Universidad Autónoma De Santo Domingo

(UASD)

Grupo No. 2
Sustentantes: Matriculas:
 Jokaira Santos 100266350

 Marianelly Rojas 100341252

 Roni Rodríguez 100258316

 Raimi Rubén De Jesús 100324207

 Vladimir Polanco 100029377

Asignatura:
Procesos de Manufacturas Industrial

Sección:
02

Tema:
La Soldadura

Fecha:
Miércoles, 22/03/2017
 La Soldadura
Definición:
La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las
superficies de contacto de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente de
calor y/o presión. Muchos procesos de
soldadura se obtienen solamente por calor,
sin aplicar presión; otros mediante una
combinación de calor y presión; y otros más,
únicamente por presión, sin suministrar calor
externo. En algunos procesos de soldadura
se agrega un material de relleno para facilitar
la fusión. El ensamblaje de partes que se unen mediante soldadura se denomina
ensamblaje soldado. La soldadura se asocia por lo regular con piezas metálicas,
pero el proceso también se usa para unir plásticos.

La soldadura es un proceso relativamente nuevo. Su importancia comercial y

tecnológica se deriva de lo siguiente:
 La soldadura proporciona una unión permanente. Las piezas soldadas se
convierten en una sola entidad.
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se
usa un metal de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a
las de los materiales originales y si se emplean las técnicas de soldadura
adecuadas.
 Por lo general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes,
en términos del uso de materiales y costos de fabricación. Los métodos
mecánicos alternativos de ensamble requieren alteraciones más complejas
de las formas (por ejemplo, el taladrado de orificios) y la adición de
sujetadores (por ejemplo, remaches o tuercas). Usualmente, el ensamble
mecánico resultante es más pesado que la soldadura correspondiente.
 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse “en el
campo”.
Aunque la soldadura tiene las ventajas indicadas, también tiene ciertas limitaciones
y desventajas (o desventajas potenciales):
 La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y
son caras en términos de costo de mano de obra. Muchas operaciones de
soldadura se consideran “rutinas especializadas” y la mano de obra para
realizar estas operaciones puede ser escasa.
 La mayoría de los procesos de soldadura son inherentemente peligrosos
debido a que implican el uso de mucha energía.
 Como la soldadura logra una unión permanente entre los componentes, no
permite un desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble
ocasional de producto (para reparación o mantenimiento), no debe usarse la
soldadura como método de ensamble.
 La unión soldada puede tener ciertos defectos de calidad que son difíciles de
detectar y que pueden reducir la resistencia de la unión.

Historia de la soldadura
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios atrás, con los
primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en
Europa y en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de
hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas
métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los
herreros golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se producía la
unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que incluye
descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran
habilidosos en el proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los
siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX.
En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la
soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por
el ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años
1800. Incluso la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón,
ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de
metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la
soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser
popular por otra década.

Tipos de soldadura
La Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society, AWS) ha
catalogado más de 50 tipos diferentes de operaciones de soldadura que utilizan
diversos tipos o combinaciones de energía para proporcionar la energía requerida.
Entre estos destacan los siguientes:

►La soldadura por arco es uno de varios

procesos de fusión para la unión de metales.
Mediante la aplicación de calor intenso, el
metal en la unión entre las dos partes se funde
y causa que se entremezclen - directamente,
o más comúnmente con el metal de relleno
fundido intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una unión
metalúrgica. Puesto que la unión es una mezcla de metales, la soldadura final,
potencialmente tiene las mismas propiedades de resistencia como el metal de las
piezas. Esto está en marcado contraste con los procesos que no son de fusión en
la unión (es decir, soldadura blanda, soldadura fuerte, etc.) en el que las
propiedades mecánicas y físicas de los materiales de base no se pueden duplicar
en la junta.

En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es producido
por un arco eléctrico. El arco se forma entre el trabajo actual y un electrodo
(recubierto o alambre) que es manualmente o mecánicamente guiado a lo largo la
junta. El electrodo es una varilla con el simple propósito de transportar la corriente
entre la punta y el trabajo. O puede ser una varilla o alambre especialmente
preparado que no sólo conduce la corriente, sino también se funde y suministra
metal de relleno a la unión. La mayor parte de la soldadura en la fabricación de
productos de acero utiliza el segundo tipo de electrodo.

Entre este tipo de soldadura, destaca la soldadura TIG. El proceso de soldadura

TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS como Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW), es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un
electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que
evita el contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se encuentran
a alta temperatura.

