“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA:

MATRIZ IPERC, RIEGOS Y CONTROLES DE PELIGRO EN SERVICIO DE

REPARACION DE LINEA DE HDPE DE 8” Ø POR TERMOFUSION MHI TG 6
REALIZADO POR PROMEC SRL A ENEL GENERACIÓN PIURA S.A.

ALUMNO:

IBAÑEZ BURGOS WILFREDO

CURSO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

DOCENTE:

ING. ARANDA BERMEO MIGUEL GODOFREDO

Piura – Perú
2018

26-5-2018
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1. FLUJO DEL PROCESO DEL SERVICIO DE REPARACION DE LINEA DE HDPE DE 8” Ø POR
TERMOFUSION MHI TG 6

REPARACIÓN DE LÍNEAS CONTRAINCENDIO HDPE POR

TERMOFUSIÓN -ENEL GENERACIÓN PIURA S.A.

VISITA DE CAMPO PARA DIAGNÓSTICO EN

TG-CT MALACAS

DIAGNOSTICO E INFORME PARA REPARACIÓN

DE LÍNEAS CONTRA INCENDIO HDPE

RECEPCIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DEL

CLIENTE-ENEL GENERACIÓN PIURA S.A.,
ORDEN DE SERVICIO

SOLDEO DE LÍNEAS
CONTRAINCENDIO HDPE POR
TERMOFUSION

ÁREA DE OPERACIONES ÁREA DE HSE ÁREA ADMINISTRATIVA

LOGÍSTICA DE
PROCEDIMIENTOS CAPACITACIONES, PERMISOS DE
MATERIALES Y
OPERATIVOS TRABAJO, IPER, PARÁMETROS DE
HERRAMIENTAS
SEGURIDAD, REQUERIDOS POR EL
CLIENTE
PASE DE INGRESO
PERSONAL

EJECUCIÓN DEL SERVICIO VALORIZACIÓN Y

FACTURACIÓN

FIN DEL SERVICIO-FIRMA DE

ACTA DE RECEPCIÓN

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2. INTRODUCCIÓN

Cualquier actividad que el ser humano realice está expuesta a riesgos de diversa índole los cuales influyen
de distinta forma en los resultados esperados. La capacidad de identificar estas probables
eventualidades, su origen y posible impacto constituye ciertamente una tarea difícil pero necesaria para
el logro de los objetivos. En los últimos años las tendencias internacionales han registrado un importante
cambio de visión en cuando a la gestión de riesgos, de un enfoque de gestión tradicional hacia una gestión
basada en la identificación, monitoreo, control, medición y divulgación de los riesgos. En el nuevo
enfoque de evaluación de la gestión de riesgos, es continua y recurrente, anticipa y previene, se enfoca
en la identificación, medición y control de riesgos, velando que la organización logre sus objetivos con un
menor impacto de riesgo posible, la evaluación de riesgo está integrada en todas las operaciones y
procesos, y la política de evaluación de riesgo es formal y claramente entendida. En este sentido gestionar
eficazmente los riesgos para garantizar resultados concordantes con los objetivos estratégicos de la
organización, quizás sea uno de los mayores retos. En PROMEC, la seguridad en sus operaciones son base
del crecimiento fundamental, teniendo un Sistema Integrado de Gestión Propio

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3. OBJETIVO:

Establecer un procedimiento documentado para la continua Identificación de Peligros

y Evaluación de Riesgos y la determinación de los controles necesarios para reducirlos.

4. ALCANCE DEL SERVICIO:

El servicio fue realizado frente a la TG6 en la cámara de válvulas del hidrante N°1 de la
Central Térmica Malacas, Distrito Pariñas, Provincia de Talara, departamento de Piura.
El servicio consistió en reparar la fuga de agua de la línea contraincendio en la junta soldada
de 8”ø de HDPE dentro de la cámara de válvulas del hidrante N°1 frente al compresor de
aire MHI cerca de la TG6

5. METODOLOGÍA:

La metodología laboral en conjunto del Área de Operaciones, Área HSE y Área

Administrativa, parte del Procedimiento Operativo.
Para comenzar debemos asegurarnos de que el proceso sea práctico, es necesario
involucrar a todo el personal, sobre todo a aquellos que están expuestos al riesgo y a sus
representantes, empleando un enfoque sistemático para garantizar que tanto los peligros
como los riesgos son tratados de forma adecuada. Identificamos los peligros de mayor
importancia, sin dejar de prestar atención a lo insignificante; observando lo que realmente
ocurre en nuestra organización, incluyendo aquellas labores no rutinarias. Incluyendo en el
riesgo a todos los trabajadores que participaran en el servicio a realizar.

