più rilevante nel caso degli acciai
inossidabili.
Rammentiamo che i gas influenzano praticamente tutti i principali parametri
della saldatura e precisamente:
1. la produttività del metodo
2. la composizione chimica del bagno
3. la stabilità dell’arco
4. il livello di difettosità dei risultati
Nel caso dell’inox si consiglia il procedimento MIG e protezione di argon con
3% di ossigeno.
Per acciai con elevati tenori di nichel si consiglia però di correggere l’argon con
elio per evitare ossidi dannosi.
La correzione con CO2 è sconsigliabile per il rischio di avere carburi di cromo
che precipitano al bordo dei grani. Inoltre aumenterebbe la possibilità di cricche
a caldo per l’aumento delle dimensioni del bagno e conseguente maggiore inter-
vallo di solidificazione.
Anche la scelta del filo è determinante ai fini dei risultato. L’utilizzatore viene
chiamato a decidere su:
1. tipo di filo
2. suo diametro
È ovvio che non essendovi un rivestimento con compiti metallurgici, come per gli
elettrodi, le eventuali correzioni del bagno deriveranno tutte dal filo.
Questo dovrà quindi contenere elementi disossidanti, generalmente Mn, Si, Ti e
questa presenza sarà riscontrabile in tutti i tipi di filo nudo.
57
È di recente penetrazione sul mercato il filo animato nel quale gli elementi di-
sossidanti provengono dal contenuto di un’anima tubolare che è simile come
composizione al rivestimento degli elettrodi solo che è posizionato all’interno del
filo anziché all’esterno.
In pratica si tratta di un elettrodo al contrario, con la protezione all’interno ed il
metallo all’esterno.
I fili animati si possono avere anche nel tipo ad alto rendimento con polveri
metalliche aggiunte all’anima, in modo da aumentare il quantitativo metallico
depositato.
I fili animati esistenti in commercio sono fondamentalmente di tre tipi a seconda
del procedimento di fabbricazione.
filo chiuso - non è sensibile all’umidità ma ovviamente può con-

tenere poca anima
filo chiuso testa-testa
filo sovrapposto
I costruttori più noti sono orientati sugli ultimi due tipi per la facilità costruttiva;
una bandella sottile viene piegata arrotolata e saldata.
Si può addirittura, per gli acciai legati, tenere separati il ferro, nell’esterno, e gli
elementi di lega, all’interno.
Lo scrivente non si sente particolarmente attratto dai fili animati perché produco-
no scoria come gli elettrodi e quindi parte dei vantaggi in termini di tempo sono
cancellati e per la grande quantità di fumo che producono durante la saldatura,
con conseguente rischio per la salute del saldatore.
Apprezzabile appare invece questo tipo di materiale d’apporto nei sistemi auto-
matici e/o robotizzati.
Nella saldatura MIG - MAG vi sono difetti tipici che sovente compaiono e
sono:
1. porosità
2. spruzzi
3. cordone irregolare con incisioni marginali
58
Altri difetti dipendono dall’operatore e ne parleremo nell’apposito capitolo ad

essi riservato.
VOLT
tensione d’arco
50
zona di lavoro
40
in SPRAY-ARC
30
zona di lavoro
in SHORT-ARC
20
10
1,6
1,2
1
0,8
100 200 300 400
AMP
Fig. 3.3 – Tecniche short-arc / spray-arc a confronto.
3.4 IL PROCEDIMENTO TIG
Avendo accennato brevemente alla saldatura con elettrodo rivestito è d’obbligo

fermarsi su quel procedimento che è il principe dei metodi manuali come qualità
del risultato ed estetica del giunto.
Mi riferisco al metodo con elettrodo infusibile di tungsteno e protezione di gas
inerte chiamato comunemente TIG (Tungsten Inert Gas).
L’arco viene innescato tra un elettrodo di tungsteno ed il pezzo.
Una sorgente ad alta frequenza ionizza l’aria tra elettrodo ed il pezzo senza
dover cortocircuitare (come si doveva fare per innescare l’arco con l’elettrodo
rivestito).
Il bagno viene protetto con argon che fuoriesce dalla stessa torcia che sostiene
l’elettrodo o con miscele nobili tipo argon-elio, argon-idrogeno.
Il materiale d’apporto è formato da barrette o fili generalmente della stessa com-
posizione del metallo base che vengono inseriti nel fuso dell’arco elettrico, con
una procedura simile a quella della saldatura ossiacetilenica.
59
Questo metodo di saldatura viene usato da solo, per spessori sottili nel range
1-6 mm ed in combinazione con altri procedimenti su spessori più elevati.
Non essendovi scoria, non vi sono problemi di scalpellatura, né possibilità di
inclusioni di scoria e la passata è generalmente sana.
Gas
HF-generator Cooling water

~
Torch
Power Source
~ -
=
+
Workpiece
- Electrode
Contact tube
Gas cup
Filler metal
Gas shield
Arc
+
Fig. 3.4 – Procedimento di saldatura TIG.
Il TIG è molto usato sull’inox e sulle leghe di nichel-rame, (cupronichel).

La saldatura TIG, della quale abbiano pocanzi espresso gli elogi, non è però esen-
te da difetti. Tralasciando quelli dovuti ad un saldatore poco esperto, abbiamo:
1. inclusioni di tungsteno: teoricamente l’elettrodo di tungsteno non si
consuma. In pratica invece vaporizza e talvolta una parte passa nel ba-
gno dove non si discioglie ma resta in sospensione. Si nota in radiogra-
fia la presenza di punti luminosi dovuti alle inclusioni di tungsteno.
2. ossidazioni; derivano da due cause: la prima è la scarsa purezza del
gas protettivo, che dovrebbe essere puro almeno al 99,8%. In pratica
specie con bombole vecchie, vi sono buone probabilità che il gas non
sia così puro: si vedono allora spruzzi, porosità, soffiature nel bagno.
La seconda causa, che si manifesta alla fine del cordone, dipende dalla
mancanza di gas dalla torcia, all’atto dello spegnimento dell’arco.
60
Su alcuni impianti di saldatura si è ovviato all’inconveniente con la inserzione di

un dispositivo che permette la fuoriuscita di gas ad arco spento.
Il vantaggio della saldatura con protezione di gas inerte è la ridottissima ossida-
zione del bagno dovuta alle caratteristiche stesse del gas argon che è il più usato
in Europa.
Negli U.S.A. è più diffusa la protezione con elio perché è un gas di facile reperi-
bilità locale. Il principio di funzionamento è analogo, cambia solo la temperatura
di ionizzazione del gas.
Quando con l’elettrodo al catodo ed il pezzo all’anodo (polarità diretta), scocca
l’arco elettrico, un fascio di elettroni esce dal catodo ed attraversando il gas argon,
urta il pezzo. Tali elettroni urtano gli atomi di gas ionizzandoli. Si avrà così il
passaggio di corrente perché il gas è diventato conduttore.
Gli ioni positivi creati vengono attratti dal catodo e nel percorso urtano con gli
elettroni emessi con sviluppo energetico ed aumento della temperatura fino al
punto di fusione del materiale base da saldare.
Una volta che il sistema è avviato, si mantiene e l’arco ha una sua costanza e sta-
bilità marcate.
L’energia di ionizzazione dipende dal tipo di gas; con kripton e xenon l’elettrodo
si scalda di più, mentre con elio, azoto, idrogeno si scalda meno.
Non bisogna usare gas ossidanti per evitare il consumo dell’elettrodo che dovreb-
be essere infusile.
L’elettrodo di tungsteno, che è sempre collegato al polo negativo nella saldatura
TIG, è conformato con l’estremità appuntita, mentre sul pezzo collegato al polo
positivo si forma un cratere.
Le temperature misurate raggiungono circa 4200°K sull’anodo e 35000°K sul
catodo.
Per questi motivi, cioè formazione di cratere e temperatura più elevata, non si
deve collegare l’elettrodo al polo positivo, per evitarne il rapido deterioramento.
Particolare attenzione si deve poi porre operativamente nell’evitare che l’elettrodo
tocchi il pezzo od il bagno. Si formerebbe un composto di ferro e tungsteno che
fonde a temperature più basse e consumerebbe rapidamente l’elettrodo.
Per evitare ossidazioni e contaminazioni iniziali dell’elettrodo, è opportuno la-
sciare fluire il gas dalla torcia già prima di far scoccare l’arco elettrico in modo
da proteggerlo, allo stesso modo quando si termina il cordone è opportuno la-
sciar fluire il gas per alcuni secondi in modo da proteggere il bagno in fase di
solidificazione.
Comunque, indipendentemente dal metodo prescelto, l’inizio e la fine dei cor-
doni sono sempre i punti più delicati, l’inizio in quanto i pezzi da saldare non
si trovano ancora a regime termico, la fine perché viene a mancare la protezione
61
ed inoltre la distribuzione del campo magnetico viene alterata dalla presenza dei
bordi della lamiera, creando un soffio magnetico che devia l’arco dalla corretta
posizione di saldatura.
È pertanto presumibile avere difetti alla fine del cordone di saldatura ed è questo
il motivo per cui nelle provette di saldatura si eliminano sempre le parti iniziali
e finali.
Per questo motivo il saldatore abile pone dei talloni di saldatura all’inizio ed alla
fine del cordone in modo da iniziare e finire il cordone fuori del pezzo.
I talloni verranno poi asportati e, se sono di dimensioni idonee, da essi si ricave-
ranno le provette per le prove di qualifica ed accettazione.
Abbiamo in precedenza considerato negativo nel procedimento TIG toccare con
l’elettrodo il pezzo.
Viene quindi da chiedersi come sia possibile accendere l’arco rispettando questo
limite. Con l’elettrodo rivestito l’accensione dell’arco avviene proprio portando
l’elettrodo a contatto con il pezzo e staccandolo quindi violentemente: in que-
sto modo, la scintilla che si manifestava al distacco ionizzava l’aria ed innescava
l’arco.
Con il TIG ciò non è possibile.
Si innalza la tensione per ottenere l’innesco spontaneo per differenza di
potenziale.
Nel caso di saldatura in corrente alternata a seconda del gas impiegato si ha pre-
valenza di semionde positive o di quelle negative; nel caso di materiali facilmente
ossidabili, come l’alluminio, può succedere che l’ossido lasci passare solo la se-
mionda positiva o solo quella negativa. L’arco tenderà allora a spegnersi con la
frequenza di rete.
Per limitare l’incoveniente si è pensato di sovrapporre alla corrente normale una
seconda onda ad alta frequenza, qualche Megahertz, che garantisce la stabilità
dell’arco ed elimina gli inconvenienti sopra citati.
La tecnica di saldatura TIG, mentre garantisce una perfetta protezione a diritto,
non offre alcuna protezione a rovescio dove quindi potrebbero formarsi ogni tipo
di difetto, circostanza particolarmente grave per manufatti destinati ad operare in
ambiente corrosivo.
Per ovviare a questo problema molto sentito, specie sulle tubazioni dove non è
facilmente raggiungibile il rovescio, si procede a riempire direttamente la tuba-
zione con argon, tappando le estremità del tubo e collegandolo ad una bombola,
garantendo così la protezione anche sul lato nascosto.
Precauzioni per gli inox devono essere prese dopo la saldatura a causa di uno
strato sottile di ossido che si forma superficialmente indipendentemente dal pro-
cedimento prescelto.
62
Poiché la proprietà anticorrosiva tipica dell’inox è legata allo strato superficiale,

occorre ripristinare l’uniformità del materiale, procedendo al decapaggio del cor-
done e della zona termicamente alterata mediante lavaggi o paste sovente a base
di acido nitrico.
Visivamente si giudica dell’opportunità del trattamento, dal colore della saldatu-
ra, più è scura bluastra e più sarà necessario intervenire.
I casi più fortunati permettono il decapaggio in vasca, successivo lavaggio e pas-
sivazione. La stragrande quantità di casi prevede l’uso di paste da depositare sulla
zona interessata, dove vengono lasciate agire per circa un’ora e poi spazzolate e
lavate.
Acquisto dei materiali d’apporto

