UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN – FACULTAD DE INGENIERIA

CIVIL Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

ALUMNO:
LAZO PAREDES ANGELO RENATO

CURSO:
TECNOLOGIA DEL CONCRETO

TRABAJO ENCARGADO:
METODO ACI

DOCENTE:

ING. LUIS ARMANDO CUZCO TRIGOZO

CICLO:
2017 – II

TARAPOTO - PERÚ

1
 INTRODUCCION

El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco

como en estado endurecido tiene como finalidad primordial la de
determinar el diseño de la mezcla. Para el proporcionamiento de los
ingredientes de una mezcla de concreto se han sugerido muchos métodos
dentro de los cuales se cuentan los analíticos, experimentales,
semianaliticos y empíricos. Estos métodos han evolucionado desde los
volumétricos arbitrarios de comienzos del presente siglo, al método de
peso y volumen propuesto por el A.C.I. El método americano A.C.I. es el
más conocido y ampliamente usado. Se fundamenta en el principio básico
de la relación agua/cemento desarrollado por Abrams. Consiste en seguir
en forma ordenada una secuencia de pasos y determinar la cantidad de
cada material en peso y en volumen, para 1 m3 de concreto. La presente
práctica, no pretende profundizar los principios en que se basa el método,
sino mostrar los diferentes pasos que deben seguirse. Y de esta manera
lograr una mezcla óptima acorde con las exigencias del aspecto
constructivo. Este informe sólo pretende ser un aporte más al
conocimiento del concreto y, específicamente está orientado al estudio de
los procedimientos a seguir para la elección de las proporciones de la
unidad cúbica de concreto por el Método de A.C.I.

2
 INDICE

INTRODUCCION ……………………………………………………. 2

OBJETIVOS ……………………………………………………. 4

DESARROLLO DEL INFORME …………………………. 4

CONCLUSION ……………………………………………………. 18

RECOMENDACIONES ……………………………………………. 18

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 I. OBJETIVOS:

1. Generales:
- Reconocimiento del funcionamiento del método ACI.
- Identificar que diseños de mezcla se elaboran con el método ACI.

2. Específicos:
-Comparar entre los distintos diseños de mezcla.

II. DESARROLLO DEL INFORME:

AGUA PARA MORTEROS Y HORMIGONES
INTRODUCCIÓN
Resulta obvio decir que sin agua no se puede elaborar hormigón o
morteros, más aún, ni siquiera puede elaborarse una pasta de cemento.
Por otra parte, se debe tener en cuenta que el agua y el hormigón son dos
de los materiales más utilizados por la humanidad, el agua ocupa el primer
lugar y el hormigón el segundo. Así, el agua cobra importancia en la
fabricación del hormigón como: agua de mezclado, agua de curado y agua
de lavado. Han de tenerse en cuenta también, los efectos que pueda
producir como agua de contacto.
Si bien el agua es el componente de más bajo costo para la elaboración
del hormigón, es un elemento tan importante como el cemento, ya que la
variación de su contenido en una mezcla, permite realizar la dosificación
del hormigón variando su resistencia, plasticidad, asentamiento,
trabajabilidad y permeabilidad. Además, cuando se desconoce la calidad
del agua utilizada, su procedencia y composición química, se corre un
gran riesgo, porque aunque la relación “a/c” sea la deseada, no se sabe
si en el interior del hormigón el agua provocará un beneficio o un
inconveniente.
Las impurezas del agua pueden presentarse disueltas o en forma de
suspensión y pueden ser: carbonatos o bicarbonatos, cloruros, sulfatos,
sales de hierro, sales inorgánicas, ácidos, materia orgánica, aceites, o
sedimentos y pueden interferir en la hidratación del cemento, producir
modificaciones del tiempo de fraguado, reducir la resistencia mecánica,
causar manchas en la superficie del hormigón y aumentar el riesgo de
corrosión de las armaduras.
En general, se establece que si el agua es potable, es adecuada para
agua de mezclado, y una gran parte de los hormigones se elaboran con
agua potable. Sin embargo, muchas aguas no aptas para beber son
satisfactorias para el mezclado. En todo caso, las especificaciones
establecen las cantidades máximas de impurezas que pueden ser

4
aceptadas, dependiendo del tipo de hormigón a elaborar. Cuando existen
dudas acerca de la calidad del agua de mezclado, se deben extraer
muestras para someterlas a ensayos de laboratorio.
El agua para lavado de los agregados o el equipo, no debe tener
cantidades tales de impurezas como para producir daños en la superficie
del hormigón, en la superficie de las partículas de agregado o en la mezcla
de hormigón.
Finalmente, como agua de contacto, cuando contiene sustancias
agresivas sus efectos son más decisivos, pudiéndose llegar a la
destrucción del hormigón si no se toman las precauciones convenientes.
El agua de mar adquiere importancia especialmente en obras realizadas
en las zonas costeras y en toda obra civil portuaria.