INSPECCIONES PLANEADAS:

Se entiende como inspección planeada el procedimiento mediante el cual los

trabajadores desarrollan de manera organizada y en forma periódica y minuciosa,
revisiones de las instalaciones, equipos, herramientas, mobiliario y comportamientos,
con la finalidad de determinar sus condiciones generales de seguridad y salud
ocupacional durante el desempeño de la actividad laboral.
Los objetivos previstos a alcanzar en la inspección planeada son los siguientes:
 Identificar problemas potenciales en el puesto o área de trabajo
 Deficiencia de los equipos y herramientas

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 Acciones sub estándar de los trabajadores
 Deficiencia de acciones correctiva y preventivas
 Fortalezas de los trabajadores
 Auto evaluación del proceso de Gestión en Salud Ocupacional

TIPO DE INSPECCIONES

Las inspecciones formales o planeadas pueden ser: Generales, especiales y de partes

críticas.

 Inspecciones generales: se dirigen al reconocimiento de las posibles fallas o

factores de riesgo presentes en las instalaciones en general.

Debe incluir como mínimo una observación directa de áreas internas y externas de
los edificios, pisos, carreteras y vías de circulación general, techos, sistemas,
tendidos y redes eléctricas, neumáticas, escaleras, terrenos, zonas de parqueo,
estado general de orden y limpieza, equipos de emergencia y otros.

Algunos de los aspectos anteriores, requieren ser inspeccionados semestral o

anualmente, mientras otros necesitan de una periodicidad menor, según sean las
necesidades y condiciones de peligro de la empresa. Normalmente son ejecutadas
por grupos de personas con la coordinación del área de Salud Ocupacional.

 Inspecciones a partes críticas: El mantener todas las instalaciones y equipos

funcionando a su máximo nivel de eficiencia, debe ser una continua
preocupación de toda persona dentro de la empresa.

El inventario de partes o elementos críticos debe ser realizado de manera coordinada

con el área de mantenimiento preventivo.

Los administradores de planta, los supervisores y los encargados de la Seguridad

Ocupacional especialmente, deben identificar e inspeccionar regularmente aquellas
áreas o partes críticas del sistema (calderas, máquinas con alto riesgo de accidente,
sistemas de extracción, grúas, malacates, sistemas eléctricos, zonas de
almacenamiento de químicos y combustibles …) que al ser afectadas por daños o
fallas, puedan interferir negativamente en la producción de la empresa, en la salud y
seguridad del trabajador.
Por regla general se recomienda que estas inspecciones sean realizadas por personal
especializado y conocedor de la parte, equipo o instalación a revisar.

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  Inspecciones especiales: Se refiere a inspecciones que se planean con motivo de:
Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en equipos, instalaciones, maquinarias
o sistemas de producción, con el fin de detectar y controlar de manera oportuna situaciones
de riesgo.
Procesos de permisos para tareas de alto riesgo, tales como: trabajos en caliente, en
espacios confinados y en alturas.
Investigación de incidentes accidentes ocurridos.

ELABORACIÓN DEL ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO

El especialista debe establecer inicialmente la propuesta del ATS especificando con

claridad:
Los pasos básicos de la actividad; pueden mantener la misma secuencialidad o establecer
una propuesta con base a los parámetros identificados desde seguridad y salud
ocupacional y que mejoren el desempeño y la productividad de la misma o Los controles
sistemáticos por riesgo de cada paso:
 Controles orientados a la fuente (Objetos: mobiliario, máquinas, herramientas,
utensilios)
 Controles orientados al medio (Ambiente: ruido, iluminación, temperatura,
distribución espacial)
 Controles orientados al trabajador (Ser humano: comportamientos, ejercicios, uso
de EPP) Controles orientados a la organización (Jornadas de trabajo, distribución
de responsabilidades, carga laboral, turnos o rotaciones) Los controles definidos
en el ATS, deben ser lo más precisos y exactos posibles para evitar las
condiciones o actos subestándar
 Realizar una reunión con 2 a 3 trabajadores que realicen la actividad a la cual se le
está elaborando el ATS, especialistas o expertos, coordinadores de salud
ocupacional, jefes o supervisores de áreas y presentar la preforma del ATS
elaborada por el especialista, junto con las personas presentes en la reunión
realizar los respectivos ajustes generados por los participantes.
 Definir y homologar el ATS con base a los ajustes y sugerencias del equipo de
trabajo

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

- Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos

diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.