Negli argomenti sinora trattati non abbiamo posto sufficiente attenzione all’ac-
quisto dei materiali d’apporto.
Dagli anni 1987-88, il mercato dei materiali d’apporto è stato travagliato da due
aspetti apparentemente in contrasto: da un lato la comparsa di marche poco note
di provenienza orientale e la fusione ed accorpamento delle marche europee più
prestigiose.
L’esperienza personale dello scrivente sconsiglia di rivolgersi a marche sconosciute,
malgrado prezzi interessanti per i seguenti motivi:
1. mancanza di approvazioni da parte degli Enti di Classifica (R.I.Na.,
LLR, ABS etc.)
2. mancanza di certificato d’origine con l’individuazione del pacco, della
colata, dell’analisi chimica e delle caratteristiche meccaniche del mate-
riale e del cordone depositato
Rammentiamo alcuni leaders storici per i materiali di ottima qualità da sempre
posti sul mercato, come ad esempio: CASTOLIN, eccezionale per i materiali da
brasatura, dove la unica sofferenza deriva dal prezzo; ESAB, che ha fatto storia tra
gli elettrodi basici con il suo OK 48.50 che ben imitato da molti è stato il termine
di confronto; la MESSER GRIESHEIM, per i suoi ottimi materiali d’apporto,
unici nelle leghe speciali.
Altri nomi, anche molto noti, finiscono di essere collegati ai precedenti od avere
diffusione locale.
È estremamente importante nell’acquisto dei materiali d’apporto sapere se que-
sti sono stati omologati o approvati dagli Enti preposti alla sorveglianza alla
costruzione.
È normale confondere i due termini ma si tratta di situazioni sostanzialmente
diverse.
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Chiariamo il concetto con un esempio: supponiamo di dover decidere l’acquisto

di elettrodi da destinare alla saldatura di recipienti sottoposti al collaudo R.I.Na.;
tra le varie marche presenti sul mercato, vi sarà chi propone semplicemente elet-
trodi senza altre qualifiche o caratteristiche, chi propone elettrodi omologati e chi
propone elettrodi approvati.
Diciamo subito che si tratta di prodotti fra loro diversi con caratteristiche e prezzi
molto differenti.
Sul primo tipo non è il caso di soffermarsi mentre può restare un dubbio sulla
scelta fra gli altri due, che sarà opportuno chiarire nelle loro caratteristiche ed
implicazioni.
L’OMOLOGAZIONE viene rilasciata dall’Ente di controllo (nell’esempio pre-
sente, dal R.I.Na.) su richiesta del fabbricante. L’Ente esamina il materiale d’ap-
porto mediante prove pratiche e controlli sul saldato.
Superate le prove, l’Ente rilascia un attestato con il quale certifica che quel ma-
teriale può essere usato nelle condizioni della prova od in altre meno severe, ma
non è abilitato ad essere impiegato indifferentemente su tutte le costruzioni
sorvegliate.
L’APPROVAZIONE consiste invece in un severo controllo sull’elettrodo par-
tendo dalle materie prime (per cui deve essere ripetuta l’approvazione periodica-
mente, sul saldato e sul materiale d’apporto). Viene rilasciata una approvazione,
(nell’esempio con la classifica R.I.Na.) dell’elettrodo, che è cosi abilitato per im-
piego nelle costruzioni sorvegliate senza successive verifiche. È ovvio che ogni
Ente provvede alle proprie approvazioni.
Quanto esposto non significa necessariamente che non si possa utilizzare un elet-
trodo omologato al posto di uno approvato, ma solo che può essere richiesta,
dall’Ente di sorveglianza alla costruzione, una serie di prove suppletive per poterlo
utilizzare, con costi notevolissimi a carico non del fabbricante di elettrodi ma di
chi li avesse acquistati, senza considerare che il lavoro non può procedere in sede
di produzione se non sono state adempiute tutte le formalità previste.
3.5 SALDATURA IN ARCO SOMMERSO
Passiamo ora ad esaminare il sistema che ancora oggi la fa da padrone nelle giunzio-
ni di alta qualità su spessori medio-grandi e cioè la saldatura in arco sommerso.
Il metodo è semplice: un flusso in polvere ricopre l’arco che scocca tra il pezzo
e l’estremità di un filo nudo, analogamente a quello utilizzato per il MIG ma di
diametro maggiore.
Il bagno risulta perfettamente protetto dal flusso che svolge le solite funzioni
elettrica, metallurgica e protettiva.
64
L’arco risulta nascosto alla vista dell’operatore e per questo il procedimento è

utilizzato solo su impianti automatici.
Il vantaggio è dato dall’estrema regolarità del cordone, dal suo aspetto ben raccor-
dato e dalle grandi intensità di corrente che è possibile utilizzare.
Il bagno risulta di grandi dimensioni e la diluizione è fortissima.
È quindi indispensabile operare con materiali base di ottima qualità e basso con-
tenuto di carbonio per limitare il fenomeno delle cricche a caldo.
Nel campo di spessori di nostro interesse, fino a 20 mm, il procedimento è corret-
tamente impostato quando si sono definiti i seguenti parametri:
1. forma del cianfrino
2. diametro del filo
3. accoppiamento filo-flusso
4. tensione d’arco
5. corrente di saldatura
6. velocità del filo
7. numero di passate
Analizziamo i vari elementi appena citati.
Forma del cianfrino

Per gli spessori di nostro interesse si possono utilizzare in pratica due forme base:
1. a lembi retti accostati
2. a X con spalla
La forma 1. è particolarmente gradita perché semplifica il lavoro di

preparazione.
Bisogna però ricordare che il taglio ossiacetilenico (generalmente usato nella pre-
parazione) altera la lamiera per 2+3 mm che devono essere eliminati; che, se si
è usato per il taglio delle lamiere il procedimento al plasma, questo fornisce un
cianfrino inclinato di 4-5° da un lato e comunque con non meno di 2 mm com-
plessivi di piede.
La preparazione per il procedimento in arco sommerso deve essere estremamente
accurata ed i lembi combaciare perfettamente se non si vuole che l’arco elettrico
penetri fra di essi come un bisturi e si abbia lo sfondamento.
65
Qualora non fosse possibile una preparazione così accurata, diventa indispensabi-
le sostenere il bagno o applicando all’interno una bandella, che poi non si potrà
più togliere, oppure eseguendo una passata manuale a rovescio in TIG.
È possibile realizzare il giunto con 2 sole passate contrapposte per spessori fino a
15-16 mm.
È fondamentale, per evitare difetti di penetrazione, che la prima passata superi la
metà del pezzo e che l’altra la compenetri per 3-4 mm.
In sede di predisposizione delle WPS è opportuno effettuare prove preliminari
evidenziando con un attacco acido al 5% di HNO3 la zona saldata.
Con la preparazione a lembi retti la diluizione è fortissima, circa 80% del giunto
è costituito da materiale base e solo il 20% da metallo di apporto.
In questa situazione diventa essenziale la scelta dell’accoppiamento filo-flusso per
correggere il bagno e garantire una resilienza accettabile.
I flussi possono trovarsi a seconda dello stato di preparazione come prefusi od ag-
glomerati, questi ultimi però sono di gran lunga i più utilizzati in accoppiamento
con fili nudi, ramati esternamente per migliorare le caratteristiche di conducibi-
lità elettrica ed arricchiti di elementi di lega, generalmente Mn e Si con funzioni
disossidanti.
Nel caso di preparazione a X la diluizione è minore ed è contenuta entro valo-
ri del 50% che sono già enormi, mentre il restante 50% dipende dal materiale
d’apporto.
In arco sommerso si può lavorare con correnti anche superiori a 1000 Amperes ed
è evidente come i problemi della diluizione diventino elevati.
Sono pure elevatissime le deformazioni ed i ritiri di saldatura.
Per ovviare in parte a queste ultime si può preparare il cianfrino con angoli ridotti
oppure lavorare in narrow gap con filo inclinato sul lato cianfrino e conseguente
migliore fusione dei lembi.
Nel caso di forti spessori per aumentare la produttività del sistema si può proce-
dere all’arricchimento del bagno per mezzo di polveri metalliche.
Si hanno in pratica tre fasi:
1. si deposita polvere metallica nel cianfrino
2. si deposita il flusso protettivo
3. si immerge l’estremità del filo nelle polveri e si provvede a far scoccare
l’arco
Le elevate correnti in gioco permettono di fondere filo, lembi e polvere producen-
do un bagno voluminoso.
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Altro metodo per grandi depositi è l’arco sommerso con più fili che fondono
contemporaneamente (max 4 fili da 4 mm).
Si può arrivare a 4000 Amperes e deporre qualche decina di Kg/ora di materiale
d’apporto.
Nel caso di acciai inox austenitici l’arco sommerso è da utilizzarsi con cautela per
i soliti e noti problemi legati all’apporto termico, alla diluizione ed alla precipita-
zione dei carburi di cromo.
Si consigliano fili di piccolo diametro (max 3,2 mm) e correnti modeste.
La purezza del materiale base riveste ancora maggior importanza che con gli altri
procedimenti.
Per gli acciai austenitici è comunque fondamentale rivolgersi a quelli della serie L
(Low carbon) con carbonio < 0,03%.
67
4. DIFETTI DI SALDATURA
Dopo aver accennato ai metodi più usuali di saldatura, passiamo ora ad esaminare
quali difetti si riscontrino più comunemente.
Partiamo da quelli che potremmo definire peccati mortali (quei difetti che com-
portano lo scarto della struttura se non riparati).
Mancanza di penetrazione
È una insufficiente fusione del metallo base per cui all’interno del cordone vi sono
zone che non partecipano alla sua formazione.
Per evitare questo difetto è generalmente sufficiente aumentare la tensione d’arco
e indirizzarlo correttamente.
È un difetto dovuto al saldatore ed al gas nelle saldature TIG.
In arco sommerso si può verificare analogo problema qualora due passate con-
trapposte siano disassate.
Incollature
Sono frequenti nelle saldature con procedimenti in atmosfera di gas.
Sono dovute al contatto senza fusione del bagno con la parete del cianfrino.
Si rilevano malissimo con la radiografia, ma sono rilevabili facilmente con gli
ultrasuoni.
L’incollatura è un difetto legato all’operatore che lascia fluire il bagno senza che il
materiale base sia a temperatura sufficiente per la fusione.
Il materiale d’apporto fuso si adagia senza compenetrare nel materiale base.
È un difetto generalmente causato da correnti elettriche troppo basse.
Cricche
Sono fessurazioni del cordone che possono interessare la massa fusa o la zona
termicamente alterata.
69
difetti di saldatura
Sugli acciai di qualità utilizzabili nella costruzione e menzionati in precedenza, a