AGUA DE MEZCLADO
El agua de mezclado, está compuesta por el agua agregada al elaborar
un pastón más la proveniente de la humedad superficial de los agregados,
siendo sus principales funciones:
· Reaccionar con el cemento, produciendo su hidratación
· Actuar como un lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad de la mezcla
fresca
· Asegurar el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de los
productos de Hidratación La cantidad de agua necesaria para una
adecuada trabajabilidad del hormigón, siempre es mayor a la cantidad
necesaria para la hidratación completa del cemento (22-25 %). Es muy
importante el aspecto cuantitativo del agua de mezclado, pero en este
capítulo solo se tratara el aspecto cualitativo: la calidad y cantidad de
impurezas aceptables para la elaboración del hormigón.
Una regla simple concerniente a la aceptabilidad del agua de mezclado,
es que sea potable.
En otras palabras, si el agua no tiene algún gusto, olor o color particular,
y no es gaseosa o espumosa cuando se agita, no hay razón para asumir
que podrá dañar al hormigón cuando se use como agua de mezclado. Por
otra parte, muchas aguas inaceptables para beber, son satisfactorias para
fabricar hormigones y permiten alcanzar la resistencia a compresión
exigida en el proyecto a menos que estén fuertemente impurificadas e
influyan desfavorablemente en el proceso de endurecimiento y fraguado.
La norma IRAM 1601 establece que la aptitud del agua depende de su
origen. Pueden
distinguirse las aguas aptas, pero sujetas a verificación por ensayo: agua
potable, agua recuperada de procesos de la industria del hormigón, agua
procedente de fuentes subterráneas, agua de lluvia, agua superficial
natural, aguas residuales industriales, agua de mar y agua con reemplazo
parcial (agua mezcla) y las aguas no aptas, excepto que sean tratadas
como el agua residual cloacal.
Las aguas que pueden considerarse perjudiciales, son aquellas que
contienen excesivas cantidades de azúcar, ácidos, materia orgánica,
aceites, sulfatos, sales alcalinas, efluentes de cloacas, sólidos
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suspendidos y gases. Algunas de estas impurezas son naturales, otras
están en el agua de mar o aguas provenientes de actividades industriales.
En general, no debe contener sustancias que puedan producir efectos
desfavorables sobre el hormigón o sobre las armaduras.
A continuación se resumen los efectos de ciertas impurezas del agua de
mezclado sobre la calidad del hormigón:
Carbonato alcalino y bicarbonato
Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio tienen diferentes
efectos sobre el tiempo de fraguado de diferentes cementos. El carbonato
de sodio puede causar fraguado rápido, el bicarbonato puede tanto
acelerar como retardar el fraguado. Estas sales, cuando se encuentran en
grandes concentraciones, pueden reducir la resistencia del hormigón.
Cuando la suma de las sales disueltas excede 1000 ppm, se hacen
necesarios ensayos para el estudio de su influencia sobre la resistencia y
el tiempo de fraguado. También se debe considerar la posibilidad de la
ocurrencia de reacciones álcali-agregado.
Cloruros
El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de la armadura
(refuerzo) es la principal razón de preocupación a respecto del contenido
de cloruros en el agua usada para la preparación del hormigón. Los iones
cloruro atacan la capa de óxido protectora que se forma sobre el acero
resultante de la alta alcalinidad (pH mayor que 12.5) presente en el
hormigón. El nivel de iones cloruros solubles en ácido, en el cual la
corrosión empieza en el hormigón, es aproximadamente del 0.2 a 0.4 %
en peso de cemento (0.15 % al 0.3 % soluble en agua).
Sulfatos
La preocupación respecto del alto contenido de sulfatos en el agua usada
para la preparación del hormigón se debe a las reacciones expansivas
potenciales y al deterioro por el ataque de sulfatos, principalmente en
áreas donde el hormigón será expuesto a suelos o aguas con alto
contenido de sulfatos.
Sales de hierro
Las aguas subterráneas naturales raramente contienen más de 20 a 30
ppm de hierro, sin embargo las aguas ácidas de mina pueden contener
grandes cantidades de hierro. Las sales de hierro en concentraciones de
hasta 40,000 ppm normalmente no afectan la resistencia del hormigón,
pero si su aspecto estético.
Diversas sales inorgánicas
Las sales de manganeso, estaño, cinc, cobre y plomo en el agua de
mezclado pueden causar una significante reducción de la resistencia y
grandes variaciones del tiempo de fraguado. De éstas, las sales de cinc,
cobre y plomo son las más activas. Las sales yodato de sodio, fosfato de
sodio, arseniato de sodio y borato de sodio son especialmente activas
como retardadores. Todas ellas pueden retardar muchísimo tanto el
tiempo de fraguado como también el desarrollo de la resistencia, siempre
que estén en bajas concentraciones respecto del contenido de cemento.
El sulfuro de sodio es otra sal que puede ser perjudicial al hormigón.
6
Impurezas orgánicas
El efecto de sustancias orgánicas sobre el tiempo de fraguado del
cemento portland y sobre la resistencia última del hormigón es un
problema muy complejo. Tales sustancias se pueden encontrar en aguas
naturales. Las aguas muy coloridas, con un olor apreciable o con algas
verdes o marrones visibles se deben considerar sospechosas y, por lo
tanto, hay que analizarlas. Las algas también pueden estar presentes en
los agregados, reduciendo la adherencia entre el agregado y la pasta. Se
recomienda 1000 ppm como contenido máximo de algas.
Azúcar
Un pequeña cantidad de sacarosa, del 0.03 a 0.15 % en peso de cemento,
normalmente es suficiente para retardar el fraguado del cemento. El límite
superior de este rango varía de acuerdo con los diferentes cementos. La
resistencia a los 7 días se puede reducir mientras que la resistencia a los
28 días se puede aumentar. El azúcar en cantidades iguales o superiores
a 0.25 % en peso de cemento puede causar fraguado rápido y gran
reducción de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de azúcar influye en
el tiempo de fraguado y en la resistencia de manera diferente.
El azúcar en el agua de mezcla en concentraciones inferiores a 500 ppm,
normalmente no presenta efecto nocivo sobre la resistencia, pero si la
concentración supera este valor, se deben hacer ensayos de tiempo de
fraguado y resistencia.
Sedimentos o partículas en suspensión
Se pueden tolerar aproximadamente 5000 ppm de arcilla en suspensión
o partículas finas de rocas en el agua de mezclado. Cantidades más
elevadas, posiblemente, no afecten la resistencia pero pueden influenciar
otras propiedades de algunos hormigones tales como la contracción por
secado, tiempos de fraguado, durabilidad o aparición de eflorescencia.
Antes de utilizarse un agua embarrada o lodosa, se la debe pasar a través
de estanques de sedimentación o se la debe clarificar por cualquier otro
medio para la disminución de la cantidad de sedimentos o arcillas
introducidos en la mezcla a través del agua de mezcla. Estos sedimentos
podrían tolerarse en cantidades superiores cuando los finos del cemento
se retornan al hormigón por el uso de agua de lavado reciclada.
Aceites
Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en el agua. El
aceite mineral (petróleo) sin mezcla de aceites vegetales o animales tiene,
probablemente, menos efecto sobre el desarrollo de la resistencia que
otros aceites. Sin embargo, el aceite mineral en concentraciones
superiores al 2.5% en peso de cemento puede reducir la resistencia en
más del 20 %.