El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente

eléctrica e inyecta el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por
una fuente de poder que puede ser de corriente continua o alterna. El metal de
aporte, cuando es necesario, se agrega directamente a la pileta líquida.

Este proceso de soldadura tiene las siguientes ventajas:

 Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros aleados,
aluminio, magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el
titanio y el circonio; es imprescindible para espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son
independientes, permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar
soldaduras con sobreespesores innecesarios, con muy buen aspecto.
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria
en el caso del aluminio, mientras que el gas inerte evita la regeneración de
la misma, lo que produce una soldadura limpia, sin escoria.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen
salpicaduras.
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia
gama de espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.
  Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz de
finos y grandes espesores, luego se puede completar la junta con cualquier
otro proceso.
 Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona afectadas
al calor.
 Permite obtener soldaduras con la misma composición química y
propiedades mecánicas que el metal base, cuando no hay material de aporte.

A pesar de sus numerosas ventajas, la soldadura TIG también tiene las siguientes
limitaciones:
 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros
procesos de soldadura por arco eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-
MAG.
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal
base.

►La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se genera

calor, mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona
de unión de las partes que se desea unir durante un tiempo controlado con precisión
y bajo una presión controlada (también llamada fuerza). El término "soldadura por
resistencia" se deriva del hecho de que la resistencia de las piezas y los electrodos
se utiliza en combinación o en contra para generar calor en su unión.

Los principales beneficios de la soldadura por resistencia son siguientes:

 Tiempo de proceso muy corto.
 No requiere consumibles, como materiales o varillas de soldadura.
 Operación segura a causa de la baja tensión.
 Limpio y ecológico.
 El resultado es una unión electro-mecánica fiable.
Entre este tipo se encuentra la soldadura por puntos. Se trata del proceso de
soldadura por resistencia más conocido. Generalmente se destina a la soldadura de
chapas o láminas metálicas. La soldadura se limita a uno o varios puntos en los que
las dos piezas solapan una con otra. Como norma se usan las puntas de los
electrodos.

La soldadura por puntos puede ser unilateral y bilateral:

 La soldadura por puntos unilateral se emplea en los casos cuando no es
posible aplicar los electrodos por los dos lados. Los electrodos para la
soldadura por puntos deben poseer alta conductividad eléctrica y térmica, así
como conservar la dureza necesaria hasta 400°C. Los electrodos se hacen
de cobre electrolítico laminado en frío, de bronce al cadmio.

 Durante la soldadura bilateral, las piezas (material) se colocan a solape y se

sujetan, por los electrodos metálicos, de la máquina de soldar por puntos.

Las máquinas de soldadura por puntos se fabrican con traslado del electrodo
superior en línea curva o recta. Las máquinas de dar por puntos pueden ser
semiautomáticas y automáticas. Además se pueden dividir en estacionarias y
portátiles. Existen máquinas que sueldan simultáneamente hasta 50 puntos sin
cambiar la posición de pieza. Estas máquinas (multipuntos) sueldan más de 10,000
puntos por hora, en cambio, la productividad por hora de instalación de monopunto
no supera los 2,000 puntos.

Otro tipo de soldadura de resistencia es la soldadura de tejido, la cual es una técnica

utilizada para aumentar la anchura y el volumen del depósito de soldadura. Este
momento del tamaño del depósito de soldadura muchas veces es necesario en
ranuras profundas o en soldaduras con filete donde una cantidad de pasos deberán
hacerse. Los patrones utilizados dependen en gran parte de la posición de la
soldadura.
Los electrodos suelen ser rolos de aleación de cobre y aplican una fuerza constante
a las superficies a unir a una velocidad controlada. La corriente de soldadura es
normalmente emitida en impulsos para dar una serie de puntos discretos, pero
puede ser continua para ciertas aplicaciones de alta velocidad donde las diferencias
de otro modo podrían producir problemas. Esta corriente de soldadura se puede
aplicar cuando los electrodos están en movimiento o una vez están parados. Otro
proceso es el de soldadura de puntos por roldanas en el que los puntos no son
continuos sino que están espaciados. Este último es similar al proceso de soldadura
por puntos pero el tiempo de soldeo es inferior y las corrientes aplicadas mayores.

►El proceso de soldadura autógena (oxiacetilénica) consiste en una llama

dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-
acetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar
una poza fundida.

Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte
es agregado para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama se mueve a lo
largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el
cordón.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que

normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena
calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos
de metales.