basso tenore di carbonio e di impurezze, le cricche sono estremamente rare.
Diventa frequente la loro presenza nella saldatura di acciai di bassa qualità oppure
su materiali con basso allungamento a causa di ritiri vincolati.
Si presentano normalmente in zona fusa sulla prima passata (da qui la necessità di
controllare questa passata con liquidi penetranti prima di procedere).
Non sempre le cricche emergono in superficie in tempi brevissimi, ma comunque
in esercizio le cricche si allargano e possono compromettere anche il materiale
base.
Si tratta del principale difetto e deve sempre essere eliminato.
La prima azione è quella di fermare la cricca praticando due forellini rotondi sulle
sue estremità.
Quindi la parte criccata verrà asportata con utensile (mola o fresa).
Solo dopo aver accertato la completa asportazione della cricca si potrà procedere
a riparare riportando materiale sano.
Le saldature possono essere afflitte da altri difetti di minor gravità e
precisamente:
1. maglia del cordone irregolare
2. eccesso o mancanza di sovrametallo
3. incisioni marginali
4. soffiature
5. porosità
6. difetto di forma del cordone
7. inclusioni di scoria
4.1 I CONTROLLI SULLE SALDATURE
Ci limiteremo, per comodità e brevità di esposizione, ai controlli più comuni e

cioè: controllo con liquidi penetranti, controllo magnetoscopico, controllo con
ultrasuoni, controllo radiografico.
Controllo con liquidi penetranti

Il mezzo più comunemente usato direttamente nelle officine di produzione sono
i liquidi penetranti.
Si tratta di liquidi a bassa tensione superficiale, contenuti generalmente in bom-
bolette spray o in taniche, che vengono depositati sulle parti metalliche da ispe-
70
zionare, in modo che penetrino per capillarità nelle cavità costituenti i difetti,
tipo cricche, porosità, irregolarità superficiali dove possono essere quindi eviden-
ziati con mezzi opportuni.
Le caratteristiche fondamentali devono pertanto essere:
– bassa tensione superficiale
– diffusibilità elevata per capillarità
– colorazione evidente
– non pericolosità per il pezzo e per l’operatore
Vi sono in commercio due tipi fondamentali di liquidi penetranti: quelli a con-
trasto di colore (ispezionabili visivamente) e quelli fluorescenti (ispezionabili con
lampada di Wood).
Analizziamo il comportamento operativo dei due tipi.
Liquidi penetranti a contrasto di colori

È ovvio che per consentire al liquido di penetrare nel difetto, questo deve essere
libero da otturazioni, sporco, vernici, grassi e quindi la prima fase deve essere una
accurata pulizia del pezzo in esame utilizzando mezzi meccanici, quali spazzole,
frese, per pulire i pezzi e mezzi chimici, quali sverniciatori, sgrassanti, solventi,
acqua.
In questa fase bisogna porre particolare attenzione a non otturare i difetti, (circo-
stanza facilmente concretizzabile utilizzando la mola); i difetti si devono eviden-
ziare e non nascondere.
Il pezzo pulito deve quindi essere asciugato accuratamente prima di deposita-
re sulla superficie in esame il liquido penetrante che generalmente è di colore
rosso.
Bisogna ora attendere il tempo necessario affinché il liquido colorato penetri in
ogni difetto.
Passata questa fase si procede ad asportare il penetrante in eccesso mediante
lavaggio.
Per ultimo si deposita il rivelatore generalmente bianco.
La sua funzione è assimilabile a quella della carta assorbente: richiamare dalle
fessure il penetrante rosso che, macchiando la coltre bianca che si è depositata,
evidenzierà forma e posizione del difetto.
il penetrante entra per capillarità nella cricca
71
lavaggio con acqua per asportare

l’eccesso di penetrante
lo sviluppatore assorbe il penetrante

dalla cricca e si può ispezionare
Il tipo di liquido penetrante appena esaminato è del tipo autoemulsificante.

Vi sono altri tipi con emulsificatore separato che dovrà essere deposto sul pene-
trante prima del lavaggio, per quindi procedere come nel caso precedente.
Nel caso di controlli su acciai inox o leghe di nichel, è indispensabile che i liquidi
siano esenti da alogeni e da solfuri e bisogna richiedere al fornitore opportuna
certificazione, in assenza si deve analizzare il prodotto che non deve contenere più
di 0,005 g di zolfo ogni 100 g e non più di 1% di alogeni totali.
Gli sviluppatori si trovano in commercio in tre tipi:
1. a secco: si applica a pennello una polvere tipo talco sul pezzo asciutto
2. ad acqua: si applica a spruzzo e/o a pennello sul pezzo umido
3. a solvente: si applica a spruzzo sul pezzo asciutto
I più usati sono gli ultimi due tipi.
Liquidi penetranti fluorescenti

Sono a base di sostanze sensibili ai raggi ultravioletti.
Il penetrante viene applicato come nel caso precedente e stabilizzato con un po-
stemulsificatore. Quindi si lava e si evidenzia con lo sviluppatore, generalmente
a polvere.
Il difetto diventa visibile quando viene esposto alla luce nera emessa da una lam-
pada di Wood, ovviamente se il pezzo è schermato dalla luce esterna.
Con i liquidi fluorescenti, la sensibilità del sistema è elevatissima, tale da ingan-
nare l’operatore poco esperto, che rischia di considerare difetti, segnali che non
li rappresentano.
72
Ulteriore problema è dato dallo smaltimento delle acque di lavaggio che non pos-
sono essere scaricate direttamente poiché, anche in quantità minime, i penetranti
fluorescenti sono in grado di contaminare enormi quantità di acqua.
Per facilitare ed uniformare i risultati delle letture, sono posti in commercio dei
Test Panel con cricche campione in modo da avere la possibilità di confronto dei
segnali.
Esistono in commercio tre tipi di Test Panel:
– coarse: per cricche fino a 50 mm di profondità e 0,3-2 mm
di larghezza
– medium: per cricche fino a 20 mm di profondità e 0,2-0,5 mm
di larghezza
– fine: per cricche fino a 10 mm di profondità e 0,1-0,3 mm
di larghezza
Anche per il controllo come per le saldature, occorre qualificare la procedura

indicando:
1. marchio di fabbrica e sigla di penetrante, sviluppatore, asportatore o
emulsificatore
2. metodo di preparazione della superficie e tempo di asciugatura
3. metodo di applicazione del penetrante, tempo di penetrazione e tem-
peratura del pezzo
4. metodo di rimozione del penetrante ed asciugatura
5. metodo di applicazione dello sviluppatore e tempo di sviluppo
6. metodo di pulizia finale
Il tutto deve essere in accordo con l’articolo 6 delle ASME, sez. V.

Non basta però, aver approvato il procedimento, certificato l’assenza di alogeni e
solfuri, avere termini di confronto ben determinati, occorre ancora che l’operato-
re sia stato abilitato al loro uso.
Vi sono per questo appositi esami biennali dove vengono rilasciati tre diversi
livelli di abilitazione:
1° può operare ma non giudicare
2° può operare e giudicare
3° può abilitare i due livelli precedenti
73
Controllo magnetoscopico
Serve per determinare i diretti tipo cricche o di forma lineare su materiali ferro-
magnetici. La sua sensibilità è molto grande per i difetti superficiali.
Il metodo è semplice: si magnetizza la parte in esame ponendo sul pezzo da una
parte e dall’altra del cordone ed ad una distanza di circa 200 mm due puntali
collegati ad un generatore.
Si creerà un campo magnetico nel materiale tra i due puntali e se sul pezzo si
spruzzeranno polveri magnetizzabili tipo limatura di ferro, questa si disporrà se-
condo le linee di flusso del campo.
È ovvio che una discontinuità nel materiale comporterà una deviazione delle linee
di flusso che verrà evidenziata dalla posizione della polvere magnetica.
L’indagine con polveri magnetiche è valida su pezzi saldati, rollati o laminati e
forgiati.
Per evitare che lo strato superficiale magari ricco di calamina o di irregolari-
tà mascheri i difetti, la superficie deve essere preparata prima di por mano al
controllo.
Tutta l’area da esaminare per una estensione maggiorata di almeno 25 mm deve
essere esente da ogni tipo di sporco, grasso, olio, vernice, scaglie, scorie ed altri
simili materiali estranei che potrebbero interferire con l’esame.
Occorre fare attenzione nella applicazione dei puntali poiché possono crearsi
piccoli archi elettrici con conseguente danneggiamento locale del materiale in
esame.
Per evitarlo si interpongono retine o lame di piombo garantendo il contatto.
Poiché ogni riduzione di sezione su di un pezzo magnetizzato provoca l’adden-
samento delle linee di forza, se vi è un difetto, questo restringe l’area restante e
provoca un aumento dell’intensità di magnetizzazione poiché aumenta il flusso
disperso superficialmente in corrispondenza del difetto.
Questo fenomeno dipende dalle dimensioni e soprattutto dall’orientamento del
difetto. Infatti affinché vi sia flusso disperso, occorre che il difetto sia perpendico-
lare alle linee di forza o almeno inclinato non oltre 45° rispetto ad esso.
Difetti paralleli alle linee di forza non ne modificano l’andamento e quindi il
difetto non è rivelabile con questo tipo di controllo.
Per evidenziare la distorsione del campo si usano polveri magnetiche, general-
mente ossido di ferro finissimo oppure polveri in sospensione liquida (inchiostri
magnetici). Talvolta il liquido può essere fluorescente ed allora si ispezionerà con
lampada di Wood. Per l’esame delle saldature la magnetizzazione del cordone av-
viene in senso trasversale alla saldatura mediante l’applicazione dei puntali come
accennato in precedenza.
74
Controllo con ultrasuoni