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Agua del mar
El agua del mar, con una concentración de sales disueltas de hasta
35,000 ppm, normalmente es adecuada para el uso como agua de
mezclado del hormigón que no contenga armaduras de acero.
Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio y 15 % es cloruro y
sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del hormigón
preparado con agua de mar pueda ser más elevada que la resistencia del
hormigón normal, la resistencia a edades mayores (después de 28 días)
puede resultar menor. Esta reducción de la resistencia se puede
compensar con la reducción de la relación agua/cemento.
El agua de mar no es apropiada para la preparación de hormigón
reforzado con acero y no se debe usar en hormigón pretensado, debido
al riesgo de corrosión de la armadura, principalmente en ambientes
cálidos y húmedos.
El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar, usada en
la preparación del hormigón, pueden agravar la reactividad álcali-
agregado. Por lo tanto, no se debe usar agua de mar en la mezcla del
hormigón donde estén presentes agregados potencialmente reactivos.
El agua de mar empleada en el hormigón también tiende a causar
eflorescencias y manchas en la superficie del hormigón expuesta al aire y
al agua.
Aguas ácidas
La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del hormigón se debe basar
en la concentración de los ácidos en el agua. Ocasionalmente, la
aceptación se basa en el pH, que es una medida de la concentración de
los iones hidrógenos en una escala logarítmica. El valor de pH es un
índice de intensidad y no es la mejor medida de la reactividad potencial
de un ácido o de una base. El pH del agua neutra es 7.0; valores inferiores
a 7.0 indican acidez y valores superiores a 7.0 indican alcalinidad.
Normalmente el agua de mezclado que contiene ácido clorhídrico, ácido
sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones de hasta
10000 ppm no tiene efecto perjudicial sobre la resistencia. Las aguas
ácidas con pH menor que 3.0 pueden crear problemas de manejo y, si
posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos, tal como el ácido tánico,
en altas concentraciones pueden tener un fuerte efecto sobre la
resistencia.
Aguas alcalinas
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio superiores al 0.5 %
en peso de cemento pueden reducir la resistencia del hormigón.
El hidróxido de calcio en concentraciones de hasta 1.2% en peso de
cemento tiene poco efecto sobre la resistencia del hormigón con algunos
tipos de cemento, pero esto debe ser evaluado en cada caso.
Se debe considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-
agregado.