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- Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los
conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo
y son necesarios cuando los peligros no han podido ser eliminados por
completo o controlados por otros medios como por ejemplo: Controles
de Ingeniería.

- La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades

Profesionales, en su Articulo nº 68 establece que: “las empresas
deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos
de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su
valor”.

Requisitos de un E.P.P.

- Proporcionar máximo confort y su peso debe ser el mínimo compatible con la eficiencia en la protección.
- No debe restringir los movimientos del trabajador.
- Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa.
- Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción.
- Debe tener una apariencia atractiva.

Clasificación de los E.P.P.

1.Protección a la Cabeza (cráneo).

2.Protección de Ojos y Cara.
3.Protección a los Oídos.
4.Protección de las Vías Respiratorias.
5.Protección de Manos y Brazos.
6.Protección de Pies y Piernas.
7.Cinturones de Seguridad para trabajo en Altura.
8.Ropa de Trabajo.
9.Ropa Protectora.
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 6. ELABORACIÓN DE LA MATRIZ:

El IPER es una actividad que se realiza con el fin de prevenir, reducir o eliminar los
riesgos de trabajo e impactos ambientales adversos que se pueden presentar en el lugar
de trabajo, por motivo de las instalaciones, equipos y actividades que ahí se realizan. Es
por ello que se deben detectar y corregir las deficiencias que se tengan con las barreras y
controles para lograr un lugar y ambiente de trabajo más seguros para todos.

El IPER se debe elaborar en todas las actividades que se realizan dentro de las
instalaciones. Se debe aplicar El IPER en:

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Seguridad Industrial

7. CONCLUSIONES:

Gestionar incidentes permite al equipo de seguridad tener un soporte sólido

para sustentar ante la alta gerencia un plan de inversión en seguridad de la información,
donde con evidencias y cálculos claros de los impactos económicos que se pueden
presentar ante la materialización de un incidente, es posible presentar de forma clara
las posibles soluciones para la mitigación correctiva o preventiva de estos eventos no
deseados, y de esta forma poder garantizar que la inversión cubra las brechas de
seguridad más importantes y una medición de la eficacia de sus controles.
Otra de las ventajas que se tiene al gestionar incidentes son las evidencias, lo cual para
casos de fraudes internos o externos nos permite entregar al área legal una prueba
válida ante un posible proceso administrativo interno o judicial, para lo cual
es conveniente que esta recopilación de evidencias se realicen cumpliendo las normas
legales para este procedimiento.
Como se puede apreciar es fundamental para los equipos de seguridad de la
información tener claro el modelo con el que se tratarán los incidentes de seguridad,
teniendo en cuenta volumen, costos asociados y el impacto que puedan tener en sus
funciones, esto hace que la implementación sea compleja y muchas empresas estén
buscando tercerizar este trabajo debido al beneficio versus costo que implica
implementarlos usando el propio personal y sus instalaciones.
Sin importar cuál sea el modelo de implementación que una empresa determine usar,
es imprescindible que la gestión de incidentes sea la base para iniciar un proceso de
gestión integral de la seguridad de la información, un valor muy importante para los
objetivos empresariales y la mejora continua de la organización.

8. RECOMENDACIONES:

Como resultado de hacer ANALISIS DE TAREA SEGURA, los Supervisores aprenden

más sobre los trabajos que supervisan. Cuando los trabajadores participan en el
desarrollo del A.S.T. mejoran sus actitudes de seguridad. Se mejoran las condiciones
del ambiente y los métodos de trabajo.

Los ATS, ayudan al Supervisor en el logro de los siguientes objetivos

a) Análisis continuo del trabajo que supervisa.

b) Descubrimiento de los riesgos potenciales existentes en el trabajo.
c) Descubrimiento de condiciones inseguras ocultas.
d) Descubrimiento de procedimientos inadecuados de trabajo.
e) Provee un medio de mejorar las relaciones armónicas con su personal para
motivarlo en matera de Seguridad.
f) Adiestramiento de los trabajadores en las diferentes operaciones.
g) Estudio de las operaciones para mejorar métodos de trabajo.
h) Investigación de accidentes

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Seguridad Industrial

El ATS contribuye a una:

MAYOR PRODUCTIVIDAD
MEJOR SALUD LABORAL
MEJORES RELACIONES HUMANAS

9. ANEXOS:

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