È uno dei metodi più diffusi per i notevoli vantaggi che presenta:
1. grande velocità dell’esame
2. grande sensibilità
3. lettura immediata
4. semplicità
5. costi contenuti
6. nessun rischio per l’operatore o per l’ambiente
Accanto ai vantaggi vi sono alcuni inconvenienti:
1. non tutti i pezzi e non tutte le forme sono ispezionabili
2. maggior preparazione dell’operatore
Il metodo è basato sulla propagazione di onde ad elevata frequenza 0,5+15 MHz
e pertanto molto al di sopra della banda udibile.
Il principio fisico utilizzato nei controlli con ultrasuoni è la piezoelettricità.
In alcuni cristalli applicando una trazione od una compressione secondo la dire-
zione degli assi cristallografici si ha l’insorgere di cariche elettriche sulle due facce
sollecitate.
Il fenomeno funziona anche al contrario; applicando alle facce una tensione elet-
trica il cristallo si deforma con conseguente trasformazione di energia elettrica in
energia meccanica. Il cristallo così eccitato vibra con frequenza che dipende dal
suo spessore.
Il principio non è applicabile solo ai cristalli naturali bensì anche ad alcuni ma-
teriali ceramici, titanio bario e zirconato di piombo prepolarizzandoli e sottopo-
nendoli ad un campo elettrico.
Il fenomeno della magnetostrizione, pure questo capace di generare treni di onde
ultrasonore, non viene generalmente applicato ai controlli non distruttivi ma solo
ad impianti di pulizia con ultrasuoni.
I materiali usati nelle sonde per controllo ultrasonico sono generalmente i
seguenti:
Materiale Impedenza acustica Velocità Frequenza su 1mm
6
10 g/cm sec 2
m/sec di spessore MHz
Quarzo 15,3 5760 2,88

Solfato di Litio 11,2 4720 2,36
Titanato di Bario 35 4400 2,2
Niobato di piombo 16 2800 1,4
75
Abbiamo diversi tipi di sonda a seconda del tipo di materiale e del tipo di inda-
gine da effettuare.
Sonde diritte
Il cristallo piezoelettrico è parallelo alla superficie di appoggio. Emette un fascio
di onde longitudinali con direzione normale alla superficie di appoggio.
Sonde angolate
Presentano il cristallo in posizione obliqua rispetto alla superficie di appoggio e
trasmettono nel pezzo onde oblique caratterizzate dall’angolo di trasmissione,
cioè dall’angolo formato tra la normale alla superficie di immissione del raggio e
la direzione di propagazione del fascio stesso.
Principio di funzionamento dei controlli non distruttivi ad ultrasuoni

In pratica un emettitore di impulsi immette nel pezzo un fascio di onde ad elevata
frequenza.
Quando questo fascio incontra un ostacolo, si riflette e l’onda riflessa cioè la sua
eco, viene ricevuta dalla sonda, trasformato in segnale elettrico ed inviato ad un
tubo catodico. Sullo schermo apparirà un segnale.
L’impulso in arrivo è generalmente molto debole perché l’energia emessa in origi-
ne ha subito una attenuazione passando nel materiale ed una seconda riduzione
nella trasformazione elettrica-meccanica-elettrica.
Bisogna quindi amplificare il segnale.
Nel tubo catodico sono poste quattro placche, due orizzontali e due verticali.
Un fascio di elettroni emessi dal catodo viene deviato dalla tensione applicata alle
placche, quelle orizzontali provvedono a far passare con velocità costante il punto
luminoso da sinistra a destra, quelle verticali provocano uno spostamento della
traccia quando sono percorse da un impulso.
Occorre ancora una sezione detta di scansione, che provoca una tensione a dente
di sega quando è percorsa da un segnale.
76
Il valore di tensione sufficiente e necessaria perché il punto sullo schermo si muo-

va con velocità costante può essere raggiunto in tempi diversi.
Questo valore detto tempo di scansione caratterizza la profondità del fondo scala e
permette la rilevazione delle riflessioni che avvengono in tempi minori o uguali.
ts
tempo di scansione
Gli ultrasuoni vengono fortemente attenuati dall’aria e dagli aeriformi, occorre

quindi garantire un accoppiamento con il pezzo in esame per mezzo di un liquido
interposto tra pezzo e sonda.
Si usano acqua emulsionata od oli minerali o lubrificanti al silicone.
Anche il mezzo di accoppiamento sopra citato può influire sul segnale quando il
suo spessore supera la lunghezza d’onda del fascio perché si generano riflessioni
del fascio sonoro che disturbano la lettura.
Si può verificare facilmente nell’esame di superfici corrose.
Bisogna quindi preparare accuratamente il pezzo da esaminare.
Segnale
Sonda Pezzo Pezzo sano
Segnale
77
+
Pezzo difettoso
|
Segnale
Cricche superficiali diffuse
La tecnica per riflessione con la quale abbiamo ipotizzato di realizzare i controlli

negli esempi sopra proposti consente oltre ad una rilevazione adeguata dei difetti
anche di localizzarli come posizione nel pezzo. La dimensione e la forma dell’eco
permettono di valutare il tipo e l’ampiezza del difetto stesso.
Influenzano il risultato diversi parametri, tra cui l’orientamento della sonda, la
natura del pezzo, le sue dimensioni, la profondità del difetto nel pezzo.
Orientamento dei difetti

Per poter rilevare un difetto interno al pezzo, occorre che la sonda sia orientata in
modo da ricevere in tutto od in parte l’onda riflessa.
È ovvio che una fessurazione parallela al fascio ultrasonoro non sarà facilmente
percettibile e neppure una fessura inclinata con facce piane, poiché l’onda riflessa
non può essere ricevuta dalla sonda.
La sonda non riceve l’eco del difetto.
La sonda riceve parte dell’eco.
78
La irregolarità della superficie viene a favore dell’indagine, poiché esisterà sempre

una parte ortogonale al fascio incidente che rifletterà l’eco verso la sonda.
Sperimentalmente si verifica che anche una lievissima deviazione della normale
basta per fare precipitare l’energia riflessa nella sonda a valori bassissimi (a circa
1/10 per circa 20°). La superficie rugosa definita come quella con irregolarità oltre
1/10 della lunghezza d’onda è quella ispezionabile più facilmente.
Ricordiamo che la frequenza di emissione varia con lo spessore in modo inversa-
mente proporzionale a questo.
Un difetto è rilevabile quando le sue dimensioni trasversali rispetto al fascio di
ultrasuoni sono maggiori di 1/4 m, essendo m la lunghezza d’onda.
A seconda dei materiali variano la frequenza e la lunghezza d’onda.
m (mm)
Materiale
1 MHz 2MHz 3MHz 5MHz
Acciaio 5,85 2,925 1,95 1,17
Alluminio 6,25 3,125 2,08 1,25
Ghisa 3,5'5,6 1,75'2,8 1,17'1,87 0,7'1,12
Ottone 4,45 2,2225 1,49 0,89
Rame 4,66 2,33 1,55 0,93
Plexiglass 2,7 1,35 0,9 0,54
Poiché il difetto visibile dipende da m e la lunghezza d’onda è inversamente pro-

porzionale alla frequenza secondo la legge m = V/f, la rilevazione di piccoli difetti
è legata alla frequenza.
Con frequenze più elevate si avrà la possibilità di rilevare difetti più piccoli essen-
do V la velocità del suono, una costante per ogni materiale.
Natura dei difetti

La riflessione del fascio incidente dipende dal rapporto tra le impedenze acustiche
Z del mezzo in cui si trasmette e del mezzo costituente la discontinuità.
Per il passaggio metallo-gas il rapporto vale circa 1, pertanto sono facilmente per-
cettibili i difetti dovuti a discontinuità gassose soffiature, sfogliature e simili.
Ricordiamo che l’impedenza acustica è definita dalla relazione Z = t V dove t è la
densità dei materiale e V la velocità di propagazione del suono nel mezzo.
La parte di energia incidente E che viene riflessa è proporzionale secondo la legge
r E, dove r = ((Z1-Z2)/(z1+Z2))2
79
Il valore di r per alcuni materiali comuni è:

– acqua-alluminio r = 0,67
– acqua-acciaio r = 0,8
– metallo in genere-aria r = s
Determinazione della profondità dei difetti

Sul video dello strumento appare in una posizione che è univocamente propor-
zionale alla sua profondità; questa può quindi essere valutata con precisione dopo
aver tarato lo strumento. Non sono rilevabili i difetti sotto pelle in quanto cadono
nella zona morta della sonda, mentre quelli molto profondi sono poco evidenzia-
bili a causa del grande assorbimento di energia ultrasonica attraverso il pezzo fino
alla zona del difetto.
Applicando il metodo al controllo dei cordoni di saldatura è ovvio che la sonda

angolata darà maggiori possibilità di ispezione. In assenza di difetti il fascio si
propaga riflettendosi sulla parete.
In presenza di un difetto il fascio viene riflesso e torna alla sonda.
L’eco del difetto si avvicina o si allontana dall’eco di emissione secondo alla posi-
zione della sonda rispetto al cordone di saldatura.
Per poter effettuare un valido controllo con ultrasuoni occorre percorrere alcuni
passi preliminari:
1) scelta della sonda
Lo spessore della lamiera, le condizioni di sensibilità richieste condizionano la scel-
ta del tipo di sonda in particolare per la frequenza e per l’angolo di rifrazione.
80
Si consigliano i seguenti valori:

spessore mm angolo
15 80°
5'15 70°
15'30 60°
30'60 45°
260 35°
Una frequenza bassa (nelle sonde utilizzate nei controlli sulle saldature variano da
2 a 5 MHz) permette rilievi anche con superficie ruvida.
Con frequenze alte si ha una sensibilità di controllo migliore ed è possibile perce-
pire difetti di dimensioni minime.
È importante l’impiego di sonde appropriate per il corretto rilievo dei difetti, ad
esempio una incollatura sulla parete del cianfrino in una saldatura testa-testa sarà
più visibile con angoli grandi della sonda che con angoli minori come si evidenzia
nello schizzo.
a1
a2
Con l’angolo a 1, il difetto non è facilmente percettibile perché l’eco non è rice-
vuto dalla sonda.
Con t 2 il segnale è ben percettibile.
In pratica si deve tenere conto e prevedere il tipo di difetto che si può incontrare e
la sua presumibile posizione e scegliere la sonda in modo che il fascio di ultrasuo-
ni incida ortogonalmente il difetto e l’eco possa tornare alla sonda.
Durante l’ispezione la sonda viene fatta scorrere sulla superficie per esplorare con
il fascio l’intera saldatura.
81
L’ampiezza dello spostamento della sonda è funzione dello spessore del pezzo e
dell’angolo della sonda.
d
d=stg a
a S
In pratica, invece di fare calcoli, si osserva la distanza di massima riflessione di