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Aguas de desechos industriales
La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales tienen menos
de 4000 ppm de sólidos totales. Cuando se usa esta agua para preparar
el hormigón, la reducción de la resistencia a compresión no supera el 10
a 15 %. Las aguas de desechos industriales tales como curtiembres,
fábricas de pintura, plantas de coque, plantas químicas y de galvanización
pueden contener impurezas peligrosas. Lo mejor es verificar cualquier
agua de desecho que contenga unos pocos cientos de partes por millón
de sólidos poco comunes.
Aguas sanitarias residuales (aguas negras)
Un agua residual típica puede contener aproximadamente 400 ppm de
materia orgánica.
Después que el agua residual se diluye en un buen sistema de
tratamiento, la concentración se reduce aproximadamente a 20 ppm o
menos. Esta concentración es muy baja para afectar considerablemente
la resistencia del hormigón.
AGUA DE CURADO
Los requerimientos para el agua de curado se establecen en la norma
IRAM 1601 con las mismas exigencias aplicadas al agua de mezclado.
El agua de curado no debe contener sustancias agresivas para el
hormigón endurecido o las armaduras, ya que durante las primeras
edades el hormigón es sumamente permeable. Se debe tomar en cuenta,
consecuentemente, no emplear agua con elevados contenidos de
cloruros en caso de estructuras armadas, evitar sustancias que puedan
provocar decoloraciones o manchas superficiales y mantener reducida la
diferencia de temperatura entre el agua de curado y el hormigón para
evitar la aparición de fisuras.
AGUA DE CONTACTO
Es necesario evaluar la calidad del agua de contacto con la estructura de
hormigón debido a los problemas de durabilidad que se pueden presentar
en el tiempo. También la problemática se presenta en el caso de suelos
de contacto con el hormigón. En ambos casos las condiciones
ambientales son importantes para atenuar o no el grado de agresividad
(tiempo en que se puso en contacto con la estructura, protección de la
estructura, permanencia temporaria del contacto, etc.)
Los principales tipos de aguas agresivas son las aguas de montaña (que
al discurrir por terrenos poco solubles contienen pocas sales disueltas,
pudiéndoselas considerar como aguas puras), aguas selenitosas (que
contienen SO4Ca), aguas magnésicas (que contienen SO4Mg), aguas
de mar (son nocivas debido al complejo ataque químico de los distintos
iones presentes) y las aguas residuales (con distintos contaminantes
según el origen de la actividad).