Entre sus ventajas se pueden citar las siguientes:

 El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.
 El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼”
de espesor. Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero
no es recomendable.
  Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención,
reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas
livianas. También puede ser usado como fuente de energía calórica para
doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.

►Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo
láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que
han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los
dos procesos son muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente
de energía. La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado,
mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz
de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energía, haciendo posible la
penetración de soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la
soldadura. Ambos procesos son extremadamente rápidos, y son fáciles de
automatizar, haciéndolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus
muy altos costos de equipo (aunque éstos están disminuyendo) y una
susceptibilidad al agrietamiento.

►Una soldadura de paso simple es el depósito de una sola capa de metal de

soldar. Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente. En
planchas más pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o más capas
son requeridas con cada paso de soldadura
solapando al otro.

►Siempre que se une un paso múltiple, las

escorias en cada
cordón de
soldadura deberán removerse completamente
antes de depositar la próxima capa.
►La soldadura a tope es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen por
sus extremos a tope, al presionarlas cuando se circula por ellas una corriente
eléctrica se genera una temperatura, lográndose de esta manera la unión.

►La soldadura por fusión se emplea para unir cadenas, carriles, tubos,
herramientas, piezas estampadas de chapas y también materiales de distinta
naturaleza, a saber: acero - cobre, acero - latón, aluminio - cobre, acero al
carbono, etc. La ventaja de este procedimiento de soldar consiste en su elevada
productividad y en la alta calidad del empalme soldado; su desventaja consiste en
las pérdidas de metal debido a la quemadura originada. La soldadura por fusión
intermitente se efectúa alternando la presión durante el contacto de las caras a
soldar. Al calentarse las caras hasta la temperatura determinada, la descarga
eléctrica provoca la fusión de los bordes. Una vez conseguida la fusión de la zona
requerida, se aprietan enérgicamente las caras a soldar.

La soldadura MIG
La soldadura con arco de metal y gas (GMAW, por sus siglas en inglés) es un
proceso de AW en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible
y la protección se proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre
desnudo se alimenta en forma continua y automática desde un rollo a través de la
pistola de soldadura. En la GMAW se usan diámetros de alambre que van de 0.8 a
6.5 mm (1/32 a 1/4 in); el tamaño depende del espesor de las piezas que se van a
unir y de la velocidad de deposición deseada. Los gases usados para protección
incluyen gases inertes como el argón y el helio y también gases activos como el
dióxido de carbono. La selección de los gases (y mezclas de los mismos) dependen
del metal que se va a soldar, así como de otros factores. Se usan gases inertes para
soldar aleaciones de aluminio y aceros inoxidables, mientras que comúnmente se
usa CO2 para soldar aceros al bajo y mediano carbono. La combinación del alambre
de electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el recubrimiento de escoria
en la gota de soldadura y, por ende, evitan la necesidad del esmerilado y limpieza
manual de la escoria. Por lo tanto, el proceso de GMAW es ideal para hacer
múltiples pasadas de soldadura en la misma unión.

Los diferentes metales en los que se usa la GMAW y las variaciones del proceso
han dado origen a diferentes nombres para la soldadura con arco de metal y gas.
La primera vez que se introdujo el proceso a fines de la década de 1940, se aplicó
a la soldadura de aluminio usando un gas inerte (argón) para protección del arco.
Este proceso recibió el nombre de soldadura MIG (por metal inert gas welding, que
significa soldadura metálica con gas inerte). Cuando este proceso de soldadura se
aplicó al acero, se encontró que los gases inertes eran costosos y se usó CO2 como
sustituto. Entonces, se aplicó el término de soldadura con CO2. Algunos
refinamientos en la GMAW para el acero condujeron al uso de mezclas de gases,
incluidos CO2 y argón, e incluso oxígeno y argón.

La GMAW se usa ampliamente en operaciones de fabricación para soldar diversos

metales ferrosos y no ferrosos. Como usa alambre de soldadura continuo en lugar
de varillas de soldadura, tiene una ventaja importante sobre la SMAW (soldadura
de arco de metal protegido) en términos de tiempo de arco cuando se realiza en
forma manual. Por la misma razón, también se presta a la automatización de la
soldadura con arco. Los fragmentos de electrodo que quedan después de la
soldadura con varilla también implican desperdicio de metal de relleno, por lo que la
utilización del material del electrodo es mayor con la GMAW. Otras características
de la GMAW incluyen que no es necesario remover escoria (puesto que no se usa
un fundente), velocidades de deposición más altas que en la SMAW y una buena
versatilidad.