uno spigolo, ovviamente se è possibile accedervi.
La sonda viene spostata anche in senso longitudinale, in modo che combinando
i due movimenti si ha circa una sinusoide di passo inferiore alla dimensione del
cristallo emittente.
Per la messa a punto degli strumenti, prima di procedere al controllo, si usano
pezzi campione I.I.W. (International Institute of Welding).
Comunque, in mancanza, è buona norma tarare lo strumento su campioni di
materiale identico a quello da ispezionare.
La costante della velocità del suono in mezzi uguali garantisce da valutazioni
errate.
Controllo radiografico
Non si vuole entrare in merito alle leggi di emissione ed assorbimento delle radia-
zioni, ma si ritiene opportuno richiamare alcuni concetti base indispensabili per
giudicare una lastra radiografica.
Rammentiamo anche che, sebbene in genere la esecuzione delle radiografie sia
affidata a ditte specializzate, è meglio che l’utilizzatore sappia riconoscere e vaglia-
re i difetti propri del pezzo da quelli della lastra radiografica e giudicare la bontà
della lastra stessa.
Scopo della radiografia è fornire un documento sullo stato delle parti nascoste,
interne al materiale, con il maggior numero di dettagli possibile.
Diventa quindi indispensabile saper dialogare di sfumatura, densità, assorbimen-
to, sensibilità.
La sfumatura dipende dalla dimensione non puntiforme della sorgente
radiografica.
Come problema primario, quindi dal tipo di emulsione delle pellicole, e dalla
sfumatura propria dello schermo protettivo.
82
La sfumatura limita la possibilità di evidenziare i difetti.
Bisogna quindi aumentare il contrasto ricorrendo a raggi molli cioè emessi con
bassi valori di tensione (pochi Kvolt).
Il contrasto è dato dal diverso potere di assorbimento di due materiali contigui.
Nei difetti tipo cricche e porosità, sono contenuti gas e quindi l’assorbimento
cambia trattandosi di materiali diversi; ne consegue che sulla lastra avrò colori
diversi che li evidenziano.
Il contrasto però non dipende solo dall’assorbimento ma anche dal contrasto
fotografico, da cui si evidenzia la estrema importanza dello sviluppo.
Definiamo densità di annerimento D= Log10(U 0 / U), dove U 0 è l’intensità
luminosa in entrata e U quella in uscita.
Se supponiamo di intensità unitaria la luce entrante, la luce uscente:
vale 1 con densità 0
vale 0,1 con densità 1
Si nota come con densità 4 la luce uscente sia pari ad 1/10000 di quella entrante
cioè la pellicola si presenterà nera.
In pratica oltre al valore 3 della densità non si vede nulla mentre con densità 2 si
vede l’ombra di un oggetto posto tra negativoscopio e pellicola con densità 0,2 la
pellicola non risulta esposta.
La densità limite ottenibile con pellicola completamente esposta supera 4 ma non
è utilizzabile in pratica.
83
Il campo utile varia tra 0,2 e 3. La difficoltà consiste nell’utilizzare bene tutto il
range.
Una buona radiografia con il massimo di informazioni si ha generalmente per
valori di densità intorno a 1,5, sempre che questa densità non sia ottenuta con
sovraesposizione e sottosviluppo.
Il sottosviluppo abbassa la densità massima e diminuisce il contrasto, la radiogra-
fia risulta piatta, grigia, uniforme.
Il sottosviluppo è un errore comune.
Sbagliando al contrario, cioè con sovrasviluppo, la pellicola risulta fortemente
contrastata. Dovendo, quale utilizzatore, giudicare una lastra radiografica, si deve
tenere presente che la buona riuscita dipende in parti uguali dal lavoro con la
macchina sul pezzo e dal lavoro di sviluppo.
Lo sviluppo ottimale si ottiene con un tempo ben definito per ogni pellicola.
La tecnica radiografica di operare con raggi molli è la più usata nel settore su ma-
teriali teneri tipo alluminio, mentre i raggi duri vengono usati sull’acciaio.
I raggi molli coprono il campo di densità da 0,2 a 3 in 4 gradini ben contrastati,
quelli duri in 8 gradini più sfumati.
La evidenziazione o meno dei difetti dipende dalla bontà della radiografia.
Per evitare valutazioni estemporanee e soggettive, sono stati introdotti gli I.Q.I.
(Indicatori di Qualità di Immagine), comunemente chiamati penetrametri. Ve ne
sono di tre tipi:
Indicatori a filo: (in cui si rilevano i fili visibili) sono conosciuti come
penetrametri DIN.
Il penetrametro DIN è formato da una serie di fili paralleli di diametro
decrescente, lunghi 50 mm, posti a 5 mm di distanza uno dall’altro.
Ovviamente i fili sono dello stesso materiale radiografabile.
I diametri variano secondo la progressione geometrica ISO R 10 con i
valori sotto riportati:
Diametro 3,2 2,5 2,00 1,6 1,25 1,00 0,8 0,63
N° filo 1 2 3 4 5 6 7 8
Diametro 0,5 0,4 0,32 0,25 0,20 0,16 0,125 0,100

N° filo 9 10 11 12 13 14 15 16
Indicatori a gradini, in cui si rileva il gradino visibile

Indicatori a fori, dove si evidenza il foro visibile in un pezzo campione
a gradini
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La qualità dell’immagine è data da un numero che rappresenta una percentuale

dello spessore radiografato (sensibilità percentuale).
I penetrametri a fili sono molto usati in Italia mentre in altri Paesi comunitari, ad
esempio in Francia, sono preferiti gli IQI a fori su gradini.
Si tratta di un listello di materiale pari a quello in esame fatto a scalini di diverso
spessore, ogni gradino ha un foro di diametro uguale allo spessore del gradino.
Sotto 0,8 il foro è sempre di diametro 0,8.
Anziché il listello si possono avere piastrine esagonali dove ogni settore è uno
scalino con foro come nel caso precedente.
Si stanno diffondendo, insieme alle norme, gli indicatori di qualità di immagine
ASME.
Lo spessore dei penetrametri in questo caso è pari al 1% - 2% - 4% del pezzo in
esame. Sul penetrametro ASME che è formato da una piastrina sono ricavati dei
fori con diametro multiplo dello spessore della piastrina 1 - 2 - 4.
Tab. 4.1 – Penetrametri secondo norme ASME
Spessore da Codice Spessore Diametro fori in pollici

radigrafare IQI 1T 2T 4T
in pollici
1/4’’ 25 005 .010 .020 .040
3/8’’ 27 008 .010 .020 .040
1/2’’ 50 010 .010 .020 .040
5/8’’ 62 013 .013 .025 .050
3/4’’ 75 015 .015 .030 .060
7/8’’ 87 018 .018 .035 .070
1’’ 1 020 .020 .040 .080
1’’ 1/8 1.1 023 .023 .045 .090
1’’ 1/4 1.2 025 .025 .050 .100
1’’ 1/2 1.5 030 .030 .060 .120
La qualità è data dalla riconoscibilità del foro più piccolo.

Gli IQI vengono posti sulle estremità del pezzo in esame.
Il filo od il foro più piccolo si deve trovare nella posizione più estrema.
Nel rapporto d’esame radiografico si indica il n° di fili o di fori visibili.
Si determinerà quindi la sensibilità o potere risolutivo come rapporto percentuale
tra minimo diametro visibile e lo spessore del pezzo radiografato.
85
Esistono diagrammi che in funzione del minimo diametro visibile e dello spessore
del pezzo forniscono il valore della sensibilità compresa tra 0,5 e 4.
La lettura di una lastra è abbastanza semplice dopo un po’ di allenamento, ma nel
caso di dubbio esistono in commercio delle serie di lastre campione con i difetti
tipo, per mezzo delle quali si può verificare la correttezza dell’interpretazione.
Le varie normative indicano i criteri di accettabilità dei pezzi in funzione dei
difetti riscontrati.
Tutte le norme prevedono parametri basati su:
1. tipo di difetto
2. forma del difetto
3. estensione del difetto
4. n° difetti su lunghezze stabilite
È opportuno però osservare che la accettazione o lo scarto dipendono in misura
determinante dalla posizione in cui si trova il difetto nella struttura sotto esame e
dalle condizioni di sollecitazione della struttura stessa.
Sono considerati inaccettabili in quanto pericolosissimi i difetti allungati, in par-
ticolare cricche, che lo scrivente consiglia sempre di eliminare, per la intrinseca
tendenza a propagarsi nel mezzo.
I difetti arrotondati tipo soffiature, bolle di gas e simili, sono invece da conside-
rarsi meno gravi e tollerabili se di entità limitata.
Nella pratica delle costruzioni saldate si è generalmente soggetti a due tipi di
prescrizioni radiografiche:
1. radiografie al 10%
2. radiografie al 100%
Si fa notare che si parla comunque solo di giunti testa-testa e che dal punto di
vista costruttivo non vi è alcuna differenza tra i due livelli di controllo.
Nel caso della radiografia a spot sul 10% del cordone, è buona norma verificare
tutti gli incroci dei cordoni e le zone di estremità, in quanto sono le zone dove è
più facile trovare difetti.
Il rilievo di un difetto porta come conseguenza la sua riparazione che si esegue
asportando tutto il materiale circostante l’anomalia e riportandolo con opportu-
no metodo, generalmente con elettrodo rivestito o con il TIG.
L’aver scoperto un difetto con controlli limitati al 10% comporta generalmente
di dover radiografare anche il restante 90%.
Difetti di forma possono essere riparati solo eliminandoli o raccordandoli con
frese di forma.
86
4.2 PRINCIPALI DIFETTI DI SALDATURA
Difetto: porosità e soffiature
Definizione: inclusioni rotondeggianti vuote o con gas del diametro di 1 mm

(porosità) e minori di 1 mm (soffiatura).
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: elettrodi umidi, arco troppo lungo, am-
biente di saldatura umido, lembi ossidati, cattivo stato di conservazione
degli elettrodi
b. in saldatura TIG: arco troppo lungo, insufficienza di gas inerte, insuffi-
ciente grado di purezza del gas inerte
c. in saldatura ad arco sommerso: flusso umido
Difetto: tarli e nidi di tarli
Definizione: inclusioni di gas non tondeggianti, singole o raggruppate.

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: tipici di cattiva tecnica esecutiva utiliz-
zando elettrodi basici. Elettrodi umidi. Eccessiva corrente di saldatura,
Elettrodi di cattiva qualità, ambiente di saldatura umido
b. in saldatura TIG: poco probabili
c. in saldatura ad arco sommerso: poco probabile
Difetto: inclusioni di scoria allungate o allineate
Definizione: ossidi o sottoprodotti del processo di saldatura, allineati, rimasti rac-

chiusi nel metallo saldato.
87
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: scarsa pulizia della scoria dell’elettrodo a
fine passata. Irregolare profilo delle passate sottostanti, scarsa abilità del
saldatore. Cattiva o irregolare preparazione dei lembi
b. in saldatura TIG: assente
c. in saldatura in arco sommerso: passata inferiore con profilo eccessiva-
mente convesso – difetto rarissimo
Difetto: inclusioni di tungsteno
Definizione: inclusioni tondeggianti o irregolari di tungsteno.