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AGUA DE LAVADO
El agua para lavado de los agregados, no debe contener materiales, en
cantidades tales que produzcan una película o revestimiento dañino sobre
las partículas de agregados. Cuando se utiliza para el lavado de la
hormigonera u otros equipos, el agua de lavado no debe contener
impurezas en cantidades suficientes para producir el deterioro del equipo
o de la mezcla.
Para la reutilización del agua de lavado, se deberá asegurar el
cumplimiento de los requisitos establecidos en la norma IRAM 1601 y se
evitará el agua utilizada para el lavado de equipos que hubieran contenido
aditivos tales que pudiesen afectar las características del nuevo hormigón
elaborado.
El agua de lavado, introducida en el tambor de la hormigonera, después
de la descarga del hormigón elaborado, puede eventualmente, ser usada
como agua de mezclado, si se cumplen los siguientes requisitos, de
acuerdo a la norma IRAM 1666 parte I:
1) El agua que se incorpora para el lavado, debe cumplir con la norma
IRAM 1601.
2) El agua que resulte del lavado, debe cumplir con las exigencias físicas
y químicas siguientes:
a) Tiempo de fraguado del mortero que integra según la norma IRAM
1601.
b) Resistencia a la compresión del mortero que integra según la norma
IRAM 1601.
3) Cloruros, expresados en ión cloruro, el contenido de cloruros aportado
por los componentes de la mezcla: agua, agregados y aditivos no debe
superar los valores siguientes:
Para hormigón armado convencional: 1.000 mg/l
Para hormigón pretensado y tableros de puentes: 500 mg/l
Sulfatos, expresados en ión sulfato: 3.000 mg/l
Álcalis, expresados como (Na2O + 0,658 K2O): 600 mg/l
Residuo sólido según la norma IRAM 1601: 50.000 mg/l
De acuerdo a la norma IRAM 1666 parte II, el agua de lavado que se
emplee para elaborar hormigón elaborado, debe ser ensayada con
intervalos de una semana durante un mes, y luego a intervalos
mensuales, siempre que ningún resultado individual exceda los límites
indicados anteriormente.
No debe usarse agua de lavado para mezclado, cuando el tambor que se
lava, haya contenido hormigón con algún aditivo, que pueda tener
influencia sobre las características del hormigón, del pastón que se carga
a continuación.
El desagüe del agua de lavado, como muchos otros tipos de aguas
servidas, puede acarrear serios problemas; por esto, es conveniente
mantener un control de contaminación, que se regule usualmente y
prohíba la descarga directa de dichas aguas, en cloacas existentes, lagos
y ríos, o en un desagüe abierto.
Algunas medidas tendientes a la solución de este problema, pueden ser:
10
1) Reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas en el agua
consumida, a un nivel aceptable, por sedimentación, métodos químicos,
u otros.
2) Reciclado del agua consumida, esto es reducir las cantidades de
sólidos y otras impurezas a tales niveles, que el agua vuelva a ser
aceptable, para reusarla en el mezclado, curado o lavado cuyos
requerimientos ya están establecidos por la norma IRAM 1666.

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO:

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos
relacionados con los aspectos teóricos del diseño de mezclas de
concreto, en buena parte se entiende que el diseño de mezcla es un
procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes
del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad
determinada así como la manejabilidad apropiada para un tiempo
determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que el
concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado
endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr
una dosificación apropiada en estado fresco son las de manejabilidad,
resistencia, durabilidad y economía.

MANEJABILIDAD
Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada
para la colocación, esta depende principalmente de las propiedades y
características de los agregados y la calidad del cemento. Cuando se
necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se puede pensar en
incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el

productor de concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de
concreto. Una adición de agua en la obra es la peor solución para mejorar
la manejabilidad del concreto, es totalmente contraproducente para la
calidad del producto.

RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta
especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando
se especifica con una máxima relación agua cemento y se condiciona la
cantidad de material cementante. Es importante asegurar que los
requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la
relación agua/material cementante se convierte en las características más
importante por tema de durabilidad.

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En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con
ciertos requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y
deshielo, ataques químicos, o ataques por cloruros, casos en los que la
relación agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el uso de
aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla
de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos
los criterios de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a
cabo procedimientos apropiados de colocación, compactación acabado,
protección y curado.