Principali origini:
a. in saldatura TIG: cattiva tecnica operativa (contatto dell’elettrodo di
tungsteno con il materiale base)
Difetto: mancanza di fusione
Definizione: imperfetta o mancata fusione tra materiale base e metallo d’apporto.

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: eccessiva distanza dei lembi, posizione di
lavoro, dislivello fra i lembi
b. in saldatura TIG: eccessiva distanza tra i lembi, eccessiva velocità di
avanzamento, posizione di lavoro (sopratesta)
c. in saldatura con arco sommerso: scarsa corrente saldatura, eccessiva ve-
locità di avanzamento, eccessiva distanza dei lembi
Difetto: mancanza di penetrazione
Definizione: riempimento incompleto del vertice.

88
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: insufficiente corrente di saldatura, ec-
cessiva spalla del cianfrino, insufficiente distanza tra i lembi, eccessiva
velocità di avanzamento, diametro dell’elettrodo eccessivo, posizione di
lavoro difficoltosa (sopratesta)
b. in saldatura TIG: eccessiva spalla del cianfrino, eccessiva velocità di
avanzamento; insufficiente distanza tra i lembi
c. in saldatura ad arco sommerso: tensione e corrente di saldatura insuffi-
cienti, eccessiva velocità di avanzamento
Difetto: eccessiva penetrazione
Definizione: cordoncino di penetrazione molto pronunciato continuo o a tratti,

con o senza gocce pendenti.
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: corrente eccessiva. Eccessivo diametro
dell’elettrodo. Velocità di avanzamento troppo bassa o irregolare
b. in saldatura TIG: riprese mal eseguite. Scarsa abilità dell’operatore
c. in saldatura ad arco sommerso: difetto poco probabile, si giunge allo
sfondamento
Difetto: cricca longitudinale
Definizione: rottura della saldatura in senso longitudinale.

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: per effetti di ritiro. Acciai legati saldati
senza i prescritti pre e post riscaldi, trattamenti termici mal eseguiti
b. in saldatura TIG: effetti di ritiro. Acciai legati saldati senza i prescritti
pre e post riscaldi. Trattamenti termici mal eseguiti
c. in saldatura ad arco sommerso: effetti di ritiro. Acciai legati saldati sen-
za i prescritti pre e post riscaldi. Trattamenti termici mal eseguiti
89
Difetto: cricca trasversale
Definizione: rottura della saldatura in senso trasversale.

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: difetti di ritiro. Acciai legati saldati senza
i prescritti pre e post riscaldi
b. in saldatura TIG: effetti di ritiro. Acciai legati saldati senza i prescritti
pre e post riscaldi
c. in saldatura ad arco sommerso: improbabile
Difetto: incisione marginale interna
Definizione: uno o due solchi ai lati del cordoncino interno.

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: eccessiva distanza dei lembi, eccessivo
diametro dell’elettrodo per la prima passata
b. in saldatura TIG: eccessiva distanza dei lembi
c. in saldatura ad arco sommerso: eccessiva velocità di avanzamento
Difetto: incisione marginale esterna
Definizione: solchi ai margini del cordone esterno di saldatura.

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: corrente troppo elevata. Arco troppo
lungo. Elettrodo inadatto
b. in saldatura TIG: velocità di avanzamento eccessiva. Errata posizione
della torcia
c. in saldatura arco sommerso: poco probabile. Corrente eccessiva, ecces-
siva velocità di avanzamento
90
Difetto: cratere
Definizione: cavità notevole e irregolare, al vertice del cordone, aperta verso il

rovescio del giunto.
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: errato spegnimento dell’arco. Irregolare
preparazione dei lembi, irregolare velocità di avanzamento. Eccessiva
corrente. Eccessivo diametro dell’elettrodo
b. in saldatura TIG: cattiva tecnica operativa. Irregolare preparazione dei
lembi, irregolare velocità di avanzamento
c. in saldatura ad arco sommerso: irregolare preparazione dei lembi, irre-
golare velocità di avanzamento. Corrente eccessiva
Difetto: spruzzi
Definizione: piccole gocce di metallo fuso sul materiale base o in saldatura.

Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: corrente eccessiva. Pinza in polarità
errata. Cattiva scelta dell’elettrodo
b. in saldatura TIG: assente
c. in saldatura ad arco sommerso: assente
d. in saldatura MIG: tecnica short-arc
Difetto: incollatura
Definizione: mancata fusione del materiale base e solidificazione su di esso del

materiale d’apporto.
91
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: operatore poco esperto. Corrente bassa.
Pezzo freddo
b. in saldatura MIG: torcia troppo vicina al bagno. Corrente bassa. Pezzo
freddo
92
5. LA MANDRINATURA
Dopo avere esaminato le unioni a mezzo saldatura spenderemo ancora alcuni

cenni sulla tecnica di fissaggio tubi alle piastre tubiere, effettuata in alternativa o
insieme alla saldatura. I tubi possono essere solo mandrinati oppure mandrinati e
saldati con procedimento TIG alla piastra.
La mandrinatura è l’operazione con la quale, di preferenza e nel maggiore numero
dei casi, si uniscono i tubi alle piastre tubiere.
Operativamente una spina conica, recante alla periferia tre rulli inclinati tenuti da
una gabbietta metallica, viene fatta ruotare e spinta all’interno del tubo; i rullini
a causa della conicità della spina e della loro inclinazione provocano l’espansione
del tubo.
L’operazione in se è semplice: si tratta di espandere dall’interno ogni singolo tubo
infilato nel foro della piastra, in modo che la reazione della piastra garantisca una
unione così stabile da garantire la tenuta di fluidi in pressione, che in funziona-
mento possono trovarsi all’esterno o all’interno dei tubi.
Diventa meno intuitivo decidere i parametri operativi della mandrinatura e cioè
rispondere alle seguenti domande:
1. di quanto devo espandere il tubo?
2. di quanto è lecito aspettarsi che si riduca lo spessore del tubo?
3. in quale ordine procedo nella mandrinatura?
4. con quale velocità è opportuno mandrinare?
Proviamo ad analizzare in dettaglio le diverse questioni prendendo in esame un
unico tubo infilato in una piastra tubiera.
93
la mandrinatura
Chiamiamo D il diametro del foro nella piastra e U il diametro del tubo:

D = diametro del foro prima della mandrinatura
D1 = diametro del foro dopo la mandrinatura
U = diametro tubo prima della mandrinatura
U1 = diametro tubo dopo la mandrinatura
È evidente che inizialmente, avremo rispettivamente D e U ed alla fine D1 e U1.
Nell’operazione di mandrinatura possiamo allora individuare due fasi:
dapprima il tubo si espande fino ad avere un valore pari al diametro
interno del foro, poi tubo e piastra si deformano insieme fino al valore
U1 - D1.
Poiché è impensabile avere fori rigorosamente uguali e così pure tubi dal diametro
perfettamente costante, un primo fattore di indeterminazione è dato dal gioco
iniziale esistente tra tubo e piastra.
Nella fase di accostamento il tubo diminuisce di spessore perché aumenta il dia-
metro; nella fase di espansione vera e propria il tubo diminuisce di spessore perché
aumenta di diametro e perché si allunga verso l’esterno, cioè verso l’operatore.
Una ulteriore perdita di spessore del tubo è dovuta allo stato di compressione alla
quale il tubo viene portato.
Lo studio teorico della mandrinatura ha avuto finora pochi entusiasti perché por-
ta a conclusioni notevolmente distorte rispetto alla realtà, mi limiterò pertanto ad
accennarvi fissando l’attenzione sulla pratica applicativa.
Poiché le deformazioni indotte nel tubo e nella piastra sono permanenti, è chiaro
che si è operato nel campo dello snervamento, almeno, fino al punto di incrudi-
mento; resta da vedere quali fattori influiscono sulla realizzazione di una elevata
pressione di serraggio della piastra sul tubo, che è l’effetto desiderato.
In pratica i fattori che influenzano il risultato sono:
1. i materiali di tubo e piastra ed i moduli elastici relativi
2. il grado di finitura del foro
3. il passo dei tubi
4. la pressione esercitata dal mandrino
Come regola pratica si constata che è opportuno sempre che la piastra sia più
dura del tubo.
Infatti, la piastra deve mantenersi il più possibile nel campo elastico perché in pra-
tica viene deformata dall’operazione di mandrinatura fino al punto in cui si sner-
va ed inizia l’incrudimento, quindi reagisce sul tubo con la pressione desiderata.
94
la mandrinatura
Questo comportamento dà luogo ad una deformazione permanente della piastra

con valori dal 1% al 3% essendo già avvenuto il ritorno elastico.
Le grandi deformazioni del foro della piastra non contribuiscono però a miglio-
rare la tenuta. Si può anzi affermare che se si riuscisse a mantenere basso il valore
della pressione esercitata dal mandrino si avrebbe miglioramento della tenuta.
Purtroppo il limite tra punto di non tenuta e quello di tenuta è estremamen-
te modesto per cui basta un piccolo incremento percentuale nella pressione del
mandrino per passare a snervare la piastra.
Poiché il tubo è già incrudito quando la piastra non lo è ancora, la deformazione
della piastra a valori elevati peggiora la situazione dell’accoppiamento.
Si ottengono valori così bassi che si deve ricorrere alla pratica di realizzare all’in-
terno del foro alcuni canalini circonferenziali per garantire, con l’effetto labirinto,
una buona tenuta.
La bibliografia esistente, generalmente basata su esperienze troppo settoriali, indi-
ca in valori inferiori al 10% l’assottigliamento accettabile del tubo.
In pratica si verifica un comportamento fortemente influenzato dai materiali e
dagli spessori in gioco, ciò che è vero per una caldaia non è più completamente
vero per un condensatore.
I valori indicati di riduzione percentuale degli spessori sono estremamente
opinabili.
Infatti se teniamo conto che il diametro interno del tubo è l’unico elemento misu-
rabile dopo la mandrinatura, dare valori limite ha poco senso se non si precisa:
1. il diametro esterno iniziale del tubo
2. il diametro interno iniziale del tubo
3. il gioco iniziale tra piastra e tubo
4. la rugosità del foro
5. il tipo ed il numero di canalini di tenuta
A titolo di esempio, esaminiamo il caso di uno scambiatore di calore con piastre
in OT 60 spessore 20 mm e tubi in OTS 76 spessore 1 mm U = 27mm.
Già i diversi tubi escono dalla trafila con valori di spessore diversi e con diametri
esterni diversi, in pratica si può oscillare in un range da 26,8 mm a 27,2 mm.
A questo punto la piastra sarà stata forata con punte U 27,25 mm oppure forata
da U 27 mm ed alesata a U 27,25 mm.
Ciò significa avere fori di diametro variabile, maggiori di quello nominale ed
orientativamente di circa 27,30 mm (generalmente lo scarico del truciolo com-
porta l’allargamento del foro).
95
la mandrinatura
Ci troviamo, quindi, sulla stessa piastra a dovere espandere il tubo in un range da