LA ECONOMÍA DE EN LAS MEZCLAS DE CONCRETO

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido
básicamente por el costo de los materiales, equipo y mano de obra.

La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del

cemento por kilo es mayor que el de los agregados y de allí, que la
proporción de estos últimos minimice la cantidad de cemento sin sacrificar
la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia en costo
entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en
algunas localidades o con algún tipo de agregado especial pueden ser
suficientes para que influya en la selección y dosificación. El costo del
agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los
aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la dosificación
del cemento y los agregados.

El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y

de los métodos de colocación y compactación. Una mezcla poco
trabajable con un equipo de compactación deficiente aumenta los costos
de mano de obra

También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el

grado de control de calidad que se espera en la obra. El concreto tiene
una variabilidad tanto la calidad de los materiales, la producción y las
acciones que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas “sobre diseñar”
el concreto puede resultar económico entre comillas pero en una obra muy
grande de altos volúmenes de concreto se debe implementar un extenso
control de calidad con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.

DOSIFICACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas
características con los materiales disponibles, se logra mediante el
sistema de prueba y error o el sistema de ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas

proporciones iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla
12
de prueba se le realizan los diferentes ensayos de control de calidad como
asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de
fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes

o no cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades,
se elabora nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de
control de calidad, si nuevamente no cumple los requisitos exigidos es
necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra
mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la
especificación.

DATOS DE LOS MATERIALES

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe
conocer:

Granulometría
Módulo de finura de la arena
Tamaño máximo de la grava
Densidad aparente de la grava y de la arena
Absorción del agrava y de la arena
Masa unitaria compacta de la grava
Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas
Densidad del cemento

PROCESO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

1. Estudio de las especificaciones de la obra

2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
3. Elección del asentamiento
4. Determinar TM – TMN
5. Estimación cantidad de aire
6. Estimación contenido de agua
7. Definir relación agua/material cementante
8. Contenido de material cementante
9. Verificar las granulometrías de los agregados
10. Estimación de agregado grueso
11. Estimación de agregado fino
12. Ajuste por humedad
13. Ajuste del diseño de mezcla

Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos

experimentales y empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han
evolucionado y ha llevado a procedimientos acordes con las necesidades
de los proyectos y se han desarrollado algunas guías ya normalizadas
para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la obras.
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 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO A.C.I PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS
DE HORMIGÓN
El método A.C.I. es usado cuando los agregados cumplen con las
recomendaciones granulométricas ASTM C33, y este consiste en hallar el
volumen de agregado grueso por metro cúbico de concreto; para esto se
hace uso de la tabla 4.8. que muestra el volumen de agregado grueso por
unidad de volumen de concreto.
Después se determina el volumen de las partículas de agregado grueso
por metro cúbico de agregado grueso, y se obtiene dividiendo la masa
unitaria compacta (MUC) y la densidad aparente de la grava (dg):

Teniendo el valor de volumen de agregado grueso por unidad de volumen

de concreto y el volumen de partículas de agregado grueso por metro
cúbico, se determina el volumen total de agregado grueso que posee la
mezcla para un metro cúbico. Esto se hace multiplicando los valores
hallados en la tabla 4.8. y de la ecuación de volumen de partículas de los
agregado gruesos:

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Ya calculado el volumen de grava, cemento, agua y aire, queda faltando
el volumen del agregado fino (arena); éste se calcula restando el volumen
total de los ingredientes conocidos (grava, cemento, agua y aire) por el
volumen requerido de arena; esto se puede observar en la tabla 4.9.:

EJEMPLO:
Diseños realizados por el método ACI
Para la realización de los diseños de mezclas de concreto se partió del
diseño por el método ACI, pero al realizar estas mezclas nos fuimos dando
cuenta que este método tiende a producir concretos pedregosos, ya que
responde a la idea tradicional de la época en que se originó, de que estos
son los diseños más económicos pues necesitan menos agua y
consecuentemente menos cemento para obtener determinada
resistencia. Las causas de este hecho las detallamos a continuación.
El método ACI es utilizado para elaborar diseños de mezcla de concreto
con agregados que cumplan las normas correspondientes, hecho que no
siempre se da en nuestro medio, ya que los agregados utilizados no se
encuentran completamente limpios; ni tampoco se cuenta con unas
granulometrías correctas. Es por esta causa que en general el método
ACI nos da mezclas más secas de lo previsto y pedregosas, pero
afortunadamente existen correcciones, las cuales no sólo son de agua,
sino también de agregados.
Este método tiene una gran limitación, y es que no distingue las distintas
formas en las que se presentan los agregados (redondeados, chancados,
angulosos, etc). Una de las alternativas para la corrección de slump es:
- Corregir la cantidad de agua, pero al tratar de conservar la misma
relación agua/cemento involucraba que la cantidad de agregado grueso
se mantenga constante y en algunos casos ya se obtiene mucha piedra.
- Otra alternativa, mencionada anteriormente es modificar la cantidad de
agregado grueso; es decir, disminuir la cantidad de agregado grueso en
un rango de 5% a 10% y compensar con la cantidad de arena. Cabe
mencionar que no se ha profundizado mucho en esta alternativa ya que
esta es muy parecida al método de Pesos Unitarios Compactados usado
y detallado a continuación.

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Procedimiento seguido en el Diseño de Mezclas

Paso 1:
Se diseñó una mezcla seca: Slump de 2” y ƒ’c de 210 kg/cm2,
Las cantidades por el Método ACI fueron las siguientes:
Cemento (kg) : 333.33
Agua (lts) : 188.08
Ag. Fino (kg) 47%: 845.33
Ag. Grueso (kg) 53%: 958.89
Tecnología utilizada: Mezcladora
Resultados: Slump 0” Concreto seco

Paso 2:
Se corrigió la mezcla, con la primera alternativa, es decir modificar la
cantidad de agua. Luego se incrementó la cantidad de agua para
aumentar el slump, considerando la recomendación teórica, de aumentar
5 lts por m3 por cada pulgada que se desee aumentar. Primero se
incrementó 10 lts, pero tampoco se obtuvo lo esperado; posteriormente
se aumentó 10 lts más, y con esto se obtuvieron los resultados deseados.
Al aumentar el agua y conservar la misma relación agua/cemento se tuvo
que aumentar también el cemento.
Nuevo Diseño: se quería obtener 2” y se adicionaron 20 lts de agua
Las cantidades fueron las siguientes:
Cemento (kg) : 370.37
Agua (lts) : 207.85
Ag. Fino (kg) 44% : 764.20
Ag. Grueso (kg) 56% : 958.89

Notamos que al corregir la mezcla la cantidad la cantidad de agregado

grueso se mantuvo constante y por ende el porcentaje del mismo
aumentó.
Si este porcentaje fuera mucho más alto se corregiría con la segunda
alternativa es decir, disminuir la cantidad de agregado grueso y
compensarlo con el agregado fino.
A continuación se adjunta el formato de la hoja de cálculo elaborada en
excel, a través del ACI. En esta hoja, los datos que aparecen en color azul
son ingresados por el usuario y los datos de color verde son los resultados
que arroja la hoja de cálculo.
Antes de mostrar dicha hoja de cálculo se presenta mediante un diagrama
de flujo, los pasos que se siguieron para obtener la mencionada hoja, de
tal manera que sea clara y visible ante los ojos de cualquier tipo de lector.
Asimismo en el diagrama de flujo se muestra las posibles correcciones
posibles a realizar en una mezcla.

16
17
III. CONCLUSIONES

La más evidente conclusión es que la resistencia a la compresión (ƒ'c) aumenta

conforme la relación Agua/Cemento (w/c) va disminuyendo, sin importar el slump
ni la tecnología de despacho de concreto usada. Asimismo las mezclas de
concreto elaboradas con relaciones agua/cemento altas, nos dan resultados de
resistencia muy aproximados entre sí, sin importar, como se dijo antes, la
tecnología, ni el slump.

IV. RECOMENDACIONES
Es muy importante no exceder una semana desde el momento en que el
Dispensador fue calibrado, transcurrido este tiempo habrá que calibrarlo
nuevamente antes de salir a una obra. Esto es muy necesario, ya que la
tecnología del Dispensador es más compleja, y por ende necesita una calibración
periódica. Asimismo, es importante poner mucho énfasis en la verificación del
cemento y el flujómetro ya que éstos son los factores más importantes que
afectan la resistencia del concreto.

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