0,1 a 0,5 mm solo per portarlo a contatto con la piastra, producendo un primo
incrudimento del tubo.
Se, come sovente avviene, sulla piastra sono previsti dei canalini di tenuta, que-
sti hanno normalmente la forma dell’utensile a sezione rettangolare con il qua-
le vengono realizzati, ed il loro numero varia da due a quattro a seconda dei
costruttori.
Trascurare, ai fini della riduzione di spessore del tubo mandrinato, l’effetto pro-
dotto dai canalini e dall’accostamento, permetterà di speculare teoricamente sul-
l’argomento, ma con risultati lontani dalla realtà.
Il tubo si rifolla all’interno dei canalini e una parte non trascurabile del materiale
della sua parete non può più partecipare alla successiva riduzione di spessore.
Nel caso dell’esempio ipotizziamo due canalini di larghezza 3 mm e profondi
0,4 mm.
Ciò significa sottrarre una sezione di 2,4 mm2 sulla circonferenza per ogni cana-
lino oltre alla riduzione per l’accostamento.
Ne consegue che se si misura il diametro interno del tubo prima e dopo la man-
drinatura, avere riduzioni fino al 15% non deve meravigliare malgrado le norma-
tive di molti Enti prevedano un 6% massimo.
Esistono per il calcolo delle mandrinature formule secondo ASME e secondo
norme italiane.
Lo scrivente ha potuto verificare sperimentalmente su oltre duecento saggi che le
formule americane sono molto più aderenti alla realtà.
Analizzando i risultati pratici ottenuti si può affermare che riferendoci a tubi e
piastre in lega di rame:
1. cambiare il tipo di materiali o anche solo il loro stato di fornitura, com-
porta variazione notevole del risultato
2. aumentando la taratura delle mandrinatrici, la resistenza allo sfilamen-
to del tubo risulta accresciuta
3. la mandrinatura scarica il proprio effetto deformante quasi totalmente
sul tubo
4. la piastra si deforma pochissimo; in pratica di circa lo 0,5% in media
5. non risultano differenze di comportamento se il foro ha già subito una
precedente mandrinatura. Infatti prove fatte su fori già precedentemen-
te sollecitati, dai quali erano stati sfilati i tubi preesistenti, non hanno
dato valori affatto diversi da quelli rilevati su piastre nuove. Questo
significa che nei rifacimenti si possono tranquillamente recuperare le
piastre senza che ne derivi un calo di resistenza meccanica
96
la mandrinatura
6. le rigature interne al foro (canalini) hanno una influenza determinante

ai fini della resistenza tale che la resistenza allo sfilamento risulta diretta-
mente proporzionale al numero di canalini
7. l’incremento del diametro del tubo permette una maggiore resistenza a
trazione. Addirittura risulta che la resistenza è direttamente proporzio-
nale all’aumento del diametro
Sperimentalmente, per i valori di diametro per fori e tubi utilizzati nella costru-
zione di scambiatori di calore, la formula più attendibile ricavata dallo scrivente
e pertanto valida nell’ambito delle leghe di rame sulle quali sono state effettuate
le prove, si ha:
Dm = Di + G + 40% So
Dm = diametro interno dopo la mandrinatura
Di = diametro interno prima della mandrinatura
So = spessore nominale dei tubi
G= gioco esistente fra diametro della piastra e diametro del tubo
Esaminiamo ora come avviene praticamente l’operazione di mandrinatura.
L’utensile che produce l’espansione è il mandrino formato da una gabbia che trat-
tiene tre rulli adagiati con una leggiera inclinazione su di una spina conica.
La rotazione dei rulli sulla spina ed il loro avanzamento nel tubo produce l’espan-
sione che chiamiamo mandrinatura.
Sono necessari alcuni accorgimenti:
1. decidere per quale profondità mandrinare
2. decidere in quale ordine mandrinare
Per evitare rotture di tubi sottopiastra, è buona norma mandrinare non oltre i 2/3
dello spessore.
Abbiamo però notato che i rulli che fisicamente trasmettono le forze in gioco
alla piastra, attraverso il tubo, sono inclinati e poggiano su di una spina conica;
ne consegue che avremo una componente assiale che agisce su tubo e piastra nel
senso di sfilare il tubo dalla piastra.
La conseguenza, ben nota ai costruttori, è la deformazione della piastra che si
incurva verso l’esterno e l’allungamento del tubo che sporgerà di alcuni millimetri
dal foro.
Per limitare i nefasti effetti della bombatura della piastra si provvede a tirantarla
opportunamente in modo da vincolarla ed inoltre si procede a mandrinare a set-
tori dal centro verso l’esterno.
97
la mandrinatura
Il problema è serio e gli effetti vistosamente visibili e possono pregiudicare la

tenuta delle guarnizioni.
Particolare attenzione si deve porre quando il passo dei tubi è molto fitto.
Abbiamo osservato che la tenuta è data dalla reazione elastica della piastra in-
crudita, orbene, se esaminiamo due tubi contigui appare chiaro che le tensioni
nella piastra si propagheranno in modo da avere il massimo valore al contatto per
ridursi gradualmente con la distanza.
Se i tubi sono molto fitti, può succedere che le tensioni di tubi contigui si elidano
a vicenda.
Bisogna essere molto accorti e mandrinare con valori bassi poiché un eccesso da
un lato può smandrinare dall’altro.
La mandrinatura garantisce la tenuta anche con valori di pressione elevati (speri-
mentalmente lo scrivente ha verificato la tenuta con oltre 60 Kg/cm2).
Comunque la prova di tenuta in pressione successiva garantisce da sgradevoli
sorprese.
98
6. ESTRATTO DA NORME R.I.Na. sez H/85
6.1 DIMENSIONAMENTO DEI GIUNTI
I sovraspessori dei giunti devono risultare nei limiti stabiliti ed essere ben raccor-
dati con le superfici adiacenti e senza incisioni.
Nel caso di giunti testa-testa colleganti tra loro parti di spessore diverso di oltre
3 mm, le superfici della parte di spessore maggiore devono essere rastremate con
continuità a quelle della parte di spessore minore su una lunghezza di non meno
di quattro volte, e preferibilmente, quando possibile, cinque volte.
È inoltre raccomandato, per i giunti soggetti ad esame radiografico, di terminare
la rastremazione con un tratto avente lo spessore finale costante; quando effettua-
to, tale tratto si dovrà estendere almeno per 15 mm a partire dall’orlo esterno del
giunto saldato dalla parte della sua maggiore larghezza.
È raccomandato, e può essere prescritto, che le saldature siano effettuate, sempre
quando possibile, nella posizione in piano, adottando se del caso a tal fine oppor-
tuni mezzi di posizionamento e rotazione.
Verifiche addizionali possono essere richieste in quei casi in cui non sia possibile
attenersi a tale procedura.
I lembi dei giunti devono risultare bene allineati e alle distanze dovute.
Non saranno in genere tollerati dei fuori-allineamenti sui giunti di lamiere mag-
giori del 10% dello spessore delle stesse e con un massimo di 3-4 mm.
Limiti più ristretti potranno rendersi necessari in dipendenza di altri fattori, quali
tipo di procedimento e preparazione.
Le parti devono presentare, anche dopo saldatura e, se effettuato dopo il tratta-
mento termico, una corretta corrispondenza di dimensioni e forme con quelle a
disegno.
Per le parti cilindriche, la differenza tra diametro massimo e minimo in una stessa
sezione non deve per alcuna sezione essere superiore all’1% del diametro a dise-
gno, con un massimo di (D + 1250) / 200 mm.
Dove D è il diametro interno in mm.
Eventuali scostamenti dalla circolarità entro il limite suddetto devono essere gra-
duali e non devono esservi deformazioni localizzate in corrispondenza dei giunti
saldati.
99
estratto da norme r.i.na.
Irregolarità di profilo verificate mediante arco corrispondente ad un angolo al

centro di 20° non devono essere maggiori del 5% dello spessore minimo della
lamiera più 3 mm. Tale valore massimo può essere aumentato del 25 % se la lun-
ghezza delle irregolarità non è superiore a un quarto della distanza tra due giunti
circonferenziali, con un massimo di 1 metro.
Le generatrici di un recipiente a forma cilindrica non devono scostarsi dalla li-
nearità per più dello 0,3 % della loro lunghezza, con un massimo di 15 mm su
tratti di 5 m.
Le misurazioni devono essere effettuate sulla superficie della lamiera e non su
cordoni di saldatura o altre parti in rilievo.
6.2 MODALITÀ ESECUTIVE DEI SAGGI PER LA QUALIFICA DEI SALDATORI
Abbiamo visto finora come qualificare un procedimento e quale laborioso iter ci

porti infine ad ottenere la autorizzazione a procedere.
Come fare è stato espresso nelle tabelle di provenienza ASME, che sono ricono-
sciute praticamente da tutti i costruttori e gli Enti di controllo, poiché normal-
mente più restrittive dei regolamenti nazionali.
Manca ancora la autorizzazione a procedere per il saldatore chiamato a mettere in
pratica le disposizioni delle WPS.
Può infatti succedere che ad operare sulla costruzione sia chiamato un saldatore
diverso da quello che ha partecipato alla qualifica del procedimento.
Bisogna pertanto che il lavoratore superi una serie di verifiche e sia qualificato
(o patentato secondo il gergo di officina).
La trafila delle prove per la qualifica dei saldatori è rappresentata nelle pagine
seguenti.
In Italia oltre alla normativa ASME trova frequente applicazione ed è riconosciuta
valida quasi da tutti gli ispettori dei vari enti di classifica e controllo, la normativa
R.I.Na.
La qualifica dei saldatori abilitati a saldare su lamiere di acciaio al carbonio in
posizione piana e verticale con preparazione del cianfrino a V ed elettrodi basici
corrisponde al patentino tipo 2 AB e viene rilasciato dopo l’esame del saldatore il
quale deve realizzare:
• un saggio testa testa in piano
• un saggio testa testa in verticale
• un saggio a T in verticale
Da tutti i saggi di cui sopra vengono ritagliate le provette da destinare alle prove
meccaniche distruttive (strappo e piega), come di seguito specificato.
100
Saggio testa testa – posizione piano e verticale

Impiego elettrodi acidi
Nella saldatura in piano, il diametro dell’elettrodo per la prima passata deve essere
di 4 mm; per le passate successive 5 mm.
200
12
120 120
Fig. 6.1 – Qualifica dei saldatori secondo R.I.Na. Dimensionamento saggi.
Nella saldatura in verticale, per la prima passata il diametro dell’elettrodo deve

essere 3,25 mm; per le passate successive diametro 4 mm.
60%
12
Fig. 6.2 – d: 2mm per il saggio in piano; d: 3mm per il saggio in verticale.
Nel saggio in verticale, la tecnica esecutiva deve essere del tipo ascendente.
I saggi devono essere tutti realizzati senza la ripresa al rovescio.
La temperatura dei saggi, durante la saldatura, non deve superare i 200 °C.
Qualora si raggiunga detta temperatura occorre lasciar raffreddare in aria
tranquilla.
Saggi a T – in verticale
Impiego di elettrodi acidi
Per la saldatura del saggio a T devono essere impiegati elettrodi di diametro 4 mm.
Su una delle due parti del T deve essere realizzato, in una sola passata, un cordone
avente i lati di circa 8 x 8 mm.
101
12
300
120
12
120
Fig. 6.3 – Saggio a T in verticale.
Per la posizione in verticale, la tecnica di saldatura deve essere ascendente.

La saldatura con elettrodi acidi è in via di scomparsa e sono sostituiti dagli elet-
trodi rutilici e da quelli definiti semibasici, mentre per le saldature di forza sono
impiegati elettrodi basici.
Si deve asportare, con lavorazione meccanica o con mola, sul diritto della saldatu-
ra, il sovraspessore di essa, senza intaccare, per più di 1 mm la lamiera base.
Sul rovescio, asportare l’eccesso di penetrazione, senza intaccare la lamiera base.
Sul diritto della saldatura e nel mezzo di essa deve essere praticato meccanicamen-
te, generalmente con una fresa, un solco longitudinale, di profilo circolare, con
raggio di 7 mm e profondo 2 mm.
Il solco dovrà essere realizzato esattamente al centro della saldatura, prendendo
come riferimento il rovescio della saldatura stessa.
Nel caso che i saggi abbiano uno spessore maggiore di 12 mm, il solco dovrà es-
sere approfondito di mezzo millimetro ogni 2 di maggiore spessore mantenendo
lo stesso raggio di curvatura.
Dalle estremità del saggio dovranno quindi essere asportate, a mezzo lavorazione
meccanica, o taglio alla fiamma, due strisce larghe 20 mm nel senso trasversale
alla direzione di saldatura del giunto, come rappresentato nella Fig. 6.4.
102
Scarti di estremità
20 80 80 20
120
A
linea di taglio 120
Provetta 1 Provetta 2
Sez. AA
7 p=2mm
12
Fig. 6.4 – Prove di frattura. Saggi testa-testa in piano e in verticale.
Successivamente il saggio sarà diviso, trasversalmente al giunto, in due parti uguali

di 80 mm e dette parti verranno utilizzate come provette per le prove di frattura.
Tutti gli spigoli delle provette così realizzate devono essere arrotondati.
Le provette vengono portate a frattura sottoponendole a piega con un mandrino
del diametro di 30 mm e distanza tra gli appoggi di 150 mm, in modo da porre
in tensione il solco precedentemente realizzato sul cordone di saldatura.
103
Ai fini della valutazione. si considerano difetti al vertice quelli compresi in una

fascia di 4 mm di altezza, a partire dal vertice.
I difetti devono essere contenuti nei seguenti valori:
a. la somma delle aree degli eventuali difetti al vertice, complessiva del-
le due provette ricavate dal medesimo saggio, non deve superare i
60 mm2
b. la somma delle aree degli eventuali difetti nelle altre passate, anch’essa
complessiva di entrambe le provette ricavate da uno stesso saggio, deve
essere non maggiore di 25 mm2
Prove di frattura del saggio a T

Devono essere depositate due leggere passate ausiliarie di saldatura lungo i margi-
ni del cordone di prova per facilitare la rottura lungo la gola di esso (Fig. 6.5).
Fig. 6.5 – Prove di frattura del saggio a T.
Il saggio deve essere quindi portato a rottura, esercitando, con mezzi meccanici,
una forza applicata nel senso di chiudere l’angolo.
Nell’esame della sezione di frattura, per una positiva valutazione del saggio, even-
tuali difetti devono essere contenuti nei seguenti limiti:
a. mancanza di fusione del lembo non deve superare il valore di 1 mm su
una lunghezza del saggio non superiore ad 1/3
b. le cavità o inclusioni, eventualmente presenti, devono avere una area
totale non maggiore di 40 mm2
Nella valutazione dei difetti, non sono considerate le estremità del saggio per una
lunghezza di 10 mm (Fig. 6.6) in modo da escludere quelle parti dove alcuni
difetti potrebbero derivare da criticità tipiche dell’inizio cordone (pezzo freddo) e
della fine cordone (soffio magnetico).
104
12
10
300 Scarti di estremità
120
10
12
120
Fig. 6.6 – Preparazione del saggio per prova di frattura.
Procedimento manuale con elettrodi rivestiti – tipo basico
Nel procedimento manuale con elettrodi rivestiti del tipo basico, vi sono alcune
varianti nella preparazione delle provette e precisamente:
Saggio testa-testa in piano ed in verticale

Prova di frattura
Nella preparazione del solco longitudinale, nel mezzo della saldatura, la profon-
dità “p” deve essere di 3 mm (Fig. 6.7).
12
Fig. 6.7 – Saggio testa-testa in piano ed in verticale.
105
Sui saggi devono essere praticati tre fori nella mezzeria della saldatura, con punta
di trapano del diametro 12 mmm.
Due di detti fori devono essere eseguiti con centro a 20 mm, da ogni estremità
della solcatura, il terzo foro a metà della distanza tra i due precedenti (Fig. 6.8).
Per quanto riguarda la procedura per la rottura dei saggi e la valutazione dei
difetti eventualmente esistenti, tutto rimane invariato in riferimento a quanto
indicato per le prove con elettrodi acidi.
n° 3 fori passanti - 12 mm
120
linea di taglio
120
Provetta 1 Provetta 2
20 80 80 20
Scarti di estremità
Fig. 6.8 – Saggio testa-testa in piano ed in verticale.
106
BIBLIOGRAFIA
Istituto italiano della saldatura, La saldatura.
Svetsaren, Welding rewew (ESAB).
Rivoira, Pubblicazioni.
Sandvick, La saldatura degli acciai inossidabili.
R.I.Na., Normative.
ASME, Sez. IX, ed Addende.
Gilardini - Nde, Controlli non distruttivi.
S.C.A.M, Studi sulla mandrinatura.
109
Alberto Giulietta
Alberto Giulietta
questo libro fa parte dei materiali prodotti nel
progetto didattica in rete del Politecnico di Torino
La pratica nella costruzione dei recipienti

La pratica nella costruzione dei recipienti in pressione / scambiatori di calore

Costruzione Recipienti in Pressione

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La pratica nella costruzione dei recipienti

La costruzione di un recipiente destinato a contenere ﬂuidi in pressione è legata

È tendenza comune richiedere che le costruzioni vengano realizzate in accordo

1.1 L’ACQUISTO DEI MATERIALI

La prima diﬃcoltà che incontra il costruttore di un recipiente in pressione, già

È indispensabile che le caratteristiche meccaniche e chimiche siano determinate

Sembrerebbe a questo punto semplicissimo ordinare lamiere collaudate ed avere

1.2 AFFIDABILITÀ DEL PRODOTTO FINALE

Tab. 1.2 – Materiali per recipienti in pressione

FRANCIA GERMANIA ITALIA INGHILTERRA

Tab. 1.2 – Materiali per recipienti in pressione

SVEZIA U.S.A U.R.S.S. SPAGNA GIAPPONE

23 52 28 AISI 304 L 04 H 18 N 10 X 2CrNi 19-10

23 33 28 AISI 304 08 H 18 N 10 X 6CrNi 19-10 SVS 304

1.3 PRECAUZIONI NELL’USO DEGLI INOSSIDABILI

Passiamo ora ad esaminare cosa succede nelle fasi successive.

1. la zona tagliata al cannello deve essere generalmente molata per pre-

Ultimata la tracciatura, bisogna riportare su ogni singolo particolare i numeri di

Altri fattori quali la potenza della ﬁamma di riscaldo, la temperatura dell’ossido

Fig. 2.1 – Striature dovute all’ossitaglio: ritardo tra l’inizio e la ﬁne.

Il ritardo è dovuto alla formazione tra getto di ossigeno e fronte di attacco di un

Particolare rilevanza assume inoltre la miscela di gas combustibile che viene

Tab. 2.1 – Tagliabilità dei metalli con ossitaglio

La Fiamma ossiacetilenica è considerata in pratica la più conveniente come rapi-

Purtroppo è estremamente diﬃcile trovare bombole contenenti gas anche solo

2.2 IL TAGLIO AL PLASMA

2.3 TAGLIO CON ACQUA

Un sistema estremamente moderno che si sta diﬀondendo è il taglio con acqua,

2.4 TAGLIO LASER

È il sistema più moderno in fase di continua espansione e miglioramento.

2.5 PREPARAZIONE DEI LEMBI DEL CIANFRINO

2. che il taglio al plasma è sempre inclinato da un lato di almeno 2-3 mm

3. che il taglio di cesoia non altera strutturalmente il materiale ma non

Tenendo conto di queste considerazioni osserviamo che il cianfrino ha lo scopo di

Resta pertanto da deﬁnire inizialmente la forma del cianfrino.

Preparazione a lembi retti

Preparazione a V per lamiere ﬁno a 12 mm

preparazione ad X per lamiere di spessore superiore a 15 mm

Questo tipo di preparazione permette di ridurre l’apporto di materiale (minor

La posizione di saldatura può essere:

Prima di procedere operativamente occorre predisporre la documentazione di se-

2.6 VARIABILI ESSENZIALI

Tab. 2.2 – Saldatura al cannello (OFW)

OGGETTO Variabile essenziale

Tab. 2.3 – Saldatura in arco sommerso SAW

OGGETTO Variabile essenziale

Tab. 2.4 – Saldatura all’arco con protezione (elettrodo rivestito) SMAW

OGGETTO Variabili essenziali

Tab. 2.5 – Saldatura TIG GTAW

OGGETTO Variabili essenziali

Tab. 2.6 – Saldatura con protezione di gas G MAW – F CAW

OGGETTO Variabili essenziali

direzione della saldatura

Si tratta di un conoide a sezione ellittica dove grosso modo la sorgente è in uno

1 direzione 2 direzioni 3 direzioni

Se si usano cicli termici troppo severi occorre procedere preventivamente ad un

2. saldatura manuale all’arco elettrico con elettrodo rivestito

3.1 SALDATURA OSSIGAS GENERALMENTE OSSIGENO ED ACETILENE

L’impianto è formato da due bombole, una di ossigeno e l’altra di acetilene, col-

3.2 SALDATURA ELETTRICA AD ARCO CON ELETTRODO RIVESTITO

È il metodo più usato nelle costruzioni su commessa, mentre nelle lavorazioni

Il materiale base e il materiale d’apporto